CURSO MULTIPLICADOR OU INSTRUTOR NR-12

Prévia do material em texto

MULTIPLICADOR OU INSTRUTOR 
 
 
Para começar a conversa é importante saber que o conhecimento é imprescindível para garantir um desempenho de excelência nos treinamentos ministrados.
 
 
Quando um profissional conclui um curso técnico ou é graduado em Segurança do trabalho, ele se torna um conhecedor da gestão em saúde e segurança do trabalho, tem conhecimento das Normas Regulamentadoras e tem condições técnicas para implementar o que é previsto em cada NR conforme previsto, em conjunto com SESMT, porém quando o assunto é treinamento se faz necessário conhecer mais profundamente os procedimentos previstos em cada norma em especial.
Outro ponto a ser considerado envolve, a proficiência, tratada na Nota Técnica 05/2014 GGNOR/DSST/SIT.
A NR 33 fala no item 33.3.5.7 – Os instrutores designados pelo responsável técnico devem possuir comprovada proficiência no assunto.
E o que é Proficiência? 
Segundo a referida Nota Técnica, proficiência é: Aptidão, competência, capacitação e habilidades aliadas à experiência.
Aptidão: disposição inata ou adquirida (para determinada coisa), é um substantivo feminino que nomeia a capacidade daquele que está apto, ou seja, daquele que tem habilidade de realizar uma tarefa de forma correta. Do latim “aptitudine” que significa “capaz de”. 
 
 
Ter aptidão é reunir um conjunto de características indicativas das habilidades próprias do indivíduo, que o torna capaz de adquirir algum conhecimento específico. É a capacidade de aprender.
Competência: atribuição, alçada, conta, é o substantivo feminino com origem no termo em latim competere que significa uma aptidão para cumprir alguma tarefa ou função. Também é uma palavra usada como sinônimo de cultura, conhecimento e jurisdição.
Também pode indicar aptidão, conhecimento ou capacidade em alguma área específica. 
 
 
 
Capacitação: ato ou efeito de capacitar(-se); habilitação, aptidão, em termos gerais, a capacitação é o processo de assimilação de conhecimentos com o fim de realizar uma atividade. Em outras palavras, aprendemos para algo e esse “para que” é a capacitação.
O conceito capacitação significa que qualquer pessoa pode adquirir conhecimento, destreza ou habilidade, portanto, é capaz de fazer algo com certa utilidade para si mesmo e para os demais.
Habilidade: qualidade ou característica de quem é hábil, é o substantivo feminino que indica a qualidade de uma pessoa hábil, que revela capacidade para fazer alguma coisa.
O conceito de habilidade está intimamente relacionado com a aptidão para cumprir uma tarefa específica com um determinado nível de destreza.
Experiência: qualquer conhecimento obtido por meio dos sentidos, conhecimento ou aprendizado obtido através da prática ou da vivência: experiência de vida; experiência de trabalho.
Todo conhecimento adquirido através da utilização dos sentidos.
Habilidades aliadas a experiência, envolve exatamente a importância, de ter uma vivência na área pretendida, quanto maior o conhecimento mais domínio nas aulas ministradas.
A proposta do nosso curso é agregar à proficiência do instrutor, são treinamentos que envolvem um amplo conhecimento técnico para que o profissional consiga em seus treinamentos desenvolver as habilidades dos treinandos.
Em treinamentos de capacitação é necessário desenvolver a percepção de risco e despertar a visão de saúde e segurança no colaborador. 
Neste curso vamos trabalhar todo o conteúdo programático do curso a ser desenvolvido pelo instrutor, com o intuito de preparar o profissional para desenvolver o trabalho seguro e ter uma vida sem acidentes.
 
 
 
 
COMO ALCANÇAR SUCESSO NOS SEUS TREINAMENTOS 
O QUE É ANDRAGOGIA? 
Normalmente, andragogia significa o entendimento da ciência e prática da aprendizagem de adultos. Isso contrasta com a pedagogia, que é o entendimento da ciência e prática da aprendizagem das crianças.
Andra=adulto
Peda = filho
No grego, andragogia significa "liderança do homem", enquanto pedagogia significa "liderança da criança".
O termo "andragogia" foi cunhado pela primeira vez em 1833 por um professor alemão chamado Alexander Knapp, em um esforço para categorizar e descrever a teoria da educação de Platão.
No entanto, o termo está mais intimamente associado a Malcolm Knowles, um educador que teve um enorme impacto no campo da aprendizagem de adultos. Como Mark K. Smith observa: 
Na década de 1950, ele foi diretor executivo da Associação de Educação de Adultos dos Estados Unidos da América. Ele escreveu os primeiros relatos importantes da educação informal de adultos e da história da educação de adultos nos Estados Unidos. Além disso, as tentativas de Malcolm Knowles de desenvolver uma base conceitual distinta para a educação e aprendizagem de adultos através da noção de andragogia foram amplamente discutidas e utilizadas. Ele também escreveu obras populares sobre autodireção e trabalho em grupo (com sua esposa Hulda). Seu trabalho foi um fator significativo na reorientação dos educadores de adultos de 'educar as pessoas' para 'ajudá-los a aprender'.
  
 
 
Diferente das crianças, os adultos são alunos que já possuem experiência de vida e, portanto, procuram adquirir conhecimento que possa contribuir positivamente em suas vidas; que realmente fará a diferença no cotidiano, que tenha aplicabilidade no seu dia a dia. 
Mas por que a Andragogia é tão essencial? A resposta é simples: resultado.
Afinal, gestores frequentemente notam que, mesmo oferecendo conteúdos importantes, apresentações de multimídia impecáveis e instrutores com pleno domínio da oratória, nem sempre o objetivo de um treinamento é alcançado.
O problema pode estar no método adotado para os treinamentos, já que a maioria das empresas segue, intencionalmente ou não, as diretrizes da Pedagogia em que o instrutor e sua performance são o centro da aprendizagem. 
Nesse modelo, espera-se que o colaborador aja como um “aluno” em sala de aula: sentado, ele ouve o instrutor com atenção (ou faz de conta), anota, enquanto o conhecimento é despejado. 
 
 
 
Devido à sua idade e experiência de vida, adultos trazem para o ambiente de ensino características e expectativas completamente diferentes, e não desenvolveram as habilidades que as organizações esperam através de um modelo passivo.
A Andragogia é uma abordagem de instrução centrada no aprendiz, visto como um indivíduo independente, que ingressa na experiência de aprendizagem com um conjunto único de experiências e motivações, e que apresenta excelentes resultados para a educação de adultos.
Segundo esse modelo, o instrutor é uma ponte entre o estudante e o conhecimento, um facilitador. Essa mediação não precisa ser necessariamente feita por uma pessoa, mas também por um recurso tecnológico ou uma plataforma de interação, por exemplo.
 
  
PILARES DA ANDRAGOGIA
A estratégia de aprendizagem da andragogia entende que um adulto e uma criança não aprendem da mesma maneira. Afinal, uma pessoa com bagagem de vida, ainda que com um nível menor de escolaridade, não é necessariamente menos sábia.
1. Desejo e vontade de aprender
No processo de estudo, os adultos tendem a apresentar algumas barreiras. Para que realmente se proponham a abrir a mente e absorver novas teorias e ideias, eles precisam compreender a real necessidade de conhecimento, com instrumentos de aprendizagem profissional e pessoal.
2. Autoconhecimento e independência
O modelo é estruturado de modo que o estudante absorva novos ensinamentos, mas com total liberdade para filtrar aquilo que julga ser útil para a sua realidade, respeitando a capacidade de autogestão.
3. Experiência de Vida
O modelo de transmissão de conhecimentos “padrão” não se aplica na andragogia. A metodologia é empregada considerando exemplos práticos. Assim, é muito mais fácil de se assimilar os estudos com suas vivências cotidianas.
4. Contextualização de aprendizagem
Esta técnica usa de contextos específicos para direcionar as estratégias de aprendizagem. É por isso que o modelo andragógico é amplamente utilizado em treinamentos, cursos e workshops nas empresas.
5- Foco na vidareal
Por serem alunos com experiência de vida, os adultos têm o seu olhar voltado para aquilo que remeta à sua rotina e que possa contribuir para a deixar mais eficiente e agradável.
6. Motivação para aprender
O que motiva o processo de aprendizagem? No caso da pedagogia, as crianças nem sempre compreendem a razão de se entender sobre um determinado assunto. Elas simplesmente são informadas de que precisam ir à escola para conseguir uma boa formação.
Já com os adultos, a compreensão do porquê de aprender é essencial. Eles precisam associar que o ensino é a base para uma melhor qualidade de vida, crescimento profissional e pessoal e, até mesmo, para uma remuneração financeira adequada. 
 
