AULA 11 09 - CONTRIBUIÇÃO JAPONESA AO SISTEMA DE PRODUÇÃO

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Contribuição japonesa aos sistemas de produção 
 
INTRODUÇÃO 
O Japão é mundialmente conhecido por sua alta tecnologia e sua capacidade de 
recuperar-se de crises econômicas, guerras e catástrofes ambientais. Um dos 
grandes feitos dos japoneses foi conseguir estabelecer um equilíbrio na economia 
do país logo após a Segunda Guerra Mundial, para isso utilizaram o Modelo 
Japonês de Administração ou até mais conhecido o Sistema Toyota de Produção, 
que objetivava a qualidade dos produtos reduzindo os estoques e custos. O 
Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos princípios e técnicas de 
qualidade total, da administração científica e das tradições culturais japonesas. 
DESENVOLVIMENTO 
O Sistema Toyota de Produção surgiu no Japão após a década de 50, naquele 
tempo as indústrias japonesas tinham uma produção muito baixa e uma enorme 
escassez de recursos. Como aconteceu na Europa, chegara a hora do Japão 
também ocupar espaço no mundo das organizações e da administração, sendo 
assim as ideias vindas de lá também começaram a fazer parte do vocabulário da 
administração. 
O Sistema Toyota foi criado por membros da família Toyoda e foi baseado nas 
técnicas de Henry Ford e Frederick Taylor . Segundo Maximiano (2005) os dois 
princípios mais importantes do sistema Toyota são: eliminação de desperdícios e 
fabricação com qualidade. 
O princípio de eliminação de desperdícios era aplicado a fábrica, constitui a 
produção enxuta, também conhecida como lean production, consiste em fabricar 
com o máximo de economia de recursos. O princípio da fabricação com qualidade 
objetiva produzir sem defeitos, que também é uma forma de eliminar desperdícios. 
Além dos dois princípios citados acima a Toyota também tem um terceiro principio 
que é essencial para o funcionamento dos outros dois, que é o comprometimento e 
envolvimento dos funcionários ao lado da fabricação com qualidade e da 
eliminação de desperdícios. Segundo Maximiano (2005) dois dos criadores da 
Toyota (Toyoda e Ohno) concluíram que o principal produto do modelo de Ford era 
o desperdício de recursos – esforço humano, materiais, espaço e tempo. Fábricas 
gigantescas, pilhas de materiais em estoque, grandes espaços vazios; o sistema 
Ford desperdiçava, inclusive, e principalmente, recursos humanos. Os recursos 
deveriam ficar em estado de prontidão, para cumprir o programa de trabalho com 
segurança e lidar com as emergências, essa era a filosofia do just in 
case (expressão que significa por via das dúvidas ou só para garantir). Até os anos 
80 as empresas ocidentais seguiam essa filosofia. Mas para os japoneses isso era 
desperdício, especialmente logo depois da Segunda Guerra Mundial, quando o 
país enfrentava escassez de recursos. Dessa forma nasceu o elemento básico do 
Sistema Toyota de Produção: eliminação de desperdícios. 
Segundo os manuais da Toyota, os desperdícios podem ser classificados em sete 
tipos: 
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· Tempo perdido em conserto ou refugo. 
· Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário. 
· Operações desnecessárias no processo de manufatura. 
· Transporte. 
· Estoque. 
· Movimento humano. 
· Espera. 
 
