PATOLOGIAS-DO-CONCRETO 06

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SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 5 
2 CONCRETO ..................................................................................................... 6 
2.1 Concreto armado ....................................................................................... 6 
2.2 Concreto protendido ................................................................................... 6 
2.3 Durabilidade ............................................................................................... 7 
3 PATOLOGIAS ................................................................................................... 8 
3.1 Causas intrínsecas de manifestações patológicas em estruturas de 
concreto ............................................................................................................... 8 
3.1.1 Falhas humanas durante a construção ....................................................... 8 
3.1.1.1 Deficiências de concretagem ................................................................... 8 
3.1.1.2 Inadequação de escoramentos e formas ............................................... 11 
3.1.1.3 Inexistência do controle de qualidade .................................................... 12 
3.1.2 Falhas humanas durante a utilização ....................................................... 12 
3.1.2.1 Causas naturais ..................................................................................... 12 
3.1.2.2 Causas próprias a estrutura porosa do concreto ................................... 13 
3.1.2.3 Causas químicas ................................................................................... 13 
3.1.2.4 Causas físicas ....................................................................................... 13 
3.1.2.5 Causas biológicas .................................................................................. 14 
3.2 Causas extrínsecas de manifestações patológicas em estruturas de 
concreto ............................................................................................................. 14 
3.2.1 Falhas humanas durante o projeto ........................................................... 15 
3.2.1.1 Incorreção na consideração de juntas de dilatação ............................... 15 
3.2.2 Falhas humanas durante o projeto ........................................................... 15 
3.2.2.1 Sobrecargas exageradas ....................................................................... 15 
 
3 
 
3.2.2.2 Alteração das condições do terreno de fundação .................................. 15 
3.2.3 Ações mecânicas ...................................................................................... 16 
3.2.3.1 Choques de veículos ............................................................................. 16 
3.2.3.1 Acidentes (ações imprevisíveis) ............................................................ 16 
3.2.4 Ações físicas ............................................................................................. 17 
3.2.5 Ações químicas ........................................................................................ 18 
3.2.6 Ações biológicas ....................................................................................... 19 
3.3 Processos físicos de deterioração do concreto ........................................ 20 
3.3.1 Fissuração ................................................................................................ 20 
3.3.1.1 Contração plástica do concreto ............................................................. 21 
3.3.1.2 Assentamento do concreto/Perda de aderência .................................... 21 
3.3.1.3 Movimentação de formas e escoramentos ............................................ 21 
3.3.1.4 Corrosão das armaduras ....................................................................... 22 
3.3.2 Desagregação do concreto ....................................................................... 23 
3.3.2 Desgaste do concreto ............................................................................... 24 
4 RECUPERAÇÃO DE PATOLOGIAS .............................................................. 26 
4.1 Recuperação superficial do concreto ....................................................... 27 
4.1.1 Polimento .................................................................................................. 29 
4.1.2 Lavagem ................................................................................................... 29 
4.1.2.1 Uso de soluções ácidas ......................................................................... 29 
4.1.2.2 Uso de soluções alcalinas ..................................................................... 30 
4.1.2.3 Uso de jatos d’água e de areia .............................................................. 30 
4.1.2.4 Uso de jatos de ar comprimido .............................................................. 30 
4.1.2.5 Jato de limalha de aço ........................................................................... 31 
4.1.2.6 Apicoamento .......................................................................................... 31 
 
4 
 
4.1.3 Saturação ................................................................................................. 32 
4.1.4 Corte ......................................................................................................... 32 
4.2 Recuperação de danos profundos no concreto ........................................ 33 
4.2.1 Reparo com graute ................................................................................... 33 
4.2.1.1 Grautes minerais.................................................................................... 34 
4.2.1.2 Grautes orgânicos.................................................................................. 34 
4.2.2 Reparo com concreto convencional .......................................................... 35 
4.2.3 Reparo com concreto projetado ................................................................ 35 
4.2.4 Reparo com argamassa ............................................................................ 36 
4.2.4.1 Argamassa de cimento e areia .............................................................. 36 
4.2.4.2 Argamassa tipo “farofa” ......................................................................... 37 
4.2.4.3 Argamassa com polímeros .................................................................... 37 
4.2.4.4 Argamassa epoxídica ............................................................................ 37 
4.2.4.5 Argamassa projetada com adesivo acelerador ...................................... 38 
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 39 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 INTRODUÇÃO 
Prezado aluno! 
 
O Grupo Educacional FAVENI, esclarece que o material virtual é semelhante 
ao da sala de aula presencial. Em uma sala de aula, é raro – quase improvável - um 
aluno se levantar, interromper a exposição, dirigir-se ao professor e fazer uma 
pergunta, para que seja esclarecida uma dúvida sobre o tema tratado. O comum é 
que esse aluno faça a pergunta em voz alta para todos ouvirem e todos ouvirão a 
resposta. No espaço virtual, é a mesma coisa. Não hesite em perguntar, as 
perguntas poderão ser direcionadas ao protocolo de atendimento que serão 
respondidas em tempo hábil. 
Os cursos à distância exigem do aluno tempo e organização. No caso da 
nossa disciplina é preciso ter um horário destinado à leitura do texto base e à 
execução das avaliações propostas. A vantagem é que poderá reservar o dia da 
semana e a hora que lhe convier para isso. 
A organização é o quesito indispensável, porque há uma sequênciaa ser 
seguida e prazos definidos para as atividades. 
 
Bons estudos! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2 CONCRETO 
O concreto, no sentido mais amplo, é qualquer produto ou massa produzido 
a partir do uso de um meio cimentante. Geralmente esse meio é o produto da reação 
entre um cimento hidráulico e água, mas atualmente mesmo essa definição pode 
cobrir uma larga gama de produtos. O concreto pode ser produzido com vários tipos 
de cimento e também conter pozolanas, como cinza volante, escória de alto-forno, 
sílica ativa, adições minerais, agregados de concreto reciclado, aditivos, polímeros 
e fibras. Além disso, esses concretos podem ser aquecidos, curados a vapor, auto 
clavados, tratados a vácuo, prensados, vibrados por impactos (shock-vibrated), 
extrudados e projetados (NEVILLE; BROOKS, 2013). 
O concreto simples, em geral, é pouco adequado como elemento estrutural 
resistente, pois apresenta boa resistência à compressão, mas pouca à tração (cerca 
de 10% da resistência à compressão), tipo de solicitação normalmente verificado 
em quase todas as estruturas usuais (BASTOS, 2006; CARVALHO, 2007). 
2.1 Concreto armado 
A principal caraterística estrutural do concreto é apresentar boa resistência à 
solicitação de compressão, mas se mostra frágil à tração e consequentemente à 
flexão e cortante. Por este motivo, o concreto é normalmente associado ao aço, pois 
trabalham solidariamente, situação possível em razão das forças de aderência entre 
as superfícies. Logo, é a aderência que define o elemento estrutural concreto 
armado (CARVALHO, 2007; ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS 
TÉCNICAS, 2014). 
2.2 Concreto protendido 
No concreto protendido, a ideia básica é aplicar tensões prévias de 
compressão nas regiões da peça que serão tracionadas pela ação do carregamento 
externo. Deste modo, as tensões de tração são diminuídas ou até mesmo anuladas 
 
