MAN 19 69 REC_01R - Manual Técnico e de Serviço do Mamografo 0001 e 0043

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Sistema de Gestão da Qualidade 
 
 
VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.69.REC_01R Pág.: 1/40
 
 
 
 
 
Manual Técnico e de Serviço 
 
 Do 
 
Aparelho de Raios X 
 
Graph Mammo AF 
 
Código 0001 e 0043 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sistema de Gestão da Qualidade 
 
 
VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.69.REC_01R Pág.: 2/40
 
 
 
Indústria e Comércio LTDA 
 
 
 
 
VMI INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA 
 
 
 
Qualidade e tecnologia a serviço do homem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Este Manual foi redigido originalmente em português. 
Sistema de Gestão da Qualidade 
 
 
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Apresentação 
 
 
Este manual tem por objetivo fornecer ao técnico em manutenção as informações necessárias para 
manutenção e/ou reparação do mamógrafo microprocessado. 
Primeiramente na Unidade 01, é descrita uma metodologia de análise e diagnóstico de defeitos, de forma 
a se facilitar o processo de manutenção e/ou reparação e padronização do método de atendimento 
Na unidade dois são descritos os procedimentos de calibração. 
Na unidade três é a descrição das falhas indicadas no equipamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sistema de Gestão da Qualidade 
 
 
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Importante: 
 
 
Caso você verifique alguma possibilidade de perigo provocada pelo nosso produto ao Ser Humano, entre 
em contato com a fábrica via telefone ou e-mail e apresente a situação para que seja efetuada a análise 
de risco e tomadas as medidas aplicáveis. 
 
 
Conceitos: 
 
 
Perigo: Fonte potencial de dano. 
 
Risco: Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e a gravidade de tal dano. 
 
Análise de Risco: Utilização sistemática de informação disponível para identificar perigos e estimar riscos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sumário 
Orientações Gerais Para O Técnico................................................................................................ 07 
Unidade 1 - Introdução..................................................................................................................... 12 
1.1 – Metodologia De Análise E Diagnóstico De Defeitos.................................................................. 12
1.2 - Método Dos Quatro Passos........................................................................................................ 12 
1.3 - Descrição Do Compacto............................................................................................................. 13 
Unidade 2 – Calibração Do Bloco Auxiliar...................................................................................... 14
2.1-Parametrização Do Inversor......................................................................................................... 14 
2.2- Acionamento Das Micros............................................................................................................. 15
2.3- Ajuste Das Micros........................................................................................................................ 15 
2.4 – Ajuste Do Sistema De Angulação Do Braço.............................................................................. 16 
2.5- Ajuste Dos Sensores................................................................................................................... 16
2.6 - Ajuste Do Sistema De Ângulos................................................................................................... 16 
2.7 – Ajuste Do Sistema De Compressão........................................................................................... 17 
Unidade 3– Calibração Do Bloco Principal..................................................................................... 18
3.1-Conferencia De Alimentação Na Placa Mãe (Pci 0009)............................................................... 18 
3.2-Calibração Da Placa De Filamento (Pci00002)............................................................................. 18 
3.3 Calibração Da Placa De Acionamento Do Giratório ( Pci00020).................................................. 19
3.4- Calibração Da Placa De Controle De Alta Tensão (Pci00027).................................................... 21 
3.5- Auto Calibração De Corrente (Pci 00002).................................................................................... 23 
3.6- Calibração Do Exposímetro (Pci 00021-06)................................................................................. 23
 3.6.1- Exposímetro(Verificação De Funcionamento)................................................................. 23 
 3.6.2- Calibração Do Exposímetro.............................................................................................. 24 
Unidade 4 - Indicações De Falhas................................................................................................... 25
4.1 - Falha 1........................................................................................................................................ 25 
 4.1.1 - Causa.............................................................................................................................. 25 
 4.1.2 - Solução............................................................................................................................ 25
4.2 - Falha 2........................................................................................................................................ 25 
 4.2.1 - Causa............................................................................................................................... 25
 4.2.2 - Solução............................................................................................................................ 25 
4.3 - Falha 3........................................................................................................................................ 27 
 4.3.1 - Causa............................................................................................................................... 27
 4.3.2 - Solução............................................................................................................................ 27 
4.4 - Falha 4....................................................................................................................................... 29 
 4.4.1 - Causa.............................................................................................................................. 29
 4.4.2 – Solução........................................................................................................................... 29 
4.5 - Falha 5........................................................................................................................................ 29 
 4.5.1 - Causa..............................................................................................................................29
 4.5.2 – Solução........................................................................................................................... 29 
4.6 - Falha 13...................................................................................................................................... 30 
 4.6.1 - Causa............................................................................................................................... 30
 4.6.2 - Solução........................................................................................................................... 30 
4.7 - Falha 15...................................................................................................................................... 30 
 4.7.1 - Causa.............................................................................................................................. 30
 4.7.2 – Solução........................................................................................................................... 30 
4.8 – Falha 16..................................................................................................................................... 31 
 4.8.1 - Causa.............................................................................................................................. 31
 4.8.2 – Solução........................................................................................................................... 31 
4.9 - Falha 17...................................................................................................................................... 31 
 4.9.1 - Causa.............................................................................................................................. 31
 4.9.2 - Solução............................................................................................................................ 31 
 
 
 
 
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Unidade 5 – Indicações De Falhas Sem Indicação No Painel.......................................................
 
 
32 
5.1- Gradeamento............................................................................................................................... 32 
5.2- Equipamento Não Emite Rx......................................................................................................... 32
5.3 – Equipamento, No Modo Automático, Apresenta Mas Alto E As Chapas Saem Claras, Não 
Indicando Falha.................................................................................................................................. 
 
33 
5.4- Procedimento Para A Troca Do Gerador De Alta Tensão......................................................... 33
5.5- Efeitos Da Fuga De Alta Tensão No Equipamento...................................................................... 33 
5.6- Falha No Sistema De Compressão.............................................................................................. 34
5.7- Falha No Sistema De Acionamento Dos Motores........................................................................ 34 
5.8- Substituição De Eprom De Mamógrafo Com Versão Antiga De Software................................... 35 
Unidade 6 – Procedimentos De Alterações.................................................................................... 36
6.1-Procedimento Para Troca Do Sistema De Alta Tensão Com Chaveamento Em Ponte 
Completa Para Chaveamento Em Meia Ponte................................................................................. 
 
36 
6.2-Instruçoes Para Instalação Do Tubo Varian Em Mamografo 043............................................... 38
6.3-Procedimento De Troca Do Software De Compresão Para Atender A Faixa De 11 A 18kg....... 40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ORIENTAÇÕES GERAIS PARA O TÉCNICO 
 
Postura do Técnico 
 
Executar uma postura ética perante o cliente. 
Atuar de forma segura de forma a assegurar a marca VMI. 
Identificação com crachá contendo nome da assistência técnica. 
Vestes adequadas para as fases de instalação, treinamento na instalação, manutenção preventiva e 
corretiva. 
Manter ferramentas, documentação devidamente organizadas e limpas. 
Respeitar as normas de segurança do local. 
Reportar a fabrica a resolução dos defeitos diagnosticados e devidamente resolvidos. 
Limpeza do equipamento e do local após a manutenção. 
 
KIT de Ferramentas para um Bom Atendimento 
 
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 
 
INSTRUMENTO EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE. 
OSCILOSCÓPIO TDS 210* TEKTRONICS* 1 
MULTÍMETRO MD 920* ENGRO* 1 
BALANÇA PARA MAMO VMI 1 
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações 
mínimas de medições. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI. 
 
COMPONENTES AUXILIARES DE MEDIÇÃO 
 
COMPONENTE EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE. 
LÂMPADA 100W 127V X 1 
LÂMPADA 100W 220V X 1 
RESISTOR 1R 50W X 1 
BOQUILHA P/ LAMPADA X 2 
 
FERRAMENTAS 
 
ALICATES 
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE 
BICO - 6” 1 
BICO - 4 1/2” 1 
CORTE - 4” 1 
CORTE - 6” 1 
UNIVERSAL - 8” 1 
 
 
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CHAVES 
ESPECIFICAÇÃO QUANTIDADE 
ALLEN 3mm 2 
ALLEN 4mm 1 
ALLEN 5mm 1 
ALLEN 1/2mm 1 
ALLEN 1/4mm 1 
ALLEN 1/8mm 1 
ALLEN 6mm 1 
ALLEN 8mm 1 
PHILIPS 1/8” 1 
PHILIPS 3/16” 1 
PHILIPS 1/4” 1 
FENDA 1/8” 1 
FENDA 3/16' 1 
FENDA 1/4” 1 
BROCA 1/4mm R 
BROCA 3/8mm 1 
BROCA 9/16mm 1 
BROCA 7mm 1 
BROCA 8mm 1 
BROCA 10mm 1 
BROCA 13mm 1 
BROCA 14mm 1 
BROCA 16mm 1 
BROCA 17mm 1 
BROCA 18mm 1 
BROCA 19mm 1 
BROCA 22mm 1 
BROCA 36mm 1 
CHAVE DE TUBO 2 
 
 
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FERRAMENTAS COMPLEMENTARES 
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE. 
FERRO DE SOLDA 40W* IKARI* 1 
SUGADOR DE SOLDA MASTER* AFR* 1 
(*) Sugestão de marca. Podem ser outras marcas e modelos, desde que atendam às especificações 
mínimas de uso. Em caso de dúvida contate o departamento de assistência técnica VMI. 
 
