GManut Unidade 01

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Gestão de Manutenção
Responsável pelo Conteúdo:
Prof. Me. Gustavo Henrique Marques
Revisor Textual:
Prof. Me. Claudio Brites
Introdução à Gestão de Manutenção
Introdução à Gestão de Manutenção
 
• Abordar a evolução da Manutenção;
• Contextualizar e desenvolver a visão sistêmica da Gestão de Manutenção nas Organizações;
• Introduzir os conceitos de manutenção planejada e não planejada; corretiva, preventiva 
e preditiva. 
OBJETIVOS DE APRENDIZADO 
• Introdução;
UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
Introdução
Existem vários campos de aplicação da manutenção, como, por exemplo, em uma 
indústria, uma casa, uma obra de arte, um veículo, um programa, um sistema e até 
mesmo na referência à manutenção do corpo humano. Assim, o termo Manutenção 
refere-se ao procedimento por meio do qual um determinado bem recebe tratamento a 
fim de que, com o passar do tempo, seu uso ou mudança de circunstância não o afete.
Manutenção: A palavra Manutenção é definida como sendo o conjunto de todas as ações 
técnicas e administrativas necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de 
modo a permanecer de acordo com uma condição especificada, ou seja, desempenhando a 
função requerida (ABNT, 1994).
Você Sabia?
A palavra Manutenção é de origem latina e deriva de manus tenere, que significa “ter 
em mãos”, ou, em outras palavras, manter o que se tem.
Histórico da Manutenção
A História da Manutenção acompanha o desenvolvimento técnico industrial da 
humanidade e está fundamentada na Revolução Industrial, iniciada no século XVIII 
na Inglaterra.
O pioneirismo inglês é atribuído devido à criação da máquina a vapor por Thomas 
Newcomen, em 1968, tendo sido aperfeiçoada por James Watt, em 1765. – Esse avan-
ço tecnológico permitiu um grande desenvolvimento dos maquinários, principalmente 
do setor têxtil, no qual era possível tecer uma quantidade de fios maior sem a utilização 
de várias pessoas.
Você Sabia?
A partir da revolução industrial no final do século XVIII, a comunidade passa a produ-
zir bens de consumo e então se depara com a necessidade dos primeiros reparos nas 
máquinas para continuar a produção ou locomoção.
Assim, a passagem do sistema de produção artesanal para o sistema fabril foi marca-
da por inovações técnicas e culturais na produção de mercadorias, como, por exemplo, 
a possibilidade de instalação de unidades de produção distantes de margens dos rios, 
pois já não mais dependiam exclusivamente da energia hidráulica; bem como a energia 
a vapor contribuiu com o desenvolvimento dos transportes utilizados para movimentar 
mercadorias de um ponto a outro com maior agilidade.
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Outra transformação foi a mudança do modo de produção manufatureiro para a 
maquinofatura. Dessa maneira, os trabalhadores passam a seguir o ritmo da máquina.
Na Figura 1 é apresentado o motor a vapor de James Watt, alimentado principal-
mente com carvão, fato este que impulsionou a Revolução Industrial no Reino Unido e 
no resto mundo.
Figura 1 – O motor a vapor aperfeiçoado por James Watt
Fonte: Wikimedia Commons
Com o passar do tempo, a presença de equipamentos cada vez mais modernos e de 
alta produtividade acarretaram também a criação e evolução dos conceitos de manu-
tenção e, assim, novas demandas surgiram para o acompanhamento desse crescimento 
tecnológico, como a elaboração de planos de manutenção e o uso de ferramentas ade-
quadas para a gestão da manutenção.
Vale ressaltar que, até o ano de 1914, a manutenção tinha importância secundária e 
era executada pelo mesmo efetivo de operação. Em seguida, com a implantação da pro-
dução em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas míni-
mos de produção e, em consequência, foi observada a necessidade de se criar equipes 
que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível – essa 
mudança foi fundamental para que as organizações aumentassem consideravelmente o 
ganho de produtividade pela disponibilidade dos equipamentos.