7 
 
pelas tensões de compressão pré-existentes ou pré-aplicadas. A protensão atua 
como melhora na característica negativa de baixa resistência do concreto à tração 
(TEJEDOR, 2013). 
2.3 Durabilidade 
Nenhum material é indefinidamente durável, pois suas propriedades variam 
em decorrência da interação da sua estrutura, mais especificamente, da sua 
microestrutura com o meio ambiente. As variações ocorrem ao longo do tempo e a 
vida útil de um determinado material se esgota quando suas propriedades tornam 
seu uso inseguro ou antieconômico [ROQUE, J.A., MORENO JUNIOR, A.L., 2005]. 
Para a NBR 6118: 
Durabilidade consiste na capacidade de a estrutura resistir às influências 
ambientais previstas e definidas em conjunto pelo autor do projeto 
estrutural e o contratante, no início dos trabalhos de elaboração do projeto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
 
3 PATOLOGIAS 
Patologia pode ser definida como a parte da Engenharia que estuda os 
sintomas, os mecanismos, as causas e as origens dos danos das obras 
civis, visando o diagnóstico do problema [HELENE, 2003]. 
Os agentes causadores de manifestações patológicas possuem diversas 
origens, desde falha humana, tanto no projeto como execução, até problemas com 
a estrutura química dos componentes dos materiais, ou ainda, ataques de agentes 
agressivos ao material concreto. Para uma melhor compreensão das causas e 
origens, estas foram divididas e detalhadas em três grandes grupos, apresentados 
a seguir: causas intrínsecas de manifestações patológicas, causas extrínsecas, e 
processo físico de deterioração do concreto. 
3.1 Causas intrínsecas de manifestações patológicas em estruturas de 
concreto 
SOUZA e RIPPER (1998) classificam causas intrínsecas como aquelas em 
que os processos de deterioração das estruturas são inerentes a elas mesmas, ou 
seja, as que se originam dos materiais e das peças estruturais, durante as fases de 
execução ou utilização, por falhas humanas, por questões próprias ao material 
concreto e por ações externas, inclusive acidentes. 
3.1.1 Falhas humanas durante a construção 
3.1.1.1 Deficiências de concretagem 
Em relação à concretagem deve-se levar em conta vários fatores tais como 
transporte, lançamento, juntas de concretagem, adensamento e cura para que esta 
tenha o resultado esperado. 
O transporte do concreto feito em obra ou em concreteiras, desde sua saída, 
seja em carrinhos de mão ou em caminhões até o momento final de sua aplicação, 
 
9 
 
deve ser feito de tal maneira a não permitir que a massa seque e perca sua fluidez, 
o que resultaria em uma redução da trabalhabilidade do mesmo. 
Portanto é de grande importância que o funcionário responsável pela 
concretagem esteja ciente disto e tenha uma noção intuitiva do volume que cada 
porção de concreto irá preencher. No caso da concretagem de pilares, a altura de 
queda livre não deve ultrapassar dois metros para que seja evitada a segregação 
dos componentes da mistura (ISAIA, 1988). 
A Figura 1 mostra vazios no pé de um pilar devido ao lançamento do concreto 
a uma altura maior que a mínima. 
 
Figura 1 - Vazios de concretagem em pé de pilar. 
 
Fonte: FIGUEROLA, 2006. 
 
Conforme NEVILLE (2013), o lançamento e o adensamento são dois 
processos que ocorrem quase simultaneamente, e a qualidade dos mesmos está 
diretamente ligada à resistência, impermeabilidade e durabilidade do concreto 
endurecido. Para que o sucesso desejado seja alcançado, destacam-se os pontos 
a seguir. 
 Evitar o arrastamento do concreto. 
 Lançamento do concreto deve ocorrer de maneira uniforme, com camadas 
de mesmo tamanho e evitando-se lançar o mesmo em grandes pilhas e montes. 
 
10 
 
 A espessura das camadas lançadas deve ser compatível com o equipamento 
usado para o adensamento. 
 Após o lançamento de uma camada de concreto, esta deve ser adensada 
antes de receber a próxima, de modo a expulsar o ar aprisionado na pasta de 
concreto. 
Inevitavelmente, devido ao lançamento ter que ser interrompido por causa do 
transporte que vai abastecendo o local concretado em partes, ter-se-á juntas de 
concretagem. O mais aconselhado é que estas juntas não se localizem em regiões 
de elevadas tensões tangenciais e em locais onde ofereçam riscos de 
deslizamentos de uma face com a outra. 
ISAIA (1988) lista uma série de importantes medidas a serem tomadas 
durante a execução da junta para evitar ou minimizar os danos que a mesma causa: 
 A região no qual a concretagem será interrompida, até o próximo volume de 
concreto ser lançado, deve ser previamente estudada para que se localizem em 
regiões pouco solicitadas, principalmente ao cisalhamento. 
 Cravar barras de aço no concreto velho com objetivo de aliviar os esforços 
no plano da junta. 
 A nata da superfície do concreto velho deve ser removida pelo processo de 
apicoamento, com objetivo de que a mesma se torne mais rugosa, oferecendo uma 
maior aderência para a camada seguinte a ser lançada. 
 Os locais de maior solicitação da junta, que são os pontos de contato entre 
as camadas, são os mais suscetíveis a passagem da água ou qualquer outro fluído. 
Para esta situação, é indicado o uso de adesivo estrutural na face da camada que 
vai receber o concreto fresco, de modo a aumentar a estanqueidade e 
impermeabilidade. 
A Figura 2 mostra um exemplo de execução correta e incorreta de juntas 
localizadas em suportes inclinados. 
 
 
 
 
 
 
11 
 
Figura 2 - Junta de concretagem. 
 
Fonte: THOMAZ, 1989. 
 
