MIT041 - Especificação de Processos PCP MRP e CRP

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 MIT041 – Especificação de Processos
MIT041 – Especificação de Processos
Cliente: NNNNN – XXXXXXXX XXXXXX XXXXXXXXX
Módulo PCP
Versão 1.1
Versão: 1.0
30/06/9999
Sumário
1.	Dados Gerais	5
1.1	Equipes	5
1.1.1.	Equipe TOTVS para a frente de Manufatura	5
1.1.2.	Equipe [CLIENTE]	5
1.2	Escopo Contratado	5
2.	Descrição do Sub-Processo	7
2.1.	Gestão PCP - Planejamento e Controle da Produção	7
2.1.1.	CADASTROS	7
2.1.1.1.	Fornecedores	7
2.1.1.2.	Produtos – ERP	7
2.1.1.3.	Grupo de Produtos	8
2.1.1.4.	Unidades de Medida	10
2.1.1.5.	Produto X Fornecedor	10
2.1.1.6.	Tipos de Entrada e Saída	11
2.1.1.7.	Tipo Movimentação	11
2.1.1.8.	Saldos em Estoque	12
2.1.1.9.	Lancamento Padrao Estoque	13
2.1.1.10.	Clientes	13
2.1.1.11.	Complemento de Produto	14
2.1.1.12.	Rotinas do processo:	14
2.1.1.13.	Como executar o processo:	15
2.1.2.	ENGENHARIA	15
2.1.2.1.	Estrutura de Produtos	15
2.1.2.2.	Revisão de Estruturas	17
2.1.2.3.	Rotinas do processo:	17
2.1.2.4.	Como executar o processo:	17
2.1.3.	CONTROLE DE PRODUÇÃO	18
2.1.3.1.	Solicitações de Compras Previstas	18
2.1.3.2.	Ordens de produção previstas	18
2.1.3.3.	Ordens de produção por ponto de pedido	19
2.1.3.4.	Ordens de Produção (OPs)	19
2.1.3.4.1.	Ordens de Produção de Retrabalho.	21
2.1.3.5.	Ajuste de Empenhos Múltiplos	22
2.1.3.6.	Produção	23
2.1.3.6.1.	Apontamento de Produção	23
2.1.3.7.	Apontamento de perda	24
2.1.3.8.	Aglutinação de ordens de produção	24
2.1.3.9.	Cancelamento de OPs	24
2.1.3.10.	Lote econômico/ Lote mínimo	24
2.1.3.11.	Pedido de compras	25
2.1.3.12.	Rotinas do processo:	25
2.1.3.13.	Como executar o processo:	26
2.1.4.	PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS – MRP	27
2.1.4.1.	Plano Mestre de Produção	27
2.1.4.2.	Previsão de Vendas	27
2.1.4.3.	MRP	27
2.1.4.3.1.	Cálculo do MRP	28
2.1.4.4.	Rotinas do processo:	30
2.1.4.5.	Como executar o processo:	30
2.1.5.	PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE	31
2.1.5.1.	Centros de Trabalho	31
2.1.5.2.	Grupo de recursos (exclusivo para integração com APS)	31
2.1.5.3.	Grupo de setup (exclusivo para integração com APS)	31
2.1.5.4.	Operações	32
2.1.5.5.	Recursos	32
2.1.5.6.	Ferramentas	33
2.1.5.7.	Calendários	33
2.1.5.8.	Exceções ao Calendário	34
2.1.5.9.	Sacramento de ordens de produção	34
2.1.5.10.	Bloqueio de Ferramentas	34
2.1.5.11.	Bloqueio de Recursos	34
2.1.5.12.	Produção PCP modelo 1	35
2.1.5.13.	Produção PCP modelo 2	35
2.1.5.14.	Apontamento de horas improdutivas	35
2.1.5.15.	Carga acumulativa	35
2.1.5.16.	Carga máquina	36
2.1.5.17.	Rotinas do processo:	39
2.1.5.18.	Como executar o processo:	40
3.	Processo Relacionado	41
3.1.	Compras	41
3.2.	Contabilidade Gerencial	41
3.3.	Estoque/Custos	41
3.4.	Faturamento	41
3.5.	Manutenção de Ativos	41
4.	Fluxograma do Sub-Processo	42
5.	Descrição detalhada do Sub-Processo	44
6.	Informações do Processo	46
6.1.	Saídas do Sistema (opcional)	46
6.2.	Interfaces	47
6.3.	Conversão	47
7.	Anexos	47
8.	GAP	47
9.	Aprovação	48
1. Dados Gerais
			
	
	
	Código Cliente:[Código interno do cliente na TOTVS]
	Cliente: [Razão social do cliente].
	N° Contrato: 
	Código do Projeto: 0000099999999
	Produto: ERP XXXXXXXXXXXX
	
	Gerente/Coordenador Projeto: [Nome do Coordenador]
Equipes
1.1.1. Equipe TOTVS para a frente de PCP c/MRP
	Nome
	Papel no Projeto
	
	Coordenador do Projeto
	
	Consultor Especialista
	
	DBA
1.1.2. Equipe [Nome do Cliente]
	Nome
	Papel no Projeto
	Nome 1
	Gerente do Projeto
	Nome 2
	PCP
	Nome 3
	Controladoria
	Nome 4
	Produção
	Nome X
	