MATERIAIS COMPLEMENTARES 
 
FERRAMENTA EPECIFICAÇÃO MARCA QTDE. 
SOLDA x 1 
PASTA TÉRMICA x 1 
TUBO DE VASELINA x 1 
PULSEIRA ANTI-ESTÁTICA x 1 
LUMINÁRIA x 1 
JOGO DE CHAVE DE
PRECISÃO 6pçs. 
 x 1 
FILTRO DE LINHA x 1 
ESTILETE PEQUENO x 1 
ACRÍLICO 10mm x 5 
FITA DE ALUMÍNIO x 2 Metros 
 
Documentação Adequada para Manutenção 
 
A autorização para liberação de qualquer documentação técnica esta associada ao treinamento no 
modelo do equipamento, ou por concessão devido a capacidade técnica e experiência. 
A emissão de documentação técnica é de responsabilidade da Unidade RIT. Nos treinamentos realizados 
na VMI, serão repassadas todas a documentações técnicas atualizadas e a forma de como proceder nos 
atendimentos. 
Emissão de comunicados técnicos: 
A VMI reserva-se ao direito de modificar os equipamentos sem um prévio aviso, as emissões dos boletins 
técnicos serão emitidos a quem julgar necessário as devidas informações contidas no mesmo. 
Para realizar as manutenções corretivas e preventivas os técnicos deveram utilizar manuais atualizados 
de acordo com o modelo do equipamento. 
OBS: As assistências técnicas credenciadas cujos técnicos já receberam treinamento na VMI e que 
apresentaram um bom desenvolvimentoapós este período, receberam a documentação atualizada, caso 
contrario passara por uma reciclagem para receber manual atualizado. 
 
 
 
 
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Instalações dos Equipamentos 
 
A unidade de Relacionamento com o Cliente recebe o pedido de venda do equipamento a ser instalado. 
É feito o registro do pedido no acompanhamento de pedidos. 
É enviado o manual de pré-instalação para o Cliente. 
Abertura e registro no formulário de acompanhamentos. 
Recebimento do croqui ou planta da sala juntamente com o formulário de levantamento de dados. 
Confecção da planta sugestiva para disposição do equipamento na sala, distribuição de canaletas e 
posicionamento da entrada na rede elétrica. 
Após a expedição do equipamento pela Unidade de Produção, a Unidade de Relacionamento com o 
Cliente determina qual assistência técnica e qual técnico irá instalar o equipamento. 
Após a expedição, a produção emite o protocolo de expedição que será anexado ao formulário de 
acompanhamento do cliente e será aberta a pasta do cliente. 
A Assistência técnica credenciada após ser informada pela expedição do equipamento entrara em contato 
com o cliente para verificar as condições em que a sala se encontra e agendar a instalação. 
Ao final da instalação o técnico instalador preenche os formulários necessários e ministra o treinamento 
aos operadores. 
Neste momento finda-se o processo de instalação. 
Após o recebimento da declaração de instalação fazemos a pesquisa de satisfação para monitoramento 
do cliente. 
 
Como Atuar, Registrar e Preencher os Formulários de Requisições Solicitadas à 
VMI 
 
COMO PROCEDER NAS INSTALAÇÕES 
 
Os formulários citados abaixo devem ser encaminhados a Unidade de Relacionamento com o cliente, 
caso ocorra a falta de alguma documentação não será paga a comissão de instalação. 
Preencher formulário de teste do equipamento na instalação, específico por equipamento. 
Preencher formulário de pesquisa de produtos e serviços FOR.19.62.PRO. 
Providenciar junto ao cliente a declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente. 
Preencher o termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador. 
 
COMO REQUISITAR PEÇAS EM GARANTIA 
 
Preencher o formulário de não conformidade. 
 
COMO REQUISITAR PEÇAS FORA DE GARANTIA 
 
Preencher o formulário de proposta. 
 
ENVIO DE PEÇAS PARA AVALIAÇÃO NA FABRICA 
 
Preencher o formulário de proposta. 
 
PRAZO PARA DEVOLUÇÃO DE PEÇAS 
 
As peças devem ser devolvidas a fabrica com o prazo Maximo de 15dias, caso não seja devolvida dento 
do prazo será faturada a peça em nome da empresa técnica requisitante. 
 
 
 
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Segurança do Usuário 
 
Conforme nos orienta a legislação da ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária estabelecemos 
o procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito, lesão ou qualquer risco à 
segurança o cliente deve comunicar imediatamente para a assistência técnica autorizada local ou 
diretamente para a fábrica VMI. A fábrica VMI se compromete a comunicar a autoridade de saúde 
competente e avaliar o ocorrido. 
Para que este item seja garantido ao cliente, fazemos as seguintes observações: 
Os serviços técnicos prestados deverão ser por pessoal técnico especializado credenciado pela fábrica 
VMI – Indústria e Comércio Ltda; 
Este item passa a vigorar a partir de 27 de junho de 2000, data da publicação da Resolução – RDC n. 59; 
O manual do usuário deve ser seguido em todos os seus requisitos; 
O uso a que se destina o equipamento deverá ser conforme o presente manual usuário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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UNIDADE 1 - INTRODUÇÃO 
 
1.1 – METODOLOGIA DE ANÁLISE E DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS 
 
O primeiro passo para análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento de raios-x é o conhecimento 
de funcionamento geral do aparelho (treinamento técnico), através das diversas etapas que o mesmo 
possui. A análise deve efetuar-se na mesma seqüência do transcurso dos sinais, para se chegar de uma 
forma mais rápida e precisa a conclusões úteis. 
Normalmente os técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão para a 
manutenção. Os trabalhos são realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo dos 
anos. Este fato é muito negativo, pois a falta de uma metodologia adequada aumenta as dificuldades 
durante o trabalho e dispende mais tempo para cada aparelho. 
Método é a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito. O que existe é o 
método adequado. Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos. 
 
1.2 – MÉTODO DOS QUATRO PASSOS 
 
O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de testes 
operacionais, usando-se de todas as maneiras possíveis os controles e funções do aparelho. 
O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de cada 
estágio e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o esquema 
elétrico. 
O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos sinais 
desde a entrada e prosseguimos até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto 
quer dizer que se medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída, 
então o referido estágio está com problemas. Medir os sinais nos seus pontos de medição através dos 
instrumentos apropriados (multímetro/osciloscópio), caso os mesmos não se apresentem ou se 
apresentem com valores ou formas de onda diferentes das especificadas é sinal de que o estágio/PCI 
está defeituoso. 
O quarto passo é a localização do componente/peça/PCI defeituosa. Faça uma análise sistemática até 
localizá-lo. A localização do componente/peça/PCI defeituosa é seguida pela substituição da mesma. 
Após isso a reparação pode ser concluída. 
Concluída a reparação é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, 
a fim de se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram. 
 
 
 
 
DiagnosticarDeterminar 
os 
Isolar o 
estágio 
Reparação
1º PASSO
2º PASSO
3º PASSO
4º PASSO
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1.3 - Mamógrafo 
 
O Graph Mammo AF é um equipamento de mamografia de alta definição para auxílio aos diagnósticos 
médicos. Destacam-se como principais características: 
 
• Gerador em alta freqüência, aliando melhor qualidade radiográfica, robustez, estabilidade, 
rendimento e pequeno volume. 
• Circuito de filamento com chaveamento em alta freqüência, garantindo maior estabilidade e 
durabilidade da unidade selada. 
• Sistema de ânodo giratório com partida rápida e freio ao final da exposição, minimizando 
desgastes no sistema. 
• Unidade de alta tensão integrada ao corpo do equipamento para maior comodidade. 
• Circuitos microprocessados monitoram, controlam e supervisionam todas as operações, 
proporcionando facilidade de uso e segurança. 
• Controle automático da exposição, garantindo estabilidade de padrão radiográfico e facilidade de 
operação. 
• Ajuste da altura do bucky desde 73cm até 143cm, facilitando o uso em pacientes de baixa 
estatura ou em uso de cadeira de rodas. 
• Braço articuladocom movimento de inclinação de +10° a –10° em relação à posição vertical, o 
que facilita o posicionamento do paciente. 
• Movimento de rotação do braço de 90°, no sentido anti-horário a 180°, no sentido horário. 
• Bucky 18x24cm (padrão) e 24x30cm (opcional). 
• Sistema de compressão acionado por pedais com controle automático de força aplicada. Faixa de 
ajuste de 11 a 18 Kgf. 
• Sistema de descompressão automática ao final da exposição. 
• Acessório para compressão localizada. 
• Acessório para magnificação.. 
• Filtro de molibdênio (Mo) (padrão). 
• Filtro de ródio (Ro) (opcional). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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UNIDADE 2 – CALIBRAÇÃO DO BLOCO AUXILIAR 
 
2.1-PARAMETRIZAÇÃO DO INVERSOR 
 
O equipamento utiliza inversor de freqüência para o controle dos motores trifásicos. Caso seja necessário 
a troca deste, a parametrização do inversor deve ser feita conforme a tabela abaixo. Utilizar a tecla P para 
alternar entre o parâmetro e seu valor; e as teclas Δ e ∇ para incrementar e decrementar os valores. 
 