 
Resultado 1: Um Entendimento Maduro de si Mesmo
A educação adequada de adultos os ajuda a entenderem-se de maneira clara e objetiva. Eles aprendem a entender suas:
Motivações;
Necessidades;
Interesses; 
Metas e
Capacidades. 
À medida que crescem na autocompreensão, os adultos também devem aumentar o respeito próprio e a paixão pelo crescimento contínuo.
 Resultado 2: Aceitação, Respeito E Amor Pelos Outros
Além de aumentar o respeito próprio e o amor, a andragogia deve levar os adultos a cada vez mais aceitar, respeitar e amar os outros. Deve haver uma profunda compreensão da diferença entre pessoas e ideias.
Esse entendimento dará aos adultos o poder de pensar criticamente sobre ideias sem atacar ou ameaçar as pessoas que as detêm.
 Resultado 3: Uma Atitude Fluida E Dinâmica Em Relação À Vida
Toda experiência é uma nova oportunidade para os adultos aprenderem. Além disso, as pessoas estão sempre mudando, o que os adultos precisam aprender a aceitar e até abraçar.
Quando combinados, isso significa que a aprendizagem de adultos deve criar uma atitude dinâmica e até apaixonada em relação à vida, que faz com que as pessoas adotem cada nova experiência como uma oportunidade de aprender.
 
Resultado 4: Entendendo E Reagindo A Causas, Não A Sintomas
Normalmente, quando surge um problema, as pessoas respondem aos sintomas. A andragogia adequada deve mudar isso.
Em vez de apenas ver os sintomas, os adultos devem ser capazes de enxergar abaixo as causas reais do problema. Depois de entenderem as causas principais, eles podem reagir adequadamente.
 Resultado 5: Entendendo A Experiência Humana
Todo mundo tende ao viés de recência. Em outras palavras, as pessoas tendem a assumir que o moderno é igual a melhor e a ignorar o passado. A andragogia cria uma mudança de perspectiva. Ensina as pessoas a entender, apreciar e compartilhar as ideias, experiências e tradições do passado. Em vez de denegrir o passado como irrelevante, ele o destaca como essencial.
 Resultado 6: Compreensão E Capacidade De Mudar A Sociedade
Viver em uma democracia exige que os adultos sejam capazes de entender a sociedade em que vivem e provocar mudanças efetivas. Assim, a educação de adultos adequada educa as pessoas sobre a ordem social e como essa ordem social é moldada. 
 CONCLUSÃO
Malcolm Knowles desempenhou um papel fundamental na formação da educação de adultos. Ele foi o primeiro indivíduo a tentar criar uma teoria abrangente da educação de adultos e desenvolveu essa teoria ao longo da vida.
  
Fonte: 
https://www.sbcoaching.com.br/blog/andragogia/
https://literis.com.br/blog/o-que-e-andragogia/
MÁQUINA
“Conjunto de peças ou de órgãos ligados entre eles, em que pelo menos um é móvel.
É igualmente considerado como “máquina” um conjunto de máquinas que, afim de concorrer à um único e mesmo resultado, são dispostos e comandados de maneira à ser solidários em seu funcionamento.”
Qualquer equipamento que empregue força mecânica, composto de peças interligadas com funções específicas, e em que o trabalho humano é substituído pela ação do mecanismo.
Máquina é um dispositivo que utiliza energia e trabalho para atingir um objetivo predeterminado. Na Física, é todo e qualquer dispositivo que muda o sentido ou a intensidade de uma força com a utilização do trabalho. 
 
O QUE É UMA MÁQUINA?
O design da máquina é uma parte importante das aplicações de engenharia, mas o que é uma máquina? 
Máquina é o dispositivo que compreende as partes estacionárias e as partes móveis combinadas para gerar, transformar ou utilizar a energia mecânica. Todas as máquinas são constituídas por elementos ou peças e unidades. Cada elemento é uma parte separada da máquina e pode ter que ser projetado separadamente e em montagem. Cada elemento, por sua vez, pode ser uma peça completa ou composta de várias peças pequenas que são unidas por rebitagem, solda, etc.
Máquina, dispositivo, com uma finalidade única, que aumenta ou substitui o esforço humano ou animal para a realização de tarefas físicas. Essa ampla categoria abrange dispositivos simples como plano inclinado, alavanca, cunha, roda e eixo, polia e parafuso (as chamadas máquinas simples), bem como sistemas mecânicos complexos como o automóvel moderno.
A operação de uma máquina pode envolver a transformação de energia química, térmica, elétrica ou nuclear em energia mecânica, ou vice-versa, ou sua função pode ser simplesmente modificar e transmitir forças e movimentos. Todas as máquinas têm uma entrada, uma saída e um dispositivo de transformação ou modificação e transmissão.
Máquinas que recebem sua energia de entrada de uma fonte natural, como correntes de ar, água em movimento, carvão, petróleo ou urânio e a transformam em energia mecânica são conhecidas como motores principais. Moinhos de vento, rodas d'água, turbinas, motores a vapor e motores de combustão interna são os principais motores. 
Nessas máquinas, as entradas variam, as saídas geralmente estão girando eixos capazes de serem utilizados como insumos para outras máquinas, como geradores, bombas hidráulicas ou compressores de ar.
A operação de uma máquina pode envolver a transformação de energia química, térmica, elétrica ou nuclear em energia mecânica, ou vice-versa, ou sua função pode ser simplesmente modificar e transmitir forças e movimentos. Todas as máquinas têm uma entrada, uma saída e um dispositivo de transformação ou modificação e transmissão.
Máquinas que recebem sua energia de entrada de uma fonte natural, como correntes de ar, água em movimento, carvão, petróleo ou urânio e a transformam em energia mecânica são conhecidas como motores principais. 
Moinhos de vento, rodas d'água, turbinas, motores a vapor e motores de combustão interna são os principais motores. Nessas máquinas, as entradas variam; as saídas geralmente estão girando eixos capazes de serem utilizados como insumos para outras máquinas, como geradores, bombas hidráulicas ou compressores de ar.
 Todos os três últimos dispositivos podem ser classificados como geradores; suas saídas de energia elétrica, hidráulica e pneumática podem ser usadas como entradas para energia elétrica, hidráulica ou aérea motores. 
