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Ensaios não destrutivos - END
INSPEÇÃO DE QUIPAMENTOS
 O INMETRO define inspeção como avaliação pela observação e julgamento 
acompanhados, conforme apropriado, por medições, ensaios ou uso de calibres.
 Na manutenção, a inspeção é um procedimento de rotina que objetiva diagnosticar o 
estado dos equipamentos.
 Técnicas comuns de inspeção: inspeção visual, termografia, ultra-som, vibrações, líquidos 
penetrantes, ferrografia, etc.
Os ensaios não destrutivos permitem a inspeção antes da utilização inicial ou mesmo inspeções 
continuas ao longo da vida útil da peça ao longo da sua vida útil, apontando o momento exato de 
ação de manutenção, antes da ruptura em serviço 
END
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e
equipamentos sem danificá-los, sendo executados nas etapas de fabricação,
construção, montagem e manutenção.
São os ensaios que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e, por
consequência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova.
Por essa razão, podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e
semiacabados.
Definição
Objetivos
END
➢ Garantir a qualidade, no processo de fabricação ou montagem de equipamentos.
➢ Reduzir os custos e qualidade da manutenção.
➢ Aumentar a confiabilidade da inspeção.
➢ Preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade para as 
empresas que os utilizam.
 São largamente utilizadas nos setores petróleo/petroquímico, químico, aeronáutico, 
aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico, papel e celulose, entre outros. 
uso
Além do uso industrial, tem crescido significativamente a aplicação dos END para:
✓ a conservação de obras de arte, 
✓ na agropecuária - controle da camada de gordura de bovinos e suínos –
✓ na medicina
END
INSPEÇÃO DE QUIPAMENTOS
Vantagens
Ensaio realizado diretamente nos elementos a serem utilizados
Podem ser realizados em todos os elementos constituintes de uma estrutura
Regiões críticas de uma mesma peça podem ser examinadas simultaneamente
Auxiliam na manutenção preventiva
Materiais e peças de alto custo de produção não são perdidos
Em geral, requerem pouca ou nenhuma preparação da amostra; podem ser portáteis e 
normalmente mais baratos e rápidos que os ensaios destrutivos
Desvantagens
Por envolverem avaliações indiretas de suas características, o comportamento em 
serviço da peça ensaiada pode não ser satisfatoriamente caracterizado
São em geral qualitativos e poucas vezes quantitativos
Na interpretação das indicações dos ensaios são necessárias experiencias prévias
END
Fatores principais para especificação do ensaio
Tipo de material: características magnéticas, de massa específica( densidade) e composição química
Processo de fabricação: Fundição, forjamento, processos de revestimentos ou tratamentos térmicos
Geometria da peça: forma, dimensões, condições superficiais
Defeitos: superfícies, subsuperfícies, internos, localização e tamanho dos defeitos
Estágio da aparência do defeito: elaboração da matéria prima, na fabricação e utilização
END
Custos
✓ Numero de peças que serão inspecionadas
✓ Tamanho e o peso das peças
✓ Facilidades de manejo das peças no recinto do ensaio
✓ Sistemas de inspeção adotadas( manuais ou mecânicos)
✓ Sensibilidade do ensaio
✓ Porcentagem de peças defeituosas obtidas no ensaio
✓ Grau de instrução dos operadores e inspetores
ensaio visual 
líquido penetrante
Partículas magnéticas
Radiografia (Raios X, Gama)
Correntes parasitas 
análise de vibrações
Termografia
Ultra som -emissão 
acústica, 
estanqueidade e análise de 
deformações.
Métodos
END
ENSAIO VISUAL
Conceito: este ensaio consiste, simplesmente, na visualização através do olho humano, ou
por aparelhos de defeitos e descontinuidades em peças e produtos.