Depois de eliminar ou reduzir os desperdícios, o que sobra são os esforços para 
agregar valor ao produto. Segundo Maximiano (2005) agregar valor significa 
realizar operações de transformação de materiais e componentes estritamente 
relacionados com a elaboração de um produto. Diminuindo os desperdícios diminui 
os custos de produção sem comprometer o valor final do produto para o 
cliente.Segundo Maximiano (2005) desperdício é o contrario de agregação de 
valor, uma idéia fundamental nos sistemas enxutos de produção. 
O Sistema Toyota aplica três ideias principais para eliminação de desperdícios: 
racionalização da força de trabalho, just in time e produção flexível. 
A racionalização da força de trabalho da Toyota consistiu em agrupar os operários 
em equipes com um líder para cada equipe, líder esse que tinha a função de 
coordenar o grupo e substituir qualquer funcionário que faltasse. As equipes 
recebiam tarefas e deveriam executá-las da melhor maneira possível, eles também 
eram responsáveis pela manutenção de seus próprios equipamentos como 
controle de qualidade. 
O método just in time consiste em reduzir o mínimo o tempo de fabricação e os 
estoques, produzirem somente o que é necessário na hora certa com produto 
certo. Para conseguir esse feito os fornecedores tinham que entregar o suprimento 
no momento exato, isso levou a Toyota a desenvolver parcerias com poucos 
fornecedores, para fortalecer a cadeia de suprimentos. Segundo Maxmiano (2005) 
as parcerias da Toyota tornaram-se usuais na administração de empresas, 
substituindo a prática de contar com grande número de fornecedores para os 
mesmos componentes, que criava problemas de coordenação e uniformidade. 
Produção flexível consiste em fabricar somente o que era demanda dos clientes, 
fabricar em pequenos lotes. A produção flexível da Toyota opõe-se a filosofia 
ocidental de fabricar lotes de grandes quantidades utilizando máquinas dedicadas. 
Segundo Maximiano (2005) Ohno (um dos criadores da Toyota) treinou os 
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operários para que eles próprios fizessem as mudanças, varias vezes ao dia, dos 
moldes das prensas que fazem a lataria dos veículos. No final da década de 50, a 
Toyota havia conseguido fazer a mudança dos moldes das prensas em três 
minutos, ao passo que no resto do mundo o processo tomava um dia inteiro. O 
processo ficou conhecido como produção flexível. 
Como falei anteriormente, a eliminação de desperdícios é um dos elementos do 
STP (Sistema Toyota de Produção), o segundo elemento desse sistema é 
fabricação com qualidade. Segundo Maximiano (2005) a fabricação com qualidade 
tem por objetivo primordial identificar e corrigir defeitos e eliminar suas causas é 
considerado também uma forma de eliminar os desperdícios, pois quanto menor a 
quantidade de erros e retrabalho, mais eficiente é o sistema. A fabricação com 
qualidade tem três elementos: fazer certo da primeira vez, corrigir os erros em 
causas fundamentais e círculos de qualidade. 
O sistema Toyota teve grande influencias de Deming, que tinha como idéia 
marcante fazer certo da primeira vez. Sabe-se que um dos princípios do Sistema 
Toyota de Produção é produzir veículos de boa qualidade, para que isso aconteça 
o funcionário deve estar ciente de que ele é o maior responsável e que a operação 
posterior é o cliente. O certo é acabar com as anormalidades, tomar providencias 
imediatamente resulta em descobrir a causa do defeito e cuidar para que não 
ocorra outra vez. Segundo Maximiano (2005) a filosofia de fazer certo da primeira 
vez torna o trabalhador responsável pela qualidade de seu trabalho. 
Consequentemente, o controle da qualidade, feito pelos inspetores durante e ao 
final do processo produtivo, torna-se redundante. Portanto, mais um desperdício a 
ser eliminado. 
Corrigir erros em suas causas fundamentais foi apoderar os colaboradores de 
parar a linha de produção sempre que encontrassem um problema que não 
conseguissem resolver. Hoje com toda essa tecnologia existente as próprias 
máquinas param o sistema de produção quando detectam algo errado no 
processo, esse trabalho foi chamado de autonomação (dar vida as máquinas) 
também foi usado no sistema Toyota, dessa forma evita que sejam produzidos 
produtos defeituosos. Após descobrirem os erros e parar a produção, os 
trabalhadores deveriam analisar sistematicamente cada erro e perguntar 
sucessivamente o “por quê”, até chegar a causa fundamental, esse método foi 
chamado de “5 whys”, os “cinco por quês”, dessa forma os problemas diminuíram 
bastante. Segundo Maximiano (2005) apesar de ser frequentemente mencionada 
como invenção japonesa, o poder de parar a linha de montagem já era praticado 
na linha de montagem da Ford em São Paulo, nos anos 20. Possivelmente, foiinventado por Henry Ford e copiado pelos japoneses, mas esta origem perdeu-se. 
Os japoneses não satisfeitos em somente copiar as lições ocidentais, criaram suas 
próprias soluções no campo da administração da qualidade, daí surgiu à 
metodologia de trabalho dos círculos de qualidade, que despertou grande 
interesse em outros países. Desenvolvido por volta de 1962 pelo Dr. Kaoru 
Ishikawa, os círculos de qualidade ou círculos de controle da qualidade, CCQ, foi 
aplicada primeiramente pela Toyota. Segundo Maximiano (2005) o círculo de 
qualidade é um grupo de voluntários de um mesmo setor ou área de trabalho que 
se reúnem regularmente para estudar e propor a solução de problemas que 
estejam comprometendo a qualidade e a eficiência dos produtos. No Brasil essa 
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técnica foi utilizada pela empresa Jhonson e Jhonson em 1972. Há quem diga que 
o CCQ pó de ser formado por funcionários pertencentes ou não a mesma área de 
trabalho. Independente de ser do mesmo setor ou não, os funcionários são 
treinados da mesma forma e tentam melhorar o desempenho, reduzir os custos, 
aumentar a eficiência principalmente nos seus produtos ou de seu trabalho. O 
Círculo de Controle da Qualidade aumenta a motivação dos funcionários quando 
têm a oportunidade de participar da solução dos problemas da empresa. 
Segundo Maximiano (2005) o objetivo imediato do círculo da qualidade – resolver 
problemas de qualidade e eficiência – é complementado por uma série de outros 
objetivos explícitos e implícitos, o autor ainda cita exemplos: 
· Envolver os funcionários no processo de análise e resolução de problemas, 
alargando seu campo de visão, suas responsabilidades e, consequentemente, seu 
sentido de realização. 
· Melhorar a comunicação dentro do próprio grupo de trabalho, que fica 
prejudicada no sistema tradicional do trabalho isolado da linha de montagem. 
· Estimular um clima de criatividade, mentalidade da qualidade, autocontrole e 
prevenção de falhas. 
Praticamente o Sistema Toyota de Produção teve como alicerce o método just in 
time, o kanban e o kaizen. 
Como falado anteriormente o Just in time tem como princípio estoque mínimo 
possível, segue a filosofia de que “quando for necessário estará pronto”. O Kanban 
é um sistema de informação que controla a quantidade de produção em todos os 
processos, sempre indica o que produzir, quando e quanto produzir. O Kaizen por 
sua vez é um meio de melhoria contínua, para o kaizen sempre é possível 
melhorar, tanto na estrutura, quanto no indivíduo. 
CONCLUSÃO 
O Sistema Toyota de Produção originou-se num período em que o Japão estava 
totalmente com a economia devastada pela Segunda Guerra Mundial, o país 
tentava reerguer-se, mas ao mesmo tempo não tinha condições de produzir para 
aumentar a economia. A Toyota veio com o sistema de produção enxuta e 
conseguiu não só equilibrar sua empresa, mas também o país todo se recuperou, 
e hoje em todo o mundo diversas empresas adotam o STP, através de sua teoria 
de aumentar a qualidade, reduzir estoques ao mesmo tempo reduzindo os custos, 
através das técnicas de Just in time (Jit), kanban e Kaizen.