Escopo Contratado
	Proposta Nº:
	999999
	Cliente:
	999999 – NOME DO CLIENTE 
	Gerente Responsável:
	999999 - NOME DO GSN
	Executivo de AR:
	T99999 - NOME DO ESN
	Arquiteto de Solução:
	T999999 - NOMES DO TIME DE ARQUITETURA
	Data de emissão:
	02/05/2017, revisão em 11/05/17, 15/05/17, 17/05/17, 18/05/17, 26/05/17 e 29/05/17
	Oportunidade de venda:
	999999
	Unidade TOTVS:
	TSE001-TOTVS SAO PAULO
GESTÃO PCP - PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUCAO
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUCAO
 ENGENHARIA
 ESTRUTURA DE PRODUTO
 TIPOS DE ENT/SAIDA
 PRODUTOS ERP – ATRIBUTOS PARA O MRP 
 TIPO MOVIMENTACAO
 SALDOS EM ESTOQUE
 KARDEX DIÁRIO (ESTOQUE)
 GRUPO DE PRODUTOS ERP
 PEDIDOS DE COMPRAS
 CONTROLE DA PRODUCAO
 SCS PREVISTAS
 OPS PREVISTAS
 OPS P/PONTO PEDIDO
 ORDENS DE PRODUCAO
 AJUSTE DE EMPENHOS
 PRODUCAO
 APONTAMENTO PERDA
 AGLUTINACAO DE OPS
 CANCELAMENTO OPS
 LOTE ECONOMICO
 PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS - MRP
 PLANO MESTRE DE PRODUCAO
 PREVISAO DE VENDA
 MRP
 PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE - CRP
 CENTRO DE TRABALHO
 GRUPO DE RECURSOS
 GRUPO DE SETUP
 OPERACOES PCP
 RECURSOS
 FERRAMENTAS
 CALENDARIOS
 EXCECOES CALEND
 SACRAMENTO DE OP'S
 BLOQUEIO FERRAMEN.
 BLOQUEIO RECURSOS
 PRODUCAO PCP MOD1
 PRODUCAO PCP MOD2
 APNT. HRS IMPRODUT
 CARGA ACUMULATIVA
 CARGA MAQUINA
2. Descrição do Sub-Processo
2.1. Gestão PCP - Planejamento e Controle da Produção
2.1.1. CADASTROS
2.1.1.1. Produtos – ERP
O cadastro de Produtos contém as principais informações sobre produtos e serviços adquiridos, fabricados ou fornecidos pela empresa, realizando o controle desses produtos em todos os módulos do Sistema.
As empresas exclusivamente comerciais terão, possivelmente, apenas produtos para revenda e materiais de consumo.
As empresas industriais terão, possivelmente, todos os tipos de produtos ou materiais utilizados para produção: produtos acabados, produtos intermediários, matérias-primas, materiais de consumo e outros inclusive mão de obra ou serviços agregados a fabricação que devem compor o custo do produto final.
A definição de produto é genérica e abrangem muitos conceitos que podem variar de acordo com o ramo de atuação da organização, bem como do módulo utilizado.
A operação de cadastro dos produtos pode se tornar mais ágil por meio da opção Cópia do menu da janela de manutenção de produtos.
Existem campos de controle para o Módulo do PCP que estão situados na guia MRP deste cadastro e são fundamentais para os cálculos de necessidade, seja pela abertura manual de ordens de produção, mas principalmente para o cálculo do MRP.
Mão de Obra para Controle de Custo:
Para apropriar o custo da mão de obra envolvida na fabricação do produto, pela Integração Contábil no recálculo do custo médio será necessário o cadastramento de um produto do tipo “MOD”
Para tanto:
1.	cadastre um centro de custo para integração (exemplo: 10200).
2.	cadastre o produto com código iniciado pelas iniciais MOD somado ao centro de custos para integração.
Exemplo de código do produto mão de obra:
O módulo do PCP requer uma atenção especial aos campos que constam na guia MRP do cadastro de produtos, uma vez que estes podem influenciar em cálculos do módulo.
Na PKG, o cadastro de produtos está sendo analisado e executado por uma célula específica de cadastros. Esta célula definiu a composição dos códigos e descrições dos produtos e será responsável pelo preenchimento dos campos, inclusive os que constam na guia MRP do cadastro de produtos. Esta célula também é responsável pelo cadastramento de todos os produtos (produtivos, improdutivos, ativos fixos, etc.).
Para a integração do custeio da mão de obra, será necessário criar os produtos do tipo MOD.
2.1.1.2. Grupo de Produtos
Na administração de materiais, é muito importante a classificação dos produtos segundo suas características comuns, como por exemplo, padrões de forma, peso, tipo, uso, dimensão entre outros.
Quando os produtos estão reunidos em grupos, se torna mais prático selecioná-los nas operações de processamento, geração de consultas e emissão de relatórios, e até mesmo a identificação de produtos que necessitam de tratamentos específicos, como por exemplo, cuidados especiais de manipulação, condições de armazenamento e embalagens apropriadas. Pois, basta informar um grupo ou intervalo de grupos, para que todos os produtos neles contidos sejam considerados.Outra vantagem da classificação de produtos, é a possibilidade da organização dos dados de relatórios, das quebras e de totalização por grupos de produtos.
O objetivo desta rotina é criar os grupos de produtos, atribuindo-lhes código e descrição. Uma vez cadastrados os grupos, quando um novo produto for incluído, será possível selecionar a que grupo ele pertence. Assim, nas rotinas que possuem parametrização por grupo de produto, pode ser informado um intervalo de grupos para que sejam considerados todos os produtos por eles classificados.
Os grupos de produtos podem ser incluídos a qualquer momento, quando se detectar uma nova classe de produtos com características semelhantes.
O sistema traz já cadastrados alguns grupos, que são mais utilizados, apresentando-os nos códigos 0001 até 0007. Estes registros são exibidos apenas como sugestão e podem ser alterados ou até mesmo excluídos.
O grupo de produtos será utilizado na PKG para fazer um macro agrupamento dos produtos conforme sugestão abaixo:
Chapas
Produtos Acabados
Produtos Intermediários
Embalagens
Inflamáveis
Ativo Fixo
Consumo
Sucata
Improdutivos
Obs.: Será necessário criar um código para cada um dos grupos a ser criado.
2.1.1.3. Unidades de Medida
Nesta rotina são registradas todas as unidades de medida a serem utilizadas no Sistema. Todo produto cadastrado no Microsiga Protheus® deve, obrigatoriamente, ser associado a uma unidade de medida, caso contrário, o Cadastro de Produtos não será concluído.
O Microsiga Protheus® permite a utilização de duas unidades de medidas:
· Unidade de Medida Padrão
· Utilizada em todos os movimentos, desde a compra até a venda.
· Unidade de Medida Secundária
· Utilizada para registrar as transações em que as partes trabalham com unidades de medidas distintas, obtida a partir do fator de conversão determinado.
Exemplo:
•	Unidade de Medida do Fornecedor = (kg) 0,3 quilos;
•	Unidade de Medida da Empresa = (gr) 300 gramas;
•	Fator de Conversão = 1000.
Importante: O sistema somente executa movimentos de quantidade na primeira unidade de medida (e registra a equivalência de quantidade na segunda unidade de medida).
As principais unidades de medida para efeito de movimentação e planejamento já estão criadas no sistema e para o PCP não haverá necessidade de inclusão de novas unidades de medida para este módulo.
2.1.1.4. Tipo Movimentação
Os movimentos de materiais em estoque podem ser definidos como as operações de entrada e saída de um material em um armazém. Estes movimentos podem ocorrer durante a produção de determinado produto, na entrada ou saída de documentos fiscais (externas), na transferência entre armazéns e etc.
Para classificar e determinar as regras de atualizações decorrentes dos movimentos dos materiais no estoque, o Microsiga Protheus® utiliza:
•	TM - Tipo de Movimentação: Classifica as movimentações internas de materiais decorrentes das requisições, devoluções e produções.
Função dos Tipos de Movimentação
Este cadastro é de extrema importância, uma vez que identifica as regras dos movimentos internos de materiais (requisição, devolução e produção). O TM define se nas movimentações internas há atualização do saldo de empenho, transferência para Controle da Qualidade (CQ) (em caso de produção), liberação de pedidos de vendas associados e outros.
Para facilitar a identificação dos movimentos internos, o Microsiga Protheus® padroniza o intervalo de códigos conforme os tipos de movimentos: Entradas ou Saídas.
Movimentações Internas de Entrada de Material em Estoque
As operações internas de entrada de materiais em estoque devem utilizar os códigos de 0 a 500, com exceção do 499 (reservado pelo Sistema para registro de entradas decorrentes de atualizações automáticas, por exemplo, transferências entre armazéns, saída e entrada simultâneas e estornos de produção).
Os tipos de movimentos internos que caracterizam as entradas em estoque são:
Movimentações Internas de Saída de Material em Estoque
As operações internas de saída de materiais em estoque devem utilizar os códigos de 501 a 998; (o 999 é reservado pelo Sistema para registro de saídas decorrentes de atualizações automáticas, por exemplo, transferências entre armazéns, saída e entrada simultâneas e requisições automáticas geradas pelo registro da produção).
Os tipos de movimentos internos que caracterizam as saídas em estoque são:
Os tipos de movimentação deverão ser criados pela controladoria e seu uso deverá ser limitado via menu na rotina de “movimentações internas”. 
Este cadastro pode ser usado para movimentações internas ou para “pagar” requisições feitas ao armazém (ver MIT041 do Estoque/Custos – Solicitação ao Armazém). Uma sugestão é que sejam criados TM distintos para separar as movimentações, por exemplo: um TM para requisição de materiais de manutenção, TM para requisição de materiais de limpeza, etc.
2.1.1.5. Saldos em Estoque
Esta rotina possui duas funções:
•	Trabalha como uma consulta aos saldos físicos e financeiros dos itens que tiveram movimentação de estoque, dados sobre empenhos, data do último inventário, endereçamento e saldo para endereçar e outros.
•	Permite incluir ou alterar o custo médio da mão de obra, caso não queira utilizar a valorização automática executada pela rotina de Recálculo do Custo Médio, onde é apurado o valor de rateio do centro de custo associado à mão de obra. Neste caso, o produto deve ter o código "MOD" + "Centro de Custo". 
É uma forma de visualização em tela dos saldos em estoque, no momento da consulta
2.1.1.6. Rotinas do processo:
ESTOQUEAtualizaçõesCadastrosFornecedores	
PCPAtualizaçõesCadastrosProdutoProdutos	
PCPAtualizaçõesCadastrosProdutoGrupo de Produtos
PCPAtualizaçõesCadastrosProdutoUnidades de Medida
ESTOQUEAtualizaçõesCadastrosProdutoAmarração de Produto
ESTOQUEAtualizaçõesCadastrosMovimentaçõesFiscaisTipos de Entrada e Saída
PCPAtualizaçõesCadastrosTipo Movimentação
PCPAtualizaçõesSaldosAtual
2.1.1.7. Como executar o processo:Os cadastros são as principais engrenagens do módulo do PCP. É através de informações dos cadastros de produtos que o sistema identifica o seu grupo, unidade de medida utilizada na estrutura de produtos, na movimentação e planejamento dos materiais. Cadastre inicialmente os grupos e unidades de medida antes de começar o cadastro de produtos. Para efeito de PCP deve-se dar uma especial atenção para a guia MRP deste cadastro. 
Para movimentações internas dos produtos o sistema se utiliza do cadastro TM (Tipo de Movimentação). É através destes cadastros que se parametrizam as integrações destes movimentos com outros módulos. No cadastro de TM é que se configura se haverá baixa dos empenho, apropriação de mão de obra, se o custo movimentado será pelo médio entre outros. 
Os saldos em estoque servem como consulta da posição atual dos saldos dos produtos
2.1.2. ENGENHARIA
2.1.2.1. Estrutura de Produtos
A estrutura, ou bill of materials, demonstra como um produto é montado em todos os seus níveis, apresentando seus componentes e quantidades em forma de árvore com cada elemento ligado ao nível superior (produto pai).
É com base nas estruturas que uma Ordem de Produção gera os empenhos dos componentes do produto para sua produção, permitindo a requisição automática deste material, baixa dos materiais e apuração do custo do produto.
Para determinar a fabricação/montagem é preciso que se tenha a relação dos componentes + mão-de-obra (e/ou GGF – Gastos Gerais de Fabricação) adequada e, se necessário, produtos fantasma para formação do produto acabado ou intermediário.
 