Propriedades Avaliadas: A inspeção visual é um importante recurso na verificação
de:alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial observação de
descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral Ex: trincas, corrosão,
deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas mecânicos
A ABENDE classifica o ensaio ou inspeção visual como:
Ensaio Visual Direto - Ensaio realizado a olho nu ou com auxílio de lentes de aumento.
Ensaio Visual Remoto - Ensaio realizado com o auxílio de instrumentos ópticos simples 
e/ou de controle remoto.
Quanto ao local do ensaio, classifica-se a inspeção em:
Visual Externa – quando se observam elementos localizados nas partes externas dos 
equipamentos, sem que estes sejam desmontados. 
Visual Interna – quando se observam elementos localizados nas partes internas dos 
equipamentos, com ou sem necessidade de desmontagem.
END
• Primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou componente.
É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria.
• É um importante recurso na verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento
superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos
em geral
• A inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do 
produto que está sendo inspecionado.
• Requer ainda inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou família de produtos.
• É aplicado, frequentemente associado a outros ensaios de materiais.
• Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente
• Na aviação, o ensaio visual é a principal ferramenta para inspeção de componentes.
ENSAIO VISUAL
END
Na manutenção industrial, a inspeção visual é um importante recurso 
para:
 Observar alterações dimensionais em peças;
 Diagnosticar o estado das superfícies dos materiais (acabamento, 
incrustações, limpeza, trincas, desgaste, cavidades, porosidades e 
corrosão);
 Descoberta de vazamento;
 Verificação de alinhamento entre eixos; 
 Verificação da condição de montagem de sistemas mecânicos, etc .
ENSAIO VISUAL
END
• Outras condições necessárias ao ensaio:
❑ Limpeza da peça com objetivo de retirar resíduos que impeçam a visualização da
descontinuidades;
❑ Peças que tenham acabamento podem necessitar de preparação (produzir rebarbas na peça);
❑ Iluminação adequada. Melhor com luz natural, sendo é mais utilizada luz artificial devendo
ser posicionada atrás do inspetor ou em local que produza bom contraste;
❑ Distância adequada para a inspeção, menos que 25cm produz distorções;
❑ Em linha de produção peças com problemas (descontinuidades ou defeito) são usadas,
propositalmente, para aferir a qualidade da inspeção ou inspetor.
ENSAIO VISUAL
END
• Uso de lupas e microscópios
❑ Formam imagens virtuais maiores que o objeto e
possuem escala graduada para dimensionar as
descontinuidades.
• Principal ferramenta do ensaio visual: os olhos
❑ O olho é considerado um órgão pouco preciso. A visão varia em
cada um de nós, e mostra-se mais variável ainda quando se
comparam observações visuais num grupo de pessoas.
❑ Ajudando os nossos olhos:
❖Lupas e microscópios;
❖Espelhos e tuboscópios;
❖Câmeras em circuito fechado.
ENSAIO VISUAL
END
• Uso de espelhos e tuboscópio
Na indústria, espelhos também são usados para inspeção de cantos, 
soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam.
▪ Uso de tuboscópios
São sistemas de tubulares longos de pequeno 
diâmetro espelhados e iluminados 
internamente que servem observam tubos 
longos de pequeno diâmetro, por exemplo, os 
utilizados em caldeiras
Espelho
Tuboscópio
• Uso de câmeras em circuito fechado
Uma câmera acoplada à um tuboscópio permite ao inspetor executar o 
exame de superfícies a grandes distâncias; este recurso é utilizado quando 
o ambiente em que se encontra a peça, ou a parte dela a ser examinada, 
não é favorável devido a gases tóxicos, altas temperaturas ou radiação.
ENSAIO VISUAL
END
LÍQUIDO PENETRANTE
Buscam detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertasna 
superfície, tais como trincas, poros, dobras, defeitos não aparentes; etc.
Podem se aplicados em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou 
superfície muito grosseira
É muito usado em materiais magnético e não magnético , 
Também aplicado em cerâmicas vitrificadas , vidro e polímeros
• O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade
um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se
sair da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A
imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.