Segundo MARCELLI (2007), o procedimento da cura do concreto muitas 
vezes não é levado a sério e não recebe a devida importância e cuidados 
necessários, principalmente em obras de pequeno e médio porte. Há um 
agravamento quando a execução é realizada por empreiteiros com pouco 
conhecimento técnico e que trabalham há bastante tempo no ramo e por isso 
acreditam que já aprenderam tudo o que é necessário, assim acabam não 
renovando e aprimorando suas técnicas, alegando que suas construções nunca 
sofreram danos. O quegeralmente não sabem e não levam em conta, é que a cura 
do concreto se dá devido a uma reação química da água com o cimento. Uma perda 
de água por evaporação trará como consequência que esta reação não ocorra de 
maneira completa, levando assim a uma redução da resistência mecânica do 
concreto, o que pode acarretar a ocorrência de manifestações patológicas na 
estrutura. 
3.1.1.2 Inadequação de escoramentos e formas 
Segundo MARCELLI (2007), além do fator que remete à segurança da 
estrutura, deve-se atentar para a necessidade de projetar e executar de maneira 
correta as formas, devido ao problema de que, quando formas e escoramentos são 
projetados ou executados incorretamente, acabam por afetar a questão econômica, 
adicionando valores extras no orçamento final e acarretando prejuízos, pois 
 
12 
 
geralmente implicam serviços adicionais para corrigir os danos, comprometendo a 
estética. 
As formas que servem como delimitações do concreto e das barras de aço, 
devem ser executadas da maneira mais próxima possível da indicada no 
projeto, obedecer às medidas, assim como o nível e prumo dos elementos 
estruturais. A montagem deve ser feita corretamente, de maneira a conferir 
travamento para que no momento ou após o recebimento do concreto não 
mudem de formato devido ao peso que irão sofrer, caso contrário ocorrerá 
pequenas mudanças na geometria ou até mesmo aberturas em vigas, 
pilares, lajes e qualquer outro elemento estrutural, originando problemas 
patológicos (TAKATA, 2009): 
3.1.1.3 Inexistência do controle de qualidade 
A falta de controle de qualidade quando se trata de estruturas de concreto é 
um fator muito preponderante na ocorrência de patologias. Sendo o concreto um 
dos materiais responsáveis pela durabilidade e pela resistência do elemento 
estrutural, necessitando de um criterioso padrão de qualidade, tanto na produção 
quanto na execução de qualquer estrutura. 
“É uma questão fundamental, um ponto de máxima importância, a de que, 
de forma a se diminuir a possibilidade de deterioração precoce da 
estrutura, se tenha, durante toda a fase de execução da obra, a assistência 
de um engenheiro tecnologista e se preste total obediência ás Normas, no 
que diz respeito à composição e confecção do concreto” (THOMAZ 1989, 
p.34) 
3.1.2 Falhas humanas durante a utilização 
3.1.2.1 Causas naturais 
Consistem nas causas inerentes e próprias das características e 
propriedades do material concreto, e como o mesmo reage ao ambiente e aos 
esforços solicitantes a que é exigido durante a vida útil da estrutura. As causas 
naturais não têm ligação com falhas humanas ou de máquinas e equipamentos. 
 
 
13 
 
3.1.2.2 Causas próprias a estrutura porosa do concreto 
Segundo FUSCO (2008), o concreto é um material poroso, e essa 
característica pode comprometer sua durabilidade devido ao ataque do meio 
ambiente, principalmente pelo gás carbônico, gerando a carbonatação, e 
consequentemente o risco de corrosão da estrutura. Outros agentes que podem 
prejudicar o concreto são os produtos clorados utilizados como materiais de 
limpeza. Em especial o ácido muriático, que consiste em um dos mais nocivos, 
sendo um produto que em contato com as armaduras pode causar grandes danos. 
3.1.2.3 Causas químicas 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998), para que ocorra uma boa aderência 
entre o cimento e os agregados, desenvolvem-se combinações químicas entre os 
mesmos e os componentes hidratados do cimento. Estas combinações são 
benéficas, pois contribuem para o aumento da resistência mecânica e 
homogeneidade do concreto, mas em contrapartida em alguns casos, podem 
ocorrer reações químicas expansivas, que acabam por anular a coesão do concreto. 
O grande problema desta patologia está no fato que ela possui caráter 
expansivo, acarretando deste modo fissuração, que por consequência aumenta a 
porosidade do concreto, deixando este mais suscetível à penetração de vários 
outros elementos nocivos geradores de patologia. Também a resistência mecânica 
sofrerá uma redução significativa se as devidas medidas não forem tomadas. Pode-
se notar também algumas vezes um gel resultante da reação que escorre das 
figuras (FUSCO, 2008). 
3.1.2.4 Causas físicas 
Como causas físicas agentes de deterioração das estruturas tem-se a 
variação da temperatura, insolação, vento e água e tem atuação principalmente 
 
14 
 
durante o período da cura no endurecimento do concreto, variando seus efeitos 
conforme a composição interna da estrutura de concreto. 
3.1.2.5 Causas biológicas 
PEREIRA (2012) classifica os danos causados pelos agentes biológicos em 
físicos e mecânicos, estéticos, químicos assimilatórios, e químicos não 
assimilatórios. 
 Os danos físicos e mecânicos se caracterizam por pressões causadas devido 
ao desenvolvimento dos microrganismos, que podem levar a estrutura à fissuração. 
Não há consumo do concreto. 
 Os danos estéticos consistem na mudança de cor e tonalidade da estrutura, 
não alteram a composição química e a funcionalidade do concreto. 
 Danos químicos assimilatórios, ocorrem quando os microrganismos 
consomem componentes do concreto e liberam ácidos agressivos como o sulfureto 
de cálcio. 
 Danos químicos não assimilatórios, são os que ocorrem devido ao 
metabolismo dos microrganismos que liberam compostos para o ambiente, que por 
sua vez reagem com os componentes do concreto decompondo seus minerais. 
3.2 Causas extrínsecas de manifestações patológicas em estruturas de 
concreto 
SOUZA e RIPPER (1988) classificam as causas extrínsecas como sendo 
aquelas que ocorrem independentemente da estrutura em si, assim como da 
composição dos materiais e de erros de execução. De maneira geral podem ser 
entendidas como os fatores que atacam a estrutura de fora para dentro durante a 
concepção e vida útil da estrutura. 
 
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3.2.1 Falhas humanas durante o projeto 
3.2.1.1 Incorreção na consideração de juntas de dilatação 
Segundo THOMAZ (1989), os elementos estruturais que compõem uma 
construção estão expostos à variação de temperatura tanto sazonais como diárias, 
o que leva a uma variação dimensional dos mesmos (dilatação ou contração), sendo 
muitas vezes restringidos por vínculos que os envolvem e por consequência geram 
tensões que podem provocar fissuração. 
3.2.2 Falhas humanas durante o projeto 
3.2.2.1 Sobrecargas exageradas 
As sobrecargas são causadoras de patologia quando o engenheiro calculista 
realiza o projeto de forma a obedecer aos valores indicados pelas normas vigentes, 
mas que durante a utilização da estrutura são acrescidas cargas que ultrapassam 
a que foi usada no projeto, vindo assim a gerar patologias. Em geral, isto ocorre em 
depósitos em que se armazenam equipamentos pesados. 
3.2.2.2 Alteração das condições do terreno de fundação 
Segundo SOUZA e RIPPER (1988), existem casos no qual as condições do 
terreno e da fundação são modificadas sem haver um cuidado com as construções 
já existentes, de modo a alterar as condições de estabilidade das estruturas e do 
terreno. Pode-se citar como modificações, o rebaixamento do lençol freático e 
execução de obras na proximidade de uma já existente. 
 
 
 
 
 
 
16 
 
Figura 3 - Recalques gerados pelo rebaixamento do lençol freático. 
 