Para formação das estruturas são informados basicamente:
· Conjunto
Produto a ser produzido - Produto Acabado ou Intermediário.
· Componentes
Produtos ou materiais utilizados na produção do conjunto - Matéria-prima ou Produto Intermediário.
· Quantidade
Quantidade utilizada para fabricação de uma unidade de conjunto. No caso de mão-de-obra (ou GGF), deve-se informar como quantidade, o tempo padrão gasto em cada centro de custo.
Para empenho e compra do produto, é solicitada a quantidade normal quedeve ser utilizada no conjunto acrescida do percentual de perda, se definido.
A [EMPRESA CLIENTE] irá produzir as seguintes linhas de produtos: [ INFORMAR AS PRINCIPAIS LINHAS DE PRODUTOS, GRUPOS OU OS PRÓPRIOS ITENS, EXEMPLO: Rolha Metálica, Tampa Plástica e Pré Forma ] . Se necessário, serão cadastrados produtos intermediários na estrutura, tanto por questão de controle de estoque ou contagem física, como por necessidade de controle de tempos da produção.
[DESCREVER COMPLEMENTOS E DEFINIÇÕES IDENTIFICADAS JUNTO À EMPRESA CLIENTE EM RELAÇÃO À FORMA COMO IRÁ TRATAR SEU CADASTRO DE ESTRUTURAS DE PRODUTOS]
EXEMPLIFICAR UM MODELO DE ESTRUTURA PADRÃO A SER ADOTADO PELA [EMPRESA-CLIENTE]...
Linha
Saída
Operação
linha 1
PI 3
1º
Verniz Base
linha 2
PI 2
2º
Litografia (Impressora)
linha 3
PI 1
3º
Verniz de Acabamento
4º
Verniz Interno
linha 4
PA
5º
Prensa
6º
Vedante
Desta forma teríamos 1 produto acabado e 3 produtos intermediários, ou seja, 4 níveis. A cada nível que se cadastrado, agregam-se as matérias primas.
2.1.2.2. Rotinas do processo:
PCPAtualizaçõesEngenhariaEstrutura de Produtos
2.1.2.3. Como executar o processo:Com base na lista de materiais e as etapas de produção que geram um estoque físico de um produto diferente do produto original, deve-se cadastrar as estruturas de produtos. A cada quebra de nível na estrutura de produtos o sistema gera uma ordem de produção filha da OP principal.
2.1.3. CONTROLE DE PRODUÇÃO
2.1.3.1. Solicitações de Compras Previstas
As solicitações de compras previstas podem vir a ser classificadas como firmes desde que não entejam vinculadas a uma ordem de produção. Uma SC é considerada prevista quando a compra de um determinado item ainda não foi decidida, porém servem como parâmetro em um ambiente de simulação. Assim, as quantidades dos saldos físicos e financeiros são consideradas como previstas. Quando confirmada, a SC passa a ser firmada, ou seja, está liberada para a compra.A [EMPRESA-CLIENTE] poderá Executar o MRP de maneira efetiva e definitiva (gerando OPs e SCs Firmes) ou apenas simulações, nesta segunda opção o sistema gera ordens de produção e solicitações de compras previstas. Após a simulação é possível firmar as SCs que desejar ou apagá-las na próxima execução do MRP via parâmetro da rotina.
2.1.3.2. Ordens de produção previstas
As ordens de produção geradas como "previstas", podem ser reclassificadas como "firmes" através desta rotina. Uma OP é considerada prevista enquanto não há absoluta certeza quanto à produção do item, ou seja, na forma de uma simulação. Quando confirmada, a OP passa a ser "firme", ou seja, será liberada para a produção.
Enquanto a OP estiver classificada como "prevista", todos os empenhos, solicitações e pedidos serão considerados também como previstos. Ao firmar a OP todos os itens relacionados a ela serão firmados.
Na execução da rotina é possível parametrizar o que se quer firmar:
De forma similar ao item 2.1.3.2, a [EMPRESA-CLIENTE] poderá Executar o MRP de maneira oficial (gerando OPs e SCs Firmes) ou apenas simulações. Nesta segunda opção, o sistema gera ordens de produção e solicitações de compras previstas. Após a simulação é possível firmar as OPs que desejar ou apaga-las na próxima execução do MRP via parâmetro da rotina.
2.1.3.3. Ordens de produção por ponto de pedido
O Sistema fará o cálculo das ordens de produção e solicitações de compras levando em consideração a quantidade que consta no campo Ponto de Pedido do Cadastro de Produtos, comparado o saldo em estoque com o mesmo.
Esta rotina permite, também, que o usuário faça o cadastro de uma estrutura de produto (Pai e Filhos), de maneira que, ao final de cada venda, ocorra o abatimento no estoque. Desta forma, quando a rotina for executada por schedule ou pelo menu, as Ops P/Ponto de Pedido são incluídas.Esta rotina é voltada para empresas que aplicam uma variação do modelo de Make-to-Stock, onde um nivelamento básico de alguns itens é estabelecido, de forma a não zerar seus estoques. 
Este modelo com “Ponto de Pedido” ou “Estoque Mínimo” auxilia na manutenção dos níveis de estoque de produtos acabados, intermediários, componentes e materiais.
2.1.3.4. Ordens de Produção (OPs)
A ordem de produção é o documento que inicia o processo de fabricação do produto, relacionando todos os componentes e as etapas de fabricação determinadas pela sua estrutura. Além disso, é essencial na geração das requisições dos materiais.
O Sistema administra as OPs desde a sua geração, até seu término. A ordem de produção pode ser incluída:
•	Manualmente
•	OPs por Pedidos de Venda
•	Através da geração de OPs por ponto de pedido
•	Através do MRP (projeção de estoque)
As OPs são referenciadas nas atualizações e consultas através da seguinte composição de código.
Em que:
Na composição de código 13456.01.001
•	13456 é o número da OP;
•	01 é o número do item da OP;
•	001 é o número sequencial atribuído pelo Sistema, que identifica a relação de nível entre a OP principal e as OPs filhas.
As atualizações das OPs são efetuadas pela informação das movimentações internas (baixa). Uma OP é encerrada, quando o Sistema detecta uma movimentação do Tipo Produção para o valor total da OP, ou quando a soma de movimentações do Tipo Produção totaliza a quantidade original da OP.
O custeio de uma OP é calculado através da soma dos custos dos componentes por nível, até o nível do produto pai.
É possível visualizar o andamento do processo de execução das OPs através da opção Gráfico na janela de manutenção de Ordens de Produção.
Quando uma ordem de produção é incluída, o Sistema verifica automaticamente tudo o que é necessário para que esta produção possa ser executada e efetua o empenho de todos os materiais necessários, conforme determinado em sua estrutura.
Ao abrir uma ordem de produção de um produto Pai, o sistema explodirá automaticamente todos os níveis abaixo até chegar nas matérias primas, levando sempre em consideração se já existe estoque disponível ou não, gerando ordens de produção apenas para o saldo faltante. Ao abrir uma ordem de produção o sistema gera automaticamente os empenhos necessários para se seja produzido o produto final com base na estrutura de produtos.
Verifique os parâmetros da rotina utilizando a tecla <F12>
2.1.3.4.1. Ordens de Produção de Retrabalho.
Como registrar no sistema o retrabalho executado em um determinado produto, passo a passo:
1. Crie um produto " Produto_Retrabalho" 
2. Transfira a quantidade a ser retrabalhada do "Produto_Original" para o "Produto_Retrabalho" 
3. Abra uma ordem de produção para o "Produto_Original" 
4. Realize um ajuste de empenho retirando todos os empenhos do "Produto_Original". 
5. Empenhe para esta OP somente o " Produto_Retrabalho" 
6. Aponte a OP com saldo do " Produto_Retrabalho" 
Assim o saldo do " Produto_Retrabalho" retornará para o "Produto_Original"
A amarração entre o produto original e o produto retrabalhado se dará através do número do lote, ou seja, o ordem de produção original gerará um número de lote, que alimentará o estoque. Ao abrir uma OP de retrabalho, manualmente se empenha o lote a ser retrabalhado. A OP de retrabalho poderá utilizar o mesmo número de lote ou gerar um novo número. Caso deseje manter o mesmo número de lote, o mesmo deverá ser digitado manualmente. 
Para efeito de custos, o produto retrabalhado será calculado pelo custo médio do lote original adicionado aos custos oriundos da OP de retrabalho.
Exemplo:
Esta rotina abre ordens de produção manuais para os produtos pais e explode automaticamente OPs ou SCs para os produtos filhos. Na [EMPRESA CLIENTE] deve ser usada em casos esporádicos, uma vez que as ordens de produção deverão ser abertas preferencialmente pelo cálculo do MRP.
2.1.3.5. Ajuste de Empenhos Múltiplos
Esta rotina possui a finalidade de ajustar os empenhos de produtos solicitados nas OPs e possui como diferencial em relação ao ajuste de empenho simples, a possibilidade de lançar vários itens no mesmo documento.
Para utilizar esta rotina é necessário,pelo menos, uma OP em aberto, que deve ser incluída através da rotina Ordens de Produção.Os ajustes de empenhos podem ser utilizados para ajustar, alterar ou corrigir produtos ou quantidades a serem movimentados em uma ordem de produção e poderá ser utilizada nos seguites casos:
1. Troca de um insumo ou componente para a ordem de produção; 
a. Em geral antes de iniciar a produção.
2. Ajuste de quantidade efetivamente utilizada
a. Em geral, antes do último apontamento de produção; 
3. Eventual troca do lote do insumo empenhado
a. Quando necessário..
2.1.3.6. Produção
A produção de materiais consiste em informar a execução parcial ou total de uma OP (ordem de produção). Se for parcial a OP não é encerrada, permanece em aberto possibilitando novos apontamentos.
A informação da produção atualiza os empenhos dos componentes do produto, os saldos em estoque e o custo do produto e da ordem de produção envolvidos.
Esse apontamento de produção não necessita de informação específica vinda do PCP.  É a rotina mais simples para indicar a quantidade real produzida.
As informações de custo são relacionadas à ordem de produção informada. Isso acontece por meio do custo requisitado para a ordem de produção, através de requisições manuais informadas antes da produção, ou na própria rotina de produção, se ela estiver configurada para requisição automática.
A produção das ordens de produção intermediárias existentes também depende da parametrização efetuada no Sistema.
As requisições geradas para os itens empenhados relacionados na OP recebem o tipo de movimentação 999 (RE1 - Requisição automática).