END
LÍQUIDO PENETRANTE
Vantagens
• Ensaio rápido
• Simplicidade de realização e interpretação dos resultados.
• Sem limitações quanto ao tamanho, forma, tipo de material a ser ensaiado
• O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de
0,001mm de largura, totalmente imperceptíveis a olho nu.
 Limitações
• O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já que o
líquido tem de penetrar na descontinuidade.
• A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou
absorvente, já que não conseguiríamos remover totalmente o excesso de
penetrante, e isso iria mascarar os resultados.
END
Etapas:
A. Preparação e limpeza da superfície.
B. Aplicação do líquido penetrante.
C. Remoção do excesso de penetrante.
D. Revelação.
E. Inspeção.
F. Limpeza final.
ENSAIO
LÍQUIDO PENETRANTE
O método por Líquido penetrante pode ser descrito em 6 etapas
END
etapa 1/6
Preparação da superfície -
Limpeza inicial;
etapa 2/6
Aplicação de penetrante;
LÍQUIDO PENETRANTE
ENSAIO
END
etapa 3/6
Remoção de excesso de
penetrante
etapa 4/6
Revelação
LÍQUIDO PENETRANTE
ENSAIO
END
Luxímetro
etapa 5/6
Avaliação e inspeção
etapa 6/6
Limpeza pós ensaio e registro
LÍQUIDO PENETRANTE
ENSAIO
END
ANÁLISE TERMOGRÁFICA
A termografia é a técnica que permite o acompanhamento 
de temperaturas e a formação de imagens térmicas, 
conhecidas por termogramas.
A termografia é uma técnica que permite mapear um corpo ou uma região com o intento de distinguir 
áreas de diferentes temperaturas, sendo portanto uma técnica que permite a visualização artificial da 
luz dentro do espectro infravermelho.
O infravermelho corresponde a uma faixa frequência eletromagnética emitida por qualquer corpo à 
temperatura próxima à do ambiente (22ºC).
A emissão de ondas eletromagnéticas é estudada na Física mediante o que denomina-se Lei de Plank.
Esse estudo levou ao desenvolvimento da mecânica quântica.
Com a termografia hoje, é possível eliminar muitos problemas de produção, evitando falhas elétricas, 
mecânica e fadiga de materiais.
Muitas indústrias de todo o mundo têm descoberto a vantagem de incorporá-las em seus programas de 
manutenção preventiva.
É o mapeamento sem contato e análise dos padrões térmicos da superfície de um objeto.
Para formação de uma imagem térmica, devemos ter diferenças de temperatura. Se tivermos uma 
superfície com temperatura constante, não se formará nenhuma imagem.
END
ANÁLISE TERMOGRÁFICA
Aplicações
Instalações elétricas
As falhas se detectam principalmente 
na conexões, falta de aperto e 
sobrecargas elétricas. Atraves da 
análise temperatura em cada 
componente pode facilmente 
identificar o problema
END
ANÁLISE TERMOGRÁFICA
Os problemas em equipamentos 
rodantes podem ser vistos em pleno 
processo.
Problemas de lubricação, desgaste 
e desalinhamento podem ser 
detectados facilmente.
Instalações Mecânicas
Anomalias mecânicas produz 
dissipação de calor acima de
valores de operação, a inspeção os 
encontra rapidamente. 
Ex: Rolamentos, motores,
linhas de vapor, isolamentos 
térmicos, válvulas, caldeiras, etc.
ANÁLISE TERMOGRÁFICA
ENSAIO COM PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Conceito: O ensaio por partículas magnéticas é utilizado para detectar descontinuidades
superficiais e subsuperficiais, até aproximadamente 3 mm de profundidade, em materiais
ferromagnéticos.
• O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a
um campo magnético.
• Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes,
ou seja a falta de continuidade das propriedades magnéticas do
material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético.
• Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a
aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por
eles atraídas devido ao surgimento de polos magnéticos.