Nesse contexto, a alta administração industrial passou a se preocupar não só em 
corrigir falhas dos equipamentos, mas também em evitar que elas ocorressem para que, 
dessa forma, os equipamentos ficassem mais tempo disponíveis para o uso produtivo. 
Assim, a figura do técnico de manutenção passou a desempenhar papel fundamental no 
processo de prevenção de avarias que juntamente com a equipe de correção de falhas 
completavam o quadro geral da manutenção, formando uma estrutura tão importante 
quanto à de operação.
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
Kardec e Nascif (2001) relatam que, por volta de 1950, com o desenvolvimento da 
indústria para atender aos esforços pós-guerra, esta passou a depender cada vez mais 
das máquinas, que começaram a se multiplicar e a modificarem-se em tipo, quantidade 
e complexidade. Desse modo, prevenir a eventual paralisação das máquinas tornou-se 
cada vez mais relevante.
Com essa nova dinâmica industrial, foi observado que, em muitos casos, o tempo 
gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o despendido na execução do repa-
ro. Nasce, então, a Engenharia de Manutenção, a qual era formada por equipes de 
especialistas que receberam os encargos de planejar e controlar a manutenção, além de 
analisar as causas e os efeitos das falhas (Tavares, 1999).
Figura 2 – Verificação da lista de procedimentos de manutenção de bordo da 
nave espacial Atlantis, por um engenheiro de manutenção
Fonte: Wikimedia Commons
A partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dos instrumentos 
de proteção e medição, a engenharia de manutenção passou a desenvolver critérios de 
predição ou previsão de falhas, visando à otimização da atuação das equipes de execução 
de manutenção. Esses critérios foram associados aos métodos de planejamento e con-
trole da manutenção automatizado, reduzindo os encargos burocráticos dos executantes 
de manutenção.
Ainda nos anos 60 e 70, o departamento de Defesa dos EUA, juntamente com a 
indústria da aérea militar, desenvolveu as primeiras análises de políticas da manutenção, 
chamadas “Reliability Centered Maintenance” – RCM, largamente utilizados nos dias 
atuais (NASA, 2000).
Segundo Alkaim (2003), o aparecimento de ideias com novas expectativas, pesquisas 
e técnicas tornou possível uma mudança do ponto de vista gerencial com relação à gestão 
da manutenção. Dentre essas novas ideias, duas foram fundamentais:
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• A focalização na confiabilidade dos equipamentos, sua manutenibilidade
e disponibilidade;
• A busca da quebra-zero, defeito-zero e acidente-zero.
Tais ideias acarretaram o desmembramento da engenharia de manutenção, que 
passou a ter duas equipes: 
• Equipe de estudos de ocorrências crônicas;
• Equipe de PCM – Planejamento e Controle da Manutenção.
A finalidade da equipe de estudos de ocorrências crônicas é pautada no entendimen-
to e análise das falhas periódicas e frequentes dos equipamentos, já a equipe de PCM 
se concentra no desenvolvimento, programação e análise dos resultados dos sistemas 
automatizados de manutenção, adquirindo, assim, função mais estratégica.
Outro fato histórico importante foi o crescimento do uso dos conceitos japoneses de 
administração da produção na década de 1980. Este influenciou toda a indústria ociden-
tal, gerando novos conceitos de manutenção e manutenibilidade, que veremos de forma 
mais aprofundada nas próximas unidades.
Manutenibilidade: “Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições 
de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas; quando a 
manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e 
meios prescritos.” (NBR 5462:1994)
Assim, a partir de 1980 até os dias atuais, é evidente, nas unidades produtivas, a 
participação ativa das áreas de manutenção junto aos Sistemas de Gestão da Qualidade 
Total (TQM), além do suporte às demais áreas da organização na busca de um objetivo 
comum: a satisfação do cliente.