O Sistema verifica os componentes indiretos que compõem o produto e baixa automaticamente do armazém suas quantidades, somando o valor na OP. A quantidade produzida atualiza o saldo do produto.
As produções manuais são identificadas internamente no sistema com movimentos de prefixo PR seguido do tipo 0 (manual).
2.1.3.6.1. Apontamento de Produção
Para agilizar o apontamento da produção, na janela de manutenção dessa rotina, informe um tipo de movimento criado para registrar a entrada da produção e, em seguida, selecione a ordem de produção fabricada. Ao informar o número da OP, serão preenchidos automaticamente os dados relacionados a ela, tais como: código do produto, unidade de medida, quantidade prevista na OP, conta contábil, centro de custo, armazém, data de emissão, documento (número sequencial), tipo de apontamento (parcial/total) etc.
Nessa opção, deve ser informada a quantidade real produzida e, se necessário, a quantidade de perda do produto acabado, mesmo que os dados sejam preenchidos automaticamente conforme os valores previstos na OP.
Este modelo de apontamento deverá ser ser utilizado na [EMPRESA CLIENTE] uma vez que é simplificado e trás as informações essenciais para a verificação de custos diretos de produção.
2.1.3.7. Apontamento de perda
A rotina de apontamento de perda, como o próprio nome sugere, além de apontar a perda dos materiais durante todo o processo de movimentação, também os classifica por motivo, referenciando-se às OPs.
Este apontamento permite uma entrada para um produto e um armazém previamente cadastrados, permitindo que a perda seja direcionada para um produto e um armazém que caracterizem Sucata.
O apontamento das perdas de produção tem fundamental importância para a gestão de custos e necessariamente precisaram ser informados, sempre se relacionando a uma ordem de produção.
2.1.3.8. Aglutinação de ordens de produção
Esta rotina permite que as ordens de produção e os empenhos de um mesmo produto sejam aglutinados, conforme períodos definidos: diário, semanal, quinzenal, mensal, trimestral e semestral.
A aglutinação se faz necessária para diminuir o número de ordens de produção, facilitando o controle e o uso.[AVALIAR E AJUSTAR TEXTO CONFORME NECESSEDIDADE ESPECÍFICA DO CLIENTE] Esta funcionalidade não deverá ser utilizada pela [EMPRESA-CLIENTE] uma vez que esta trabalha preferencialmente com o modelo de produção MTO (make-to-order). Além disso, ao aglutinar 2 ou mais OPs, o sistema elimina as OPs originais gerando uma nova OP com a quantidade total, mas sem a referência das OPs anteriores, dificultando assim a rastreabilidade do processo.
2.1.3.9. Cancelamento de OPs
Esta rotina permite cancelar todas as ordens de produção em aberto desde que não tenham sido iniciadas, excluindo as solicitações de compra associadas à ordem de produção e as requisições empenhadas.
Esta rotina funciona como se a OP fosse excluída do sistema, porém deixa uma referência para pesquisas futuras.
2.1.3.10. Lote econômico/ Lote mínimo
Lote econômico determina a quantidade ideal para se comprar, enquanto o Lote mínimo determina a quantidade mínima a se produzir em uma só operação de modo que se obtenha o menor custo.
O lote mínimo é utilizado para gerar ordens de produção de produtos acabados (OP pai) ou intermediárias (OPs filhas), ou seja, para produtos intermediários que façam parte da estrutura do produto acabado. Esta configuração está na guia MRP do cadastro de produtos.
2.1.3.11. Pedido de compras
O pedido de compra é um contrato formal entre a empresa e o fornecedor, devendo representar fielmente as condições e características da compra efetuada. É o acordo que representa as condições em que foi feita a negociação, tais como: material, quantidade, qualidade, frequência de entregas, prazos, preços, local de entrega, tributação, entre outros.
Esta rotina permite que o pedido de compra seja gerado manualmente, relacionado a uma Solicitação de Compras previamente cadastrada, ou automaticamente por meio da análise da melhor cotação. Porém, não é obrigatória a existência de uma solicitação para a inclusão do pedido de compra. Irá depender da parametrização inicial.
Quando o Departamento de Compras utiliza o conceito de Controle de Alçadas do Microsiga Protheus®, é possível definir se os compradores/grupo de compras poderão dar manutenção aos pedidos, efetuados por outros compradores/grupo de compras. Para isto deve-se configurar o parâmetro MV_RESTPED.Esta funcionalidade será detalhada na MIT041 de compras
2.1.3.12. Rotinas do processo:
COMPRASAtualizaçõesSolicitar e CotarSolicitações de Compras Previstas
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoOrdens de produção previstas
PCPAtualizaçõesProcessamentoOP por ponto de pedido
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoOrdens de Produção (OPs)
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoEmpenhos Múltiplo 
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoProdução Simples
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoApontamento de perda
PCPAtualizaçõesProcessamentoAglutinação de OP
PCPAtualizaçõesProcessamentoCancelamento de OPs
PCPAtualizaçõesProcessamentoLote econômico
2.1.3.13. Como executar o processo:
Este processo é responsável por registrar as principais movimentações do módulo do PCP e por isso merece especial atenção.
As simulações realizadas pelo MRP (item 2.1.4.3 deste documento) podem gerar ordens de produção e solicitações de compras previstas ou firmes. Se após analisar estas simulações for necessário, é possível firmar tanto as OPs como as SCs, efetivando assim o resultado da simulação.
As ordens de produção serão abertas preferencialmente pela explosão do MRP, mas também poderão ser geradas por ponto de pedido ou mesmo manualmente. Com base nas estruturas de produtos, estas ordens de produção geram empenhos que podem ser corrigidos e modificados pela rotina de ajuste de empenhos múltiplos. 
O apontamento de produção simples não deverá ser utilizado na [EMPRESA-CLIENTE], sendo que o indicado é a utilização do apontamento de produção PCP Modelo 1 (item 2.1.5.12 deste documento) ou alternativamente o apontamento de produção PCP Modelo 2 (item 2.1.5.13 deste documento) uma vez que nestes é possível registrar as produçãoes com um maior grau de detalhes necessários para a gestão de tempos e custos. 
Outro importante apontamento é o de perda, que deverá ser lançado a cada etapa do processo, permitindo assim análises dos pontos e produtos que geram as perdas.
Caso seja necessário,é possível aglutinar ordens de produção que sejam do mesmo produto e que estejam no mesmo horizonte de entrega, diminuindo assim a quantidade de documentos em circulação na fábrica.
2.1.4. PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS – MRP
2.1.4.1. Plano Mestre de Produção
O Plano Mestre de Produção tem por objetivo informar ao Sistema a quantidade exata a ser produzida de produtos acabados e intermediários.
A rotina MRP, a partir do Plano Mestre de Produção, gera as ordens de produção para os produtos acabados e intermediários e determina as necessidades de matéria-prima e demais componentes destes produtos.
A diferença básica entre o Plano Mestre de Produção e a Previsão de Vendas é que a previsão de venda não gera diretamente uma ordem de produção, e sim uma necessidade para a data da previsão, ou seja, antes de efetivar a ordem de produção, o Sistema irá consultar o Estoque e, de acordo com a quantidade estocada, mandará produzir apenas o necessário, enquanto o Plano Mestre de Produção gerará uma ordem de produção na quantidade exata expressa no plano.
Este tipo de recurso viabiliza o MRP para empresas que têm vendas sazonais e produzem para estoque durante boa parte do ano.
O plano-mestre de produção é indicado para empresas com um modelo de produção orientado a “Make-to-Stock” (produzindo para estoque) e portanto só deverá ser utilizado pela [EMPRESA-CLIENTE] para a produção dos itens que atendam esta especificidade.
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2.1.4.2. Previsão de Vendas
A rotina de previsão de vendas é um instrumento que auxilia as empresas a definirem o total a ser produzido e pode ser utilizada como base para a geração de Ordens de Produção pelo MRP.
A previsão de vendas permite ao PCP (Planejamento e Controle da Produção) programar a quantidade de produto a ser fabricada num determinado espaço de tempo, e quantificar as necessidades de material.
A previsão pode ser um instrumento que ajuda a empresa a definir o total a ser produzido, visando conceder objetivos de venda a serem alcançados num futuro próximo, juntando informações sobre a tendência do mercado atual e registros das vendas históricas, aquelas ocorridas em períodos semelhantes no passado.
AVALIAR SE...Esta é a forma preferencial que a [EMPRESA-CLIENTE] irá registrar para o MRP uma demanda de produção e trabalhará em conjunto com os pedidos de vendas efetivamente já colocados.
2.1.4.3. MRP
O MRP (Material Requirement Planning) tem como objetivo gerar Ordens de Produção e Solicitações de Compras baseado em uma demanda (Pedido de Vendas / Previsão de Vendas /Plano Mestre de Produção).
Os números da previsão de vendas são obtidos junto a área comercial com os clientes, a fim de conhecer as informações a respeito da intenção de compras de cada um, num determinado período. As informações, associadas aos dados históricos de vendas e a evolução do mercado, possibilitam quantificar os montantes a serem comercializados num determinado período.
Quando a produção tem demanda elevada, é repetitiva e os produtos têm aceitação no mercado, a empresa pode manter a produção à frente das vendas, deixando certa quantidade à disposição do mercado. É a produção feita para estoque (MTS).
Esse tipo de produção tem a vantagem de a venda ocorrer efetivamente tão logo o pedido seja feito pelo cliente, mas traz o inconveniente de exigir da empresa um maior capital de giro, devido ao investimento em produção para armazenamento. A capacidade financeira tem de ser compatível com os níveis de produção e estoque.