Parâmetro Valor Descrição 
P002 0.4 Rampa de subida 
P003 0.4 Rampa de descida 
P004 0.4 Arredondamento 
P006 2 Seleção do modo de operação, freqüências fixas 
P007 0 Desativa o acionamento pelo painel frontal 
P009 2 Chave de acesso dos parâmetros 
P011 1 Memorizar valor desejado 
P013 70 Freqüência máxima de operação dos motores 
P041 35 1ª freqüência fixa, inclinação 
P042 45 2ª freqüência fixa, rotação 
P043 70 3ª freqüência fixa, coluna 
P051 1 Seleciona a função da entrava digital 1 
P052 2 Seleciona a função da entrava digital 2 
P053 6 Seleciona a função da entrava digital 3 
P054 6 Seleciona a função da entrava digital 4 
P055 6 Seleciona a função da entrava digital 5 
P081 60 Freqüência nominal do motor 
P082 1670 Velocidade nominal do motor (RPM) 
P083 1.5 Corrente nominal do motor 
P084 220 Tensão nominal do motor 
P085 0.24 Potência nominal do motor 
P088 1 Calibração automática selecionada 
P101 1 Padrão do motor 
 
Após a parametrização, selecionar o parâmetro P0 e apertar a tecla P para sair da rotina de 
parametrização. Através dos teclados do braço, PCI’s 0013 e 0014, acionar uma das teclas relacionadas 
ao movimento de coluna, até que ocorra o movimento. Verificar o sentido de movimento dos motores 
conforme o indicado nos teclados(PCI 0013 e 0014). Se o sentido do movimento estiver invertido em 
relação ao indicado, inverter a sequência dos fios dos conectores W e V do inversor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2.2- ACIONAMENTO DAS MICROS 
 
Verificar o perfeito funcionamento das micros fim de curso dos movimentos da coluna, rotação e 
inclinação. Deve-se acionar a micro manualmente e verificar se o LED correspondente à micro acionada 
acende (PCI 0009). 
 
Micro LED Equivalente 
Coluna Superior D19 
Coluna Inferior D20 
Rotação Esquerda D18 
Rotação Direita D18 
Inclinação Inferior D24 
Inclinação Superior D23 
 
2.3- AJUSTE DAS MICROS 
 
As micros devem ser ajustadas para corrigir o ângulo de fim de curso do braço, em caso de troca ou em 
virtude de uma desregulagem. Deve ser seguido o procedimento de ajuste conforme a versão de coluna 
do mamógrafo. 
 
Mamógrafo com coluna e gabinete independentes (Cód. 043): 
 
Coluna – Afrouxar os parafusos que prendem o suporte da micro da coluna e ajustar estas micros o mais 
afastado possível da rampa de acionamento. Acionar o movimento da coluna com cuidado, posicionando 
o termino do chanfro da rampa com o pino de acionamento da micro. Ajustar a micro para que fique 
totalmente acionada nesta condição. O pino de acionamento das micros deve formar um ângulo de 90° 
com a rampa de acionamento. Apertar bem os parafusos de fixação das micros. Este procedimento deve 
ser realizado para a micro superior e inferior. 
 
Rotação – Ajustar o suporte das micros aproximando ou afastando as micros das rampas de 
acionamento. Posicionar as micros para que não fiquem acionadas quando não estiverem encostando 
nas rampas, para que acionem quando estiverem posicionadas sobre as rampas e que não sejam 
forçadas pelas rampas. 
 
Inclinação – Posicionar as micros para que o pino de acionamento encoste na peça onde está afixado as 
rampas de acionamento, sem que ocorra o acionamento. 
Conferir a parada dos motores com o acionamento das micros de fim de curso ocorridas pelo 
funcionamento normal dos movimentos. 
 
Mamógrafo com coluna e gabinete incorporados (Cód. 001): 
 
Coluna – O pino de acionamento das micros deve formar um ângulo de 90o. com o trilho, não deve 
encostar no trilho e nem estar muito distanciado. 
Rotação – O cilindro de acionamento das micros não deve encostar no cilindro do braço e nem estar 
muito distanciado. 
Inclinação – O pino de acionamento das micros deve formar um ângulo de 90o com a chapa metálica que 
efetua o acionamento. 
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2.4 – AJUSTE DO SISTEMA DE ANGULAÇÃO DO BRAÇO: 
 
O ângulo de inclinação deve ser corrigido quando a indicação não corresponder ao ângulo real(tolerância 
de 5o). O ângulo de rotação corrige automaticamente quando o braço é girado em sentido anti-horário até 
a micro de fim de curso(é setado 90o). O ângulo de rotação deve ser ajustado quando o valor indicado 
estiver alterando com frequência em relação ao ângulo real. A falha da memória NVRAM ocasiona a 
perda dos ângulos calibrados e dos parâmetros de compressão, sendo necessário uma nova calibração. 
 
2.5- AJUSTE DOS SENSORES: 
 
Posicionar o braço em uma rotação e inclinação de 0°.O posicionamento de inclinação pode ser obtido 
visualizando o alinhamento entre a coluna externa do equipamento e o conjunto mecânico de suporte do 
braço; e o posicionamento de rotação pode ser obtido observando a inclinação do braço em relação a 
parte superior da coluna externa. Com as PCI’s 0025, e as placas perfuradas PGM 1 e 2 fixadas, ajustar 
os sensores de tal modo que as placas perfuradas não encostem nos mesmos, e o feixe de luz do sensor 
fique alinhado com os furos das placas PGM. 
 
 
 
 
2.6 - AJUSTE DO SISTEMA DE ÂNGULOS 
 
Entrar no SETUP da CPU auxiliar mantendo apertada a tecla de acionamento da lâmpada do colimador 
por 10 segundos. Nos displays indicadores de compressão selecionada irá aparecer P0, utilize as teclas 
de Δ e ∇ da coluna para selecionar os parâmetros de P0 a P4, e a tecla de habilitação de compressão 
automática como ENTER. 
 
Selecionar o parâmetro P1, pressionar ENTER e ajustar a placa perfurada e o sensor de rotação até que 
o display indique “ _ _ _ “ . Apertar a tecla ENTER. 
Selecionar o parâmetro P2, pressionar ENTER e ajustar a placa perfurada e o sensor de inclinação até 
que o display indique “ _ _ “ . Apertar a tecla ENTER. 
Selecionar o parâmetro P0 e apertar ENTER. 
 
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Conferir os ângulos limites de inclinação, acionando o movimento pelo teclado até que seja obtido os dois 
extremos. O ângulo de inclinação superior e inferior deve ser igual a 20º para o mamógrafo com coluna e 
gabinete independente e de 35o.superior e 25o.inferior para o mamógrafo com coluna e gabinete incorporados. 
Os ângulos limites de rotação devem ser ajustados através do posicionamento das rampas RP1 e RP2, 
fixadas no cilindro do braço . Os ângulos limites devem ser de 90° no sentido anti-horário e 180° no 
sentido horário. Acionandoas teclas ROT H/AH das placas PCI0013 e PCI0014, fazer o ajuste dos 
ângulos limites e conferir a contagem dos ângulos de rotação. 
 
2.7 – AJUSTE DO SISTEMA DE COMPRESSÃO 
 
O sistema de compressão é ajustado na fabrica utilizando pesos padronizados de 6Kg e de 12Kg, o 
transporte destes pesos para a manutenção em campo se torna desnecessária se forem adotados os 
procedimentos descritos a seguir: 
Afrouxar o parafuso que comprime a célula de carga, e apertar os parafusos que a fixam no braço de 
compressão. Posicionar o parafuso de compressão para que encoste na célula(não deve comprimir a 
célula, apenas encostar). Ajustar o offset(R14) da placa de compressão medindo entre GND e TP2 no 
valor indicado no Formulário de Ensaio e Teste que acompanha o equipamento. 
Entrar no SETUP da CPU auxiliar(apertando a tecla de lâmpada do colimador por mais de 10 segundos), 
selecionar o parâmetro P4(selecionar nas teclas de movimento da coluna) e apertar a tecla ENTER(tecla 
de descompressão automática) até que apareça “1” no display. 
Selecionar o parâmetro P3 e apertar a tecla ENTER, no display aparecerá “06”. Posicionar uma chave de 
fenda grande no encaixe da bandeja de compressão, forçar a chave para cima e apertar a tecla 
ENTER(continuar forçando). No display de inclinação será mostrado valores sendo incrementados, 
quando o valor mostrado for correspondente ao anotado no protocolo para 6Kg, afrouxar a chave de 
fenda. No A contagem será encerada e será mostrado “12” no display. Forçar a chave de fenda e apertar 
ENTER, afrouxar a chave quando o valor indicado no display for o mesmo valor anotado para 12Kg. Se a 
contagem for encerrada antes de atingir o valor anotado, será necessário fazer uma nova calibração. A 
contagem é encerrada em função da compressão exercida no braço, se a contagem é encerrada antes do 
valor necessário é sinal que a força exercida no braço não foi suficiente, e na nova calibração será 
necessário exercer uma força maior que a anterior. Selecionar o parâmetro P0 e apertar a tecla ENTER. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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UNIDADE 3– CALIBRAÇÃO DO BLOCO PRINCIPAL 
 
3.1-CONFERENCIA DE ALIMENTAÇÃO NA PLACA MÃE PCI 0009 
 
Ligar o aparelho. Verificar os seguintes níveis de tensão AC (entre os pinos) 
 
• CON1:1 – CON1:2 ≅(220±22Vac) 
• CON2:23 – CON2:22 ≅(15 ±1,6Vca) 
• CON2:23 – CON2:24 ≅(15 ±1,6Vca) 
• CON2:25 – CON2:26≅(9 ±0,9Vac) 
• CON2:27 – CON2:28≅(9 ±0,9Vac) 
 
Verificar os seguintes níveis de tensão DC 
 
• CON2:30 – CON2:31 ≅(12±2Vcc) 
• CON2:30 – CON2:32 ≅(22±2 Vcc) 
• CON2:30 – CON2:34 ≅(-22±2 Vcc) 
 
Verificar funcionamento do ventilador. 
 