Esses motores podem ser usados ​​para acionar máquinas com uma variedade de saídas, como processamento de materiais, embalagens ou máquinas de transporte, ou aparelhos como máquinas de costura e máquinas de lavar. 
Todas as máquinas deste último tipo e todas as outras que não são motores principais, geradores ou motores podem ser classificadas como operadores. 
Essa categoria também inclui instrumentos de todos os tipos operados manualmente, como máquinas de calcular e máquinas de escrever.
Em alguns casos, máquinas em todas as categorias são combinadas em uma unidade. Em uma locomotiva diesel-elétrica, por exemplo, o motor diesel é o principal motor, que aciona o gerador elétrico, que, por sua vez, fornece corrente elétrica aos motores que acionam as rodas.
Várias peças da máquina são montadas para formar o que chamamos de máquina completa.
Aqui estão alguns exemplos das máquinas:
1) Torno: Utiliza energia mecânica para cortar os metais. Os outros tipos de máquinas-ferramentas também executam a mesma tarefa.
2) Turbinas: Eles produzem energia mecânica.
3) Compressores: Eles usam energia mecânica para comprimir o ar.
4) Motores: Eles consomem o combustível e produzem energiamecânica.
5) Refrigeradores e aparelhos de ar condicionado: Eles usam engenharia mecânica para produzir efeito de resfriamento.
6) Máquinas de lavar: Eles usam energia mecânica para lavar as roupas.
CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS
Considerando as várias aplicações das máquinas, elas são classificadas em três tipos principais:
1) Máquinas que geram energia mecânica:
As máquinas que geram energia mecânica também são chamadas de motores principais. Essas máquinas convertem alguma forma de energia, como calor, hidráulica, elétrica, etc. em energia mecânica ou trabalho. O exemplo mais popular dessas máquinas é o motor de combustão interna, no qual a energia química do combustível é convertida em energia térmica, que por sua vez é convertida em trabalho mecânico na forma de rotação das rodas do veículo. Alguns outros exemplos desse grupo de máquinas são turbinas a gás, turbinas a água, máquinas a vapor etc.
2) Máquinas que transformam energia mecânica:
Essas máquinas são chamadas de máquinas de conversão porque convertem energia mecânica em outra forma de energia, como eletricidade, energia hidráulica etc. Alguns exemplos dessas máquinas são geradores elétricos nos quais a rotação do eixo é convertida em energia elétrica e bomba hidráulica na qual a energia de rotação dos rotores é convertida na energia hidráulica do fluido.
3) Máquinas que utilizam energia mecânica:
Essas máquinas recebem energia mecânica e a utilizam para várias aplicações. Alguns exemplos dessas máquinas são máquinas de torno que utilizam a energia mecânica para cortar metais e máquinas de lavar que utilizam a rotação do rotor para lavar as roupas.
O QUE SÃO ELEMENTOS DE MÁQUINA?
Todas as máquinas são constituídas por elementos ou peças e unidades. Cada elemento é uma parte separada da máquina e pode ter que ser projetado separadamente e em montagem. Cada elemento, por sua vez, pode ser uma peça completa ou composta de várias peças pequenas que são unidas por rebitagem, soldagem etc. Vários elementos da máquina são montados para formar o que chamamos de máquina completa, que executa várias aplicações.
Classificação dos elementos das máquinas
Os elementos das máquinas são classificados em dois tipos principais: elementos de uso geral e elementos de uso especial. Estes foram descritos abaixo:
1) Elementos de uso geral:
Os elementos comuns a vários tipos de máquinas que atendem a diferentes aplicações são chamados de elementos de uso geral. Exemplos desses elementos são porcas, parafusos, chaves, eixos, eixos, acoplamentos, rolamentos etc.
2) Elementos de finalidade especial:
Os elementos que são usados ​​apenas no tipo específico de máquina são chamados de elementos de finalidade especial. Por exemplo, pistão e bielas são usadas nos motores e compressores, enquanto as pás são usadas nas turbinas e sopradores. Alguns outros exemplos são eixos de came, estradas de empurrar, eixo de manivela, cilindro etc.
Tipos de elementos de uso geral
Os elementos de uso geral, comuns em todos os tipos de máquinas, são classificados em dois tipos: elementos de fixação e elementos do acionamento de movimento rotativo. Estes são descritos abaixo:
1) Prendedores:
Os prendedores são os elementos da máquina que conectam ou unem várias partes da máquina. As juntas podem ser do tipo permanente ou do tipo temporário. As juntas permanentes são aquelas que não podem ser separadas ou desmontadas em elementos individuais sem destruí-las ou danificá-las. Os exemplos de juntas permanentes são juntas soldadas, juntas rebitadas, etc. As juntas temporárias são aquelas em que os elementos individuais da montagem podem ser facilmente separados sem destruí-los ou danificá-los. As juntas obtidas por porca e parafuso e as juntas de chaveta são exemplos comuns e amplamente utilizados de juntas temporárias.
2) Elementos do movimento rotativo:
Esses são os elementos que ajudam a transmitir o movimento ou a energia de ou para as máquinas. 
Por exemplo, a correia conectada ao motor e à bomba ajuda a movimentar a bomba. 
A caixa de marcha ajuda a transmitir o movimento e a potência do motor para as rodas dos veículos. 
Outros exemplos de elementos do acionamento de movimento rotativo são: corda, corrente, engrenagem, acionamentos helicoidais, eixos, eixos, acoplamentos, rolamentos etc.
 O QUE DIZ A NR 12?
A NR 12 é uma norma que estabelece diretrizes para trabalho seguro em máquinas e equipamentos, essa norma define referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos.
Esta Norma Regulamentadora - NR e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais NRs aprovadas pela Portaria MTb n.º 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais ou nas normas internacionais aplicáveis e, na ausência ou omissão destas, opcionalmente, nas normas Europeias tipo “C” harmonizadas.
Entende-se como fase de utilização o transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou equipamento.
 