Hoje em dia, o gestorda manutenção, em qualquer ambiente produtivo, deve questio-
nar-se acerca de como ele e a sua equipe estão em termos de equipamento, capacitação 
e organização para serem eficazes e competitivos. A manutenção moderna requer um 
ambiente evoluído em práticas e atividades de melhoria contínua, uma vez que, para 
permanecer competitiva, uma organização necessita da máxima disponibilidade dos 
equipamentos a funcionar na capacidade para a qual foram projetados.
Evolução da Manutenção
Com o Histórico da Manutenção apresentado anteriormente, já vimos que a área de 
manutenção tem uma forte relação com os setores produtivos, principalmente quanto 
à qualidade e à produtividade. Além disso, com o passar dos anos, as organizações 
cada vez mais atribuíram funções estratégicas às atividades da gestão de manutenção, 
tornando-a uma das principais áreas com foco na melhoria dos resultados operacionais 
e financeiros dos negócios (XENOS, 1998).
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
Assim, conforme Moubray (2000), podemos dividir a evolução das técnicas de 
manutenção em três gerações, como ilustrado na Figura 3.
TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO EM EVOLUÇÃO
PRIMEIRA GERAÇÃO
• Conserto após avaria
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
• Revisões gerais programadas;
• Sistemas de planejamento e
 controle do trabalho;
• Computadores grandes e lentos.
• Monitoramento das condições;
• Projeto visando a con�abilidade
 e manutenabilidade;
• Estudos sobre riscos;
• Computadores pequenos e rápidos;
• Sistemas especialistas;
• Versatilidade e trabalho em equipe;
• Modos de falha e análise dos efeitos.
SEGUNDA GERAÇÃO TERCEIRA GERAÇÃO
Figura 3 – Evolução das Técnicas de Manutenção
Fonte: Adaptada de MOUBRAY, 2000
1ª Geração (até 1950)
• Com a revolução industrial, surge a necessidade de reparos nos equipamentos das 
fábricas, e a customização dos artesãos é substituída pela padronização e a produ-
ção em larga escala;
• Na década de 1930, o controle de qualidade evoluiu bastante, com o desenvolvi-
mento do sistema de medidas, das ferramentas de controle estatístico de processo 
e normas específicas para essa área (CARVALHO; PALADINI, 2005);
• Durante a Segunda Guerra Mundial, o controle estatístico da qualidade se difundiu. 
A diminuição da força de trabalho masculina impulsionou o aumento da mecanização 
e o aumento da complexidade das instalações industriais;
• O aumento da dependência das máquinas fez com que fosse dada mais atenção a 
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos na busca por maior produtividade.
2ª Geração (1950 a 1970)
• O pós-guerra gera impactos na manutenção e qualidade dos sistemas 
produtivos industriais;
• Na década de 1950, é proposta a primeira abordagem sistêmica da qualidade 
(CARVALHO; PALADINI, 2005);
• Na década de 1960, o custo da manutenção em intervalos fixos fez aumentar os 
sistemas de planejamento e controle da manutenção;
• Nesse período, surgiu o conceito de manutenção preventiva, pois se evidenciou a 
necessidade de maior disponibilidade e confiabilidade, na busca de produtividade;
• Surgem os primeiros computadores constituídos por enormes caixas do tamanho 
de uma casa e muito lentos, com poucas funções;
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• A Engenharia de Manutenção passa a desenvolver critérios de predição ou previsão 
de falhas visando à otimização da atuação das equipes de execução de manutenção.