Desligar o aparelho 
 
3.2 CALIBRAÇÃO DA PLACA DE FILAMENTO - PCI00002 
 
A calibração do filamento deverá ser efetuada ou conferida quando houver troca do tubo, em 
manutenções preventivas (no caso de manutenções preventivas evite o máximo alterar a calibração), em 
casos de troca da placa ou reparo da mesma. Seguir o procedimento observando a revisão da placa. Este 
procedimento considera que a placa é nova, para placas que foram consertadas ou calibradas é 
necessário fazer a conferência de funcionamento(utilizando o resistor ou lâmpada como carga ao invés do 
filamento), e o ajuste de ganho e offset deve ser realizado se for realmente necessário. 
 
Revisão 04 e 05 
 
Retirar o fusível F1, conectar a placa 0002_05 na placa extensora (00022) e ligar o equipamento. Verificar 
um sinal “dente de serra” de amplitude (2.8 ± 0.6)V e freqüência (85 ± 7)KHz no pino 5 do CI4. Ajustar (-
1,5 ± 0,1)V em TP3 ajustando em R27. Medir o chaveamento entre source e gate de Q7 e source e gate 
de Q8, o comum da ponta de prova do osciloscópio deve ser colocado no source, observar Vpp de (30,0 ± 
5)V e a largura de pulso negativa maior que a positiva. Os terminais do MOSFET IRF840 podem ser 
identificados como GateDrenoSource a partir da direita, olhando de frente. Alterar o resistor R10 para 
470Ω. 
 
Desligar o equipamento, colocar um fusível de 3 A em F1, colocar uma lâmpada de 12V nos bornes 37 e 
39 de CON1 da PCI0009. Ligar o equipamento e entrar na tela C1 do setup. Selecionar pré aquecimento 
e aquecimento máximo(selecionar e apertar ENTER para mudar), ajustar o pré-aquecimento em R27 e 
aquecimento máximo em R29. Deve-se verificar o pré-aquecimento depois de ajustar o aquecimento 
máximo, e vice-versa, pois um ajuste interfere no outro(verificar até que os valores estejam dentro dos 
limites). Deve-se ajustar o pré-aquecimento e o aquecimento máximo medindo nos bornes 37 e 39 da 
PCI009. Ajustar 1,2V e 5,6V na lâmpada se for utilizado o tubo COMET e ajustar 1,8 e 7,2 para o tubo 
EUREKA. Desligar o equipamento, conectar o filamento do tubo e retirar a placa extensora. Ligar o 
equipamento e conferir os valores da tabela abaixo. Se os valores estiverem fora da tolerância é 
necessário ajustar. A medição em um foco com o outro selecionado é feito para comprovar se o FC não 
está invertido. 
 
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TUBO UTILIZADO 
Tensão entre os 
Bornes 37 e 39 
com FG 
selecionado 
Tensão entre os 
bornes 37 e 38 
com FG 
selecionado 
Tensão entre 
os bornes 37 e 
38 com FF 
selecionado 
Tensão entre os 
Bornes 37 e 39 
com Aquecimento 
máximo 
COMET MXS 50Mo (1,10±0,15)Vcc (0,2±0,2)Vcc (1,10±0,15)Vcc (5,3±0,2)Vcc 
MAN-RAD 70 
(EUREKA) (1,7±0,2)Vcc (0,3±0,2)Vcc (1,7±0,2)Vcc (6,9±0,3)Vcc 
 
Revisão 06: 
Retirar o fusível F1, conectar a placa 0002_06 na placa extensora (00022) e ligar o equipamento. Verificar 
um sinal “dente de serra” de amplitude (2.8 ± 0.6)V e freqüência (85 ± 7)KHz no pino 5 do CI4. Ajustar (-
1,5 ± 0,1)V em TP4 ajustando em R25. Medir o chaveamento entre TP1 e gate de Q1 e TP2 e gate de Q2, 
o comum da ponta de prova do osciloscópio deve ser colocado nos testpoints, observar Vpp de (30,0 ± 
5)V e a largura de pulso negativa maior que a positiva. Desligar o equipamento, colocar um fusível de 3 A 
em F1, colocar um resistor de 1Rx50W nos bornes 37 e 39 de CON1 da PCI0009. Ligar o equipamento e 
entrar na tela C1 do setup. Ajustar a tensão de pré aquecimento em R25 e aquecimento máximo em R23. 
Deve-se verificar o pré-aquecimento depois de ajustar o aquecimento máximo, e vice-versa, pois um 
ajuste interfere no outro(verificar até que os valores estejam dentro dos limites). Deve-se ajustar (2,0 ± 
0,1)V para o pré aquecimento e (4,88 ± 0,03)V para o aquecimento máximo nos bornes 37 e 39 da 
PCI009. 
 
 
TUBO 
UTILIZADO 
Tensão 
entre os 
bornes 37 e 
39 com FG 
selecionado 
Tensão entre 
os bornes 37 
e 38 com FG 
selecionado 
Tensão entre 
os bornes 37 e 
38 com FF 
selecionado 
Tensão entre 
osBornes 37 e 39 
com Aquecimento 
máximo 
COMET MXS 
50Mo (1,2±0,2)Vcc (0,2±0,2)Vcc (1,1±0,2)Vcc (5,3±0,3)Vcc 
MAN-RAD 70 
(EUREKA) (1,7±0,2)Vcc (0,3±0,2)Vcc (1,2±0,2)Vcc (7,0±0,4)Vcc 
 
 
 
3.3 CALIBRAÇÃO DA PLACA DE ACIONAMENTO DO GIRATÓRIO - PCI00020 
 
A calibração e verificação do sistema de giratório deve ser efetuada para manutenção preventiva, na 
troca de um tubo, nas mudanças ocorridas com o anodo em decorrência da utilização e para a 
conferência de uma manutenção na placa. 
Colocar a PCI0020 na PCI extensora 0022, ligar o equipamento, entrar na tela de calibração (C2) do 
SETUP. Ajustar o osciloscópio no modo automático, 250mS/div. e 1V/div. 
Utilizar TP1 como comum para todas as medições, e colocar a ponta de prova em TP2. Acionar o giratório 
apertando a tecla ENTER e gravar a forma de onda. O sinal gravado deve ser de pulsos quadrados de 
(2,0±0,5)Vdc de amplitude. 
 
Comparar os sinais dos pinos 4 e 7 do CI6(ou os terminais de R29), com a forma de onda gravada em 
TP2. Ajustar através de R31o nível de tensão dos pinos 4 e 7 do CI6, de forma que o sinal no pino 7 fique 
acima da amplitude da forma de onda gravada, e o sinal do pino 4 no meio da amplitude da forma de 
onda gravada, de acordo com a figura abaixo: 
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Realizar o mesmo procedimento medindo em TP3, pinos 9 e 10 do CI 6 e ajustando em R45. 
Pino 7 CI6 (TP2)
Pino 9 CI6 (TP3)
Pino 4 CI6 (TP2)
Pino 10 CI6 (TP3)
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3.4- CALIBRAÇÃO DA PLACA DE CONTROLE DE ALTA TENSÃO (PCI00027) 
 
A calibração da placa de controle de alta tensão está prevista em duas condições. Para uma placa nova 
ou que foi submetida a manutenção será necessário fazer o ajuste completo. Para manutenção preventiva 
ou correção do KV, será necessário ajustar somente os trimpots de ganho e offset. Seguir o procedimento 
equivalente a versão da placa. 
 
Calibração completa(apenas placas de controle de AT para chaveamento em ponte completa: 
ver3, PCI0027_00 e PCI0027_01): 
 
Nestas placas é necessário conferir ou fazer algumas modificações para o funcionamento se torne o 
melhor possível. As modificações estão listadas a seguir: 
“Jumpear” o diodo D5; 
Retirar o diodo D6; 
Romper a trilha que sai do catodo de D7 e vai ao pino 3 do TL598; 
Soldar um resistor de 8K2 do catodo de D7 a algum ponto em comum com o pino 3 do TL598; 
Nas placas de controle de AT, versões 01 e 02 e (ATENÇÃO: nas placas de versão 03 e nas placas 
PCI0027 desconsidere este item) soldar em paralelo a D3 um resistor de 1MΩ e entre os pinos 3 e 4 do 
TL598 soldar um resistor de 6K8 e um capacitor de 470nF. 
Nas placas de controle de AT versão 3 e nas placas PCI0027, versões 0 e 1 (ATENÇÃO: nas placas de 
Controle de AT que não são versão 03 ou PCI0027 desconsidere este item) substitua R16 por 6K8. 
 
Desligar A2 de CT2 e os fios CON1:2 E CON1:3 da placa de potência(PCI0015) e isola-los (se a versão 
do bloco de potência não possuir a placa de potência, utilizar o fio ligado no resistor de pré-carga para 
realizar a carga do banco conforme descrito à frente).. Ligar o equipamento e ajustar (-0,5 ± 0,1)V em TP1 
através de R6. Ajustar (70,0 ± 1,0)KHz medindo no pino 5 do CI3 de amplitude (2,8 ± 0,6)V através do 
trimpot R24ou R21ou R26(depende da versão da PCI). 
 