As disposições desta NR referem-se a máquinas e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que houver menção específica quanto à sua aplicabilidade.  
PERIGOS & RISCOS 
As proteções são essenciais para proteger os trabalhadores contra lesões desnecessárias e evitáveis ​​relacionadas a máquinas. 
Equipamentos mecânicos, ferramentas e outras máquinas têm o potencial de apresentar riscos aos usuários, incluindo pontos de aperto, pontos de enrolamento, pontos de cisalhamento, pontos de esmagamento, pontos de tração e o potencial de objetos serem lançados do equipamento. 
O ponto de operação, bem como todas as partes da máquina que se movem enquanto a máquina está em operação, devem ser protegidas. 
Quais são os perigos em trabalhar com máquinas?
Os riscos associados ao trabalho próximo ou em máquinas variam dependendo da máquina usada, mas podem incluir a exposição a:
· partes móveis (por exemplo, risco de ferimentos por esmagamento, fricção, abrasão, corte, cisalhamento, facada, punção, impacto, ou aprisionamento, etc.)
· energia (por exemplo, elétrica, eletromagnética, mecânica, etc.)
· calor ou frio
· ruído
· vibração
· radiação
· gás ou líquido sob pressão (por exemplo, ferimentos por injeção ou ejeção por sistemas hidráulicos, pneumáticos, ar comprimido, pulverizadores de tinta, etc.)
· riscos psicossociais (por exemplo, estresse, conteúdo do trabalho, organização do trabalho, fatores cognitivos, etc.)
Como existem muitos tipos diferentes de máquinas e processos, uma avaliação de risco deve ser realizada para cada máquina ou situação e, antes de cada uso. 
Pode ser necessário envolver indivíduos com conhecimento técnico ou especializado (por exemplo, engenheiro, profissional de segurança, fabricante, etc.). 
Como trabalhar com segurança em máquina?
Cada peça de equipamento deve ser avaliada usando o seguinte processo:
Entenda como a máquina foi projetada.
Entenda como usar a máquina com segurança.
Identifique todas as tarefas executadas e associadas à máquina:
Que riscos podem ocorrer com o uso e uso indevido da máquina?
Quais partes móveis e salvaguardas correspondentes estão em vigor atualmente?
Identifique quem usará a máquina e com que frequência a máquina será usada.
Determine quais materiais são usados ​​com a máquina (por exemplo, chapa, madeira, fluido de trabalho em metal, óleo, etc.).
Estime o risco de cada perigo considerando:
Gravidade de possíveis lesões e / ou incidentes, e
Probabilidade de ocorrência.
Elimine os perigos sempre que possível.
Use medidas de proteção para controlar o risco de cada perigo, inclusive considerando:
· o design,· dispositivos de proteção,
· controles administrativos ou
· outras medidas.
· Reavaliar para estimar o novo nível de risco.
· Repita o processo se o nível de risco não tiver sido eliminado ou efetivamente controlado.
O que deve ser considerado ao avaliar a gravidade e a probabilidade de um risco?
A gravidade da lesão pode ser determinada fazendo duas perguntas principais:
Que tipo de perigo está envolvido?
Que tipo de lesão pode acontecer?
A probabilidade de lesão deve ser determinada revisando informações sobre a operação da máquina, como:
Exposição a uma máquina que possa causar ferimentos ao trabalhar com ou ao redor da máquina (por exemplo, esmagamento, contato com a lâmina, etc.);
Comportamento humano potencial ao executar essas tarefas;
Relatórios de quebras de máquinas, etc.
Esses três fatores podem ser combinados para determinar a probabilidade de lesão de uma tarefa específica.
Determine uma classificação de risco para cada tipo de lesão, assumindo que nenhuma medida de proteção foi instalada na máquina. Essa avaliação ajudará a determinar se ações suficientes foram tomadas para evitar ferimentos. 
A lista de verificação a seguir ajudará a identificar riscos em seu local de trabalho. É importante adaptar as informações ao seu local de trabalho e adicionar itens adicionais, conforme necessário.
 O QUE CONSIDERAR NO PROJETO?
O melhor momento para tornar as máquinas seguras é na fase de projeto. Os projetistas de máquinas devem tomar todas as medidas práticas para garantir que o que projetam não se torne um risco para quem as constrói, instala, utiliza, mantém ou repara.
Os projetos de equipamentos devem atender aos padrões de normas nacionais aplicáveis e na ausência ou omissão deste em normas internacionais.
Quando em construção, os projetistas devem garantir o maquinário:
· é ergonomicamente correto
· colocou convenientemente controles de potência
· não será uma fonte de dano
· atende aos padrões relevantes da Nova Zelândia e do exterior
· será seguro para a finalidade a que se destina durante a fabricação e durante sua vida útil
· é seguro quando é desativado e descartado. 
Os projetistas devem fornecer ao fabricante informações e instruções completas e fáceis de entender sobre como construir a máquina para que ela atenda aos critérios de projeto. O designer também precisa fornecer informações sobre a maneira correta de instalar, operar, ajustar, manter e reparar a máquina.
Deveres dos fabricantes e fornecedores de máquinas:
Os fabricantes e fornecedores de máquinas devem tomar todas as medidas possíveis para garantir que sejam projetados, fabricados e testados para que não prejudiquem ninguém durante:
· instalação
· utilização
· repararo
· manutenção
· limpeza. 
Fabricantes e fornecedores são responsáveis ​​por: 
segurança no projeto (por exemplo, se eles não conseguem encontrar as peças especificadas pelo projetista, devem encontrar outras do mesmo padrão) construção da máquina para atender aos requisitos de projeto testando a maquinaria.
https://translate.google.com/translate?hl=pt-BR&sl=en&u=https://worksafe.govt.nz/topic-and-industry/manufacturing/safe-use-of-machinery/&prev=search
DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO
Existem vários tipos desses dispositivos:
Dispositivos de proteção optoeletrônicos (cortinas de luz, dispositivos de digitalização como scanners a laser) e dispositivos sensíveis à pressão (tapetes, barras de trip, fios de trip etc.) são frequentemente usados.
Os dispositivos de proteção que não criam barreiras físicas reais realizam suas funções de proteção por meio da geração de um sinal que interrompe um movimento perigoso de um determinado elemento da máquina depois de detectar que uma parte do corpo do operador está muito perto da zona de perigo. 
Dessa forma, eles garantem que um movimento perigoso (por exemplo, o deslizamento da prensa) seja interrompido antes que o operador possa entrar na zona de perigo. 
Por esse motivo, proteções desse tipo podem ser usadas apenas em máquinas nas quais a estrutura permite a parada automática de um movimento perigoso dentro de um curto período de tempo, suficiente para executar essa parada automática.
Além de apenas parar, os dispositivos também desempenham a função de bloquear o movimento perigoso de um elemento da máquina quando a presença de um humano for detectada dentro da zona protegida.
Ao implementar dispositivos de proteção, deve-se considerar:
tamanho, características e posicionamento da zona de detecção, reação do dispositivo a condições de falha, possibilidade de evasão e capacidade de detecção e sua variação no tempo.
O equipamento de proteção sensível deve ser integrado às operações da máquina e associado ao sistema de controle para que:
um comando é dado assim que uma pessoa ou parte de uma pessoa é detectada, a retirada da pessoa ou parte de uma pessoa detectada não recomeça, por si só, a (s) função (s) da (s) máquina (s) perigosa (s), e o sistema de controle mantém o comando dado pelo equipamento de proteção sensível até que um novo comando seja dado, reiniciar a (s) função (s) da (s) máquina (s) perigosa (s) é resultado de atuação voluntária pelo operador do dispositivo de controle colocado fora da zona de perigo, onde essa zona pode ser observada pelo operador, a máquina não pode operar durante a interrupção da função de detecção do equipamento de proteção sensível, exceto durante as fases de silenciamento, e a posição e a forma do campo de detecção impedem, possivelmente junto com proteções fixas, que uma pessoa ou parte de uma pessoa entre ou esteja presente na zona de perigo sem ser detectada.
Segurança funcional do sistema de controle de máquinas
Se a falha de uma função de controle executada por um sistema de controle puder resultar em um aumento imediato do risco, essa função será denominada "função de segurança". Geralmente, as funções de segurança podem ser implementadas para a redução do risco associado aos três grupos de perigos a seguir:
· operação imprópria da máquina;
· falha de processos tecnológicos causados ​​por uma mudança substancial ou desvio nos parâmetros físicos dos valores padrão devido a eventos inesperados;
· riscos mecânicos.
· As seguintes funções de segurança são mais comuns:
· função de parada relacionada à segurança iniciada por uma salvaguarda;
· função de reset manual;
· função de iniciar / reiniciar;
· função de controle local;
· função de silenciamento;
· monitoramento da parametrização dos valores de entrada relacionados à segurança;
· tempo de resposta;
· monitoramento de parâmetros relacionados à segurança, como velocidade, temperatura ou pressão;
· reação a flutuações, perda e restauração de fontes de energia.
A falha dessas funções pode aumentar o risco. Portanto, os projetistas dos sistemas de controle relacionados à segurança devem aplicar estruturas que melhorem sua resistência a falhas. 
A resistência do sistema de controle à falha pode ser aprimorada através da redução da probabilidade de aparência da falha ou tomando medidas para garantir que uma possível falha não seja perigosa. 
Medidas de proteção complementares
As medidas de proteção não cobertas pelas categorias de projeto inerentemente seguro, salvaguarda (implementação de proteções e / ou dispositivos de proteção) e informações para uso ainda podem ter que ser implementadas conforme exigido pelo uso pretendido e mau uso razoavelmente previsível da máquina. Tais medidas incluem, mas não estão limitadas a:
· componentes e elementos para alcançar a função de parada de emergência;
· medidas para fuga e resgate de pessoas presas;
· medidas para isolamento e dissipação de energia;
· provisões para manuseio fácil e seguro de máquinas e seus componentes pesados;
· medidas para acesso seguro a máquinas.
 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas em conformidade com as normas técnicas oficiais.
 