3ª Geração (1970 a 2000)
• Na década de 1970, o modelo japonês, encabeçado por Deming e Juran, já men-
cionava a aferição dos defeitos em partes por milhão, enquanto, no Ocidente, ainda 
eram calculadas em porcentagem;
• A difusão do conceito “Just in Time”, no qual a diminuição dos estoques em pro-
cesso significava que pequenas pausas na produção poderiam paralisar a fábrica, 
reforça a necessidade de aplicação do conceito de manutenção preditiva;
• Cresce o uso da automação e da mecanização;
• Maior automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam a 
capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos;
• Em 1987, surge o modelo normativo da ISO (International Standardization 
Organization) para a área da gestão da qualidade, a série ISO 9000;
• Surge, no final da década de 1980, na Motorola, o mais recente programa de 
Gestão da Qualidade, chamado Seis Sigma ( CARVALHO; PALADINO, 2005);
• A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instala-
ção e manutenção) e a Disponibilidade e Confiabilidade torna-se mais evidente, bem 
como a utilização de computadores mais velozes para uso da gestão de manutenção;
• Forte disseminação do FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) − Análise dos 
Modos de Falha e seus Efeitos, como uma metodologia sistemática para identificar 
os modos de falha do sistema para buscar ações proativas e para prevenir a falha 
ou diminuir seus efeitos; e igualmente do RCFA (Root Cause Failure Analysis) − 
Análise da Causa Raiz da Falha, ferramenta projetada para o uso investigativo na 
identificação da causa raiz de um evento, na ordenação dos fatos, bem como na 
sistemática de resolução de falhas.
E hoje, em que geração estamos vivendo?
Alguns autores enfatizam que, a partir dos anos 2000, teve início a quarta geração, 
sendo esta uma extensão aprimorada da terceira geração.
A partir dos anos 2000, a busca pela melhoria da Confiabilidade e Disponibilidade 
tornou-se mais eficiente e rigorosa e, para isso, foi necessário enfatizar o papel estratégi-
co da área de manutenção para a organização, consolidando os conceitos da Engenharia 
de Manutenção na busca do sucesso competitivo das empresas.
O principal objetivo dessa geração é a busca da excelência em Engenharia da Manu-
tenção, utilizando os conceitos fomentados pela Indústria 4.0.
Veja um pouco sobre a Indústria 4.0 em: https://bit.ly/2XEgBBc
Com o avanço tecnológico no desenvolvimento de computadores, com softwares
mais potentes, ou seja, mais velozes, e novos equipamentos de medição, permite-se 
à área de gestão da manutenção a identificação preventiva em equipamentos de falhas
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
em tempo real, ou seja, mais controle, confiabilidade e segurança para a tomada de 
decisão na gestão da área.
Tipos de Manutenção
Segundo Viana (2002), os tipos de manutenção são as formas de encaminhar as 
intervenções nos instrumentos de produção, ou seja, nos equipamentos que compõem 
uma determinada planta. Nesse sentido, quando se consideram como critério as “formas 
de intervir nos instrumentos”, observa-se que existe um consenso, salvo algumas varia-
ções irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção.
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é uma forma primária de manutenção. Pode sintetizar-se 
pelo ciclo “quebra-repara”, ou seja, pelo reparo dos equipamentos após a avaria.
Constitui a forma mais cara de manutenção, quando encarada do ponto de vista total 
do sistema (pode ser necessária em alguns momentos, mas, como regra geral, não deve 
se transformar no principal tipo de intervenção).
Araújo e Santos (2004) afirmam que a manutenção corretiva pura e simples conduz a: 
• A baixa utilização anual dos equipamentos, máquinas e das cadeias produtivas;
• Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;
• Paradas para manutenção em momentos aleatórios e, muitas vezes, inoportunos 
por corresponderem a épocas de ponta de produção, a períodos de cronograma 
apertado, ou até a épocas de crise geral.
É impossível eliminar completamente esse tipo de manutenção, entretanto, pode-se 
observar que existem ações a fim de evitá-la, como pessoal previamente treinado para 
atuar com rapidez e proficiência em todos os casos de defeitos previsíveis e com quadro 
e horário bem estabelecido.
