Metodologia APQP no Desenvolvimento de Peças Fundidas

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APLICAÇÃO DA METODOLOGIA APQP NO DESENVOLVIMENTO 
DE PEÇAS FUNDIDAS PARA O SEGMENTO AUTOMOTIVO 
 
Aquiles Silva de Oliveira1 
 
 
Resumo: O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) é um método estruturado, 
contido na norma ISO TS 16949, que busca definir e executar as ações necessárias para um 
processo de desenvolvimento de produtos a fim de assegurar que um determinado produto alcance 
a satisfação do cliente. Para atender os requisitos do cliente e assim alcançar sua satisfação, 
durante e após a etapa de desenvolvimento do produto, é imprescindível a total compreensão e 
conhecimento dos requisitos do cliente por toda a equipe envolvida no processo de 
desenvolvimento durante as etapas de processo do novo projeto. Neste contexto, a metodologia 
APQP como método padronizado, é uma ferramenta que permite organizar as etapas de 
desenvolvimento de produto/processo podendo resultar em vantagens competitivas no mercado, 
além de proporcionar produtos diferenciados, com boa qualidade, com alta produtividade e a um 
custo competitivo, resultando no aumento da competitividade da organização e na satisfação das 
necessidades do cliente. 
O presente trabalha aborda uma revisão bibliográfica bem como um estudo de caso sobre a 
aplicação da metodologia APQP no setor de desenvolvimento de produtos de uma indústria de 
fundição, bem como uma análise crítica desta metodologia, via estudo de caso dos processos e 
procedimentos utilizados na aprovação de amostras para produção. 
 
Palavras-chave: Desenvolvimento de Produtos, Fundição, APQP, Segmento automotivo. 
 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
O setor de fundição caracteriza-se como uma importante indústria primária que fornece 
componentes para diversas outras indústrias, tais como, automotivas, bens de capital, siderúrgicas, 
entre outras. No Brasil, o setor produziu no ano de 2012 cerca de 2,8 milhões de toneladas (ABIFA, 
2013). A indústria de fundição brasileira é a 7ª produtora mundial de fundidos, com um mercado de 
5,6 bilhões de dólares e tem como principal cliente a indústria automotiva, a qual responde por 53% 
das vendas do setor, sendo que 95% das empresas são de pequeno e médio porte (ABM, 2007). 
O objetivo deste trabalho é estudar a metodologia e as ferramentas existentes no setor de 
desenvolvimento de produtos de uma indústria de fundição, identificando de que forma os aspectos 
citados são atualmente abordados em seus processos internos, buscando-se assim, oportunidades de 
melhoria através da comparação dos processos e ferramentas identificados, com os disponíveis na 
bibliografia e estudados no meio acadêmico. 
Além disso, pretende-se com esse trabalho, fornecer informações que possam auxiliar 
montadoras e fornecedores na melhoria de seus processos internos de desenvolvimento de produto, 
principalmente nas questões relativas ao Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP, 
o qual estabelece um conjunto de passos e ferramentas para o desenvolvimento conjunto de 
produtos entre as montadoras e os seus fornecedores. 
 
 
 
 
 
1 Aluno do curso EAD de Engenharia da Qualidade – SOCIESC – aquileslu@ibest.com.br 
 
2 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO 
 
2.1 A história da fundição 
 
A história dos fundidos no mundo se confunde com a própria história e evolução da 
humanidade. A primeira peça fundida de que se tem registro é a de um sino, fundido na antiga 
China há mais de 5000 anos. Muitos acreditam que o homem descobriu o ferro no Período Neolítico 
(Idade da Pedra Polida), entre 6.000 a 4.000 a.C. Teria surgido quando pedras de minério de ferro 
usadas para proteger as fogueiras, que depois de aquecidas, mudavam suas formas. O uso do ferro 
nesse período sempre foi algo acidental. Às vezes o material era encontrado também em seu estado 
nativo, caso de alguns meteoritos (corpos rochosos compostos por muitos minérios, inclusive ferro, 
que circulam no espaço e caem na Terra.). Muitos achavam que o ferro era uma benção de Deus, 
por estar vindo do espaço. 
A fundição é a indústria de base sobre a qual as outras indústrias foram erguidas. Grande 
parte dos componentes e peças de um equipamento continua sendo construída, atualmente, 
principalmente de fundidos, nas suas mais diferentes variações e combinações de ligas e materiais 
hoje disponíveis, para todo o tipo de aplicações (SETTI et al., 2008). 
 