• A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo
a visualização do formato e da extensão da extensão da
descontinuidade.
ENSAIO COM PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
• Campo magnético é uma região do espaço que foi 
modificada pela presença de um imã . Limalha sob ação das 
linhas de indução
Quando existem defeitos, o local da trinca atrai um maior
número de partículas, formando uma camada carga e
concentrada (“Campo de Fuga”.) . Desta forma, o ensaio por
partículas magnéticas funciona como um “detector” de campos
de fuga
METODOS de ENSAIO
METODOS de ENSAIO
• Multidirecional – método em que
simultaneamente são aplicados
dois ou mais campos magnéticos
tanto pelo método longitudinal
como pelo método circular.
• Indução de campo
❑ Bobina
❑ Yoke ou Ioque
❑ Condutor central
• Passagem de corrente
❑ Eletrodo
❑ Contato direto
Magnetização
METODOS de ENSAIO
❑ Bobina -
• Indução de campo
❑ Yoke ou Ioque ❑ Condutor central
METODOS de ENSAIO
• Passagem de corrente
❑ Eletrodo –
permitem a passagem de
corrente elétrica pela peça.
❑ Contato direto -
O campo magnético 
criado é circular.
ANÁLISE ULTRA-SÔNICA
Medição de sons de alta frequência ajuda-nos a descobrir 
vazamentos, válvulas mal fechadas ou com problemas de 
folga excessiva.
• Qualquer som é resultado da propagação de vibrações mecânicas
através de um meio material, carregando energia e não matéria.
• Essas ondas, ao atingir o ouvido produzem uma sensação sonora.
• O aparelho de audição do ser humano é sensível somente a sons
com frequência entre 20 e 20000Hz. Ondas mecânicas
longitudinais com frequência abaixo de 20Hz são chamadas
infrassom e acima de 20000Hz, ultrassom.
As ondas ultrassônicas são geradas por 
transdutores construídos a partir de materiais 
piezoelétricos
ANÁLISE ULTRA-SÔNICA
Conceito: esse ensaio é baseado em ondas de ultrassom
geradas por para detecção de defeitos internos.
Nesse ensaio são induzidas ondas ultrasônicas que se
propagam através do material.
Pelo eco captado no receptor, determina-se a existência ou
não de descontinuidades.
Propriedades Avaliadas: descontinuidades e defeitos
internos em peças, produtos e matéria prima;
ENSAIO DE ULTRASSOM
Vantagens:
• Localização precisa das descontinuidades independente da localização das mesmas.
• Alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades;
• Respostas imediatas pelo uso de equipamento eletrônico.
Desvantagens:
• Exigência de bons conhecimentos técnicos do operador;
• Atenção durante todo o ensaio;
• Obediência a padrões para calibração do equipamento;
• Necessidade de aplicar substâncias que façam a ligação
entre o equipamento de ensaio e a peça (acoplantes).
METODOS de ENSAIO
técnicas
Técnica de transparência
❑ Havendo descontinuidades, o 
receptor recebe uma porcentagem 
inferior ao sinal emitido.
❑ Esta técnica é mais indicada para 
processos automáticos que 
envolvem grandes produções.
❑ Ela não é apropriada para 
processos de medições manuais.
Técnica por pulso eco
Em processos manuais usa-se o transdutor monocristal, 
emissor e receptor (pulso eco) pela facilidade
Se o pulso emissor bater numa descontinuidade, haverá 
um eco retornando antes de terminar a emissão
METODOS de ENSAIO
técnicas
Técnica de duplo cristal
• Para ensaiar peças com pouca espessura, nas
quais se espera encontrar descontinuidades
próximas à superfície, os transdutores pulso eco
não são adequados, neste caso, usamos o
transmissor e receptor (TR), por duplo cristal.A
zona morta ou de Fresnel, neste caso, é menor.