O RCM GUIDE (Reliability-Centered Maintenance) aponta que a manutenção corre-
tiva não planejada é, em média, cinco vezes mais cara que a planejada (NASA, 2000).
De acordo com Slack (1999), manutenção corretiva significa deixar as instalações 
continuarem a operar até que quebrem. O trabalhode manutenção é realizado somente 
após a quebra do equipamento ter ocorrido. Apesar de essa definição apontar para uma 
manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide em 
duas categorias: manutenção corretiva não-planejada e manutenção corretiva planejada.
Manutenção Corretiva Não-Planejada
Esse tipo de manutenção acontece após a falha ou perda de desempenho de um 
equipamento, sem que haja tempo para a preparação dos serviços. Tal forma de manu-
tenção, apesar de todos os transtornos, ainda é praticada atualmente.
A manutenção corretiva não planejada é caracterizada pela atuação da manutenção 
em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho inferior ao esperado.
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Exemplo: Uma peça essencial para o envase dos produtos quebra repentinamente e, 
sem ela em funcionamento, o equipamento não consegue realizar a função de envasar o 
produto. Assim, os procedimentos utilizados para realizar a troca por uma peça nova tam-
bém serão considerados manutenção corretiva não planejada, uma vez que irão demandar 
a análise do estoque para reposição da peça, bem como equipe para a troca, podendo 
gerar horas extras dos colaboradores e compra emergencial da peça, elevando os custos.
Esse tipo de manutenção pode ser aplicado em todos os tipos de máquinas, mas reco-
mendamos a utilização em equipamentos cuja queda de desempenho não gere problemas 
de segurança para as pessoas e o meio ambiente ou afete a produtividade da companhia.
A escolha de se ter uma política de manutenção corretiva não planejada na empresa pode 
custar caro, pois quando uma peça é trocada somente no ato da quebra, pode haver a pro-
pagação de danos a outros itens que não estavam na iminência de quebra e, então, aumen-
tar ainda mais o tempo de indisponibilidade do equipamento.
Manutenção Corretiva Planejada
É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha por decisão ge-
rencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão 
de operar até a quebra ( PINTO; XAVIER, 2007).
Nesse caso, é imprescindível entender que todas as decisões relacionadas a tal serviço 
são pautadas por dados, testes e inspeções. Assim, caso a equipe de gestão de manu-
tenção opte pela quebra do equipamento ou de uma de suas peças, é avaliado que essa 
alternativa foi a que geraria melhor custo-benefício para a operação.
Um bom exemplo para a aplicação da manutenção corretiva planejada é quando se 
detecta um problema de desempenho relacionado ao equipamento, há equipamentos 
ou peças de reposição no estoque e o reparo é realizado em momento previamente 
programado, ou seja, em um momento em que o equipamento não esteja em operação. 
Assim, é possível analisar o melhor dia e horário para que seja feita a manutenção 
do equipamento ou peça quebrada, sem que haja maiores impactos em sua operação.
Manutenção Preventiva
Para Branco Filho (2004), a manutenção preventiva é qualquer serviço de manutenção 
realizado em antecedência à falha, apresentando-se em condições operacionais de fun-
cionamento, ou, no máximo, em estado de defeito. Sendo esse tipo de manutenção reali-
zada em intervalos fixos e regulares, como: horas, quilômetros, ciclos de funcionamento.
Para a norma NBR-5462, Manutenção Preventiva é a manutenção efetuada em 
intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a 
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
Martins e Laugeni (1999) abordam que a manutenção preventiva consiste em executar 
uma série de trabalhos segundo uma programação preestabelecida. Exige, acima de tudo, 
muita disciplina.
Assim, é entendida por manutenção preventiva a ação planejada e sistemática de 
revisão, controle e monitoramento dos equipamentos feita periodicamente, com o obje-
tivo de reduzir ou impedir falhas do instrumento.