2.2 O setor de fundição 
 
A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado líquido (fundido) 
são vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados tipos de peças, objetos decorativos, 
jóias, bijuterias, carcaças de máquinas, lingotes e outros. Em muitos casos, a fundição é o processo 
mais simples e econômico de se produzir uma peça, principalmente quando esta é de grande porte, 
de geometria complexa ou com canais internos e cavidades (RUNDMAN, 1999). 
 
2.3 Fundição em areia 
 
Os moldes, por sua vez, são o negativo da peça a ser produzida e o tipo de material com que 
são feitos depende do processo que será utilizado. Os mais comuns são feitos de areia de fundição: a 
areia sintética, composta por uma mistura de areia, argila e água. A areia verde, que contém areia 
silicosa e a areia seca, utilizada quando se precisa de peças com melhor acabamento ou estabilidade 
dimensional, que contém aditivos que melhoram suas propriedades. No processo de moldagem com 
areia é reaproveitada cerca de 98% da areia utilizada. Ela é peneirada e volta para o processo. A 
figura 1 apresenta um fluxograma esquemático das principais etapas do processo de fundição. 
 
 
3 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS 
 
O Desenvolvimento de Produtos é um processo bastante complexo e relacionado com 
praticamente todos os demais processos de uma empresa. Para desenvolver produtos são necessárias 
informações e habilidades de membros de todas as áreas funcionais, caracterizando-se como uma 
atividade, em princípio, multidisciplinar. Além disso, trata-se de uma atividade com uma 
característica ad-hoc, em que cada projeto de desenvolvimento pode apresentar características 
específicas e um histórico particular (MUNDIM et al., 2002). 
A utilização de um Processo de Desenvolvimento de Produto (PDP) bem estruturado é um 
importante diferencial competitivo em qualquer segmento de mercado inclusive no 
desenvolvimento de novos componentes fundidos. Segundo Rundman (1999), o processo de 
desenvolvimento de novos componentes fundidos consiste de uma combinação de conhecimentos 
técnicos e experiência, e apresenta as seguintes etapas principais: projeto físico do componente a ser 
fundido, seleção do material, confecção do ferramental, seleção do processo de fundição, fabricação 
e operações complementares. Outro fator de grande importância que deve ser considerado no 
processo de desenvolvimento de novos componentes fundidos é observado por Koch (2007), que 
relata que componentes fundidos não são commodities, mas sim especificidades, onde cada peça 
produzida tem uma aplicação específica e um único cliente. Porém deve-se observar que nem todas 
estas etapas ocorrem numa fundição. Conforme o trabalho de Fernandes & Leite (2002), as 
empresas de fundição podem ser classificadas em cativas e de mercado. Fundições cativas são 
aquelas que produzem fundidos apenas para seu próprio uso, de modo que todas as etapas de 
desenvolvimento ocorrem na própria fundição. Nas fundições de mercado, a especificações dos 
clientes são recebidas (projeto físico e material do componente) e os componentes produzidos. 
Portanto, nem todas as etapas do desenvolvimento ocorrem. A figura 2 apresenta uma comparação 
entre as etapas do processo de desenvolvimento de componentes fundidos para as duas classes de 
fundições. 
 
Figura 1 – Etapas do Processo de desenvolvimento de componentes 
Fundidos em relação ao tipo de fundição. 
 
