atividade 2 engenharia de métodos respo

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PRESTE ATENÇÃO - VOCÊ DEVE ENVIAR AS ATIVIDADES DAS AULAS 5, 6, 7 E 8 NA ATIVIDADE AULA 2. CADA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO.
 
É de extrema importância que você:
- estude as aulas, faça pesquisas, assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios;
- leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado, respeitando sempre o número de linhas, quando exigido, de cada questão;
- observe o prazo estipulado para o envio, pois não serão aceitas atividades fora do prazo;
- não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais. Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas.
- envie as respostas junto com as questões.
Atividades das Aulas 5, 6, 7 e 8
Aula 5
1. Em relação aos tipos de layout, leia atentamente as alternativas. Um sistema produtivo é formado por um conjunto de postos de trabalho dispostos sequencialmente, onde são executadas tarefas especificadas, a esta organização dá-se o nome de layout. Leia as afirmativas abaixo e assinale a alternativa CORRETA, JUSTIFICANDO AS INCORRETAS (1,5).
i. O arranjo por posição fixa está associado a produção de produtos grandes e complexos, produzidos em números pequenos, por exemplo um navio ou avião. 
ii. No layout por produto o material que está sendo trabalho permanece parado em determinado local e posição, enquanto que os recursos de transformações e operários se movimentam ao seu redor.
iii. O arranjo físico por processo agrupa equipamentos que executam a mesma função, e, por isso, pode apresentar um fluxo longo dentro da fábrica.
iv. No layout celular cada célula tem sua própria autonomia para produzir os seus produtos o que proporciona a diminuição da necessidade de transportes e de estoque
a. V, F, F, V.
b. F, V, F, F.
c. F, F, V, F. 
d. V, F, V, V. 
e. V, F, V, F.
No layout por produto, o material se move enquanto as máquinas permanecem fixas, esse tipo de layout é organizado com intuito de favorecer a movimentação dos produtos ao longo de processo produtivo, a linha de produção é organizada de forma que o produto siga uma linha reta, ou seja as máquinas são arranjadas de acordo com a sequência de operações a se realizarem. O produto se movimenta ao longo da linha percorrendo os vários postos de trabalho até terem sido executadas todas as operações.
 
2. Cada tipo de processo produtivo possui um layout ideal para seu melhor funcionamento. Assinale a alternativa que represente o melhor tipo de layout para cada processo produtivo listado a seguir (1,0). 
A – Navio
B – Hospital
C – Roupas
D – Automóveis
a. A – por posição fixa, B – por produto, C – celular, D – por processo. 
b. A – por processo, B – por produto, C – por processo, D – por produto. 
c. A – por posição fixa, B – por processo, C – celular, D – por produto. 
d. A – por posição fixa, B – por processo, C – por produto, D – por produto. 
e. A – por produto, B – por posição fixa, C – por produto, D – por processo.
Aula 6
1. Observe a tabela a seguir que indica sequência de atividades de um processo produtivo, o tempo gasto para a realização de cada atividade e a relação de dependência entre elas. Elabore o diagrama de precedência correto para o processo descrito na tabela (0,5).
Veja modelo utilizado como exemplo na aula 6!
D
10 S
 G
6 S
B
6 S
J
18 S
A
5 S
E
8 S
I
10 S
C
4 S
F
12 S
H
14 S
 