Entrar no modo de calibração e ir na tela C6 (Startup do gerador), através desta tela, poderá ser simulado 
um disparo de 5 ms. Medir os sinais entre G-UP-1 e E-UP-1, entre G-DN-1 e E-DN-1, entre G-UP-2 e E-
UP-2e entre G-DN-2 e E-DN-2. O comum da ponta de prova deve ser colocado no emissor. Quando for 
realizado o disparo (apertando a tecla “ENTER”), será encontrada a seguinte forma de onda: 
 
 
 
 
 
Se CON3:1 estiver desconectado será observado o erro de comutação durante o disparo, o que é 
indicado pelo LED vermelho. 
15V
-10V
V
t
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Conectar os fios de CON3 no MÓDULO IGBT, conectar o cabo de realimentação no gerador. Verificar as 
ligações do gerador, o aterramento do grupo de potência e o cabo de alta tensão. Ligar o equipamento, 
entrar no modo de calibração e ir até a tela de Startup do gerador (C6). O fio que foi retirado do resistor de 
pré-carga possui a fase complementar para carregar o capacitor(4700μFx350V) da placa. Fechar o 
contato deste fio até que o capacitor fique carregado com aproximadamente 40V, é possível controlar a 
carga do capacitor fechando e retirando o contato deste fio. 
Efetuar disparos apertando a tecla “ENTER” e ir aumentando a carga no capacitor seguindo passos de 
40Vdc até chegar a 120Vdc. O valor de pico obtido em TP2 não deve ultrapassar 3,0V até o momento, se 
for superior é necessário fazer o ajuste de KV através de R6 da placa. O sinal medido em TP2 eqüivale ao 
KV real à relação de 1V para cada 10KV. Aumentar a tensão no capacitor até obter 200Vdc, seguindo 
passos de 40Vdc. O KV deve ser observado a cada passo e não se deve deixar ultrapassar o limite 
estipulado. 
 
Ajuste do KV(apenas placas de controle de AT para chaveamento em ponte completa: ver3, 
PCI0027_00 e PCI0027_01): 
 
Voltar para a tela de personalização e selecionar modo manual, 15 mAs e 20 KV. Mudar a base de tempo 
do osciloscópio para 25ms/div., e ajustar o KV lido no osciloscópio com o KV indicado no painel. Este 
ajuste deve ser feito através de R6 (offset) e R4 (ganho) da placa, variando o KV do painel de 22KV a 
28KV. 22KV deve ser ajustado em R6 e 28KV deve ser obtido com o ajuste do ganho(R4). 
 
Calibração completa(apenas PCI0027_02): 
 
Desligar A2 de CT2 e os fios CON1:2 E CON1:3 da placa de potência(PCI0015) e isola-los. Ligar o 
equipamento e ajustar (-0,5 ± 0,1)V em TP1 através de R7. Ajustar (70,0 ± 1,0)KHz medindo no pino 5 do 
CI3 de amplitude (2,8 ± 0,6)V através de R24. Ajustar 300 mV através de R22 medindo no pino 4 do CI3. 
Entrar no modo de calibração e ir na tela C6 (Startup do gerador), através desta tela, poderá ser simulado 
um disparo de 5 ms. Medir os sinais entre CON4:2 e CON4:3(gate e emissor) e entre CON4:4 e 
CON4:5(gate e emissor). O terra da ponta de prova deve ser colocado no Emissor. Quando for realizado o 
disparo (apertando a tecla “ENTER”) será encontrada a seguinte forma de onda: 
 
Se CON4:1 estiver desconectado será observado o erro de comutação durante o disparo, o que é 
indicado por D11. 
Conectar os fios de CON4 no MÓDULO IGBT, conectar o cabo de realimentação no gerador, conectar 
CON1:2 da placa de potência. Verificar as ligações do gerador, o aterramento do grupo de potência e o 
cabo de alta tensão. Ligar o equipamento, entrar no modo de calibração e ir até a tela de Startup do 
gerador (C6). O fio que foi retirado de CON1:3 da placa de potência possui a fase complementar para 
carregar o capacitor(4700μFx350V) da placa Encostar este fio no conector até que o capacitor fique 
carregado com aproximadamente 40V, é possível controlar a carga do capacitor fechando e retirando o 
contato deste fio. 
15V
-10V
V
t
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Efetuar disparos apertando a tecla “ENTER” e ir aumentando a carga no capacitor seguindo passos de 
40Vac até chegar a 120Vac. O valor de pico obtido em TP2 não deve ultrapassar 3,0V até o momento, se 
for superior é necessário fazer o ajuste de KV através de R7 da PCI0027. O sinal medido em TP2 
eqüivale ao KV real à relação de 1V para cada 10KV. Aumentar a tensão no capacitor até obter 200Vac, 
seguindo passos de 40Vac. O KV deve ser observado a cada passo e não se deve deixar ultrapassar o 
limite estipulado. 
 
Ajuste do KV(apenas PCI0027_06) 
 
Voltar para a tela de personalização e selecionar modo manual, 15 mAs e 20 KV. Mudar a base de tempo 
do osciloscópio para 25ms/div., e ajustar o KV lido no osciloscópio com o KV indicado no painel. Este 
ajuste deve ser feito através de R7 (offset) e R4 (ganho) da PCI0027, variando o KV do painel de 22KV a 
28KV. 22KV deve ser ajustado em R7 e 28KV deve ser obtido com o ajuste do ganho. 
 
 
3.5- AUTO CALIBRAÇÃO DE CORRENTE (PCI 00002) 
 
Este procedimento deve ser adotado se ocorrer FALHA 13, troca de software, caso a corrente de tubo 
durante o disparo não esteja correta, caso tenha sido trocada a placa de filamento ou a placa de entrada 
e saída analógica. A corrente de tubo deve ser medida entre GND e TP1 para as placas de filamento de 
revisões 04 e 05, e medida entre GND e TP3 para a revisão 06. Selecionaro osciloscópio no modo 
normal, 250 ms./div. e 500 mV/div., nível de trigger em 500mV, e trigger com rejeição de ruído de AF. 
 
Entrar no modo de calibração e ir até a tela de auto calibração de corrente (C4). Ao apertar a tecla de 
preparo o equipamento efetuará dois disparos de 1,5 S espaçados em 1 minuto, o primeiro disparo é 
realizado com 22KV e o segundo com 28KV. O painel emitirá um sinal sonoro quando terminar a auto 
calibração do foco selecionado, e irá retornar os valores de PWM obtidos para calibrar a corrente com 
22KV e 28KV. É importante observar que o valor de PWM obtido para 22KV deve ser maior que o valor 
obtido para 28KV. Durante o disparo, o equipamento irá calibrar a corrente conforme as referências de 
corrente(referências programadas e referência medida), sendo que 100mA eqüivale a 3,3 V medindo em 
TP3(ver_06) ou TP1(ver_04,05), o valor calibrado deve ser considerado no final da forma de onda da 
corrente. Setar o start em 160 para a calibração do foco de 20mA se a PCI0002 for revisão 06 e em 80 
para as revisões anteriores. Todos os focos (3) devem ser calibrados e o valor de Start de PWM deve 
estar próximo ao valor calibrado, se estiver 7 PWM de diferença, é necessário fazer uma nova auto 
calibração, corrigindo o valor do Start de PWM para que fique com a mesma diferença para os valores 
obtidos para 22KV e 28KV. Para 80 mA é obtido (2,70 ± 0,15)V, para 70mA é obtido (2,34 ± 0,10)V e para 
20 mA (660 ± 50)mV. Após efetuar a auto calibração, é necessário voltar à tela de personalização para 
que os parâmetros ajustados sejam armazenados. 
 
Importante: Após realizar a auto calibração retornar a tela do usuário para que os parâmetros calibrados 
sejam armazenados. 
 
3.6- CALIBRAÇÃO DO EXPOXIMETRO (PCI 00021-06) 
 
3.6.1- EXPOSÍMETRO(VERIFICAÇÃO DE FUNCIONAMENTO): 
 
Ligar o equipamento e medir o sinal entre TP2 e GND da PCI0019. Inicialmente este sinal pode estar 
entre –5V e 5V, e depois de 2 minutos entre –1V e 1V. Depois do sinal estabilizado, é feito o ajuste de 
offset. Este ajuste será feito através de um trimpot da placa do exposímetro. Este ajuste deverá ser feito 
através de um furo existente no fundo da caixa(a caixa deve estar fechada). O offset só deverá ser 
ajustado se estiver fora da faixa (0,0 ± 1,0)V, o furo para o ajuste deve ser tampado com fita de alumínio. 
Deixar entrar luz pelo furo do trimpot e verificar se o sinal satura em –5V, depois tampar o furo e verificar 
a saturação em +5V. Verificar o aterramento do exposímetro e a estabilidade do sinal quando é tocado na 
fita de alumínio sobre o ecran. 
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3.6.2- CALIBRAÇÃO DO EXPOSÍMETRO 
 
Esta calibração deve ser efetuada quando ocorrer a FALHA 13, a placa de exposímetro for trocada, a 
placa for submetida a manutenção, troca de software e calibração fora da faixa especificada. Posicionar o 
sensor do exposímetro na primeira posição do braço, colocar o chassi dentro do Bucky, e entrar no modo 
de calibração do modo automático (C5). Através da tecla “ENTER” é selecionado o KV e através da tecla 
de preparo é feito o disparo. Após cada disparo é emitido um sinal sonoro indicando o término da 
calibração da faixa de KV selecionada. Seguir a tabela: 
 
 
KV Numero de acrílicos de 
10 mm 
22 2 
24 3 
26 4 
28 5 
 
Importante: Após realizar a calibração retornar a tela do usuário para que os parâmetros calibrados 
sejam armazenados. 
 