Etapa do Processo de Desenvolvimento de 
Componentes Fundidos – Rundman (1999) 
Classe da Fundição 
Mercado Cativa 
Projeto Físico do Componente 
Cliente 
Fundição 
Seleção do Material 
Confecção do FerramentalFundição 
Seleção do Processo de Fundição e 
Produção do Fundido 
Avaliação do Produto Fundido 
Operações Complementares 
 
O desenvolvimento em fundições cativas contempla todas as etapas propostas por Rundman 
(1999), e pode ser adequadamente operacionalizado por meio da abordagem para o processo de 
desenvolvimento de produtos proposta Ulrich & Eppinger (2000), na qual as atividades a serem 
realizadas estão relacionadas e integradas entre os setores envolvidos enquanto que para fundições 
de mercado, o processo de desenvolvimento assume uma dimensão a mais, a existência de duas 
empresas envolvidas. Neste contexto o ponto chave para o sucesso do desenvolvimento não é 
somente a integração das áreas conforme o modelo de gestão proposto por Ulrich & Eppinger 
(2000), mas o ponto crítico para o sucesso do desenvolvimento é a forma de realizar a conexão 
entre cliente e o processo de fundição de mercado. 
 
 
3.1 O processo de desenvolvimento de produto na fundição 
 
Análise da Viabilidade Técnica 
 
Após a aprovação do orçamento de um novo item pelo setor de vendas, é iniciada a 
realização do PPAP - Processo de Aprovação de Peça de Produção, conforme manual do APQP. 
Este documento se baseia em manuais de referência da QS-9000, e visa atender as especificações da 
ISO TS 16949. Antes de se iniciar ao desenvolvimento propriamente dito, o setor de engenharia de 
desenvolvimento de produtos realiza a análise de viabilidade técnica do novo item podendo aprová-
lo em primeira instância, aprová-lo condicionalmente desde que as restrições sejam submetidas e 
aprovadas pelo cliente ou decliná-lo e finalizar o projeto nesta etapa de desenvolvimento. 
A viabilidade técnica é a condição que permite a operação do sistema, projeto ou idéia a que 
se refere, de acordo com suas características tecnológicas e as leis da natureza envolvidas. A 
viabilidade técnica analisa um determinado requisito ou idéia para determinar se é possível realizá-
lo com sucesso e segurança com a tecnologia disponível, verificando diversos fatores, tais como a 
resistência estrutural, a durabilidade, a operabilidade, implicações de energia e os mecanismos de 
controle, de acordo com o domínio em causa. 
Além disso, na viabilidade técnica deve-se observar se o projeto atende aos requisitos 
técnicos, tais como: 
 existência de conhecimento e tecnologia necessários para a realização do projeto; 
 adequação às leis e normas, tanto do estado e país onde o projeto será realizado, 
como às normas internas da própria organização. 
 
Etapas do APQP 
 
Surgido no início da década de 90 nos Estados Unidos, o APQP – Planejamento Avançado 
da Qualidade do Produto – é um modelo estruturado que define ações necessárias para o 
desenvolvimento de novos produtos na indústria automotiva de acordo com os requisitos da norma 
ISO/TS 16949. Neste modelo estruturado utilizado especificadamente na indústria automobilística, 
os procedimentos, formatações e nomenclaturas são padronizados de acordo com todas as 
especificações das montadoras, evitando assim o trabalho penoso de diversas auditorias. O processo 
do APQP é ilustrado na figura 2. 
 
Figura 2 - Processo do APQP (Manual APQP – AIAG, 1995). 
 
De acordo com Gonzalez & Miguel (2000), o APQP tem como meta uma efetiva 
comunicação com todos os setores envolvidos no desenvolvimento do produto integrando todos os 
componentes dos grupos que vierem a ser formados, com responsabilidade nesse processo. Os 
grupos se estruturam a fim de alcançarem a realização de todas as etapas do processo do APQP nos 
tempos requeridos, buscando uma redução ou eliminação dos problemas com a qualidade como 
também a minimização dos riscos de baixa qualidade no lançamento do produto. 
 