Fonte: MARCELLI, 2007. 
3.2.3 Ações mecânicas 
3.2.3.1 Choques de veículos 
Choques de veículos podem ser causadores ou agravantes de 
manifestações patológicas em estruturas de concreto, reduzindo drasticamente a 
resistência mecânica e podendo levar ao colapso (SANTOS, 2014). 
3.2.3.1 Acidentes (ações imprevisíveis) 
Consistem em ações no qual a estrutura sofre de maneira imprevisível. 
Geralmente são solicitações bruscas, como inundações, sismos, incêndios, 
choques de veículos inesperados. 
Segundo CÁNOVAS (1988), as mudanças que ocorrem no concreto durante 
o incêndio vão se dando com aumento da temperatura. Ao chegar a 100°C, a água 
capilar contida no interior doconcreto começa a evaporar, entre 200°C e 300°C é 
totalmente evaporada. Entre 300°C e 400°C ocorre a perda do gel do cimento e 
consequentemente aparecem as primeiras fissuras. Aos 600°C aqueles agregados 
que não possuem o mesmo coeficiente de dilatação térmica sofrem expansão e com 
diferentes intensidades, assim gerando desagregação do concreto. 
 
17 
 
MARCELLI (2010, p. 214) “Quando se atinge temperaturas de 900°C, o 
cimento se encontra em risco de destruição total”. 
O quadro 1 mostra a redução da resistência do material concreto diante de 
um aumento da temperatura. 
 
Quadro 1 – Resistência do concreto diante da elevação de temperatura. 
ALTERAÇÕES NA RESISTÊNCIA DO CONCRETO DEVIDO À ELEVAÇÃO 
DE TEMPERATURA 
TEMPERATURA (°C) TRAÇÃO (%) COMPRESSÃO (%) 
100 100 100 
200 70 85 
300 40 75 
400 20 50 
800 5 50 
Fonte: MARCELLI, 2007. 
 
Nos incêndios geralmente são distinguidas três fases: a inicial, no qual 
gradualmente a temperatura sobe. A segunda fase, que é conhecida como “flash 
over”, no qual há a maior intensidade do fogo possível. Na terceira fase ocorre a 
redução gradual, até a extinção do fogo, pois os comburentes já foram queimados. 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998, p.51): 
O instante mais crítico para a estrutura ocorre entre a primeira e a segunda 
fase, que é quando a temperatura se eleva de forma brusca, atingindo 
valores entre 1250°C e 1300°C. 
3.2.4 Ações físicas 
Considera-se como principais ações físicas, que originam a degradação de 
estruturas, as variações de temperatura, incidência direta do sol e ação da água. 
Segundo THOMAZ (1989): 
Todo e qualquer material utilizado em uma construção estará sujeito a 
dilatações e contrações devido à variação da temperatura. A intensidade 
desta variação, que qualquer elemento estrutural sofrerá varia, de material 
para material, podendo-se considerar, com algumas exceções, que as 
movimentações sofridas são quase sempre iguais em todas as direções. 
 
18 
 
3.2.5 Ações químicas 
Os agentes químicos enquanto considerados causadores de degradação 
extrínsecos, agem na vida útil da estrutura e atuam de modo semelhante enquanto 
agentes intrínsecos. Pode-se citar como alguns agressores: ar e gases, águas 
agressivas, águas puras, reações com ácidos e sais, reações com sulfatos e o gás 
carbônico quando traz o problema da carbonatação. 
Segundo NEVILLE (2013, p. 259): 
O concreto atacado por sulfatos tem uma aparência característica, cor 
esbranquiçada, com a deterioração começando pelas bordas e cantos, 
seguida por fissuração e lascamento do concreto. 
Tendo como causadora desta aparência a formação do sulfato de cálcio 
(gesso) e sulfoaluminato de cálcio que acabam por ocupar um volume maior do que 
os compostos anteriores os quais eles substituíram, levando a uma expansão da 
estrutura do concreto e consequentemente a lascamentos, fissurações, 
descamação, desintegração e até mesmo redução da resistência mecânica da 
mesma. 
 
Figura 4- Lascamento do concreto por ataque de sulfatos. 
 
Fonte: THOMAZ, 2013. 
 
CASCUDO (1994), afirma que o processo de carbonatação, geralmente é um 
condicionador da corrosão das armaduras de estruturas de concreto armado. 
 
19 
 
O processo tem como agente causador o gás carbônico que penetra da 
superfície externa para a interna, geralmente por meio da difusão. Conforme BARIN 
(2008): 
A carbonatação é a ação do CO2, em presença de umidade e outros gases 
ácidos presentes na atmosfera, como SO2 e H2S, que reagem nas 
superfícies expostas ao concreto, com os produtos de hidratação do 
cimento, principalmente com o hidróxido de cálcio, composto cristalino, que 
forma produtos sólidos, como o carbonato de cálcio (CaCOH3)” (BARIN 
2008, p.40). 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998), se a carbonatação atingisse apenas a 
camada superficial, sem ultrapassar o cobrimento, este processo seria favorável ao 
elemento estrutural, pois como já dito, haveria uma diminuição da porosidade e um 
aumento da resistência mecânica. Porém, com a alcalinidade reduzida para valores 
próximos a um PH 8,5 e a armadura despassivada, o processo ao alcançar as 
armaduras de aço leva as mesmas a corrosão, desde que haja a presença de água 
e oxigênio, comprometendo seriamente a durabilidade. 
Conforme CASCUDO (1997), a despassivação da armadura devido à 
carbonatação, deixa está extremamente vulnerável à corrosão e praticamente 
totalmente exposta à atmosfera sem qualquer proteção. 
3.2.6 Ações biológicas 
Ações biológicas podem ser agentes de degradação do concreto em casos 
em que a vegetação penetra por entre as falhas da concretagem ou mesmo em 
juntas de dilatação tornando a estrutura mais porosa e consequentemente 
reduzindo a resistência mecânica. 
Segundo MARCELLI (2007), algumas estruturas apresentam trincas sem 
qualquer indicio de falha da parte estrutural tanto na execução como projeto. Isso 
pode ocorrer devido a um fator externo que pode ser as raízes de uma árvore 
plantada próxima à edificação de modo que, passado algum tempo, penetram o solo 
até atingirem as fundações, podendo levantar a construção quando for leve ou 
causar recalques diferenciais que geram trincas como mostrado na Figura 5. 
 
20 
 
Figura 5 - Trincas causadas pela proximidade com raízes de árvores. 
 
Fonte: MARCELLI, 2007. 
 
Um caso mais raro e mais difícil de ocorrer é quando formigueiros se instalam 
no solo abaixo da fundação, acabando por afofar o mesmo e levando a recalques 
diferenciais, que gerarão patologias na estrutura. 
3.3 Processos físicos de deterioração do concreto 
Como efeito direto e visível da atuação dos agentes extrínsecos e intrínsecos, 
os processos físicos de deterioração são muitas vezes o sincretismo dos dois 
últimos (SOUZA e RIPPER, 1998). 
3.3.1 Fissuração 
Segundo CÁNOVAS (1988), são patologias que além do próprio risco que 
trazem para a segurança da estrutura, também acabam por ser uma porta aberta 
para a ocorrência de corrosões das armaduras, já que acabam por desproteger o 
aço. 
A seguir serão apresentadas algumas das principais causas da fissuração 
em estruturas de concreto. 
 