Conferir a calibração de acordo com a tabela abaixo: 
 
N° de acrílicos de 
10mm 
KV Tempo(S) 
2 22 0.52 – 0.65
3 24 0.72 – 0.85
4 26 0.95 – 1.15
5 28 1.30 – 1.50
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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UNIDADE 4 – INDICAÇÕES DE FALHAS COM INDICAÇÃO NO PAINEL 
 
Os equipamentos microprocessados possuem um sistema de detecção de falhas. Este sistema visa 
facilitar a manutenção e proteger o equipamento. 
Utilizar as telas de calibração para realizar a manutenção. Conheça todo o sistema e funcionamento das 
placas antes de realizar a manutenção. 
Utilize o manual de calibração e esquemas elétricos para solucionar as falhas. 
Estes procedimentos facilitam a identificação de problemas, e garantem a qualidade da manutenção e do 
equipamento. 
 
4.1- FALHA: 1 
 
4.1.1- CAUSA 
 
Erro de conversor A/D. 
A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não 
“responda”, será indicado falha 1. 
 
4.1.2 - SOLUÇÃO 
 
Esta falha é indicada quando a CPU principal não recebe corretamente os valores de teste do conversor 
A\D que está na placa entrada e saída analógica. Verificar a conexão e a alimentação dos componentes 
desta placa, e se for necessário efetuar a troca desta placa ou CPU principal(PCI0017). 
 
4.2 - FALHA: 2 
 
4.2.1- CAUSA 
 
Erro de giratório. 
Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas. 
 
4.2.2 - SOLUÇÃO 
 
Esta falha indica que foi detectado problemas no acionamento do giratório. Os problemas mais freqüentes 
e as sugestões para a resolução estão listados a seguir. O giratório pode ser acionado na tela C2 (dentro 
do setup) para a resolução do problema Nesta tela não é indicado falha de giratório e o freio não é 
acionado. Para operar o giratório na tela C2 é necessário que não exista sobre-corrente de filamento. 
 
A) Mau contato de conectores e PCI’s: 
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Conferir continuidade das ligações PRINCIPAL, COMUM e AUXILIAR desde a PCI0020 até tubo. 
Conferir a alimentação de 220Vac na placa. Conferir os fusíveis e conectores que interligam o circuito. O 
diagrama abaixo mostra as ligações de alimentação 220Vca e de saída para o tubo. 
 
 
O cabo de controle dos tubos COMET e EUREKA são identificados por número e cor, sendo 
COMUM(cinza, via3), PRINCIPAL(preto, via1) e AUX(azul, via2). 
 
Falta de alimentação da placa de giratório: 
Os LED’s D15 e D16 indicam que fonte isolada da placa está OK. Caso estes LED’s estejam apagados, 
verificar a alimentação do transformador T1 e suas saídas, verificar o fusível F3 e os CI’s reguladores de 
tensão. A PCI é alimentada por POWER+15 e POWER-15, provenientes da alimentação gerada na placa 
mãe. 
 
B) Tubo com rolamento do anodo desgastado ou travado: 
O giratório pode estar em perfeitas condições de utilização, mas exigindo um nível de corrente maior que 
o padrão (≅1,70Vdc). Para este caso é necessário fazer um novo ajuste de bloqueio de 
sobrecorrente(utilizar o procedimento de calibração do giratório). Se o tubo estiver travado os níveis de 
sinal medidos em TP1 e TP2 estarão muito acima do valor padrão. Pode acontecer de queimar os fusíveis 
F1 e F2 da placa de giratório ou os fusíveis FS3 e FS4 da placa mãe. Se for constatado que o anodo está 
travando (excesso de ruído e parando rapidamente) ou travado, é necessário enviar o tubo para a SERV-
IMAGEM para um diagnóstico mais preciso. 
 
C) Termostato interno do tubo com defeito: 
O termostato interno do tubo com defeito pode ocasionar falhas intermitentes ou abertura do COMUM do 
circuito. O termostato com defeito abre com a circulação de corrente; como o sistema de acionamento é 
pulsado, o termostato fecha quando termina o pulso, e volta a abrir com um novo pulso. Este problema irá 
ocasionar rotação abaixo do normal. O sistema de detecção de falha identifica este problema, mas é 
necessário atenção para a identificação correta. Os LED’s D3 e D14 acendem juntos quando o giratório é 
acionado, quando ocorre problema no termostato o LED D14 apaga algunsmilissegundos antes do LED 
D3. 
 
 
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D) O giratório não é acionado: 
As linhas digitais SD1 e SD2 são responsáveis pelo acionamento e pelo freio do giratório 
respectivamente, e a linha ED1 é responsável pela detecção de giratório OK. O LED D3 deve acender 
quando é dado o comando de acionamento, e os CI’s 1, 2 e 3 são responsáveis pelo acionamento do gate 
dos triac’s Q1 e Q2. Os problemas mais freqüentes estão relacionados a queima de transistores e dos 
MOC3061. O MOC 3061 tem um LED nos pinos 1 e 2, e pode ser testado como diodo. Se a polarização 
dos LED’s dos MOC3061 estivem OK, é necessário verificar o acionamento dos triac’s. 
 
E) Giratório é acionado corretamente e há indicação de falha: 
Realizar o procedimento de calibração do giratório; se persistir o problema verificar se o LED D14 acende 
quando o giratório é acionado. Caso não acenda, é necessário monitorar os sinais gerados no bloco de 
detecção de falha. Verificar o nível de ripple nos sinais gerados em TP2 e TP3, se forem altos; verificar os 
capacitores multicamadas C9,10,11 e 12. Caso o LED D14 acenda, verificar a situação descrita no item 
d)(defeito no termostato), e verificar continuidade da linha ED1 até a placa de entrada e saída digital 
principal. Se o sinal estiver correto na linha ED1, é provável que a placa de entrada e saída digital 
principal esteja com problemas. 
 
F) Tubo aquecendo em excesso: 
Verificar se ocorre o acionamento correto do freio ao final da exposição ou quando é dado o preparo e o 
bloqueio a seguir. Quando o freio é acionado os LED’s D2 e D3 acendem. A linha digital SD2 é 
responsável pelo acionamento do freio; caso esta linha esteja aberta, ao invés de ser realizado a 
frenagem do anodo, será realizado o acionamento, aquecendo o tubo mais rápido. Uma forma fácil de 
identificar este problema é verificando se o LED D14 acende quando é realizada a frenagem(não deve 
acender). Se acontecer dos triac’s Q1 e Q2 ou os MOC’s3061 entrarem em curto circuito, o tubo aquecerá 
rapidamente, abrindo o termostato. O tubo precisa de aproximadamente duas horas para desbloquear o 
termostato. 
 
4.3 - FALHA: 3 
 
4.3.1 - CAUSA 
 
Erro sub-corrente de filamento. 
Esta falha ocorre quando é detectado sub-corrente de filamento. 
 
4.3.2 - SOLUÇÃO 
 
A falha 3 tem como objetivo detectar a presença da placa de filamento, e indicar sub-corrente ou sub-
tensão na malha de filamento. Os ajustes e observações quanto ao funcionamento da placa devem ser 
realizados com muito cuidado, devido a fragilidade do filamento do tubo. Se for constatado um problema 
real na placa, será necessário soluciona-lo substituindo o filamento por um resistor de 1Ωx50W para 
placas com revisão 06 (PCI0002_06), ou uma lâmpada de 12V para as revisões anteriores a 06 
(PCI0002_05,04,03). Deverão ser desligados os fios do tubo na placa mãe(37, 38 e 39 de CON1) e 
ligado o resistor(ou lâmpada) nos bornes 37 e 39.A conecção de FC, FF e FG deve ser conferida com 
muita atenção. Ao conectar os fios do filamento deve ser verificado a seguinte ordem: CON1:37(via5 ou 
fio vermelho), CON1:38(via6 ou fio amarelo) e CON1:39(via4 ou fio marrom). Os problemas mais 
freqüentes e as sugestões para a resolução estão listados a seguir. 
 
A) Indicação de falha 3 quando o equipamento é energizado: 
Quando se liga o equipamento é verificado a presença da placa de filamento através de um sinal de 
status(ENT5). Se a placa ou o sinal de status não estiverem certos, CT1 irá entrar, sair, entrar e sair 
novamente e será indicado falha 3 no painel. Verificar se a placa de filamento e a placa de entrada e 
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saída digital principal estão bem conectadas. Quando o equipamento é energizado o LED D15 deverá 
acender, e após CT1 ser acionado o LED deverá apagar. Caso o LED não acenda ao se ligar o 
equipamento, deve ser verificado o sinal gerado no coletor de Q6(rev06), este sinal deverá estar baixo. Se 
o LED D15 acende e é indicado falha 3, verificar a continuidade da linha ENT5 até a placa de entrada e 
saída digital principal(colocar as placas extensoras de sinal e de potência para facilitar a medição), e 
verificar as alimentações da placa. 
 
B) Indicação de falha 3 quando é dado preparo: 
A detecção de sub-corrente no preparo é um dos defeitos mais comuns, e as causas são diversificadas. 
Nos itens subsequentes estão listados os problemas mais comuns que podem ocasionar esta falha. 
 
B-1) Falta de alimentação de 220Vca na placa e mau contato nas ligações até o tubo: 
Verificar se a placa está sendo alimentada com 220Vac após o fechamento de CT1, o circuito de 
alimentação é mostrado no esquema abaixo. Verificar continuidade dos fios do filamento da back plane 
até o conector do tubo, verificar a conecção do cabo de controle no tubo, verificar se o fusível da placa de 
filamento não está aberto, verificar continuidade do filamento, verificar se CT1 fechou os contatos 
corretamente, etc. 
 