Com a definição da equipe e a identificação do escopo do trabalho, o desenvolvimento do APQP 
pode ser iniciado de acordo com as cinco fases: 
1 – Planejamento e definição do programa: 
 Decisão de fornecimento; 
 Requisitos de entrada do cliente; 
 
 
2 – Projeto e desenvolvimento de produto: 
 Análise dos modos de falha de projeto e seus efeitos (DFMEA); 
 Revisão de projeto/manufatura; 
 Plano de verificação do projeto; 
 Status do APQP dos subcontratados; 
 Análises críticas do projeto; 
 Instalações, ferramentas e dispositivos; 
 Plano de controle de protótipos; 
 Construção de protótipos; 
 Desenhos e especificações; 
3 – Projeto e desenvolvimento do processo: 
 Fluxograma de processo de manufatura; 
 Análise dos modos de falha dos processos e seus efeitos (PFMEA); 
 Avaliação do sistema de medição; 
 Plano de controle de pré-lançamento; 
 Instruções do processo do operador; 
 Especificações de embalagem; 
 
4 – Validação do produto e do processo: 
 Trial Run de produção; 
 Plano de controle de produção; 
 Estudo preliminar da capacidade do processo; 
 Teste de validação da produção; 
 Certificado de envio da peça (PSW). 
 
 
5 – Retroalimentação, avaliação e ação corretiva: 
 Não tem elementos. 
 
Dentre outros objetivos almejados com a utilização do APQP, destacam-se: 
 ter um melhor direcionamento dos recursos do projeto; 
 identificar possíveis problemas e eventuais mudanças de projeto nas etapas iniciais; 
 identificar itens críticos a serem controlados e eliminar práticas desnecessárias para o 
processo de produção. 
 
 
 
Estrutura do APQP Implantado na Engenharia da Metalúrgica Funditest 
 A finalidade do manual APQP é comunicar às organizações (internas e externas) e 
fornecedores as diretrizes comuns do Planejamento da Qualidade do Produto e Plano de Controle 
desenvolvidas em conjunto pela Chrysler, Ford e General Motors. O manual apresenta diretrizes 
designadas para produzir um plano de controle do produto que dê suporte ao desenvolvimento de 
um produto ou serviço que trará satisfação ao cliente. (Manual APQP 4ª edição). 
 
 
 4. ESTUDO DE CASO DE APLICAÇÃO DO APQP 
 
4.1 Aplicação da metodologia APQP na Metalúrgica Funditest 
 
A Metalúrgica Funditest (nome fictício dado pelo autor para resguardar o verdadeiro nome 
da empresa), fabricante de componentes fundidos e usinados para o segmento automotivo, linha 
médio-pesada e pesada, tendo como principais clientes o Grupo Randon (Suspensys, Master e Jost), 
Caterpillar, Iveco e Agrale entre outras, tem um quadro de aproximadamente 350 funcionários e 
situa-se na região de Jaraguá do Sul, Santa Catarina. A empresa em questão tem o seu processo de 
certificação do sistema de gestão da qualidade desde 2001. 
 
Decisão de Fornecimento 
Esta primeira etapa tem como objetivo entender as expectativas e as necessidades dos 
clientes para que as mesmas possam ser atendidas e para isso, o programa de qualidade deve ser 
muito bem entendido, definido e planejado. Ou seja, o foco deve ser sempre o cliente e com isso, 
fornecer ao cliente melhores produtos e serviços que a concorrência (TOLEDO et al, 2002). 
Na Metalúrgica Funditest o processo de desenvolvimento do produto inicia-se com a decisão 
de fornecimento através do fechamento do contrato entre a área comercial da FUNDITEST e o 
cliente. Em seguida, a área comercial gera um documento denominado ‘Aprovação de Orçamento 
para Fornecimento’, o qual é enviado para o setor de Engenharia dando início ao processo de 
desenvolvimento do novo item fundido. 
Esta etapa é responsável por: 
 Analisar a viabilidade do projeto; 
 Analisar os riscos; 
 Formar a equipe multifuncional e eleger o líder do projeto; 
 Criar o cronograma de desenvolvimento; 
 Coletar e analisar os dados de entrada do projeto; 
 Elaborar o fluxograma preliminar do processo de produção da peça. 
 