21 
 
3.3.1.1 Contração plástica do concreto 
Em estruturas de concreto, a contração plástica é geralmente a primeira 
causa que pode gerar fissuras no elemento estrutural, devido a ocorrer logo após a 
concretagem. Este processo consiste na redução de volume devido à superioridade 
da taxa de perda da água em relação à taxa de água que foi exsudada, causada 
pela rápida evaporação da água que está na superfície da mistura antes mesmo do 
endurecimento da pasta de concreto. Geralmente sua ocorrência se dá em 
estruturas com grande área superficial, como as lajes (AMARAL, 2011). 
3.3.1.2 Assentamento do concreto/Perda de aderência 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998), esse tipo de fissura que se forma devido 
ao assentamento do concreto, acarreta o efeito parede, que consiste em um vazio 
que é formado na parte inferior da barra de aço, assim causando uma perda de 
aderência e fissuras. No caso de as barras estarem próximas e em grande número, 
poderá haver uma interação entre as fissuras, gerando um quadro mais grave. 
3.3.1.3 Movimentação de formas e escoramentos 
MARCELLI (2007) afirma que em vigas, a fissuração por movimentação de 
formas, se dá geralmente pela ausência de travamento das bordas superiores, de 
modo que com o movimento e o peso que o processo de concretagem gera, a forma 
acaba por ficar suscetível a se deformar, com sua parte superior se deslocando para 
fora da viga. Em vigas altas nem mesmo o travamento superior impede a 
deformação, para este caso, o indicado é o uso de tirantes intermediários para evitar 
o “embarrigamento” da estrutura. No caso de pilares, a movimentação da forma 
geralmente ocorre pela falta de travamento adequado na sua base, pois é a região 
que o mesmo recebe a maior pressão devido ao concreto. 
 
22 
 
3.3.1.4 Corrosão das armaduras 
SOUZA e RIPPER (1998)caracterizam a corrosão das armaduras como 
sendo a deterioração da camada passivante localizada ao redor da superfície das 
barras. Sendo esta película formada pelo impedimento da dissolução do ferro, 
devido à alta alcalinidade da solução aquosa existente no concreto. 
MARCELLI (2007) afirma que a corrosão da armadura consiste em um 
processo eletroquímico, que pode ter sua eficiência aumentada por alguns fatores 
como: agentes agressivos externos e internos, que foram adicionados ao concreto, 
ou ainda que foram gerados pelo ambiente. Para a corrosão ocorrer de fato, é 
preciso da presença dos elementos: presença de oxigênio e umidade, e o 
estabelecimento de uma célula eletroquímica. 
MARCELLI (2007) afirma que: 
Nos elementos estruturais em que o aço já foi vítima do processo de 
corrosão, ocorre um aumento de volume em até oito vezes na parte 
afetada da armadura, produzindo tensões de tração que o concreto não 
resiste, surgindo então pequenas fissuras ao longo das armaduras 
situadas mais próximas da superfície do elemento (MARCELLI 2007, 
p.113). 
FUSCO (2008) cita que além do dano causado pela patologia no que diz 
respeito à resistência mecânica da estrutura, ainda há o agravante de facilitar a 
penetração de outros agentes nocivos, que podem prejudicar ainda mais as 
armaduras e o concreto. 
 
Figura 6 - Processo de corrosão na armadura. 
 
 
23 
 
 
Fonte: MARCELLI, 2007. 
3.3.2 Desagregação do concreto 
SOUZA e RIPPER (1998) entendem a desagregação do concreto, como a 
separação física do mesmo em fatias, de modo que a estrutura acaba por perder a 
capacidade resistente a esforços na região desagregada. 
CÁNOVAS (1988) afirma que os componentes do concreto perdem sua 
coesão, reduzindo significantemente a resistência mecânica. 
Vários são os fatores que podem ser causadores da desagregação: 
fissuração, movimentação das formas, corrosão do concreto, ataques biológicos e 
o fenômeno da calcinação que consiste na perda de resistência e mudança de cor 
do concreto, que ocorre quando o mesmo se encontra na presença de fogo e 
começa a se desintegrar em uma temperatura próxima à 600º C. 
 
Figura 7 - Desagregação do concreto em viga. 
 
Fonte: ARALDI, 2013. 
 
24 
 
3.3.2 Desgaste do concreto 
O desgaste da superfície do concreto ocorre geralmente por abrasão, erosão 
e cavitação. Segundo SILVA (2011), a abrasão consiste no desprendimento do 
material superficial devido ao arraste, fricção ou atrito causado pela passagem de 
pessoas, veículos, ou até mesmo por partículas carregadas pelo vento. Tendo 
ocorrência com maior frequência em lugares de intensa circulação de pessoas e 
grande tráfego. A magnitude da perda das partículas depende de vários fatores tais 
como: baixa resistência do concreto, exsudação excessiva, cura inadequada e até 
mesmo ao ataque químico de agentes agressores. 
 
Figura 8 - Piso desgastado por abrasão. 
 
Fonte: LATORRE, 2002. 
 
A erosão se dá pelo movimento de fluídos ar ou água, os quais agem sobre 
a superfície do concreto de modo a desgasta-la devido à colisão que esta sofre das 
partículas em suspensão. Em geral, ocorre em pilares de pontes, canais de 
irrigação, tubulações e vertedouros SILVA (2011). 
 
 
 
 
 
 
 
 
25 
 
Figura 9 - Pilar erodido. 
 
Fonte: LATORRE, 2002. 
 
Outra forma de desgaste sofrida pelas superfícies é pela ação da cavitação. 
Este processo consiste na formação de bolhas de vapor quando a água está em 
alta velocidade na ordem de 12m/s. Estas bolhas quando entram em regiões de 
maior pressão implodem e se impactam, deixando um aspecto corroído na 
superfície e um efeito mais nocivo quanto maior for o número de bolhas e menores 
forem. Quando uma região sofre este processo, o problema se agrava devido à 
mesma se tornar mais propensa a sofrer novamente a cavitação, de modo que o 
desgaste tenha uma tendência de aumentar cada vez mais caso não for reparado 
(SOUZA E RIPPER, 1998). 
 
Figura 10 - Patologia causada pela cavitação. 
 
Fonte: LATORRE, 2002. 
 