Quando o produto não apresenta venda uniforme, é requisitado pelo mercado de forma imprevista e com baixa demanda, a empresa não se arrisca a produzir algo que não sabe quando vai vender e a produção só é feita sob encomenda (MTO). Nesse caso, os pedidos se antecipam à produção, com planejamento e programação feitos em função do que está sendo encomendado, respeitando as especificações e características de cada pedido.
Ao contrário do que acontece com a produção para estoque, que tem o seu preço de venda previamente estabelecido, a produção sob encomenda normalmente quantifica o preço após apreciação prévia do que está sendo solicitado, por meio de levantamento do custo atualizado.
Exemplo: 
Um veículo é feito para estoque. Há sempre alguém querendo adquiri-lo e a concessionária informa seu preço imediatamente.
Um guarda-roupa residencial é feito sob encomenda. É difícil encontrá-lo nas dimensões desejadas. O preço só é definido depois que o fornecedor tomar conhecimento das especificações.
 Um produto com demanda elevada deve ter suas características e especificações simplificadas e padronizadas.
2.1.4.3.1. Cálculo do MRP
O MRP efetua o cálculo das necessidades de cada material, de acordo com as demandas (pedido ou previsão), tendo como base as estruturas de produtos.
Na previsão de vendas por produto, informe a quantidade prevista nas próximas semanas, meses, trimestres ou outro período a escolher. A previsão de vendas também pode ser gerada a partir da Carteira de Pedidos de Vendas.
O MRP calcula as necessidades líquidas de produção e compras, requisitando lotes econômicos, mínimos e estoque de segurança.
Esta rotina gera as ordens de produção, solicitações de compras, empenhos e ordens de produção intermediárias, conforme explosão das necessidades, parametrização, campos do Cadastro de Produto, Cadastro de Estruturas, e existência de necessidades (demanda) identificadas pelo processamento.
A explosão da previsão de entrada e demanda são dispostas em uma linha de tempo de acordo com o lead time de produção e compra. O lead time, tanto para os produtos a serem comprados quanto para os produtos a serem produzidos, são definidos no cadastro de Produtos, no campo "Entrega" (B1_PE).
Como o Sistema calcula o MRP:
Esta fórmula básica calcula as necessidades de materiais a partir das demandas do período:
Exemplo:
Demanda de um produto baseada nos pedidos de venda, quantidade de 100 Peças:
Esta fórmula do MRP é aplicada para todos os produtos da estrutura, isto é, ocorre a "explosão da estrutura", quando encontrar a necessidade de fabricação de um produto acabado. A produção deste produto depende da existência de seus componentes. Portanto para isso o Sistema aplicará a mesma fórmula básica para todos eles, sendo que, ao chegar ao valor de necessidade de cada um, será gerada uma Solicitação de Compras ou uma Ordem de Produção.O MRP efetua o cálculo das necessidades baseado em informações de demandas de materiais e os saldos em estoque de PAs, PIs e MPs. Seu cálculo é unificados e pode, ao seu final, gerar ordens de produção e/ou solicitações de compras firmes ou previstas.
2.1.4.4. Rotinas do processo:
PCPAtualizaçõesCadastroPlano Mestre de Produção
PCPAtualizaçõesCadastroPrevisão de Vendas
PCPAtualizaçõesProcessamentoMRP
2.1.4.5. Como executar o processo:O cálculo do MRP será a forma preferencial de explosão de necessidades e geração das ordens de produção e solicitações de compras pois possibilita o planejamento de todos os produtos em uma única execução da rotina.
O MRP utiliza em seu cálculo a demanda futura que pode ser informada pelos pedidos de vendas efetivamente já colocados no sistema, por uma previsão de vendas ou ainda por um plano mestre de produção.
2.1.5. PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE
2.1.5.1. Centros de Trabalho
Os Centros de trabalho podem ser considerados como "Células" produtivas de uma produção, ou como uma subdivisão de um Centro de Custo, o Centro de trabalho tem como finalidade organizar e classificar os setores produtivos de uma empresa.
Este cadastro será utilizado no roteiro de operações para a geração da carga acumulativa com acompanhamento por histograma, e para apuração de produtividade dos Centros de Custos.
Este cadastro é obrigatório para que seja possível executar a rotina de carga acumulativa e consequentemente a demonstração do histograma de utilização dos recursos.
2.1.5.2. Grupo de recursos (exclusivo para integração com APS)Não se aplica uma vez que não será utilizada integração com APS
2.1.5.3. Grupo de setup (exclusivo para integraçãocom APS)
2.1.5.4. OperaçõesNão se aplica uma vez que não será utilizada integração com APS
A operação é o elemento do roteiro (da ficha de processo) de cada produto, ela é definida pelo recurso onde é executada, tipo de operação, tempo de preparação (Setup), tempo de operação para um certo lote, tempo de sobreposição e tempo de desdobramento.
Este cadastro é fundamental no Ambiente Planejamento e Controle da Produção, pois é através das operações que um sistema consegue alocar a necessidade de produção, os recursos (máquinas ou operadores do Sistema) em um calendário previsto.
Alocação de Ferramentas
Para atender algumas empresas que utilizam ferramentas em seus roteiros de operações, o Sistema disponibiliza nesse cadastro o campo Tempo de Alocação da Ferramenta, que permite alocá-las em três momentos:
•	Durante o Setup
A ferramenta será alocada somente no setup da operação, ficando disponível para ser utilizada por outras operações após a execução do setup da ordem de produção. Se não existir setup para o recurso informado, a ferramenta não será alocada.
•	Durante a Operação
A ferramenta será alocada para o recurso somente durante o período da operação.
•	Durante o Setup + Operação
A ferramenta será alocada para o recurso durante todo o período de execução da ordem de produção (tempo de setup + operação).
O cadastro de operações deve refletir os tempo de produção. Ele é a principal engrenagem para executar as rotinas de carga máquina e carga acumulativa.
2.1.5.5. Recursos
Recursos são os itens que consomem capital, como número de funcionários, matéria-prima, quantidade de equipamentos, consumo de energia, de água, tempo, etc.
Na medição da produtividade fica difícil envolver todos os recursos simultaneamente. Melhor é medir cada um isoladamente. A produtividade da mão de obra, por exemplo, é a relação entre a quantidade produzida por um grupo de pessoas e o somatório das horas trabalhadas por essas pessoas.
A unidade que expressa a produtividade da mão de obra é quantidade por homem-hora (unidades/hh), significando uma medida da capacidade de trabalho dos funcionários.
Se uma empresa fabrica 800 peças utilizando dez pessoas durante oito horas de trabalho, a produtividade da mão de obra será de dez peças por homem-hora, correspondente a 800/(10x8). Isso equivale a dizer que um homem, trabalhando uma hora, fabrica dez peças.
Resumindo, recurso é qualquer elemento físico (homens, máquinas, centro de custos, etc.) que é responsável pelo exercício das operações de transformação do produto. Nesta opção também é definido o calendário para sua disponibilidade de utilização.
Recurso Secundário ou Alternativo
Nesta rotina pode-se ainda incluir um recurso secundário/alternativo para o recurso cadastrado. Um recurso secundário/alternativo pode ser utilizado na falta do recurso principal (normalmente utilizado para o trabalho).
Recursos secundários/alternativos podem ainda ser cadastrados diretamente na rotina "Operações", onde sua eficiência em relação ao recurso principal pode ser informada.
Exemplo:
O recurso mão de obra "montagem" foi cadastrado como recurso de montagem e ao mesmo tempo como recurso alternativo para embalagem, pois o profissional de montagem (montador) foi treinado para embalar o produto caso o recurso mão de obra "embalagem" não esteja disponível.
Contudo, o montador não tem a mesma destreza para embalar o produto que o profissional de embalagem, assim, seu aproveitamento é de 80% em relação ao trabalho do recurso principal.
Isto significa que se o recurso secundário/alternativo for utilizado para embalar os produtos, o tempo de execução da tarefa será maior do que se o recurso principal for utilizado. O sistema utiliza estes dados, por exemplo, para o cálculo do processamento da "Carga Máquina".
O cadastro de recursos é obrigatório para poder incluir uma operação. Neste cadastro é possível relacionar um recurso que funcione como alternativo ao recurso principal.
2.1.5.6. Ferramentas
Nesta opção devem ser cadastradas as ferramentas a serem utilizadas nos recursos (máquinas). Ferramenta é um elemento complementar ao Recurso utilizado.
A alocação somente será efetuada em um Recurso, em um determinado período, se, neste mesmo período, houver ferramentas disponíveis. Diferentemente aos Recursos, o cadastramento de várias ferramentas iguais se faz mencionando o número de ferramentas disponíveis, e não cadastrando-se ferramentas alternativas.
“Não foi identificada a necessidade de se cadastrar ferramentas na [EMPRESA-CLIENTE].”
2.1.5.7. Calendários
O calendário é importante para definir os horários de disponibilidade semanal de um recurso, de um centro de custo ou de toda a fábrica, tendo como objetivo principal a alocação da carga máquina.
O cadastro de calendários é obrigatório para se poder incluir um recurso.
2.1.5.8. Exceções ao Calendário
As Exceções de Calendário são utilizados para definição de toda e qualquer exceção periódica a um Recurso, Centro de Custo ou a toda a fábrica, tais como feriados, férias coletivas, compensações, jornada reduzida, etc.
A [EMPRESA-CLIENTE] deverá cadastrar dias de feriado onde não se trabalha, ou dias em que haja horário diferenciado de trabalho.
2.1.5.9. Sacramento de ordens de produção
Esta rotina permite que as ordens de produção sejam sacramentadas, isto é, configuram-se com prazos de início e fim de produção imutáveis, e durante o processo de Carga Máquina não podem ser realocadas.
A [EMPRESA-CLIENTE] deverá utilizar esta rotina toda vez que necessite “travar” o sequenciamento de uma ordem de produção já alocada no carga máquina. Com isso o planejamento original desta ordem de produção fica mantido.
2.1.5.10. Bloqueio de Ferramentas
O Bloqueio de Ferramentas é utilizado quando há necessidade prevista de troca de ferramentas ou paradas para manutenção de recursos (máquinas).