Transdutores TR são usados para verificar espessuras 
de materiais e analise de falhas suberificais
Técnica com transdutores angulares
. Usamos os transdutores angulares, que
possibilitam um acoplamento perfeito e a
detecção das descontinuidades para inspeções
de soldas
METODOS de ENSAIO
Inspeção de soldas
METODOS de ENSAIO
Técnica de duplo cristal
Na radiografia industrial, utilizamos o mesmo princípio da radiografia clínica.
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
Poderoso método que pode detectar com alta sensibilidade descontinuidades com poucos
milímetros de extensão,desempenham um papel importante na comprovação da qualidade da
peça ou componente em conformidade com os requisitos das normas, especificações e códigos
de fabricação.
Gamagrafia e Raios X
Raios Gama e X tem grande capacidade de penetração em linha 
reta em materiais indo afetar um filme radiografico ( material 
fotográfico com emulsão) colocado a posterior da peça. 
Se o material apresentar qualquer descontinuidade ( 
bolhas,impurezas, vazios, composição química diferente) o feixe 
emergente apresentara intensidade variável
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
Usados nas indústrias de petróleo e petroquímica, nuclear, alimentícia, farmacêutica, inspeção
em soldas e fundidos, e ainda na indústria bélica para inspeção de explosivos, armamento e
mísseis. com os propósitos de investigação, inspeção de rotina e controle de qualidade
Gamagrafia e Raios X
Metodologia: Coloca-se o material a ser ensaiado entre uma fonte emissora de radiação e um
filme receptor.Uma parte dos raios emitidos é absorvida pelo material e a outra parte irá
atravessá-lo, sensibilizando o filme e produzindo nele uma imagem do material ensaiado.
Aplicações básicas: Detectar descontinuidades internas em materiais 
e soldas
Inspeção de fundidos para avaliar falhas de sedimentação do 
material
Usado em materiais : ferrosos e não ferrosos; não metalicos, 
cerâmicos e polimeros 
Aplicação
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
raios-x para os ensaios não destrutivos são produzidos pela 
interação de elétrons de alta energia ou íons, com a matéria
Raio X
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
Gamagrafia
Com emissão eletromagnética, similar aos raios X, porem de 
maior intensidade, são usado para exames com maior 
mobilidade , principalmente em tubulações. Sua aplicação é 
similar ao do raio x
METODOS de ENSAIO
O que é Vibração?
• Vibração é o movimento alternativo de um corpo ao redor de uma posição de equilíbrio,
causado por uma força indesejável.
A oscilação de um eixo ao redor de uma
posição central em um mancal de
escorregamento.
Por exemplo: 
Um corpo é dito estar vibrando quando ele descreve um movimento de oscilação em torno de uma
posição de referência.
O número de vezes de movimento completo (Ciclos) efetuados no período de 1(um) segundo é chamado
de frequência e medido em hertz (Hz).
A análise de vibrações busca por indícios (mudanças) de amplitude e frequências nos sinais coletados
que são indícios de alteração no funcionamento do equipamento.
Análise de vibração
Pode-se acompanhar a evolução do nível de vibrações de uma máquina rotativa, a partir da análise do
espectro de freqüências do sinal de vibrações e identificar o surgimento de novos esforços dinâmicos ou o
aumento repentino da amplitude do nível de vibrações, que são fortes indicadores do surgimento de defeitos
ou degradação do funcionamento da máquina rotativa.
❖ O sinal de vibrações pode ser analisado através do domínio do tempo e do domínio da freqüência 
(espectro de freqüência). 
❖ O domínio de tempo é uma representação bidimensional de
amplitude no eixo vertical e o tempo no eixo horizontal. O
domínio da freqüência representa a amplitude no eixo vertical
e as freqüências no eixo horizontal.
Análise de vibração
Análise de vibração
A análise da vibração consiste em identificar frequências específicas no espectro de
frequência dos sinais coletados das máquinas em funcionamento a fim de identificar
antecipadamente falhas do sistema.