 
12.2.1.1 É permitida a demarcação das áreas de circulação utilizando-se marcos, balizas ou outros meios físicos.
12.2.1.2 As áreas de circulação devem sermantidas desobstruídas.
Nos locais onde se instalam máquinas e equipamentos, a desobstrução e a delimitação da área de circulação de pessoas são obrigatórias. No entanto, este subitem faculta que, além da demarcação no piso, que normalmente é feita por pintura, também podem ser utilizadas outras modalidades de sinalização, tais como marcos, balizas ou outros meios físicos para melhor adequação ao tipo de atividade desenvolvida pela empresa. Quando a demarcação do piso se der por faixas pintadas para identificar e advertir contra riscos, é indicado o uso da NBR 7195, que estabelece as cores a serem utilizadas na prevenção de acidentes.
 
12.2.2 A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas características e aplicações, deve resguardar a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.
As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.
12.2.4 O piso do local de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de circulação devem ser resistentes às cargas a que estão sujeitos e não devem oferecer riscos de acidentes. 12.2.5 As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.
O dimensionamento das distâncias mínimas entre máquinas deve resguardar a movimentação segura dos trabalhadores durante suas atividades com máquinas e permitir, inclusive, a movimentação dos seus segmentos corporais de acordo com a natureza das tarefas. Quanto às áreas de circulação, espaços em torno de máquinas e armazenamento onde haja movimentação de transportadores de materiais e trabalhadores, o dimensionamento das distâncias mínimas entre eles deve resguardar a movimentação segura. A resistência dos pisos deve ser calculada para as cargas aos quais estão sujeitos. Além disso, os pisos devem estar livres de substâncias que os tornem escorregadios, bem como livres de objetos, ferramentas ou qualquer material que ofereça risco de acidentes.
12.2.6 As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de modo que não basculhem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental.
12.2.6.1 As máquinas estacionárias instaladas a partir da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010, D.O.U. de 24/12/2010, devem respeitar os requisitos necessários fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por profissional legalmente habilitado quanto à fundação, fixação, amortecimento, nivelamento.
Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem possuir travas. COMENTÁRIO: Todas as máquinas estacionárias necessitam de estabilidade para que não basculhem ou se desloquem, com isso, evitando riscos de acidentes. Até então, para as máquinas estacionárias antigas, adquiridas e instaladas antes de 2010, precisava-se recuperar informações e reconstituir seu projeto para demonstrar que sua fundação, fixação, amortecimento e nivelamento estavam em conformidade com o referido projeto. O novo texto do subitem 12.2.6.1 elimina esta obrigação de caráter retroativo e sem fundamento técnico razoável para essa exigência. Para as máquinas estacionárias instaladas a partir da Portaria nº 197/2010, (24/12/2010), esses parâmetros devem seguir os requisitos definidos pelos fabricantes dessas máquinas ou, na sua ausência, por projeto elaborado por profissional habilitado. No caso das máquinas móveis com rodízios, é necessário que dois deles, no mínimo, possuam trava para evitar o deslocamento da máquina.
12.2.8 As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros locais em que possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.
12.2.8.1 É permitido o transporte de cargas em teleférico nas áreas internas e externas à edificação fabril, desde que não haja postos de trabalho sob o seu percurso, exceto os indispensáveis para sua inspeção e manutenção, que devem ser programadas e realizadas de acordo com esta NR e a Norma Regulamentadora n.º 35 – Trabalho em Altura.
Não são permitidos o transporte e a movimentação aérea de materiais sobre trabalhadores. Não obstante, o subitem 12.2.8.1 permite o transporte aéreo de cargas em teleféricos, desde que não haja postos de trabalho sob seu percurso, excetuados os postos de trabalho indispensáveis para a realização de atividades de inspeção e manutenção, as quais devem ser programadas e realizadas com a adoção das medidas de segurança previstas nesta NR, além das previstas na NR 35 quando se tratar de trabalho em altura.
Nos casos em que houver regulamentação específica ou NR setorial estabelecendo requisitos para sinalização, arranjos físicos, circulação, armazenamento prevalecerá a regulamentação específica ou a NR setorial.
O subitem 12.2.9 serve para evitar eventuais conflitos entre NR que possuem requisitos relacionados à sinalização, arranjos físicos, circulação e armazenamento. Para tanto, é estabelecida a hierarquia entre as NR, respeitando-se os tipos de categorias de normas (geral, específica, setorial) definidas na Portaria nº 787/2018.
Quando remover uma proteção?
Manutenção, inspeção, preparação, ajuste, reparo e limpeza
12.11.1 As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenções na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, por profissional legalmente habilitado ou por profissional qualificado, conforme as normas técnicas oficiais ou normas técnicas internacionais aplicáveis.
Este subitem determina que máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenções. Além disso, faculta que a estratégia para definição da forma e periodicidade dessas manutenções possa ser definida pelo fabricante da máquina e também por profissional legalmente habilitado ou qualificado eleito pela empresa, de acordo com as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta delas, as normas técnicas internacionais. Essa mudança no texto foi importante, pois é a empresa que detém o conhecimento sobre as condições de uso e operação da máquina.
As modalidades de manutenção previstas por essa Norma são: a) manutenção corretiva: manutenção efetuada após a ocorrência de um defeito, falha, quebra ou necessidade de ajuste destinada a restaurar o padrão de operação da máquina ou equipamento; b) manutenção preventiva: manutenção realizada a intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, e destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um componente; e c) manutenção preditiva: manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
12.11.2 As manutenções devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado interno da empresa, com os seguintes dados:
· a) intervenções realizadas;
· b) data da realização de cada intervenção;
· c) serviço realizado;
· d) peças reparadas ou substituídas;
· e) condições de segurança do equipamento;
· f) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e
· g) nome do responsável pela execução das intervenções.
12.11.2.1 O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho –SESMT e à Auditoria Fiscal do Trabalho
O registro das manutenções realizadas, além de ser obrigatório, também é importante porqueguarda o histórico das intervenções realizadas e serve para comprovação de que máquinas e equipamentos são submetidos às manutenções previstas anteriormente.
A Norma permite que a forma de registro possa variar, podendo ser feita em livro próprio, ficha ou sistema informatizado interno da empresa. Entretanto, independentemente da forma adotada, o registro deve conter os dados previstos na Norma, ou seja, intervenções realizadas, data da realização de cada intervenção, serviço realizado, peças reparadas ou substituídas, condições de segurança do equipamento, indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina e nome do responsável pela execução das intervenções.
Por fim, ressalta-se que o registro requerido pela Norma deve ser controlado para assegurar que ele esteja disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA), ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e à Auditoria Fiscal do Trabalho.
12.11.2.2 As manutenções de itens que influenciem na segurança devem:
· a) no caso de preventivas, possuir cronograma de execução;
· b) no caso de preditivas, possuir descrição das técnicas de análise e meios de supervisão centralizados ou de amostragem.
Nessa nova versão da NR 12, passa-se a reconhecer a modalidade de manutenção preditiva, que pode ser usada em conjunto ou em substituição à manutenção preventiva, desde que nela sejam descritas as técnicas de análise e meios de supervisão centralizados ou de amostragem. Caso a opção da empresa seja pela manutenção preventiva, o cronograma para execução é obrigatório.
Destaca-se que esse subitem é aplicado apenas aos elementos que influenciam na segurança da máquina, portanto, não é aplicado para as demais estratégias de manutenção adotadas pela empresa.
12.11.3 A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos: 
· a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
· b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
· c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco de acidentes;
· d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de máquinas ou equipamentos sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e
· e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes basculhadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
Como medida de segurança, a Norma estabelece que manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções somente podem ser realizados com máquinas e equipamentos parados, além da adoção dos procedimentos listados nas alíneas de “a” a “e”, que garantem que a máquina ou o equipamento não entre em funcionamento enquanto ocorre a intervenção.
A execução dessas intervenções envolve conhecimentos técnicos específicos e riscos associados, por isso, obrigatoriamente, devem ser realizadas apenas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados e formalmente autorizados pelo empregador.
12.11.3.1 Para situações especiais de manutenção, regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas no subitem 12.11.3, e em outras  situações que impliquem a redução do nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver necessidade de acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação que:
· a) torne inoperante o modo de comando automático;
· b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento limitado;
· c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
· d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
· e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção da parada de emergência; e
· f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.