26 
 
4 RECUPERAÇÃO DE PATOLOGIAS 
A qualidade dos serviços de recuperação ou de reforço de estruturas de 
concreto depende da análise precisa das causas que os tornaram necessários e do 
estudo detalhado dos efeitos produzidos. Definidos estes dois pontos, passa-se 
então à escolha da técnica adequada, que inclui a cuidadosa seleção dos materiais 
e equipamentos a serem empregados e mesmo da mão de obra necessária para a 
execução do serviço. 
Os serviços de reforço requerem sempre a prévia elaboração de trabalhos 
de cálculo estrutural, sejam estes serviços derivados de necessidade de alteração 
na funcionalidade da estrutura (como um aumento da carga de utilização) ou como 
consequência de danificação sofrida pela estrutura, casos em que o reforço estará 
inserido nos trabalhos de recuperação. 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998), é através do cálculo que é possível 
estabelecer os parâmetros necessários para estabelecimento de alguns fatores, 
como: 
a) Definição precisa das peças da estrutura em que será necessário 
proceder-se ao reforço - e a extensão desta intervenção - e daquelas em que será 
suficiente apenas a recuperação, entendendo-se como tal a reconstituição das 
características geométricas, de resistência e desempenho originais; 
b) Determinação da capacidade resistente residual da estrutura, ou da peça 
estrutural, e, consequentemente, definição do tipo, intensidade e extensão do 
reforço necessário; 
c) Indicação da necessidade ou não da adoção de procedimentos de 
escoramento durante os trabalhos; 
d) Avaliação do grau de segurança em que se encontra a estrutura, antes, 
durante e depois da execução do reforço; 
e) Escolha da técnica executiva a utilizar; 
f) Determinação das tarefas necessárias e das quantidades reais de trabalho 
a realizar, isto é, definição do custo real da empreitada, em conjunto com os 
elementos da inspeção técnica realizada. 
 
27 
 
SOUZA e RIPPER (1998) citam que o custo final de obras de recuperação 
ou reforço de estruturas de concreto é função direta da solução (projeto) adotada 
para a execução da mesma, considerando-se aí incluídos cálculos, metodologias, 
especificações de materiais e trabalhos complementares, como escoramentos e 
andaimes, por exemplo, que são muitas vezes determinantes na avaliação da 
própria viabilidade econômica da obra. Somente assim poderá o proprietário estar 
apto a decidir, sempre aconselhado pelo especialista, pela execução dos serviços 
de recuperação e/ou reforço, ou, por outro lado, pela não intervenção, ou ainda pela 
demolição e reconstrução, total ou parcial, da estrutura. 
4.1 Recuperação superficial do concreto 
Todos as recuperações e reforços estruturais em peças de concreto devem 
seguir uma conduta rigorosa na preparação e limpeza do substrato, que são os 
procedimentos preliminares obrigatórios antes da execução do reforço/restauro. 
Não adianta usar sistemas e materiais apropriados sem preparar adequadamente 
o substrato, pois o risco de insucesso será muito grande, a ponto de comprometer 
integralmente a restauração ou reforço. 
De acordo com MARCELLI (2007), o primeiro serviço é o de preparo do 
substrato, e pode ser feito de várias maneiras, dependendo das condições locais, 
da natureza e grandeza dos serviços a serem executados. 
 
Quadro 2 – Procedimentos para preparo do substrato. 
 
ITEM 
 
PROCEDIMENTOS 
PREPARO DO SUBSTRATO 
CONCRETO COM SUPERFÍCIE 
SECA ÚMIDA 
01 Escarificação manual Adequado Adequado 
02 Disco de desbaste Aceitável Adequado 
03 Escarificação mecânica Adequado Adequado 
04 Demolição Adequado Adequado 
05 Lixamento manual Inadequado Aceitável 
06 Lixamento elétrico Adequado Aceitável 
 
28 
 
07 Escovamento manual Adequado Aceitável 
08 Pistola de agulha Inadequado Inadequado 
09 Jato de areia seca/úmida Adequado Adequado 
10 Disco de corte Aceitável Adequado 
11 Queima controlada Adequado Inadequado 
12Remoção de óleo/graxa Inadequado Adequado 
13 Máquina de desbaste Aceitável Adequado 
Fonte: MARCELLI (2007) 
 
A limpeza da superfície é o procedimento que deverá ser executado depois 
da preparação do substrato e instantes antes da aplicação dos produtos de 
reforço/restauro. 
 
Quadro 3 – Procedimentos para limpeza da superfície de concreto. 
 
ITEM 
 
PROCEDIMENTOS 
LIMPEZA 
CONCRETO COM SUPERFÍCIE 
SECA ÚMIDA 
01 Jato de água fria Inadequado Adequado 
02 Jato de água quente Inadequado Adequado 
03 Vapor Inadequado Adequado 
04 Soluções ácidas Inadequado Aceitável 
05 Soluções alcalinas Inadequado Adequado 
06 Remoção de óleos/graxas Inadequado Inadequado 
07 Jato de ar comprimido Adequado Aceitável 
08 Solvente voláteis (acetona) Adequado Adequado 
09 Saturação de água Inadequado Inadequado 
10 Aspiração a vácuo Adequado Inadequado 
Fonte: MARCELLI (2007) 
 
 
29 
 
4.1.1 Polimento 
Esta técnica é utilizada para reduzir a aspereza da superfície do concreto, 
tornando-a novamente lisa e isenta de partículas soltas, utilizando-se de 
equipamentos mecânicos, como lixadeiras portáteis ou máquinas de polir pesadas 
utilizadas quando a área a ser recuperada é muito extensa (SOUZA, 2006). 
4.1.2 Lavagem 
4.1.2.1 Uso de soluções ácidas 
As soluções ácidas ajudam a remover os defeitos que a água não 
conseguiria. Essa lavagem remove tintas, ferrugens, graxas, carbonatos, resíduos 
e manchas de cimento, por exemplo. 
Esta técnica não deve ser utilizada quando se tem uma espessura de 
cobrimento da armadura reduzida, ou quando o local deteriorado estiver próximo às 
juntas de dilatação, evitando assim que a solução penetre nessas juntas, ou seja, 
evitando que ela penetre em locais onde não se tem garantia de sua remoção total. 
Usa-se, nesses casos, soluções alcalinas (SOUZA, 2006). 
Inicia-se o processo saturando a superfície onde será aplicada a solução, 
para evitar que a mesma não penetre na camada sadia de concreto, posteriormente 
aplica-se a solução por aspersão ou com uso de uma broxa em pequenas áreas até 
que cesse o processo de descontaminação, ou seja, quando cessar a reação do 
produto com o concreto deteriorado. Terminada essa etapa inicia-se a lavagem, 
garantindo sempre a total remoção da solução, primeiramente com o uso de uma 
solução neutralizadora e posteriormente com jatos de água natural. 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998), apurou-se que as soluções como a 
mistura de ácido fosfórico e glicólico, a mistura na proporção de 1:7:6 de plasma de 
nitrato de sódio, glicerina e água quente respectivamente não obtêm o mesmo 
resultado comparando-as com o uso da solução de ácido muriático diluído em água. 
 