Um sinal no domínio do tempo não demonstra claramente quais as falhas de um
equipamento. O processamento dos sinais e visualização no domínio da frequência é
necessário para melhor identificação das frequências que pode, indicar uma falha do
equipamento.
Sinal no domínio do tempo Sinal no domínio da frequência
Análise de vibração
Vantagens:
• Os sinais coletados identificam prontamente a mudança da condição dos equipamentos;
• É capaz de detectar avaria na sua fase inicial, quando ainda não gerou danos graves no
equipamento;
• Pode (e deve) ser aplicado com a máquina em funcionamento;
• Na maioria dos casos permite identificar o componente que está gerando a vibração;
• Alguns equipamentos de coleta de dados (ex: coletores portáteis) e sensores tem
tamanho pequeno e portanto facilidade para uso em campo;
• Permite monitoramento intermitente ou permanente.
Análise de vibração
Entre os modos de falha que podem ser identificados por análise de
vibração estão:
• Defeitos de rolamento;
• Desbalanceamento e desalinhamento;
• Excentricidade;
• Interferência;
• Erosão localizada;
• Abrasão;
• Ressonância;
• Folgas;
Aplicação
Análise de vibração
Principais técnicas utilizadas para o diagnóstico de máquinas:
• Deslocamento, velocidade e aceleração global;
• Fator de crista (Crest factor);
• Análise no domínio do tempo;
• Análise espectral;
• Análise do Envelope;
• Curtose.
Estas técnicas serão detalhadas nos capítulos posteriores.
• Cada defeito gera um padrão característico de vibrações 
• A frequência de vibração é determinada pela geometria da máquina e pela sua 
velocidade de operação
• Uma única medição de vibração fornece informação acerca de vários componentes
Regras Básicas de Diagnóstico de Defeitos
AQUISIÇÃO E PROCESSAMENTO DOS SINAIS DE VIBRAÇÃO
FFT
Transdutor
Nível Global
de Energia 
Forma de Onda
A
m
p
litu
d
e
Tempo
Espectro
A
m
p
litu
d
e
Freqüência
VIBRAÇÕES DE MÁQUINAS 
FFT
ESPECTRO DE VIBRAÇÃO TÍPICO
Muitos picos isolados
Desbalanceamento
Desbalanceamento tipicamente gera 
vibração na freqüência de rotação (1N)
Espectro de Vibração Típico
Desalinhamento
Desalinhamento tipicamente gera
picos nas freqüências 1N e/ou 2N
N = freqüência de rotação
Espectro de Vibração Típico
Análise de lubrificantes
A análise de óleo procura identificar as condições do lubrificante e identificar a presença de
partículas em suspensão no lubrificante.
Existem basicamente duas técnicas de análise:
a) Ferrografia: Investigação microscópica dos fragmentos em suspensão para determinar o
tipo e a localização das falhas;
b) Espectrografia: Amostras de lubrificantes passam por análise química para determinar a
presença de materiais que possam ser resultado de abrasão entre os componentes.
• A Ferrografia distingue o tamanho e forma da partícula mas possui restrição
a pequenos tamanhos (< 2mm) e identificação dos componentes da amostra;
• A Espectrometria não distingue tamanho e forma, mas pode identificar
partículas menores e quais são os componentes da amostra.
Análise de lubrificantes
A Ferrografia baseia-se na avaliação microscópica visual de partículas extraídas e depositadas em uma
lâmina de microscópio chamada de ferrograma.
Examinando forma, cor, detalhe das bordas, efeitos de um campo magnético e outros testes como
tratamento térmico e adição de reagentes químicos, pode-se identificar o mecanismo de desgaste.
Essa tecnologia diferencia o tipo de material contido na amostra e determina o componente de desgaste
a partir do qual ele foi gerado.
A espectrometria é uma técnica que se baseia na avaliação das frequências luminosas emitidas pelos
elementos de uma amostra de óleo quando entram em combustão (cada elemento químico possui a sua
própria frequência).