12.11.3.2. Ficam dispensadas do atendimento dos subitens 12.11.3 e 12.11.3.1, as situações especiais de manutenção, regulagem, ajuste, pesquisa de defeitos e inconformidades que não ofereçam riscos às pessoas envolvidas na realização destas atividades, que não impliquem na redução do nível de segurança e que não necessitem de acesso às zonas de perigo, desde que executadas sob supervisão do empregador ou pessoa por ele designada.
12.11.3.3 Na impossibilidade técnica da aplicação das medidas dos subitens 12.11.3 e 12.11.3.1, em função de inércia térmica do processo, podem ser adotadas outras medidas de segurança, desde que sejam planejadas e gerenciadas por profissional legalmente habilitado e resguardem a segurança e a saúde dos trabalhadores.
Para situações especiais de intervenções onde não é possível a parada ou o bloqueio da máquina ou equipamento e, ainda, em outras situações que envolvam a redução do nível de segurança da máquina e haja a necessidade de acesso à zona de perigo, a Norma define medidas de segurança para que essas intervenções sejam realizadas com a máquina ou equipamento em funcionamento com a seleção de um modo de operação seguro.
O modo de operação seguro deve se dar pela não permissão de funcionamento da máquina em modo de comando automático, pela redução da velocidade das ações de movimentação da máquina por meio de dispositivos de ação continuada ou por meio de dispositivos que tenham comandos e movimentos limitados. Além disso, os controles devem ser manuseados por um único trabalhador e por um único modo de comando ou de funcionamento que, quando selecionado, tenha prioridade sobre os demais sistemas de comando, com exceção do sistema de parada de emergência.
A norma prevê duas situações de exceção de cumprimento dos requisitos definidos nos subitens 12.11.3 e 12.11.3.1.
A primeira é para as situações de intervenção que não implicam na redução do nível de segurança e que não haja necessidade de acesso à zona de perigo, desde que executadas sob supervisão do empregador ou por pessoa por ele designada.
A segunda é em função da inércia térmica (demora de resfriamento do equipamento) presente em alguns processos produtivos, como nas indústrias de siderurgia e de vidros, onde, mesmo com a parada do equipamento, não é possível reduzir os riscos, caso em que podem ser adotadas outras medidas de segurança, desde que sejam planejadas e gerenciadas por profissional legalmente habilitado e resguardem a saúde e segurança dos trabalhadores.
12.11.4 A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, quando indicado pelo fabricante, dentre outros itens, a realização de Ensaios Não Destrutivos (ENDs), nas estruturas e componentes submetidos a solicitações de força e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar acidentes.
12.11.4.1 Os ENDs, quando realizados, devem atender às normas técnicas oficiais ou normas técnicas internacionais aplicáveis.
Quando indicado pelo fabricante, sempre que as estruturas de máquinas e equipamentos estejam submetidas a esforços e cuja ruptura dessas estruturas possa causar acidentes, é obrigatória a realização de Ensaios Não Destrutivos (END) que são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificá-los. São exemplos de END o ultrassom, o líquido penetrante e as partículas magnéticas.
12.11.5 Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquerdefeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de uso.
Na hipótese de detecção de qualquer defeito em peças ou componentes que comprometa a segurança dos trabalhadores, deve ser imediatamente providenciado o reparo ou a substituição por outras peças ou componentes, originais ou equivalentes, para garantir iguais condições de segurança para o seu uso.
Ou seja, para remoção de proteções fixas e móveis nas máquinas e equipamentos, deve haver procedimentos formais e detalhados por escrito de como executar essas retiradas, e tais ações devem ser destinadas apenas para situações especiais, como manutenções e inspeções específicas.
Riscos Adicionais
12.10.1 Para fins de aplicação desta NR, devem ser considerados os seguintes riscos adicionais:
a) substâncias perigosas quaisquer, sejam agentes biológicos ou agentes químicos em estado sólido, líquido ou gasoso, que apresentem riscos à saúde ou integridade física dos trabalhadores por meio de inalação, ingestão ou contato com a pele, olhos ou mucosas;
b) radiações ionizantes geradas pelas máquinas e equipamentos ou provenientes de substâncias radiativas por eles utilizadas, processadas ou produzidas;
c) radiações não ionizantes com potencial de causar danos à saúde ou integridade física dos trabalhadores;
d) vibrações;
e) ruído;
f) calor;
g) combustíveis, inflamáveis, explosivos e substâncias que reagem perigosamente; e
h) superfícies aquecidas acessíveis que apresentem risco de queimaduras causadas pelo contato com a pele.
12.10.2 Devem ser adotadas medidas de controle dos riscos adicionais provenientes da emissão ou liberação de agentes químicos, físicos e biológicos pelas máquinas e equipamentos, com prioridade à sua eliminação, redução de sua emissão ou liberação e redução da exposição dos trabalhadores, conforme Norma Regulamentadora n.º 9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA).
Os riscos adicionais abordados pela NR 12 são os eventuais riscos ambientais decorrentes da presença dos agentes físicos (ruído, radiações ionizantes, radiações não ionizantes, calor etc.), químicos e biológicos, além dos riscos relativos à presença de combustíveis, inflamáveis, explosivos e substâncias que reagem perigosamente, bem como dos riscos provenientes de superfícies aquecidas acessíveis que podem causar queimaduras quando em contato com a pele. Assim, após o reconhecimento de eventuais riscos adicionais provenientes da emissão ou liberação de agentes 80 NR 12: COMENTÁRIOS AO NOVO TEXTO GERAL (PORTARIA Nº 916, DE 30/07/19) químicos, físicos e biológicos pelas máquinas e equipamentos, devem-se adotar, obrigatoriamente, medidas de controle desses riscos com o devido cumprimento da hierarquia prevista na NR 09, ou seja, priorizando o controle na seguinte ordem: eliminação, redução da emissão e redução da exposição do trabalhador.
12.10.3 As máquinas e equipamentos que utilizem, processem ou produzam combustíveis, inflamáveis, explosivos ou substâncias que reagem perigosamente devem oferecer medidas de proteção contra sua emissão, liberação, combustão, explosão e reação acidentais, bem como a ocorrência de incêndio.
12.10.4 Devem ser adotadas medidas de proteção contra queimaduras causadas pelo contato da pele com superfícies aquecidas de máquinas e equipamentos, tais como a redução da temperatura superficial, isolação com materiais apropriados e barreiras, sempre que a temperatura da superfície for maior do que o limiar de queimaduras do material do qual é constituída, para um determinado período de contato.
A NR 12 determina que as máquinas e os equipamentos devem oferecer medidas de proteção contra emissões, reações acidentais, incêndios e explosões. Por isso, as máquinas que utilizam ou geram, em seu processo, combustíveis, inflamáveis, explosivos ou substâncias que reagem perigosamente devem oferecer medidas de proteção contra sua emissão, liberação, combustão, explosão e reação acidentais, bem como a ocorrência de incêndio. A Norma também determina a necessidade da adoção de medidas de controle contra queimaduras que podem ser provocadas em decorrência do contato com as superfícies aquecidas das máquinas e equipamentos, e lista algumas das medidas que podem ser adotadas, como a redução da temperatura superficial, isolação com materiais apropriados e barreiras. Sobre esse tema, podem ser consultadas as normas ABNT NBR 14191-1 (Segurança de Máquinas – Redução dos riscos à saúde resultantes de substâncias perigosas emitidas por máquinas) e NBR 13970 (Segurança de Máquinas – Temperatura de superfícies acessíveis).
Manutenção, Inspeção, Preparação, Ajuste, Reparo e Limpeza
12.11.1 As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenções na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, por profissional legalmente habilitado ou por profissional qualificado, conforme as normas técnicas oficiais ou normas técnicas internacionais aplicáveis.
Este subitem determina que máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenções. Além disso, faculta que a estratégia para definição da forma e periodicidade dessas manutenções possa ser definida pelo fabricante da máquina e também por profissional legalmente habilitado ou qualificado eleito pela empresa, de acordo com as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta delas, as normas técnicas internacionais. Essa mudança no texto foi importante, pois é a empresa que detém o conhecimento sobre as condições de uso e operação da máquina. As modalidades de manutenção previstas por essa Norma são:
a) manutenção corretiva: manutenção efetuada após a ocorrência de um defeito, falha, quebra ou necessidade de ajuste destinada a restaurar o padrão de operação da máquina ou equipamento;
b) manutenção preventiva: manutenção realizada a intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, e destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um componente; e
c) manutenção preditiva: manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
12.11.2 As manutenções devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado interno da empresa, com os seguintes dados:
a) intervenções realizadas;
b) data da realização de cada intervenção;
c) serviço realizado;
d) peças reparadas ou substituídas;
e) condições de segurança do equipamento;
f) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e
g) nome do responsável pela execução das intervenções.
12.11.2.1 O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho –SESMT e à Auditoria Fiscal do Trabalho. 
O registro das manutenções realizadas, além de ser obrigatório, também é importante porque guarda o histórico das intervenções realizadas e serve para comprovação de que máquinas e equipamentos são submetidos às manutenções previstas anteriormente. A Norma permite que a forma de registro possa variar, podendo ser feita em livro próprio, ficha ou sistema informatizado interno da empresa. Entretanto, independentemente da forma adotada, o registro deve conter os dados previstos na Norma, ou seja, intervenções realizadas, data da realização de cada intervenção, serviço realizado, peças reparadas ou substituídas, condições de segurança do equipamento, indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina e nome do responsável pela execução das intervenções. Por fim, ressalta-se que o registro requerido pela Norma deve ser controlado para assegurar que ele esteja disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção ereparos, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA), ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e à Auditoria Fiscal do Trabalho.
12.11.2.2 As manutenções de itens que influenciem na segurança devem:
a) no caso de preventivas, possuir cronograma de execução;