30 
 
4.1.2.2 Uso de soluções alcalinas 
A lavagem utilizando-se soluções alcalinas possui o mesmo procedimento 
das soluções ácidas, no que diz respeito à lavagem preliminar e aplicação. Porém, 
diferencia-se quanto aos cuidados que se deve tomar com estes agentes. 
Quando se utiliza esse tipo de solução em concretos com agregados reativos, 
o contato entre os dois pode provocar uma reação denominada álcalis-agregado, 
que é uma reação expansiva, pela formação de sólidos em meio confinado (SOUZA 
e RIPPER, 1998). 
4.1.2.3 Uso de jatos d’água e de areia 
Esta técnica remove a camada deteriorada de concreto, utilizando-se de jatos 
d’água fria potável, normalmente em conjunto com jatos de areia, tanto com o uso 
alternado da água e da areia, quanto com a mistura dos dois da mesma forma que 
no concreto projetado por via seca. 
Após o término de sua utilização, é necessário o uso de jatos de ar 
comprimido e de água fria antes da aplicação do material de recuperação. Segundo 
SOUZA e RIPPER (1998) esse método serve também como alternativa ao 
apicoamento do concreto, promovendo a remoção da camada mais externa de 
concreto, porém é menos produtivo comparado a sua utilização somente para 
limpeza, cerca de 25% a 30% a menos. 
Utilizam-se também jatos de água quente com removedores biodegradáveis 
quando se quer remover das superfícies resíduos muito gordurosos ou manchas 
muito impregnadas, mas para isso deve-se contratar operadores experientes e usar 
o EPI (Equipamento de Proteção Individual) adequado (AZEVEDO, 2011). 
4.1.2.4 Uso de jatos de ar comprimido 
O jato de ar comprimido é utilizado para complementação da limpeza quando 
o uso dos jatos de água ou areia não for suficiente. Ele tem a função de promover 
 
31 
 
a remoção das partículas em cavidades, devendo sempre o sopro ser procedido do 
interior para o exterior ou ainda para a secagem de superfícies ou de fissuras antes 
da injeção das mesmas (SOUZA, 2006). 
4.1.2.5 Jato de limalha de aço 
Este método possui boa eficiência para grandes áreas e não há a 
necessidade do uso de água. O jato quebra a superfície de concreto menos 
resistente, e proporciona a abertura imediata dos poros, fazendo com que aumente 
a aderência do material de recuperação (SOUZA, 2006). 
4.1.2.6 Apicoamento 
Este tipo de procedimento é utilizado para remoção da camada externa do 
concreto que será complementada com o material de recuperação, segundo 
SOUZA e RIPPER (1998) a espessura de retirada nesse método não ultrapassa 10 
mm. 
 
Figura 11 - Apicoamento manual da superfície de concreto. 
 
Fonte: SERCPINT (2011) 
 
 
32 
 
O apicoamento exige cuidados específicos e é executado de forma artesanal. 
É proibido golpear a região, para que a integridade das arestas e contornos da 
região em tratamento sejam preservados (DER/SP, 2006). 
4.1.3 Saturação 
O processo de saturação da superfície do concreto serve para aumentar a 
aderência do material de recuperação (concreto ou argamassas de base 
cimentícia). Segundo SOUZA e RIPPER (1998), o tempo médio de saturação é de 
aproximadamente 12 horas. A aplicação de água pode ser por verti mento contínuo, 
o que pode ser simples em casos de lajes ou outras superfícies horizontais, ou por 
molhagem de elementos intermediários, como sacos de estopa, que são então 
aplicados sobre as superfícies, o que é muito usado não só horizontalmente, mas 
também em vigas e pilares. No caso de paredes verticais, é comum garantir-se a 
molhagem contínua através de uma mangueira furada - furos com espaçamento da 
ordem dos 15 cm - funcionando como "sprinklers". Deve-se observar que a 
superfície que receberá o material de recuperação tem que estar apenas úmida sem 
possuir poças de água. 
4.1.4 Corte 
O corte é a remoção de porções profundas de concreto degradado. Esse 
processo utiliza-se de martelo demolidor com massa de 6 a 10 kg, com ponteiro 
terminando em ponta viva. 
Segundo Andrade y Perdrix (1992): 
Caso não haja o corte do concreto além das armaduras, limpando-se 
somente o lado exterior e deixando a parte posterior recoberta pelo 
concreto velho, isso dá início a uma pilha de corrosão eletroquímica por 
diferença de material. 
Para melhor aderência do novo concreto, a superfície interna do corte deve 
ter suas arestas arredondadas e na forma de um talude de 1:3, segundo SOUZA e 
RIPPER (1998). Terminado o corte a superfície do concreto deve seguir uma 
 
33 
 
sequência de limpeza, que são: jateamento de areia, seguido de jateamento de ar 
comprimido, terminando com jateamento de água. 
 
Figura 12 - Aspecto final da cavidade na intervenção de corte de concreto 
 
Fonte: SOUZA e RIPPER (1998) 
 
4.2 Recuperação de danos profundos no concreto 
Os danos no concreto podem ser classificados entre danos superficiais, 
danos semiprofundos e danos profundos. Danos superficiais são aqueles de até 
2,0cm de profundidade, danos profundos são aqueles de até 5,0 cm de 
profundidade, e a partir deste valor são os danos considerados profundos (SOUZA 
e RIPPER, 1998). Já MARCELLI (2007), cita que os danos superficiais são aqueles 
que compreendem um valor de até 2,5cm de profundidade. 
4.2.1 Reparo com graute 
O reparo com graute é bastante utilizado quando se precisa desformarrapidamente o local reparado para utilização da estrutura. Como o graute atinge alta 
resistência muito rápido, as formas podem ser retiradas depois de 24 horas de 
executado (SOUZA e RIPPER, 1998). 
Este produto possui boa fluidez, compacidade, uniformidade e não apresenta 
retração e é auto adensável. A cura deve ser úmida e por 3 dias (MARCELLI, 2007). 
 
34 
 
De acordo com TULA (2002), pode-se classificar os tipos de graute em: 
grautes minerais (à base de cimento) e grautes poliméricos ou orgânicos (à base de 
resina). 
4.2.1.1 Grautes minerais 
Os grautes minerais, à base de cimento, podem ser classificados segundo o 
tamanho do agregado utilizado: 
 
a) Grautes injetáveis: agregado muito fino: partículas menores que 75 
mícrons; 
b) Grautes de argamassa: agregado miúdo: máxima característica menor ou 
igual a 4,8 mm; 
c) Grautes de microconcreto: pedrisco ou brita 0: dimensão máxima 
característica menor ou igual a 9,5 mm; 
d) Grautes de concreto: com adição de até 30% de brita 1: dimensão máxima 
característica menor ou igual a 19 mm. 
 
Os grautes de base mineral recebem uma classificação de acordo com a 
utilização preponderante. Assim, encontram-se no mercado denominações do tipo: 
de uso geral, de construção, de uso industrial, para injeção, de reparo, de uso 
submerso, para altas temperaturas, entre outras. Alguns fabricantes ainda sugerem 
pequenas variações à classificação descrita para ressaltar alguma característica 
particular de um determinado produto ou, ainda, a adição de algum elemento 
particular (TULA, 2002). 
4.2.1.2 Grautes orgânicos 
De acordo com TULA (2002), os grautes de base orgânica são materiais de 
características e usos mais específicos, recomendados para situações especiais em 
 
35 
 
que se exige alta aderência e resistência a cargas cíclicas e dinâmicas, pois não 
sofrem o efeito de fadiga comum aos grautes à base de cimento. 
4.2.2 Reparo com concreto convencional 
Este método exige a execução de formas e alto conhecimento da tecnologia 
do concreto, para que sejam feitas dosagens adequadas e que garanta um baixo 
valor do fator água/cimento. Deve-se observar que na execução desta técnica, deve 
ser feito a concretagem um nível acima do reparo. Isto serve para garantir o total 
preenchimento do local a ser reparado. Chama-se “cachimbo” a abertura por onde 
o concreto passará (SOUZA e RIPPER, 1998), no caso de pilares. Para as vigas, o 
dispositivo que se assemelha ao cachimbo é o de “pressão”. 
 