Permite a identificação de substâncias metálicas (ferro, cobre, alumínio, etc.) e contaminações
externas (ex: silício).
ANÁLISEDE LUBRIFICANTES 
Quantitativa: identificam-se os tamanhos 
dos particulados e separam-se os mesmos 
em tamanhos grande e pequeno. Pode-se 
assim obter informações sobre o modo de 
desgaste e a severidade.
Data 
da
coleta
Amos
tra
Viscosidad
e a
40°C (cSt)
S L L+S
PLP 
(%)
12/02/0
7
01 124 60 184 244
50,8
2
13/07/0
7
02 423,3 46,5
108,
3
154,
8
39,9
Analítica: identifica-se a forma dos 
particulados. Pode-se assim obter 
informações das causas dos desgastes.
Partículas com desgaste 
normal encontrado em um 
redutor comum, com 
engrenagens cementadas. 
(aumento de 500 vezes) 
Fonte: Tribolab
Desgaste perigoso por pitting 
em rolamentos, encontrado 
num compressor de ar, tipo 
parafuso.
(aumento de 500 vezes) 
Fonte: Tribolab
Ferrografia:
Análise de lubrificantes
O estado do óleo pode ser analisado de forma mais ampla para indicar
outras anormalidades:
INDICAÇÃO CAUSA PROVÁVEL AÇÃO SUGERIDA
Espuma
Agitação excessiva ou 
passagem sob pressão 
através de uma restrição.
Verificar o sistema
Emulsão
- Separa-se naturalmente 
ou por Centrifugação
Contaminação por água
Drenar a água
Trocar o óleo
Escurecimento
Oxidação do óleo
Temperatura elevada
Produtos de combustão 
em contato com o óleo
Trocar o óleo
Dureza:
A dureza é uma propriedade mecânica muito importante para o bom 
desempenho de inúmeros componentes: engrenagens, eixos, alojamentos, 
rolamentos, buchas, etc.
A medição da dureza é relativamente simples e não exige equipamentos 
sofisticados e pessoal especializado.
A dureza é utilizada no controle de peças novas e peças em uso; podendo 
fornecer informações para o controle de qualidade e nos serviços de 
manutenção dos equipamentos.
Correntes Parasitas:
A inspeção por correntes parasitas, ( correntes de Foucault ou do inglês “eddy currents”), é baseada 
na introdução da corrente elétrica no material a inspecionar e observação na interação entre a 
corrente e o material.
As correntes parasitas são geradas por meio de bobinas eletromagnéticas, localizadas na sonda ou 
bobina de inspeção, que têm impedância continuamente monitorada.
Como se trata de um ensaio que emprega indução eletromagnética, não necessita de contato entre a 
sonda e a peça, requerendo apenas, que o material seja condutor elétrico. 
Os defeitos da peça provocam a distorção das correntes parasitas que alteram a impedância da 
bobina que pode ser detectada pelo aparelho, permitindo a localização dos defeitos.
A inspeção por correntes parasitas é uma técnica de múltiplas aplicações, sendo utilizada 
principalmente em materiais delgados.
Teste Hidrostático:
É utilizado para a identificação de defeitos em reservatórios pressurizados. Este teste faz 
parte de um dos requisitos de segurança (Ver NR13 – Caldeiras e Vasos de Pressão).
Para a execução do teste o recipiente do equipamento a ser testado é completamente 
preenchido com água. A pressão de teste normalmente não ultrapassa em 1,5 a pressão 
nominal de operação. 
Pressurizar e após atingir a pressão de teste o equipamento deve passar por um período de 
observação para a avaliação da estanqueidade ( até 24 horas). 
Durante a avaliação do teste deve ser monitorada a pressão. Caso seja observada a queda 
da pressão, devem ser identificados os vazamentos e posteriormente efetuado o reparo. 
O teste deve ser repetido até eliminação de todos os defeitos.