Algumas vantagens são propostas pelo uso da manutenção preventiva, como a 
prevenção de acidente, o alongamento do tempo de vida de uma máquina e a otimi-
zação dos recursos.
Como a manutenção preventiva acontece de forma planejada, você terá mais tempo para 
pesquisar preços e fornecedores de peças (viabilidade econômica) e também evitar horas 
extras (comuns na manutenção corretiva).
Exemplos:
• Lubrificar os mancais a cada 3 meses (base tempo);
• Lubrificar os mancais a cada 25.000 horas de funcionamento (base uso);
• Lubrificar os mancais a cada 3 meses ou a cada 25.000 horas de funcionamento – 
o que ocorrer primeiro (base mista).
Calil e Teixeira (1998) elencam alguns procedimentos mais comuns na manutenção 
preventiva. São eles:
• Inspeção geral: consiste na inspeção visual e limpeza dos equipamentos;
• Troca de peças e acessórios com vida útil vencida;
• Lubrificação geral: descrição dos tipos de lubrificantes necessários, periodicidade, 
local de aplicação, equipamentos e ferramentas que devem ser utilizados e orienta-
ções para a abertura dos equipamentos ou parte deles;
• Aferição e posterior Calibração dos equipamentos: como e onde devem ser feitas a 
leitura e a verificação de indicadores e níveis. 
É importante destacar também que o equipamento apenas deve ser incluído no pro-
grama de manutenção preventiva caso atenda a algumas das seguintes razões: 
• Redução do risco de acidentes; 
• Aumento da disponibilidade;
• Redução dos custos de manutenção;
• Prevenção de consertos de larga escala;
• Atendimento a padrões, normas ou exigências.
Um contraponto à manutenção preventiva deve-se à formação de um possível es-
toque elevado de peças/equipamentos para cobrir a imprevisibilidade das falhas, além 
de intervenções muitas vezes desnecessárias, que reduzem a produtividade e elevam o 
custo operacional total.
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No entanto, esse tipo de manutenção pode ser a melhor alternativa para equipa-
mentos e/ ou peças que apresentem desgaste em ritmo constante e que representem 
um custo baixo, em comparação com o custo da falha, podendo-se prever estoques 
adequados e seguros.
Manutenção Preditiva
Para Almeida (2000), a manutenção preditiva é um sistema de manutenção preventivo 
que não é acionado por tempo, mas sim por estado. Quer dizer que o equipamento passa 
a ser monitorado pela sua condição de funcionamento e não pelo tempo em que está fun-
cionando. A condição do componente é monitorada por meio das condições mecânicas, 
rendimento do sistema, temperatura, vibração e outros indicadores para determinar o 
tempo real para que ocorra a falha.
Tavares (1999) aborda que esse tipo de manutenção tem por objetivo executar a ma-
nutenção preventiva no ponto exato em que eles interferem na confiabilidade do sistema.
Esse tipo de manutenção também é conhecido como manutenção condicional, uma 
vez que a intervenção na máquina se dará apenas de forma condicional, isto é, unica-
mente se os parâmetros de controle evoluírem de forma significativa para níveis que 
sejam considerados não admissíveis.
Arato Jr. (2004) aborda que a manutenção preditiva pode ser dividida em três fases: 
o estabelecimento de um diagnóstico, a análise de tendência e a detecção do defeito.
Exemplo: Na Figura 4, é possível observar que, após o comportamento de um equi-
pamento iniciar uma variação de funcionamento, foi realizado o diagnóstico, observada 
a análise de tendência (pelas medições realizadas) e, então, realizada a intervenção da 
manutenção antes da ocorrência da falha.
Vale ressaltar que a intervenção só é efetivamente realizada quando os parâmetros 
acompanhados indicam sua real necessidade, ou seja, quando o grau de degradação 
se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido. Isso permite uma preparação 
prévia do serviço, além de outras decisões alternativas relacionadas com a produção, 
impactando positivamente no custo da manutenção.