Figura 13 - Detalhe da forma. 
 
Fonte: SOUZA e RIPPER (1998) 
4.2.3 Reparo com concreto projetado 
A NBR 14026, diferencia concreto projetado de argamassa projetada. 
Concreto projetado é: 
Concreto com dimensão máxima característica do agregado maior ou igual 
a 9,5mm, transportado através de uma tubulação, projetado sob pressão 
sobre uma superfície, com compactação simultânea. 
 
36 
 
Esta técnica de reparo com concreto projetado consiste em se conduzir 
concreto ou argamassa sob pressão contínua, através de uma mangueira ou 
mangote, projetando-o em alta velocidade sobre a base, ou seja, acima de 120 m/s 
(SOUZA e RIPPER, 1998). A força do jato comprime o material, sem necessidade 
de vibradores, deixando-o bem aderido à superfície projetada, podendo o locar a 
ser reparado estar em qualquer posição (horizontal, vertical ou inclinada). 
Corretamente aplicado, o concreto projetado é um material estruturalmente 
adequado e durável, capaz de excelente aderência com outro concreto, aço, 
alvenaria e outros materiais. Entretanto, estas propriedades favoráveis dependem 
de um correto planejamento, supervisão constante, operador habilitado e atenção 
contínua durante sua aplicação (AZEVEDO, 2011). 
4.2.4 Reparo com argamassa 
Esta é uma técnica que é utilizada em pequenas áreas, e em profundidades 
de até 5,0 cm. Esta técnica é normalmente empregada apenas para os casos em 
que o que está deteriorado é a camada de concreto de cobrimento das armaduras, 
sendo, portanto, de grande importância que o interior do elemento estrutural não 
apresente anomalias, ou, caso as apresente, que elas sejam sanadas antes da 
utilização desta técnica (RELVAS, 2004). 
4.2.4.1 Argamassa de cimento e areia 
Geralmente confeccionada no traço de 1:3 e com fator água/cimento de 0,45 
(SHEHATA, 1998). Pode ser, ou não, aplicada em cima de um adesivo epoxídico. 
Não será necessário se a base estiver devidamente enrugada, a fim de garantir a 
aderência do novo material à base. 
A cura, segundo RELVAS (2004), dura de 1 a 3 dias, dependendo das 
condições climáticas em que a superfície se situa. E não deve ser feito mais do que 
1,0cm de camada por vez. Ou seja, apenas deve-se proceder à próxima camada 
 
37 
 
quando a anterior já estiver curada e resistente, a fim de minimizar os efeitos da 
retração. 
4.2.4.2 Argamassa tipo “farofa” 
Segundo BEZERRA (1998), argamassa farofa é aquela que 
É uma mistura de cimento Portland com areia fina, na proporção de uma 
parte de cimento para 2,5 a 3 partes de areia em peso, com o fator 
água/cimento compreendido entre os valores 0,33 e 0,40. 
É importante observar se não surgem fissuras de retração nesta argamassa. 
Para que isso não ocorra, BEZERRA (1998) indica o uso de aditivos expansivos e 
promover a cura por 5 dias. 
4.2.4.3 Argamassa com polímeros 
MARCELLI (2007) define argamassa polimérica: 
São argamassas à base de metil-metacrilato ou epóxi e apresentam as 
vantagens de fácil moldagem, apesar de necessitar de forma, têm boa 
aderência e resultado estético satisfatório. No entanto, requerem mão-de-
obra especializada e geralmente são caras. 
Atualmente é utilizada na sua grande maioria argamassa industrializada, 
adicionada principalmente de adesivo acrílico, pois este pode ser utilizado em 
ambiente externo. Há também argamassas com polímeros PVA, que são pouco 
utilizados devido a sua restrição de uso em ambiente externo (AGUIAR, 2011). 
4.2.4.4 Argamassa epoxídica 
SOUZA e RIPPER (1998) caracteriza argamassa epoxídica: 
Apresentam excepcional aderência ao aço e ao concreto, são 
recomendadas para recuperar superfícies de concreto de vertedouros, 
canais, bordas de juntas de dilatação de estruturas de concreto, pistas e 
rodovias de concreto de CP e elementos estruturais expostos a agentes 
agressivos, além de também serem apropriadas para todos os casos de 
 
38 
 
reparos nos quais haja a necessidade de liberação da estrutura poucas 
horas após a execução do serviço. 
Segundo JOHNSON (1973), quando se trata de recuperar seções de 
espessura fina ou quando se deve pôr em serviço a obra antes que a argamassa 
ou o concreto normal tenha tempo de endurecer, deve-se utilizar uma argamassa 
tendo a resina epóxi como aglomerante. Nos demais casos, é mais econômico 
utilizar-se outro tipo de argamassa. 
MARCELLI (2007) também define argamassa epoxídica: 
Como o próprio nome diz, são colas à base de epóxi com alto poder de 
aderir o concreto velho ao novo, além de ser uma eficiente barreira de 
proteção contra os ataques de agentes agressivos; no entanto, requer 
forma e nem sempre apresenta um resultado estético satisfatório. 
4.2.4.5 Argamassa projetada com adesivo acelerador 
Segundo SOUZA e RIPPER (1998), a argamassa deve ser misturada a seco, 
com um traço cimento/areia de 1:3 até 1:4,5, e o fator água-cimento deve ficar 
compreendido entre 0,35 e 0,55, juntando-se o aditivo acelerador na proporção de 
2% a 6% do peso de cimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
39 
 
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118: Projeto de 
estruturas de concreto: procedimentos. Rio de Janeiro, 2014. 170 p. 
 
AGUIAR, J. E. Avaliação dos ensaios de durabilidade do concreto armado a partir 
de estruturas duráveis. Tese de M. Sc., Programa de Pós-graduação em 
Construção Civil – Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais, 
Belo Horizonte, Minas Gerais, 2006. 
 
AGUIAR, J. E.Durabilidade, proteção e recuperação das estruturas. Notas de aula. 
Especialização em Construção Civil (Especialização) – Escola de Engenharia da 
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, Minas Gerais, 2011. 
 
ANDRADE Y PERDRIX, Maria Del Carmo, trad. Antonio Carmona, Paulo Roberto 
Lago. Manual para diagnóstico de obras deterioradas por corrosão de armaduras. 
Ed. 5, São Paulo, 1992. 
 
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