 
 
B-2) Indicação de sub-corrente após ter saltado alta tensão, ou após um estouro na placa: 
A placa de filamento pode ser danificada com o salto de alta tensão, os principais componentes que 
queimam são os MOSFET’s(IRF840) e os diodos de proteção de gate destes componentes. Estes 
componentes podem queimar por aquecimento indevido, originados por defeito de fabricação. Verificar os 
MOSFET’s, diodos de proteção de gate, ponte retificadora, trilhas do circuito de potência, fusível e resistor 
em serie com a ponte retificadora. 
Após a verificação e uma possível troca de componentes, colocar o resistor ou lâmpada no lugar do 
filamento(conforme descrito no início), retirar o fusível da placa e ligar o equipamento. Conferir o 
chaveamento entre gate e source dos MOSFET’s (freq. próxima a 40KHz, largura de pulso aberta e 
30Vpp).Os pinos do MOSFET IRF840 podem ser identificados como GateDrenoSource com o 
componente posicionado de frente. Após certificar que o chaveamento está OK, colocar o fusível e 
conferir os valores de pré-aquecimento e aquecimento máximo, medindo no resistor ou lâmpada colocado 
no lugar do filamento. Se os valores encontrados estiverem na faixa, conectar os fios do filamento e 
realizar nova conferência conforme os valores descritos no procedimento de calibragem do equipamento. 
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A) Não há chavemento entre gate e source dos MOSFET’s: 
As verificações a seguir devem ser feitas sem que seja realizado o preparo(não deve existir indicação de 
falha). Verificar o sinal de set-point na linha LC-SP-1, o nível deste sinal deve ser superior a 500mV para 
pré-aquecimento, e superior a 3V para aquecimento máximo(utilizar a tela C1 para selecionar pré-
aquecimento e aquecimento máximo). Caso este sinal não esteja conforme o especificado, conferir a linha 
LC-SP-1 que vem da placa de entrada e saída analógica, conferir a geração dos pulsos PWM no 
microcontrolador e a conversão destes pulsos em tensão na placa entrada e saída analógica. Conferir a 
linha digital SC3, que é responsável por acionar a placa de filamento, conferir as alimentações da placa, 
conferir a existência de “terra virtual” nos amplificadores operacionais que são realimentados. 
 
B) Identificação do CI TL598 queimado: 
Medir a frequência de oscilação do componente no pino 5(dente de serra de aproximadamente 80KHz), 
verificar se o LED de shutdowm(D13para a rev06) não está aceso e verificar se o nível de sinal no pino 2 
está mais baixo que no pino 1. Caso todas as situações acima ocorram, e nassaídas 9 e 10 do CI TL598 
não tenha pulsos (pulsos de 15V a 40KHz), o CI está danificado. 
Se acontecer do aquecimento ficar sempre no máximo, verificar se o pino 2 está acima do pino 1(devem 
ser iguais para que a realimentação esteja correta), se estiver o TL598 está danificado. 
 
C) Outros possíveis defeitos: 
Transformadores de pulso abertos, circuitos integrados queimados, capacitores multicamadas em curto, 
etc. 
 
4.4 - FALHA: 4 
 
4.4.1- CAUSA 
 
Erro de curva de tubos. 
 
4.4.2 - SOLUÇÃO 
 
Esta falha é indicada quando a EPROM de tubos do painel está danificada, ou mal conectada. Reconectar 
o componente, e caso não resolva, substituir a EPROM(CI7) com o mesmo programa gravado 
 
4.5 - FALHA: 5 
 
4.5.1- CAUSA 
 
Falha de BUCKY 
 
4.5.2 - SOLUÇÃO 
 
A falha 5 tem por finalidade detectar se a grade do bucky está na posição inicial. Na posição inicial o 
sensor S1(esquerdo) deve estar “fechado”. Quando é realizado o preparo o software monitora a linha 
digital ENT11(acionada pelo sensor da esquerda), caso esta linha esteja em nível baixo, o motor será 
acionado para que a grade retorne a posição inicial e ENT11 mude de estado. Na ocorrência desta falha 
deve ser verificado os seguintes itens: 
 
A) Verificar se o relé responsável pela reversão do motor está com bobina queimada ou contatos colados, 
verificar se os LED’s indicadores de posicionamento da grade estão acendendo com a abertura e 
fechamento dos sensores óticos(os LED’s D4, D5 e D6 devem acender quando passa luz pelo sensor 
equivalente a cada um). 
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B) Verificar a linha digital ENT11(ED11), a continuidade até a placa de entrada e saída digital principal, o 
CI74LS244(CI4) desta placa, os resistores e diodos posicionados na entrada desta linha. 
 
C) Soltar a peça que prende a grade na correia, posicionar a grade para que habilite o sensor da 
esquerda, verificar se a linha digital ENT11(ED11) está em nível baixo. Apertar o botão de preparo na tela 
do usuário, nesta condição não deve ocorrer a falha 5, caso ocorra o problema está na placa de entrada e 
saída digital principal, ou na CPU principal, ou na linha ENT11(ED11). 
 
D) Soltar a peça que prende a grade na correia, posicionar a grade para que desabilite o sensor da 
esquerda, verificar se a linha digital ENT11(ED11) está em nível alto. Apertar o botão de preparo na tela 
do usuário, e verificar se a correia movimenta no sentido de habilitar o sensor da esquerda, caso o motor 
movimente em sentido contrário, verificar se o relé não está colado ou com a bobina aberta, verificar todo 
sistema de acionamento do relé, inclusive a linha digital SC8, e os transistores em coletor aberto da placa 
de entrada e saída digital principal. 
Caso o motor não movimente, verificar o circuito de acionamento do motor, os transistores Q3, Q4, Q5, 
CI1, se os capacitores não estão em curto, a alimentação, o motor, etc. Verificar a linha BUCKY OFF/, a 
continuidade até a placa de entrada e saída digital principal, e o transistor que aciona esta linha. 
 
4.6 FALHA: 13 
 
4.6.1- CAUSA 
 
Erro de integridade de dados (erro de SRAM). 
 
4.6.2 - SOLUÇÃO 
 
A falha 13 é indicada quando os dados de calibração armazenados no CI7 do painel foram alterados ou 
perdidos, isto pode ocorrer devido a defeito do componente, a efeitos da descarga atmosférica, salto de 
alta tensão ou a cargas estáticas. 
Quando ocorrer está falha o equipamento deve ser ligado com o botão de setup apertado (para que entre 
no setup antes da detecção de falha). Entrar no setup e anotar os valores indicados para ecran normal, 
rápido e lento(tela P6 dentro de parâmetros). Selecionar a tela P9 e apertar “ENTER”. Setar os valores de 
ecran que foram anotados(P9) e sair do setup(caso o equipamento seja desligado na tela de setup, os 
parâmetros não serão restaurados). Fazer a auto calibração de corrente e a calibração de esposímetro 
conforme o procedimento. Se a falha 13 voltar a ocorrer, será necessário trocar o CI7 e refazer estes 
procedimentos. 
 
4.7- FALHA: 15 
 
4.7.1- CAUSA 
 
Falha no sensor de centro do buky 
 
4.7.2 - SOLUÇÃO 
 
A falha 15 ocorre quando é dado o disparo e o sensor de centro não é acionado. No disparo o motor do 
bucky deve deslocar a grade para a esquerda e habilitar o sensor de centro. Na ocorrência desta falha 
deve ser verificado os seguintes itens: 
 
A) Verifique se o LED indicador de sensor habilitado D4 está acendendo(soltar a grade para verificar), 
caso não esteja é necessário verificar o sensor, a altura do sensor em relação a peça de acionamento, se 
os sensores estão limpos. 
 
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B) Posicione a grade com o sensor da esquerda habilitado e acionar o disparo, caso a grade não 
movimente, verifique a linha de acionamento do bucky (BUCKY.OFF/), os contatos e bobina do relé. 
Verifique o circuito de acionamento do motor, os transistores Q3, Q4, Q5, CI1, se os capacitores não 
estão em curto, a alimentação, o motor, etc. 
 
C) Verifique o acionamento das linhas digitais EN12 e ENT10 na placa de entrada e saída digital principal, 
verifique a continuidade da linha, o CI4, os componentes de entrada do sinal(resistores e diodos). 
 
4.8- FALHA: 16 
 
4.8.1- CAUSA 
 
Falha no exposímetro 
4.8.2 - SOLUÇÃO 
 
A falha 16 será indicada se, durante o preparo, o sinal do exposímetro, que é medido entre TP2 e GND da 
placa entrada e saída analógica não está entre –4V e 4V. 
 
O sinal de exposímetro demora até 2 minutos para estabilizar depois que o equipamento foi ligado. 
Depois deste período ele não pode oscilar em hipótese nenhuma e estar dentro da faixa de tolerância 
citada acima. Monitore-o com osciloscópio. 
 
Os principais problemas deste circuito estão relacionados a entrada de luz na caixa, placa mal afixada, fio 
quebrado, aterramento da caixa ineficiente, mau contato no conector da placa mãe e defeito na placa. 
 
A caixa deve estar muito bem blindada a entrada de luz. A entrada de luz na caixa causa instabilidade do 
sinal. 
 
A placa deve ser bem presa na caixa. Esta placa é presa com fita dupla face, e se estiver solta o sinal irá 
ficar instável. Todos os terminais de componentes devem ser cortados bem rentes à placa. Deve-se 
utilizar uma fita sobre a outra. Para verificar se a placa está bem afixada, desloque bruscamente a caixa e 
acompanhe com osciloscópio o sinal entre TP2 e GND da placa de Entrada e Saída Analógica Se este 
sinal variar indica má fixação da placa. 
 