Funcionamento normal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Alarme
Ocorreria a falha
Manutenção
Diagnóstico
Figura 4 – Fases da Manutenção e Atuação Preditiva
Fonte: Adaptadade ARATO JR., 2004
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
A principal vantagem desse tipo de manutenção é a diminuição do custo de manu-
tenção devido às interrupções periódicas e à diminuição da probabilidade de introdução 
de novos defeitos nas operações.
Seguem outras vantagens do uso da manutenção preventiva:
• Diminuição do estoque de reposição;
• Minimização de paradas não programadas decorrentes de quebras de componen-
tes durante o serviço;
• Diminuição do custo de cada intervenção;
• Aumento de tempo médio entre cada revisão.
Técnicas da Manutenção Preditiva
A avaliação do estado do equipamento se dá por meio de medição, acompanha-
mento ou monitoração de parâmetros, ou seja, a manutenção preditiva deve permitir 
a coleta de dados com os equipamentos em funcionamento, ou que seja mínima sua 
interferência no processo produtivo. Além disso, os dados coletados devem possibilitar 
a análise de tendência.
Algumas técnicas de coleta de dados para avaliação preditiva são:
Análise de Vibrações:
É uma técnica preditiva que analisa as variações nas vibrações das máquinas. Ao ava-
liar alguma alteração, é possível prever problemas que podem vir a ocorrer no desempe-
nho dos equipamentos, além de determinar quais peças que necessitam de manutenção 
por meio da taxa de variação das forças dinâmicas geradas no equipamento.
Cada irregularidade na vibração indica um problema a ser corrigido, como: desbalan-
ceamento, folgas mecânicas, eixo empenado, defeitos no rolamento, problemas na lu-
brificação, falhas elétricas, engrenagens defeituosas, falhas em polia e desalinhamentos. 
Por meio de sensores que são colocados em pontos estratégicos das máquinas, trans-
formando as vibrações em sinais elétricos, que, por sua vez, são encaminhados para 
aparelhos registradores de vibrações, é possível a coleta de dados para posterior análise.
Análise Termográfica:
A termografia também é uma técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva, 
que detecta objetos por meio de aparelhos de medição da radiação infravermelha emi-
tida naturalmente pelos corpos, com intensidade proporcional à sua temperatura. Por 
meio dessa técnica, é possível identificar regiões ou pontos nos quais a temperatura 
está alterada em relação a um padrão preestabelecido.
Pode ser aplicada em instalações e máquinas elétricas, conjuntos rotativos, como aco-
plamentos, polias, transportadores, ventiladores, bombas e compressores, por exemplo. 
Entre alguns dos principais diagnósticos que podemos detectar com a análise ter-
mográfica, destacamos: mau contato de alguma fiação, obstrução em trocadores de 
calor, oxidação dos componentes. desgaste de algumas peças, fugas de corrente e 
sobrecarga de circuitos.
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Figura 5 – Análise Termográfi ca
Fonte: emo.org.tr
Análise de Óleo :
A análise de óleo é uma das mais importantes ferramentas da manutenção preditiva
e permite realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas sobre o lubrificante utilizado 
nos equipamentos, por exemplo.
Com a análise de óleo, torna-se possível detectar também tanto os desgastes das 
peças móveis dos equipamentos quanto a presença de substâncias contaminantes.
Uma vez determinado o lubrificante correto a ser utilizado, isso ajudará na redução 
ou até eliminação de falhas por deficiências na lubrificação, proteção do equipamento a 
desgastes excessivos ou prematuros, redução dos custos de manutenção e aumento da 
disponibilidade do equipamento.
Detecção de Vazamentos :
Os vazamentos podem ser considerados alguns dos maiores problemas na grande 
maioria das indústrias, podendo ser encontrados na forma de líquidos ou de gases.