O Sistema considera os Bloqueios das (ferramentas e Recursos), para poder alocar corretamente a Carga máquina.
Esta rotina permite informar os horários e dias em que uma ferramenta ou um número qualquer de uma mesma ferramenta ficará indisponível, seja por motivo de manutenção, quebra ou outros.Não identificamos a necessidade deste cadastro na [EMPRESA-CLIENTE]. (( caso se aplice esta obs. ))
2.1.5.11. Bloqueio de Recursos
Os bloqueios objetivam fazer com que um Recurso, um Centro de Custo ou até mesmo toda a fábrica fique indisponível por um período determinado, seja qual for o motivo.
Exemplo:
Manutenção Corretiva para uma máquina quebrada que não será utilizada em determinado período.
A [EMPRESA-CLIENTE] deverá preencher este cadastro para “bloquear” o uso do recurso pela rotina de carga máquina.
2.1.5.12. Produção PCP modelo 1
A produção PCP consiste na atualização do movimento de produção, gerando registros de movimentos internos. Esta informação pode ser manual ou gerada via coletor de dados.
Esta transação tem como finalidade atualizar as operações de cada ordem de produção, alocadas por meio da rotina Carga Máquina. O Sistema exibe as datas, horas e quantidades (que devem ser informadas pelo usuário) produzidas e perdas. 
Automaticamente ao ser digitada, a última operação da OP, o Sistema gera um movimento de produção (entrada do produto acabado no estoque) e o movimento de requisições automáticas dos materiais utilizados (baixa nos estoques), calculando o custo on-line. Esta produção é vinculada à Carga Máquina.
Esta é a forma de apontamento de produção que deverá ser utilizado pela [EMPRESA-CLIENTE] pois possibilita o uso das informações relativas a quantidades produzidas, recurso utilizado assim como a quantidade de horas, informações referentes ao carga máquina que possibilitem o comparativo real x previsto de utilização das máquinas. 
2.1.5.13. Produção PCP modelo 2
A produção PCP Modelo 2 executa a produção da mesma forma que a produção PCP Modelo 1, porém é totalmente independente da Carga Máquina, sendo vinculada somente ao roteiro de operações.
Esta é a forma alternativa de apontamento, diferenciando-se da Produção PCP Modelo 1 pela não exigênciado carga máquina, impossibiliatando assim o comparativo real x previsto de utilização das máquinas.
2.1.5.14. Apontamento de horas improdutivas
Nesta transação são informadas as horas improdutivas de cada Operador/Recurso, sendo possível a classificação por Motivo.
Esteapontamento é importante para se mensurar os tempos de horas em que os recursos ficaram parados e possibilita informar o motivo de cada parada segundo uma tabela padronizada.
2.1.5.15. Carga acumulativa
Esta rotina gera uma carga acumulativa das ordens de produção por centro de trabalho (conforme roteiro de operações), mostrando em tela o total do número de horas utilizadas pelos mesmos e o total do número de horas da capacidade de um centro de trabalho em um determinado período desejado.
Esta rotina é executada após rodar o carga maquina e serve principalmente para gerar o histograma de utilização de cada recurso.
2.1.5.16. Carga máquina
Esta rotina tem como objetivo a alocação das operações de cada ordem de produção nos Recursos disponíveis, considerando os dados informados no cadastro de Calendários, Bloqueios de Recursos, Exceções aos Calendários e Ferramentas. Ela define quando e onde os produtos serão produzidos.
A partir das ordens de produção e do cadastro de Operações, o Sistema aloca nos Recursos e nas Ferramentas disponíveis, as operações considerando a duração de cada uma.
A partir dos cadastros de Operações e Recursos e da carteira de ordem de produção a serem executadas, realiza a programação da fábrica, dentro dos seguintes princípios:
•	As OPs de produtos semiacabados têm suas datas-fim recalculadas de modo a terminarem na data-início das OPs de seus dependentes.
•	A critério do usuário todas as ordens de produção podem ser alocadas pela data fim, encontrando assim a data início das OPs.
•	No caso de sobrecarga as datas-fim irão comprometer a Previsão de Vendas. Para resolver essa questão é necessário a intervenção manual (usuário), aumentando o número de máquinas alternativas ou readequando a disponibilidade do calendário (regime de horas extras) ou reduzindo os tempos das operações (aumento da produtividade).
O Sistema possibilita a alocação considerando ou não as ferramentas (parâmetro definido antes do processamento). Consulte o help da rotina "Operações" para saber como configurar a alocação de ferramentas a serem consideradas pelo Sistema no processamento de carga máquina.
O que é necessário para a execução do Carga Máquina
Basicamente para a execução do Carga Máquina é necessário:
1 - Cadastro de produto;
2 – Cadastro de estruturas (Opcional, pois mesmo sem estrutura é possível rodar o carga máquina para o produto);
3 – Cadastro de calendário (O calendário é importante para definir os horários de disponibilidade semanal de um Recurso, de um Centro de Custo ou de toda a fábrica, o objetivo principal é a alocação da carga máquina. Através do [F12] é possível definir se o preenchimento das horas do dia será simultâneo. Lembrando que o preenchimento simultâneo desconsidera sábado e domingo);
4 – Cadastro de recursos (Recursos é qualquer elemento físico (homens, máquinas, etc.) que são responsáveis pelo exercício das operações de transformação do produto);
4.1 - Campos importantes deste cadastro:
Linha Prod.: Informe o código da linha de produção que utiliza o recurso.
M.O. (Efic.): Fator de Eficiência do Recurso. Quantidade de mão de obra necessária na utilização do mesmo (será utilizada como multiplicador do tempo de operação/utilização do recurso na alocação das operações).
Centro de Custo: Informe o código do Centro de Custo do recurso envolvido. Utilize a tecla [F3] para acessar o Cadastro de Centro de Custo.
Última Manut.: Informe a data da última manutenção do recurso. Este campo é informativo.
Periodicid.: Informe a periodicidade para manutenção preventiva em número de dias. Este campo é informativo.
Índice Aprova.: Informe o percentual que define o índice de aproveitamento do recurso. Serve para medir a produtividade da máquina.
Centro Trab.: Informe o Código do Centro de Trabalho. Utilize a tecla [F3] para acessar o Cadastro de Centro de Trabalho.
Calendário: Informe o Calendário utilizado pelo recurso. Utilize a tecla [F3] para acessar o Cadastro de Calendário.
5 – Cadastro do roteiro de operações de produção do produto;
É o elemento do roteiro (da Ficha de Processo) de cada produto. A operação é definida pelo Recurso onde é executado: Tipo de Operação, Tempo de Preparação (Setup), Tempo de Operação para certo Lote, Tempo de Sobreposição e Tempo de Desdobramento. Abaixo segue detalhamento dos campos mais importantes:
Recurso: Informe o código do recurso utilizado na operação. Utilize a tecla F3 para acessar o cadastro de Recurso. (utilize a tecla [F4] para acessar a janela de recursos alternativos.).
Descr. Oper.: Informe a descrição da operação.
Mão de obra: Informe a quantidade de mão de obra (pessoas ou índice para ajuste de custo) necessária para operação.
Setup Hrs: Informe o tempo gasto para preparação do recurso para a operação. Somado ao tempo de Operação de cada recurso utilizado.
Lote Padrão: Informe a quantidade de peças a serem produzidas nesta operação. Utilizado para cálculo de tempo de produção em conjunto com o tempo padrão.
Importante para calcular a rapidez da máquina e o tempo da operação na máquina.
Tempo Padrão: Informe o padrão de operação. Tempo gasto nesta operação para processamento de um lote padrão.
Tipo Operaç.: Informe de operação, que pode ser
	1 = Normal
	2 = Tempo Fixo (Ex: Estufa: 1 ou 1000 peças é o mesmo tempo para produção)
	3 = Ilimitada (Ex: Forno: fabrica várias OP's simultâneas).
Utilize a tecla [F3] para acessar a Tabela de Tipo de Operação.
Tempo Sobreposição: Informe o tempo em que esta operação pode sobrepor à anterior.
Exemplo: com um tempo de sobreposição de 2 horas, a partir de 2 horas do início da operação anterior, esta será iniciada.
Tipo Sobrep.: Informe o tipo de sobreposição, podem ser:
	Tipo 1 = Quantidade
	Tipo 2 = Percentual
	Tipo 3 = Tempo
Tempo Desdo.: Informe o tempo mínimo para desdobramento da operação. A operação será dividida a partir deste valor (caso o desdobramento não seja proporcional) e cada parte será alocada no Recurso de melhor alocação.
O desdobramento funciona da seguinte forma: operação atual, quebra a sua produção em operações de tempos menores, pode ser medido em Quantidade (Tipo desd. 1) e Tempo (Tipo desd. 2).
Tipo Desdobramento: Informe o tipo de desdobramento, pode ser:
	1 = Quantidade
	2 = Tempo
Proporcional: Informe se o desdobramento é proporcional?
Para (S) Sim - o tempo de desdobramento será calculado em função do número de recursos a serem utilizados (respeitando-se o tempo mínimo de desdobramento).
Centro Trab.: Informe o código do Centro de Trabalho. Utilize a tecla [F3] para acessar o Cadastro do Centro de Trabalho. (O centro de trabalho é necessário quando se utiliza o processo de carga acumulativa)
Roteiro Alt.: Informe o Roteiro de Operações Alternativo à operação cadastrada. Quando não aloca o recurso principal, os recursos alternativos e secundários tenta alocar o roteiro alternativo.
6 – Inclusão da(s) Op(s);
7 – Processar o Carga Máquina;
A Carga Máquina tem a principal função de alocar Ordens de Produção existentes nas devidas máquinas (recursos) disponível, baseadas no cadastro de Operações dos produtos e no calendário de cada uma delas. A partir do momento que uma máquina está alocada para produzir uma determinada OP, o padrão do Sistema assume que a mesma não poderá ser utilizada para outras operações de outras OP’s. Existem dois tipos de alocação: Pelo Início ou Pelo Fim.
A alocação pelo fim, a mais utilizada por empresas que trabalham em regime de produção sob encomenda, tem por objetivo respeitar a data de entrega negociada com o cliente no Pedido de Vendas, ou na data prevista da Previsão de Vendas. Com isso o Sistema faz a alocação do recurso de traz para frente, ou seja, da última operação necessária para fabricar o produto, fixando esta na data de entrega negociada, até a primeira, obtendoassim a informação de quando a produção deve ser iniciada.