Requisitos de entrada do cliente 
 
Segundo Gonzalez (1999), na segunda etapa do APQP são analisados todos os requisitos, 
normas e especificações e desenhos do cliente a fim de determinar as necessidades e expectativas 
do cliente possibilitando definir um programa da qualidade pela realização das seguintes etapas: 
 Ouvir a voz do cliente: reclamações, recomendações, pesquisasde mercado, 
indicadores de satisfação e análise da concorrência; 
 Plano de Negócios e Estratégia de Marketing: analisar as restrições quanto a prazo, 
custo investimento, recursos de pesquisa e desenvolvimento que possam alterar o 
rumo a ser seguido. A estratégia de marketing definirá o cliente-alvo, os principais 
pontos de venda e os principais concorrentes; 
 Benchmark do Produto e Processo: o uso do benchmark fornece o input para 
estabelecer as metas de desempenho do produto/processo; 
 Premissas do Produto e Processo: características e conceitos de projeto e processo. 
Inclui inovações técnicas, materiais avançados, avaliações de confiabilidade e novas 
tecnologias; 
 Estudos de Confiabilidade do Produto: Este tipo de dado considera a frequência de 
reparos ou substituições de componentes dentro de determinados períodos e os 
resultados dos testes de confiabilidade/durabilidade de longo prazo; 
 Inputs do Cliente: informações do futuro usuário com relação as suas necessidades e 
expectativas. Esses inputs devem ser usados pelo cliente e/ou organização para 
desenvolver medidas de acordo com a satisfação do cliente. 
 
Análise dos modos de falha de projeto e seus efeitos (DFMEA) 
 
 Definidos os requisitos da etapa anterior, através de desenhos e especificações, parte-se para 
a elaboração do FMEA de projeto (DFMEA) no qual são determinadas as características críticas do 
produto em desenvolvimento (GONZALEZ, 1999). 
 Este procedimento não se aplica a fundição, uma vez que o desenho e as especificações do 
projeto são de domínio do cliente e não do fornecedor em questão. 
 
Revisões de projeto 
 
Semanalmente o líder de projeto se reúne com a equipe multidisciplinar para 
acompanhamento dos prazos e das tarefas a serem cumpridas com base no cronograma de APQP 
que é gerado para cada item novo que é aprovado para desenvolvimento. Verificou-se nesta etapa 
que existe grande dificuldade para reunir a equipe multifuncional, demonstrando falta de 
comprometimento ou pouca maturidade do grupo. 
Plano de verificação do projeto 
 
O plano de verificação do projeto consiste num método para planejar e documentar as 
atividades de testes de cada fase do desenvolvimento do produto/processo desde o seu início até o 
refinamento durante a execução (CAMPOS 2009). Na metalúrgica Funditest esta verificação é 
realizada por meio de observações feitas diretamente no cronograma de APQP facilitando a análise 
e a tomada de ações durante as reuniões de revisão do projeto. 
 
Status do APQP dos subcontratados 
 
Tanto para a construção dos protótipos como para o lote piloto (trial run) de produção, tem-
se a necessidade da garantia do atendimento dos prazos por parte dos fornecedores 
(subcontratados). Da mesma forma que estrutura-se para o atendimento dos prazos dos clientes, 
estes subcontratados devem, através de seus APQPs garantir os prazos requeridos (CAMPOS 
2009). Os prazos para subcontratados são definidos no cronograma da fundição e monitorados pela 
equipe do APQP definida no início do desenvolvimento. Nesta etapa do processo, verificou-se que 
apesar dos esforços da fundição para o cumprimento do cronograma, alguns subcontratados não 
cumprem com os prazos definidos no cronograma, impactando diretamente no índice de 
desempenho de APQP no setor de engenharia da Funditest. 
 