b) no caso de preditivas, possuir descrição das técnicas de análise e meios de supervisão centralizados ou de amostragem.
Nessa nova versão da NR 12, passa-se a reconhecer a modalidade de manutenção preditiva, que pode ser usada em conjunto ou em substituição à manutenção preventiva, desde que nela sejam descritas as técnicas de análise e meios de supervisão centralizados ou de amostragem. Caso a opção da empresa seja pela manutenção preventiva, o cronograma para execução é obrigatório. Destaca-se que esse subitem é aplicado apenas aos elementos que influenciam na segurança da máquina, portanto, não é aplicado para as demais estratégias de manutenção adotadas pela empresa.
12.11.3 A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos:
· a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
· b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
· c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco de acidentes;
· d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de máquinas ou equipamentos sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e
· e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes basculhadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
Como medida de segurança, a Norma estabelece que manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções somente podem ser realizados com máquinas e equipamentos parados, além da adoção dos procedimentos listados nas alíneas de “a” a “e”, que garantem que a máquina ou o equipamento não entre em funcionamento enquanto ocorre a intervenção. A execução dessas intervenções envolve conhecimentos técnicos específicos e riscos associados, por isso, obrigatoriamente, devem ser realizadas apenas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados e formalmente autorizados pelo empregador.
12.11.3.1 Para situações especiais de manutenção, regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições estabelecidas no subitem 12.11.3, e em outras situações que impliquem a redução do nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver necessidade de acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação que:
· a) torne inoperante o modo de comando automático;
· b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando por movimento limitado;
· c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
· d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
· e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção da parada de emergência; e
· f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável. 12.11.3.2. Ficam dispensadas do atendimento dos subitens 12.11.3 e 12.11.3.1, as situações especiais de manutenção, regulagem, ajuste, pesquisa de defeitos e inconformidades que não ofereçam riscos às pessoas envolvidas na realização destas atividades, que não impliquem na redução do nível de segurança e que não necessitem de acesso às zonas de perigo, desde que executadas sob supervisão do empregador ou pessoa por ele designada.
12.11.3.3 Na impossibilidade técnica da aplicação das medidas dos subitens 12.11.3 e 12.11.3.1, em função de inércia térmica do processo, podem ser adotadas outras medidas de segurança, desde que sejam planejadas e gerenciadas por profissional legalmente habilitado e resguardem a segurança e a saúde dos trabalhadores.
Para situações especiais de intervenções onde não é possível a parada ou o bloqueio da máquina ou equipamento e, ainda, em outras situações que envolvam a redução do nível de segurança da máquina e haja a necessidade de acesso à zona de perigo, a Norma define medidas de segurança para que essas intervenções sejam realizadas com a máquina ou equipamento em funcionamento com a seleção de um modo de operação seguro. O modo de operação seguro deve se dar pela não permissão de funcionamento da máquina em modo de comando automático, pela redução da velocidade das ações de movimentação da máquina por meio de dispositivos de ação continuada ou por meio de dispositivos que tenham comandos e movimentos limitados. Além disso, os controles devem ser manuseados por um único trabalhador e por um único modo de comando ou de funcionamento que, quando selecionado, tenha prioridade sobre os demais sistemas de comando, com exceção do sistema de parada de emergência. A norma prevê duas situações de exceção de cumprimento dos requisitos definidos nos subitens 12.11.3 e 12.11.3.1. 
A primeira é para as situações de intervenção que não implicam na redução do nível de segurança e que não haja necessidade de acesso à zona de perigo, desde que executadas sob supervisão do empregador ou por pessoa por ele designada. A segunda é em função da inércia térmica (demora de resfriamento do equipamento) presente em alguns processos produtivos, como nas indústrias de siderurgia e de vidros, onde, mesmo com a parada do equipamento, não é possível reduzir os riscos, caso em que podem ser adotadas outras medidas de segurança, desde que sejam planejadas e gerenciadas por profissional legalmente habilitado e resguardem a saúde e segurança dos trabalhadores.
12.11.4 A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, quando indicado pelo fabricante, dentre outros itens, a realização de Ensaios Não Destrutivos (ENDs), nas estruturas e componentes submetidos a solicitações de força e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar acidentes. 12.11.4.1 Os ENDs, quando realizados, devem atender às normas técnicas oficiais ou normas técnicas internacionais aplicáveis.
Quando indicado pelo fabricante, sempre que as estruturas de máquinas e equipamentos estejam submetidas a esforços e cuja ruptura dessas estruturas possa causar acidentes, é obrigatória a realização de Ensaios Não Destrutivos (END) que são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificá-los. São exemplos de END o ultrassom, o líquido penetrante e as partículas magnéticas.
12.11.5 Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas características e condições seguras de uso.
Na hipótese de detecção de qualquer defeito em peças ou componentes que comprometa a segurança dos trabalhadores, deve ser imediatamente providenciado o reparo ou a substituição por outras peças ou componentes, originais ou equivalentes, para garantir iguais condições de segurança para o seu uso. 
Sistemas de segurança
Os sistemas de segurança previstos nesta seção são elementos protetores e/ou dispositivos de proteção com o objetivo de evitar o contato dos trabalhadores com as partes móveis da máquina que possam oferecer riscos de acidentes. Os elementos protetores limitam o acesso do trabalhadoràs zonas de perigo da máquina ou do equipamento por intermédio do isolamento das partes móveis que oferecem riscos, o que pode ser feito por meio de barreiras físicas, como as proteções fixas e/ou móveis. Já os dispositivos de proteção limitam o acesso por meio da instalação de sensores de segurança, tais como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrônicos, laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e sensores de posição que permitem paralisar, de forma segura, os movimentos de perigo da máquina durante a invasão da área protegida.
12.5.1 As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que resguardem proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.
12.5.1.1 Quando utilizadas proteções que restringem o acesso do corpo ou parte dele, devem ser observadas as distâncias mínimas conforme normas técnicas oficiais ou normas internacionais aplicáveis.
Para resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores, as zonas perigosas das máquinas e equipamentos não podem ficar desprotegidas. As zonas de perigo podem ser identificadas por meio da realização de uma prévia análise de risco, normalmente feita utilizando-se as recomendações da norma ABNT NBR ISO 12100.
Os sistemas de segurança previstos nessa norma podem ser constituídos por proteções fixas, proteções móveis, dispositivos mecânicos, dispositivos de intertravamento, sensores de segurança, dispositivos eletromecânicos e/ou eletrônicos, sistemas hidráulicos e/ou pneumáticos etc.
Quando o projeto de segurança optar pelo uso de proteções fixas e/ou móveis para restrição do acesso do corpo ou parte dele às zonas perigosas, devem ser observadas as distâncias mínimas recomendadas por normas técnicas oficiais e, na falta dessas, nas normas internacionais aplicáveis. Para cálculo dessas distâncias, pode ser utilizada, por exemplo, a norma ABNT NBR NM-ISO 13852 (Segurança de máquinas - Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores), assim como pode ser consultada a NBR NM-ISO 13854 (Segurança de máquinas – Folgas mínimas para evitar esmagamento de partes do corpo humano). Quando forem utilizados sensores de segurança do tipo optoeletrônicos (cortina de luz, scanner etc.), o cálculo das distâncias mínimas de segurança para instalação destes deve seguir as disposições do Anexo I desta Norma.
12.5.2 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes requisitos:
· a) ter categoria de segurança conforme apreciação de riscos prevista nas normas técnicas oficiais;
· b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
· c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados;
· d) instalação de modo que dificulte a sua burla;
· e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, se indicado pela apreciação de risco, de acordo com a categoria de segurança requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
· f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
12.5.2.1 A instalação de sistemas de segurança deve ser realizada por profissional legalmente habilitado ou profissional qualificado ou capacitado, quando autorizados pela empresa.
Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de acordo com o tipo de máquina, tipo de operação e com os resultados da apreciação de riscos que normalmente é feita utilizando-se a norma ABNT NBR 12100.
Realizada a apreciação de riscos e definidas as medidas para se atingir a redução do risco, aplica-se a norma ABNT NBR 14153, que apresenta os princípios para projetos com foco nas partes de sistemas de comando relacionadas à segurança.
A norma também descreve as categorias de segurança e as características de funções de segurança que devem ser utilizadas para seleção dos sistemas de segurança. A seleção desses sistemas de segurança deve ser realizada somente por profissional legalmente habilitado, observando-se os princípios de segurança previstos nas alíneas do subitem 12.5.2. Já para a instalação dos dispositivos de segurança, a norma faculta sua realização por um profissional qualificado ou capacitado, quando autorizado pela empresa.
12.5.3 Os sistemas de segurança, se indicado pela apreciação de riscos, devem exigir rearme (“reset”) manual.
12.5.3.1 Depois que um comando de parada tiver sido iniciado pelo sistema de segurança, a condição de parada deve ser mantida até que existam condições seguras para o rearme.