Na alocação pelo início ocorre exatamente o contrário. Partimos de uma Data Base, e iniciamos a alocar as operações a partir da primeira operação, até chegarmos à última. Neste caso o Sistema indicará quando poderemos terminar a fabricação de um determinado produto. Vamos verificar os parâmetros:
Tipo de Alocação: Clique na seta para baixo da caixa de listagem de cortina para definir que tipo de alocação deseja gerar:
Pelo Início: O processo se inicia nos produtos de nível mais alto (geralmente processamento de Matérias Primas), até chegar aos Produtos Acabados.
Pelo Fim: O processo se inicia nos produtos de nível 1 (geralmente Produtos Acabados), descendo até o nível das Matérias Primas, e, para cada produto, são alocadas as operações a partir da última do Roteiro até a primeira (de trás para frente), tomando-se como base para o início da alocação desta.
Período (dias): Informe a projeção de dias para a alocação de carga máquina.
Utiliza Ferramenta: Clique na seta para baixo da caixa de listagem de cortina para definir se deseja considerar as ferramentas para efeito de alocação de Carga Máquina.
Considera Saldo: Define se o saldo a produzir será o da Ordem Produção ou da Operação.
Considera Sacramento: Define se deseja considerar as Ordens de Produção Sacramentadas:
Sim - o Sistema considera as alocações anteriores da Ordem de Produção, não alterando seu planejamento anterior, pois a mesma já foi fixada.
Não - o Sistema realizará nova alocação de todas as Ordens de Produção inclusive as sacramentadas, podendo estas mudarem de datas e horas com realização à carga anterior.
Cores para cada OP: Define se deseja considerar cores na visualização da Carga Máquina as Ordens de Produção. Se a opção for Sim o Sistema considera uma cor para cada Ordem de Produção.
De Data de Entrega?: Informe a partir de qual data de entrega das Ordens de Produção deve considerar para a geração da Carga Máquina.
Até Data de Entrega?: Informe até qual data de entrega das Ordens de Produção deve considerar para a geração da Carga Máquina.
De Ordem de Produção?: Informe a partir de qual Ordem de Produção deve considerar para a geração da Carga Máquina.
Até Ordem de Produção?: Informe até qual Ordem de Produção deve considerar para a geração da Carga Máquina.
Produto de?: Parâmetro para filtragem
Produto até?: Parâmetro para filtragem
Grupo de?: Parâmetro para filtragem
Grupo até?: Parâmetro para filtragem
Data de início?: Informe a data de início da geração da Carga Máquina.
Tipo de?: Parâmetro para filtragem
Tipo até?: Parâmetro para filtragem
Avalia Ocorrências?: Define o tipo de ocorrência de produto:
Durante processamento - exibirá as mensagens de inconsistências da carga máquina enquanto o processo está sendo executado. Neste caso, o Sistema para o processamento.
Término processamento - as mensagens de inconsistências de carga somente serão exibidas após todo o processamento ter sido executado.
Filtra Recursos?: Define se deseja filtrar os recursos para a geração da Carga Máquina.
Selec. Calendário?: Define se deseja selecionar o calendário para a geração da Carga Máquina.
Aloca OPs?: Define qual tipo de Ordens de Produção deseja selecionar para a geração da Carga Máquina.
8 - Analisando a alocação;
Após a execução é apresentado gráfico de alocação no modelo de Gantt. As barras cinza são os tempos definidos no calendário. As barras coloridas referem-se às OP alocadas. Cada subdivisão da barra colorida é uma operação alocada. Ao clicar sob uma das divisões, na parte inferior é apresentado os dados relativos à alocação da operação.
Esta rotina gera um sequenciamento de produção que serve como orientação para a fábrica de qual ordem de produção deve entrar primeiro em máquina. Com este sequenciamento o sistema gera uma previsão de data inicio e final de cada ordem de produção.
2.1.5.17. Rotinas do processo:
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoCentros de Trabalho
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoOperações
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoRecursoRecursos
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoFerramentaFerramentas
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoCalendárioCalendários
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoCalendárioExceções ao Calendário
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoSacramento de ordens de produção
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoFerramentaBloqueio de Ferramentas
PCPAtualizaçõesCadastrosAmbiente ProdutivoRecursoBloqueio de Recursos
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoProdução PCP modelo 1
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoProdução PCP modelo 2
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoApontamento de horas improdutivas
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoCarga acumulativa
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoCarga máquina
2.1.5.18. Como executar o processo:
Inicie o processo pelos cadastros de calendários (e suas exceções), recursos, seus alternativos e bloqueios e ferramentas com seus bloqueios e centros de trabalho. Em seguida cadastre as operações.
Quando já estiverem no sistema as ordens de produção (firme ou previstas, manuais ou via MRP) deve-se executar a rotina de carga máquina para que com base no roteiro de operações, o sistema gere um sequenciamento de produção baseado nos prazos de entrega das ordens de produção e capacidade de cada máquina. É possível alterar as prioridades das ordens de produção, sendo que o carga máquina pode ser reprocessado até que se encontre a melhor condição para atender os prazos de entrega das OPs. Após a sua alocação no carga máquina, é possível que está OP não faça parte de um reprocessamento, mantendo assim os seus prazos originais. Para tal é necessário “sacramentar” esta OP. Após a execução do carga máquina, deve-se executar a rotina de carga acumulativa para que gere o histograma por centro de trabalho.
Com a existência de um roteiro de operações, o apontamento de produção poderá ser efetuado pela rotina Produção PCP modelo 2, porém somente após executar a rotina de carga máquina será possível efetuar o apontamento de produção PCP modelo 1. Complementarmente a estes apontamentos, deve-se registrar os momentos de máquina parada pela rotina de apontamento de horas improdutivas, registrando os motivos de parada de máquina.
3. Processo Relacionado
3.1. Compras
3.1.1. Geração de Solicitações de Compras
3.1.2. Leitura dos saldos dos Pedidos de Compras colocados
3.1.3. Cadastro de Fornecedores
3.2. Contabilidade Gerencial
3.2.1. Apropriação do valor do Centro de Custo relarivo a MOD
3.3. Estoque/Custos
3.3.1. Leitura dos Saldos em Estoque / Kardex diário
3.3.2. Geração de Empenhos para a produção
3.3.3. Requições para Ordem de Produção
3.3.4. Entrada de produção de Produtos Acabados e Intermediários
3.4. Faturamento
3.4.1. Leitura dos saldos em aberto dos Pedidos de Vendas
3.4.2. Previsão de vendas
3.4.3. Plano Mestre de Produção
4. Fluxograma do Sub-Processo
5. Descrição detalhada do Sub-Processo
	Item
	Nome
	Descrição
	Transação
	Opção
P - Padrão
E - Específica
	Escopo
S – Sim
N – Não
	1
	Cadastros
	Fornecedores
	MATA020
	P
	S
	2
	Cadastros
	Produtos – ERP
	MATA010
	P
	S
	3
	Cadastros
	Grupo de Produtos
	MATA035
	P
	S
	4
	Cadastros
	Unidades de Medida
	QIEA030
	P
	S
	5
	Cadastros
	Produto x Fornecedor
	MATA060
	P
	S
	6
	Cadastros
	Tipos de Entrada e Saída
	MATA080
	P
	S
	7
	Cadastros
	Tipo Movimentacao
	MATA230
	P
	S
	8
	Cadastros
	Saldos em Estoque
	MATA225
	P
	S
	9
	Cadastros
	Lançamento Padrão Estoque
	CTBA080
	P
	S
	10
	Cadastros
	Clientes
	MATA030
	P
	S
	11
	Cadastros
	Complemento de Produto
	MATA180
	P
	S
	12
	Engenharia
	Estrutura de Produtos
	MATA200
	P
	S
	13
	Engenharia
	Revisão de Estruturas
	MATA201
	P
	S
	14
	Controle de Produção
	Solicitações de Compras Previstas
	MATA652
	P
	S
	15
	Controle de Produção
	Ordens de produção previstas
	MATA651
	P
	S
	16
	Controle de Produção
	Ordens de produção por ponto de pedido
	MATA760
	P
	S
	17
	Controle de Produção
	Ordens de Produção (OPs)
	MATA650
	P
	S
	18
	Controle de Produção
	Ajuste de EmpenhosMúltiplos
	MATA381
	P
	S
	19
	Controle de Produção
	Produção
	MATA250
	P
	S
	20
	Controle de Produção
	Apontamento de Produção
	MATA250
	P
	S
	21
	Controle de Produção
	Apontamento de perda
	MATA685
	P
	S
	22
	Controle de Produção
	Aglutinação de ordens de produção
	MATA720
	P
	S
	23
	Controle de Produção
	Cancelamento de OPs
	MATA740
	P
	S
	24
	Controle de Produção
	Lote econômico
	MATA290
	P
	S
	25
	Controle de Produção
	Pedido de compras
	MATA121
	P
	S
	26
	MRP
	Plano Mestre de Produção
	MATA750
	P
	S
	27
	MRP
	Previsão de Vendas
	MATA700
	P
	S
	28
	MRP
	MRP
	MATA712
	P
	S
	29
	MRP
	Cálculo do MRP
	MATA712
	P
	S
	30
	Planejamento da Capacidade
	Centros de Trabalho
	MATA770
	P
	S
	31
	Planejamento da Capacidade
	Operações
	MATA632
	P
	S
	32
	Planejamento da Capacidade
	Recursos
	MATA610
	P
	S
	33
	Planejamento da Capacidade
	Recurso Secundário ou Alternativo
	MATA610
	P
	S
	34
	Planejamento da Capacidade
	Ferramentas
	MATA620
	P
	S
	35
	Planejamento da Capacidade
	Calendários
	MATA780
	P
	S
	36
	Planejamento da Capacidade
	Exceções ao Calendário
	MATA640
	P
	S
	36
	Planejamento da Capacidade
	Sacramento de ordens de produção
	MATA800
	P
	S
	38
	Planejamento da Capacidade
	Bloqueio de Ferramentas
	MATA790
	P
	S
	39
	Planejamento da Capacidade
	Bloqueio de Recursos
	MATA660
	P
	S
	40
	Planejamento da Capacidade
	Produção PCP modelo 1
	MATA680
	P
	S
	41
	Planejamento da Capacidade
	Produção PCP modelo 2
	MATA681
	P
	S
	42
	Planejamento da Capacidade
	Apontamento de horas improdutivas
	MATA682
	P
	S
	43
	Planejamento da Capacidade
	Carga acumulativa
	MATA730
	P
	S
	44
	Planejamento da Capacidade
	Carga máquina
	MATA690
	P
	S
6. Informações do Processo
6.1. Saídas do Sistema (opcional)
	Relatório
	Descrição
	Comentários
	Moviment. Internas
	Lista as movimentacoes internas da empresa ,ou seja ,Requisicoes , Devolucoes, Producoes e Estornos de Producao.
	