O aterramento da caixa também é de grande importância. Certifique visualmente se o cabo de 
aterramento está bem afixado, de tal maneira que contato seja feito tanto com a tampa quanto com o 
corpo da caixa. Para verificar a eficiência do aterramento, encoste na tampa da caixa e verifique que não 
há alteração no sinal medido. 
 
O conector RJ45 da placa mãe pode estar com mau contato, o que pode resultar na falta de alimentação 
da placa ou falta de sinal. 
 
Os fios do cabo de par trançado podem estar quebrados perto da placa, deve-se tomar o devido cuidado 
ao se soldar estes fios, pois são fios rígidos e a capa plástica derrete com a temperatura. 
 
Quando a placa apresenta problemas, geralmente está relacionado a queima de reguladores(CI11 e CI12) 
e a saturação do sinal com a temperatura está relacionado aos CI`s LF351. 
 
4.9- FALHA: 17 
 
4.9.1- CAUSA 
 
Falha de comunicação 
4.9.2 - SOLUÇÃO 
 
Existe uma linha de comunicação entre o painel e a CPU principal. Quando as duas CPU’s não 
conseguem se comunicar é indicado no painel falha 17. 
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Quando ocorrer esta falha deve-se verificar o cabo que liga o painel à placa mãe, o conector de 50vias 
que liga a placa mãe ao rack e a perfeita conexão da CPU principal ao rack. 
As versões mestre(painel) e escravo(CPU principal) devem ser compatíveis para que ocorra a 
comunicação. 
Em alguns casos a comunicação pode ser melhorada colocando-se um capacitor cerâmico de 1nF em 
paralelo com o resistor R1 da CPU principal. 
 
UNIDADE 5 – INDICAÇÕES DE FALHAS SEM INDICAÇÃO NO PAINEL 
 
5.1- GRADEAMENTO. 
 
O gradeamento geralmente está relacionado a um problema mecânico do bucky. Os seguintes itens 
devem ser verificados: (observação: para fazer os testes a seguir, antes solte a correia que traciona a 
grade.). 
 
Distância mínima entre o acionamento do sensor ótico e o fim de curso da grade (±2mm), ou seja, quando 
a grade se encontrar no final de seu curso, o sensor correspondente só deve acender quando ele for 
deslocada aproximadamente 2mm. 
 
Movimente a grade com a mão e verifique se não há nenhuma resistência mecânica. Se necessário 
desmonte o trilho e limpe o trilho e as esferas com papel. 
 
Certifique-se que não há folga entre a engrenagem da correia e o eixo do motor. 
 
Verifique se a grade está bem afixada, sem folga. 
 
Atenção: Ao mexer no posicionamento da grade, certifique-se que ela está cobrindo toda a superfície do 
chassi, caso contrário a mamografia apresentará uma faixa mais clara junto à paciente. 
 
Verifique se a velocidade de movimentação da grade diminui após o início do disparo. Se não diminui, 
geralmente isto se deve à queima do CI1, CA3140. 
 
5.2- Equipamento não emite RX. 
 
Se acontecer do equipamento disparar pelo painel e não ocorrer emissão de RX, o defeito geralmente 
está relacionado ao circuito de alta tensão. 
Neste caso o defeito mais comum é a falta de alimentação de 220Vac para as fontes de acionamento dos 
IGBT’, queima do respectivo fusível, ou problema nessas fontes. Verifique estes itens primeiramente. 
 
Verifique se o capacitor da placa de potência está carregado com 310 Vcc após a entrada de CT1. Se não 
estiver verifique todos os contatos da placa de potência, os contatos de CT1 e CT2 e os contatos dos 
conectores SACK(verificar a barra de ligação dos conectores). 
 
Faça a medição de KV na placa de alta tensão, TP2. A existência de alta tensão significa que o problema 
se relaciona a outro fator, provavelmente algum fator externo ao aparelho, como revelação, ou ao circuito 
de filamento (menos provável). 
 
Verifique a corrente no primário do gerador, se a corrente estiver alta e não existir KV, o gerador está com 
defeito. A corrente deve ser medida nos resistores de shunt de 100mΩ que estão na placa de potência. A 
relação de corrente para tensão é de 100 A para 2,5V, sendo que a tensão Vpp não deve ser superior a 
4V, se isto acontecer o gerador está com defeito. O osciloscópio deve ser selecionado em 1V/div e 
10μS/div. 
 
Verifique tensão e corrente no primário do transformador, se existir tensão e não existir corrente, o 
primário do transformador está aberto. O osciloscópio deve ser selecionado em 50V/div e 10μS/div para 
medir a tensão, utilizando a ponta de prova do osciloscópio com ganho 10x. 
 
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Verifique o chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI TL 598 durante o disparo. Para tal consulte o esquema da 
versão de placa de Controle de AT utilizada para escolha o melhor ponto de medição, geralmente diodos 
conectados a estes pinos. Programe o osciloscópio em 5V/div, 10µs/div. Se não houver chaveamento, 
verifique o circuito de geração de “set-point” de kV e o percurso do sinal de acionamento. 
 
5.3 – EQUIPAMENTO, NO MODO AUTOMÁTICO, APRESENTA mAS ALTO E AS 
CHAPAS SAEM CLARAS, NÃO INDICANDO FALHA. 
 
O resistor de pré-carga do banco capacitivo deve ser anulado por um curto circuito em paralelo quando o 
contator CT2 é acionado. Isto provavelmente não está acontecendo, ocasionando sua descarga durante o 
disparo. Verifique o acionamento de CT2 e suas ligações. 
O problema pode também se dever ao nível de kV ou de mA desajustado. Para tal faça com o 
osciloscópio as medições de kV e mA durante o disparos. 
Caso o kV esteja alterado proceda sua calibração segundo do documento de calibração da placa.. 
Se não for possível fazer a calibração de kV porque o kV não ultrapassa certo valor, é possível que o 
gerador esteja demandando corrente muito alta, a frequência ou o a tensão de tempo morto do CI TL598 
da placa de controle de AT esteja desajustado. Para verificar se o gerador está com problema, meça, 
durante disparo, os pulsos na saída do TL598 (pinos 8 e 9). Se eles estiverem largos (acima de 40%) e o 
kV estiver baixo, é indício de problemas no gerador 
Caso o mA esteja alterado siga o procedimento de auto-calibração de corrente, seguindo o item do 
documento de calibração do equipamento. 
 
5.4- PROCEDIMENTO PARA A TROCA DO GERADOR DE ALTA TENSÃO. 
 
Para retirar o gerador que está no equipamento é necessário soltar os parafusos que o prendem, soltar os 
parafusos da placa de suporte do bloco de potência, soltar o cabo de alta tensão(para isto é necessário 
levantar a placa de suporte do bloco de potência). Colocar o novo gerador com cuidado para não quebrar 
os conectores que estão atrás do rack, e certificar se estes conectores não soltaram. Os fios que estão 
ligados no gerador não podem ser invertidos, e seguem a seguinte ordem da esquerda para a direita 
{realimentação positiva, GND da realimentação, terra do cabo de AT e terra do equipamento, e os fios do 
primário do gerador de AT}. 
Seguir o procedimento dos itens 3.4, 3.5 e 3.6 deste manual. 
 
5.5- Efeitos da fuga de alta tensão no equipamento. 
 
Quando salta alta tensão no gerador pode acontecer a queima de alguns CI`s no equipamento. Os 
primeiros a serem verificados são os 74HC244 dos teclados esquerdo e direito e o CI9 da CPU auxiliar. 
 
O CI6 da placa mãe(TL7702AC) também pode ser danificado, o que acarretará na entrada dos contatores 
quando se liga o equipamento. Quando CT2 entra ao se ligar o equipamento pode-se danificar os 
contatos do contator, a ponte retificadora do bloco de potência pode queimar e o disjuntor desarmar. É 
recomendável soltar A2 de CT2 quando ocorrer este problema. O LED D32(verde) da placa mãe deverá 
acender 2 segundos após o equipamento ser ligado, se acender imediatamente quando o equipamento é 
ligado o CI6 deve estar queimado. 
 
O CI TL598 da placa de controle de AT podem ser danificados, principalmente nas versões antigas desta 
placa. Para verificar se ele está funcionando bem siga o procedimento a seguir: 
 
Desligue os cabos de realimentação de kV do gerador e una-os. Certifique-se de que o banco capacitivo 
esteja descarregado. Execute disparo e verifique se há chaveamento monitorando com osciloscópio, 
como descrito no item 4.5. Separe os cabos de realimentação e execute novo disparo, medindo o 
chaveamento. Deve-se certificar que não há chaveamento enquanto os cabos de realimentação estão 
separados, senão o CI TL 598 está queimado 
 
Sistema de Gestão da Qualidade 
 
 
VMI Indústria e Comércio LTDA Cód.: MAN.19.69.REC_01R Pág.: 34/40
 
 
 
A CPU principal e a placa de filamento também podem ser danificadas quando ocorre o salto de alta 
tensão. 
 
5.6- FALHA DO SISTEMA DE COMPRESSÃO 
 
Quando os displays de compressão selecionada indicarem EE, significa que o cabo de ligação da placa 
de compressão está com mau contato, que o cabo da célula de carga está rompido ou que P4 no setup 
de calibração está em 0. A placa de compressão tem um LED verde que indica que a célula de carga esta 
em condições normais de operação. Se esse LED estiver apagado deve ser verificado a alimentação da