A detecção e a correção desses vazamentos de qualquer natureza nas instalações 
em geral ou em máquinas e equipamentos são muito importantes, tanto no aspecto 
de segurança, como também nos aspectos de custos em geral, consumo de energia e 
preservação do meio ambiente.
Para conter ou minimizar as possibilidades de vazamentos, podemos fazer uso de 
vários métodos para detectar tais vazamentos, como detectores de gás, instrumentos 
eletrônicos que provocam alarme ou acendem lâmpada na presença desse gás, instru-
mentos ultrassônicos para detectar ruídos em alta frequência, além do método mais 
simples que são os sentidos humanos (obedecendo as normas de segurança).
O vazamento de óleo ou a falta de lubrificação podem causar diversos prejuízos, entre 
eles o custo do próprio óleo desperdiçado e a redução da vida útil de componentes, 
uma vez que os lubrificantes reduzem o atrito entre peças sólidas, ou seja, constituem 
uma camada fluida que evita o contato direto entre os componentes.
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
Ferrografia:
Consiste na determinação da severidade e dos modos e tipos de desgaste em máqui-
nas, por meio da identificação da morfologia, acabamento superficial, coloração, natu-
reza e tamanho das partículas encontradas em amostras de óleos ou graxas lubrificantes 
de qualquer viscosidade, consistência e opacidade (KARDEC et al., 2002). Aplicações: 
redutores, geradores, sistemas hidráulicos e mancais em geral.
Com a adoção de métodos preditivos, é possível prever falhas com muito mais quali-
dade e eficiência e conquistar melhores resultados na gestão de custos e de produtividade 
na gestão da manutenção, que, consequentemente, refletirão positivamente nos resulta-
dos da empresa como um todo.
Você concorda que, para se ter uma gestão da manutenção eficiente e competitiva, é neces-
sário traçar um plano de melhoria contínua, abordando custo e o diferencial do seu produto 
ou serviço em relação a seus concorrentes?
Importância da gestão de estoques para o sucesso da Gestão da Manutenção
Já vimos até agora um pouco sobre os tipos e a importância da gestão da ma-
nutenção. E, aprofundando as técnicas, entendemos que toda manutenção depende 
dos ativos, como os equipamentos, instrumentos, peças etc. Se estes não foram bem 
geridos, haverá impactos diretos no planejamento dos custos de manutenção.
A gestão do estoque para peças de manutenção serve para suprir determinado período, 
além de auxiliar no controle da entrega dos serviços prestados pela manutenção. Um ponto 
crítico para definir a forma de gerenciar a demanda de estoque de um determinado item é 
entender a sua necessidade ao longo do processo (WANKE, 2005).
Importante!
MRO (Manutenção, Reparo e Operações) indica uma categoria de materiais utilizados 
em atividades de manutenção, reparos e todos os insumos para produção (operações).
Temos que o estoque de MRO é necessário, pois ele garante a manutenção da produ-
tividade das empresas, atuando diretamente para que as linhas de produção não parem 
de produzir devido a falhas em máquinas ou à falta de materiais de consumo. Porém a 
gestão desse tipo de estoque é muitas vezes dificultada pela grande quantidade de itens 
e por demandas pequenas e esporádicas no tempo.
Gerir os estoques de peças de reposição torna-se, então, um grande diferencial para 
as empresas, pois, com uma abordagem adequada, pode-se reduzir consideravelmente 
os custos de estoque, mantendo um nível de serviço adequado.
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Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Sites
ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção
 https://bit.ly/3lB4DR2
 Leitura
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
https://bit.ly/3EvCZ0c
 Vídeos
Você sabe a importância da Termografia?
https://youtu.be/CjKElvfwudo
Análise de óleo – O que você precisa saber!
https://youtu.be/E j2VRTDHZS0
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UNIDADE Introdução à Gestão de Manutenção
Referências
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Acesso em: 12/01/2021.
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