	Ordem de Producao
	Este programa ira imprimir a Relacao das Ordens de Producao
	
	Relacao Das O.p.s
	Este programa ira imprimir a Relaçäo das Ordens de Produçäo.
	
	Relacao Por O.p.
	O objetivo deste relatório é exibir detalhadamente todas as movimenta-çöes feitas para cada Ordem de Produçäo ,mostrando inclusive os custos.
	
	Acomp. Operacoes
	Este programa ira imprimir a Relaçäo de Acompanhamento das Operaçöes. Os valores referentes aos tempos de duracao estäo convertidos conforme o parametro MV_TPHR. Se utilizada Prod. Mod. 2 podem haver divergencias.
	
	An. Est.estrutura
	Este relatório demonstra a situaçäo de cada item da estrutura do produto Pai em relaçäo ao seu saldo , seu empenho , suas entradas previstas e sua classe ABC.
	
	Carga de Maquinas
	Este programa ira imprimir a Relaçäo da Carga Máquina. O valor referente ao tempo de duracao está convertido conforme o parametro MV_TPHR, (C)entesimal ou (N)ormal.
	
	Carga Acum. Analit
	Este programa ira imprimir Carga Acumulativa Analitica. Os valores referentes a horas estäo convertidos conforme o parâmetro MV_TPHR, (C)entesimais ou (N)ormais.
	
	Carga Acum. Sintet
	Este programa ira imprimir Carga Acumulativa Sintética. Os valores referentes a horas estao convertidos conforme o parâmetro MV_TPHR, (C)entesimais ou (N)ormais.
	
	Carga Acum. Op
	Este programa ira imprimir Carga Acumulativa Por OP. Os valores referentes a horas estäo convertidos conforme o parâmetro MV_TPHR, (C)entesimais ou (N)ormais.
	
	Horas Improd/Prod
	Relacao de Horas Improdutivas / Produtivas apontadas, de acordo com a ordem selecionada pelo usuario.
	
	Mrp
	Este programa ira imprimir a Relaçäo do MRP
	
	Prd. Realxprevisto
	Comparativo entre o apontamento real da producao e o planejado, baseando-se no Roteiro de Operaçöes.Os valores referentes aos tempos estäo convertidos conforme o parametro MV_TPHR.
	
	Recuo e Avanco
	Este programa irá emitir um mapa com as operaçäes que necessi-taram ser deslocadas no tempo. Este deslocamento normalmente identifica um gargalo na linha de produçäo.
	
6.2. Interfaces
	Interface
	Descrição
	Comentários
	N/A
	
	
6.3. Conversão
<Listar as conversões disponíveis no processo>
	Conversão
	Descrição
	Comentários
	N/A
	
	
7. Anexos
N/A
	
8. GAP
Não foram identificados GAPs
9. Aprovação
	Aprovador por
	Assinatura
	Data
	
	
	
___/___/___
	
	
	
___/___/___
	
	
	
___/___/___
	
	
	
___/___/___
	
	
	
___/___/___
	
	
	
___/___/___
2
Versão 1.0
Versão 1.0
25
 
MP1 
 
MP2 
 
Lote 
0001 
 
OP 0001 
Original 
 
OP 0015 
Retrabalho