2. O procedimento de balanceamento de linha busca garantir que um produto sairá da linha de produção dentro do tempo estabelecido, sabendo disso e conhecendo as seis etapas que devem ser seguidas para se obter sucesso na elaboração de um balanceamento de linha de produção, calcule os índices de Utilização (U%) e Eficiência (E%) do PROCESSO DESCRITO NO EXERCÍCIO ANTERIOR (2,0). 
Considerar: 
· Tempo disponível de trabalho = 160 horas/mês. 
· Demanda = 120.000 itens/mês.
· Número real de estações de trabalho = 26 estações. 
Lembre-se de utilizar sempre a mesma unidade de medida para realizar os cálculos. Para este caso, não esqueça de converter todos os valores para horas.
Tempo de ciclo=
Tempo de ciclo=
Tempo de ciclo=0,001Hs 
Tempo de ciclo=0,06Min
Tempo de ciclo=3,6seg
Tempo de produção de uma peça=93 segundos ou 1,55minutos ou 0,025horas.
Número mínimo de estações de trabalho(N)=
N= 
N=25 Estações de trabalho
Utilização(U%)=
U=
U=0,961*100
U=96,1% De utilização
Eficiência(E%)=
E=
E=
E=1*100 
E=100% De eficiência
Aula 7
1. Em relação à teoria vista a respeito do mapeamento do fluxo de valor (MFV), leia as afirmativas a baixo e assinale a alternativa CORRETA, JUSTIFICANDO AS FALSAS (1,5). 
I. O mapeamento do fluxo de valor (MFV) abrange todas as etapas envolvidas no processo produtivo, ou seja, desde o início da linha de produção até a última etapa de elaboração, sendo função de outros setores a parte de contato com fornecedor e matéria e de venda para consumidor final. 
II. Cadeia de valor é toda ação, que agrega valor a um produto, o fazendo passar por todos os fluxos essenciais de produção. As atividades que não agregam valor ao produto não fazem parte desta análise.
III. O mapeamento do fluxo de valor (MFV) é baseado nos princípios de identificação e eliminação dos desperdícios encontrados ao longo do fluxo produtivo.
IV. A aplicação desta ferramenta permite a visualização mais integrada entre os processos, proporcionado à implementação de melhorias sistemáticas.
a. F, F, V, V.
b. F, F, V, F.
c. V, F, V, V.
d. F, V, F, F.
e. V, V, F, F.
O MFV é uma ferramenta capaz de representar visivelmente todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação na medida em que o produto segue sua linha de produção, auxiliando na compreensão da agregação de valor, desde o fornecedor até o consumidor.
A cadeia de valor é toda ação, que agregue valor ou não, necessária para fazer um produto passar por todos os fluxos essenciais de produção.
2. A implantação no MFV é basicamente composta por três etapas, sabendo disso, assinale a alternativa que trate corretamente as atividades contidas neste processo de implantação (1,0).
a. Uma vez implantado o MFV, a empresa não precisará mais se preocupar, os resultados estão garantidos e esse processo não precisará ocorrer novamente. 
b. O mapeamento do fluxo de valor de todos os produtos de uma empresa deve ocorrer simultaneamente, caso contrário o resultado apresentado não será exato. 
c. Na etapa de mapeamento do estado atual ocorre o levantamento dos dados de processo, mas ainda não é possível identificar os desperdícios.
d. No mapeamento do estado atual os problemas de desempenho no fluxo de valor devem ser todos corretamente indicados para que todos possam ser corrigidos posteriormente.
e. Todas as alternativas estão corretas. 
Aula 8
1. A etapa de desenho do estado futuro do mapeamento do fluxo de valor (MFV) busca encontrar oportunidades de melhoria através de uma visão mais enxuta, na busca pela eliminação de desperdícios. Sabendo disso, enumere e explique algumas técnicas que podem ser empregadas no estado futuro para otimizar o processo atual (0,5). 
Escreva com suas palavras. Mínimo de 7 linhas!
Evitar o excesso de produção -> acarreta vários outros problemas, como precisar de espaço maior para armazenagem, quantidade de funcionários e equipamentos excedente, por exemplo em uma empresa sua demanda mensal é mais ou menos 30.000 itens, só que ela produz 50.000 itens, com isso a empresa fica com parte dessa produção parada, sem gerar lucro algum. Uma das melhores maneiras de se resolver esse problema seria ter uma média de quantos itens ela precisaria produzir diariamente e a quantidade de funcionários e equipamentos necessários para realizar a produção. Assim a empresa não precisaria ficar com sua produção parada e com pagamentos e investimentos desnecessários.
Buscar trabalhar com fluxo continuo através da aplicação de técnicas-> usar técnicas para que a produção seja eficiente e tenha um retornopositivo, para isso temos varias técnicas a serem usadas, podemos calcular por exemplo o takt-time que é o ritmo de produção a ser seguido quando se deseja atender a demanda, também pode-se usar o tempo de ciclo que será o tempo cronometrado para produção de uma peça, existem várias outras técnicas disponíveis para trabalhar com o fluxo continuo.
Adequar o projeto do produto em busca das melhores condições de produção-> fazer com que os equipamentos comprados e a sua localização facilite uma boa operação e a realização de melhorias de curto prazo. 
2. Através dos símbolos utilizados em Mapeamentos de Fluxos de Valores, ELABORE O MAPA ATUAL do processo descrito a baixo. Lembre-se de inserir o máximo de informações de acordo com o que foi exposto na apostila (2,0). 
Em uma confecção de calças de moletom, o processo produtivo inicia no setor de Planejamento de Produção que é responsável por receber e programar os pedidos do cliente, além de realizar pedido de matéria prima junto ao fornecedor, que por sua vez demora 10 dias para entregar a matéria prima na fábrica, portanto, a empresa conta com um estoque inicial para 10 dias. Dentro da fábrica, a produção inicia na etapa de corte do tecido, que é cortado para as costas e para a frente. Depois do corte, as peças esperam 1 hora em um estoque intermediário até serem enviadas ao setor de costura, onde são montadas. Já costuradas, as calças aguardam cerca 3h para então seguirem para o setor onde são feitos as barras e o cós. As camisas prontas esperam aproximadamente 2 dias antes de serem recolhidas pelo setor de expedição para despacho ao cliente. Abaixo estão apresentados alguns dados e símbolos para auxiliar na realização do mapa. 
	Com base no desenho construído, enumere alguns pontos de possíveis melhorias para este processo. 
 
 Melhorias a serem executadas
Balanceamento da quantidade-> significa que quantidades iguais são produzidas em cada processo, o que envolve equilibrar as quantidades de produção e as capacidades de processamento. Pode-se utilizar 3 maneiras:
Padronizar(balancear) processos da capacidade de processamento mais alta;
Padronizar processos a partir de capacidade de processamento mais baixa;
Equilibrar quantidades de produção no nível necessário para que satisfaçam as exigências determinadas pelos pedidos.
Sincronização do fluxo entre operações-> deve-se realizar apenas depois que a produção seja balanceada, ou seja é apenas uma questão de sequenciamento eficiente de produção.
Utilização da ferramenta KABAN-> é uma forma de acabar com os estoques intermediários e movimentações desnecessárias entre os processos, é através da utilização da ferramenta KABAN, que se constitui historicamente na primeira ferramenta de PCP que, objetivamente, busca de forma sistemática e permanente a chamada sincronização da produção.
Não esqueça de desenhar o mapa, definir o lead time e o TAV (tempo de agregação de valor)!
mapa do fluxo de valor atual.pdf
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