O profissional responsável pela seleção dos sistemas de segurança deve prever, quando indicado pela apreciação de r isco, a função de rearme manual (reset). Essa função de segurança é utilizada para restaurar manualmente uma ou mais funções de segurança antes de reiniciar uma máquina ou parte dela. Ou seja, depois que um comando de parada tiver sido iniciado pelo sistema de segurança, a condição de parada deve ser mantida até que existam condições seguras para o rearme.
Destaca-se que a função de rearme não deve, por si só, iniciar um movimento ou uma situação perigosa. Em muitos casos, o reset é realizado por um botão. Ressalta-se que não existe uma definição de cor padrão, nem a obrigatoriedade de o botão ser luminoso.
12.5.4 Para fins de aplicação desta NR, considera-se proteção o elemento especificamente utilizado para prover segurança por meio de barreira física, podendo ser:
· a) proteção fixa, que deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas;
· b) proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um elemento fixo próximo, e deve se associar a dispositivos de intertravamento. 
A escolha das proteções fixas ou móveis deve considerar o fato de que a proteção fixa é normalmente utilizada quando não é necessário, durante a operação, o acesso do operador (ou de partes do seu corpo) às zonas de risco da máquina. Já a proteção móvel, normalmente é utilizada quando é necessário adentrar a zona de risco da máquina para realização da operação desejada pelo menos mais de uma vez por turno de trabalho.
12.5.5 Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de acionamento e parada das máquinas, inclusive de emergência, devem garantir a manutenção do estado seguro da máquina ou equipamento quando ocorrerem flutuações no nível de energia além dos limites considerados no projeto, incluindo o corte e restabelecimento do fornecimento de energia. 
Este subitem visa assegurar que, em meio a oscilações no nível de energia, ou mesmo com o corte de energia, o sistema de segurança ainda permita que o estado seguro da máquina seja mantido. Por exemplo, o uso de uma proteção móvel intertravada por chave de bloqueio para evitar o acesso às transmissões de força que possuem inércia. Em caso da falta de energia, o motor será desligado; entretanto, a inércia do sistema de transmissão ainda assim oferecerá riscos de acidente. Nessa hipótese, a chave de segurança deve continuar bloqueando a abertura da proteção móvel. Destaca-se que em muitos casos a manutenção do estado seguro da máquina ou equipamento pode ser mantida sem a necessidade de dispositivos de segurança adicionais, pois essa condição já é inerente à concepção dos dispositivos de segurança e também deve ser do circuito de comando de segurança.
12.5.6 A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido mais de uma vez por turno de trabalho, observando-se que:
a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura não possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco; e
· A maioria das proteções móveis se enquadra nessa alínea, pois são utilizadas para protegerzonas de perigo que não possuem elementos com inércia. Nesse caso, a função do dispositivo de intertravamento é enviar o sinal para paralisar as funções perigosas dessa região quando as proteções forem abertas. Os dispositivos de intertravamento são dispositivos associados a uma proteção, cujo propósito é prevenir o funcionamento de funções perigosas da máquina sob condições específicas com atuação mecânica (tais como os dispositivos mecânicos de intertravamento), ou sem atuação mecânica (tais como os dispositivos de intertravamento indutivos, magnéticos, capacitivos, ultrassônicos, óticos, e por rádio frequência). Destaca-se que a apreciação de risco deve indicar a categoria do comando relacionado à segurança dessa zona de risco protegida pela proteção móvel. Em função da categoria de segurança, é necessário, ou não, o monitoramento desse intertravamento, assim como pode ser solicitado que o dispositivo possua duplo canal. Para maior entendimento em relação aos dispositivos de intertravamento e como realizar a ligação destes à interface de segurança, recomenda-se o uso da norma ISO/TR 24119. É importante frisar que não é obrigatório o uso de chave de segurança para realizar o intertravamento de uma proteção móvel
b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando sua abertura possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco.
· Essa alínea aborda a necessidade de chave com bloqueio em função de riscos gerados, normalmente para sistemas que possuam inércia. Dessa forma, mesmo após o comando paralisar as funções que oferecem perigo, o risco não é eliminado, sendo necessário aguardar um tempo para que o sistema fique em repouso e, com isso, tornar apta a abertura da proteção móvel. Nesse caso, a função principal do dispositivo de intertravamento com bloqueio é manter a proteção móvel fechada e bloqueada até que tenha sido eliminado o risco de lesão devido às funções perigosas protegidas por esta proteção.
12.5.6.1 É permitida a ligação em série, na mesma interface de segurança, de dispositivos de intertravamento de diferentes proteções móveis, desde que observado o disposto na ISO/TR 24.119.
Este subitem foi inserido nessa nova versão da Norma para possibilitar o uso de dispositivos de intertravamento conectados em série na mesma interface de segurança, ou seja, para permitir a utilização do mesmo relé de segurança, ou dos mesmos canais de entrada de um CLP de segurança, para a ligação em série dos dispositivos de intertravamento. Para isso, é necessário atender aos requisitos dispostos na ISO/TR 24119, que faz avaliações e recomendações para prevenção de falhas em função do mascaramento de defeitos oriundos da ligação em série de dispositivos de intertravamento na mesma interface de segurança.
A probabilidade de mascaramento de falhas com a ligação em série dos dispositivos de intertravamento na mesma interface de segurança depende de vários parâmetros que devem ser considerados na hora do projeto, tais como número de dispositivos conectados em série, frequência de atuação/uso de cada proteção móvel, distância entre as proteções móveis, acessibilidade das proteções móveis e número de operadores. Assim, torna-se imprescindível consultar a ISO/TR 24119 para fazer bom uso deste subitem.
12.5.7 As máquinas e equipamentos dotados de proteções móveis associadas a dispositivos de intertravamento devem:
· a) operar somente quando as proteções estiverem fechadas;
· b) paralisar suas funções perigosas quando as proteções forem abertas durante a operação; e 
· c) garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar início às funções perigosas. 
12.5.7.1 A utilização de proteções intertravadas com comando de partida, como exceção ao previsto na alínea “c” do subitem 12.5.7, deve ser limitada e aplicada conforme as exigências específicas previstas em normas técnicas oficiais. 1
2.5.8 Os dispositivos de intertravamento com bloqueio associados às proteções móveis das máquinas e equipamentos devem:
· a) permitir a operação somente enquanto a proteção estiver fechada e bloqueada;
· b) manter a proteção fechada e bloqueada até que tenha sido eliminado o risco de lesão devido às funções perigosas da máquina ou do equipamento; e
· c) garantir que o fechamento e bloqueio da proteção por si só não possa dar início às funções perigosas da máquina ou do equipamento.
12.5.8.1 A utilização de proteções intertravadas com comando de partida, como exceção ao previsto na alínea “c” do subitem 12.5.8, deve ser limitada e aplicada conforme as exigências específicas previstas em normas técnicas oficiais.
Os subitens 12.5.7.1 e 12.5.8.1 permitem o uso de proteções intertravadas com comando de partida, que são uma forma especial de proteção com intertravamento que, uma vez fechada, gera um comando para iniciar as funções perigosas da máquina sem a necessidade do comando de rearme do sistema de segurança. Entretanto, é necessário cumprir algumas exigências que podem ser encontradas na NBR ISO 12100 e na ISO 14119. Esse tipo de proteção normalmente é utilizado nas portas das injetoras.
12.5.9 As transmissões de força e os componentes móveis a elas interligados, acessíveis ou expostos, desde que ofereçam risco, devem possuir proteções fixas ou móveis com dispositivos de intertravamento que impeçam o acesso por todos os lados.
12.5.9.1 Quando utilizadas proteções móveis para o enclausuramento de transmissões de força que possuam inércia, devem ser utilizados dispositivos de intertravamento com bloqueio.
12.5.9.2 O eixo cardã deve possuir proteção adequada, em toda a sua extensão, fixada na tomada de força da máquina, desde a cruzeta até o acoplamento do implemento ou equipamento.
A norma considera que as transmissões de força e os componentes móveis a ela interligados podem oferecer riscos. Por isso, comprovada a situação de risco, elas devem possuir proteções fixas ou móveis para impedir o acesso à zona de risco por todos os lados. Da mesma forma, o eixo cardã também deve ser protegido.
Destaca-se que, quando as transmissões de força possuírem inércia, devem ser utilizados dispositivos de intertravamento com bloqueio, conforme já comentado na alínea “b” do subitem 12.5.6.
12.5.10 As máquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais, partículas ou substâncias devem possuir proteções que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores.
12.5.11 As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes requisitos de segurança:
· a) cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas;
· b) ser constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de projeção de peças, materiais e partículas;
· c) fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços requeridos;
· d) não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da máquina ou com outras proteções;
· e) não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas;
· f) resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
· g) dificulte-se a burla;
· h) proporcionar condições de higiene e limpeza;
· i) impedir o acesso à zona de perigo;
· j) ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e corrosão, se necessário;
· k) ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e
· l) não acarretar riscos adicionais. 
12.5.12 Quando a proteção for confeccionada com material descontínuo, devem ser observadas as distâncias de segurança para impedir o acesso às zonas de perigo, conforme previsto nas normas técnicas oficiais ou nas normas internacionais aplicáveis.
A fim de resguardar a segurança e saúde dos trabalhadores, a norma também aborda princípios de segurança que devem ser adotados para máquinas e equipamentos que oferecem risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais, partículas ou substâncias.
Essas proteções devem ser projetadas e construídas