Análises críticas do projeto 
Definidas no FMEA de projeto as características importantes do produto, estas são lançadas 
nos planos de controle do protótipo, os quais definem o sistema, equipamento e a forma de medição 
a serem utilizados (CAMPOS 2009). Uma vez que o projeto é de domínio do cliente, a fundição 
Funditest define as características críticas do projeto/processo com base nos desenhos, normas e 
especificações fornecidos pelo cliente conforme item 4.1.2. 
 
Instalações, ferramentas e dispositivos 
 
Similarmente a etapa anterior, tanto para confecção dos protótipos como à das peças do lote 
piloto, deve-se gerenciar necessidades e prazos para disponibilidade de instalações, ferramentas e 
dispositivos (GONZALEZ, 1999). 
 
 
Plano de controle do protótipo 
 
Definidas no FMEA de projeto as características importantes do produto, estas são lançadas 
nos planos de controle do protótipo, os quais definem o sistema, equipamento e a forma de medição 
a serem utilizados (GONZALEZ, 1999). Conforme Gonçalves (2006), os planos de controle de 
protótipos são descrições de medições dimensionais, testes funcionais e de materiais que irão 
ocorrer durante a construção do protótipo. A decisão de construir o protótipo no início do processo 
de desenvolvimento de uma peça fundida fica a cargo do cliente. Desta forma, se o cliente decidir 
não construir o protótipo, o processo de desenvolvimento se inicia diretamente no projeto/processo 
do ferramental/componente definitivo. 
 
Construção do protótipo 
 
Com o cumprimento das etapas anteriores, parte-se então para a construção do protótipo ou 
para o componente definitivo se o cliente assim desejar. 
 
Especificações e desenhos de engenharia 
 
Os projetos do cliente não excluem a responsabilidade da equipe de planejamento em 
analisar criticamente os desenhos da engenharia da maneira a seguir. Os desenhos devem ser 
analisados criticamente para determinar se existe informação suficiente para um lay out dimensional 
das peças individualmente. As dimensões devem ser avaliadas para assegurar viabilidade e 
compatibilidade com padrões de medição e fabricação (GONÇALVES, 2006). Um ponto positivo 
que observou-se na Metalúrgica Funditest é a utilização da engenharia simultânea. A simulação do 
processo de fundição auxilia na concepção do ferramental pois permite avaliar uma série de 
parâmetros antes mesmo da confecção do protótipo e do ferramental de produção. 
 
Comprometimento da equipe com a viabilidade 
 
De acordo com Campos (2009), a equipe de planejamento deverá avaliar a viabilidade do 
projeto proposto. A equipe deverá estar convencida de que o projeto proposto poderá ser fabricado, 
montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um custo aceitável e dentro do 
prazo. O consenso deve ser documentado juntamente com todas as questões em aberto que 
requeiram soluções e apresentado para a gerência para suporte. Se for necessário, alguns sub-
fornecedores também poderão fazer parte na análise da viabilidade. Esta etapa do APQP é realizado 
por um único membro da engenharia o qual preenche um formulário padrão contendo todas as 
questões referentes a viabilidade do projeto. Em seguida, este formulário é submetido ao restante do 
grupo que deverá revisar e aprovar a viabilidade ou devolver ao nível anterior caso seja necessário 
alguma alteração. Após a aprovação de todos os membros da equipe, o formulário é submetido a 
avaliação e aprovação da gerência. 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Legendas usuais para fluxogramas de processo. 
 
 
 
 Fluxograma de processo de manufatura 
 
O fluxograma de processo é uma representação esquemática do fluxo de processo existente 
ou proposto. A elaboração do fluxograma do processo de manufatura também irá facilitar a 
elaboração do FMEA de Processo (GONZALEZ, 1999). 
 
Análise dos modos de falha dos processos e seus efeitos (PFMEA) 
 
Elaboração do FMEA do processo. Nesta etapa do APQP observou-se que a equipe está bem 
treinada e é muito disciplinada quanto a elaboração do FMEA do processo. Também observou-se 
que sempre que é necessário, a equipe do APQP convida membros de outras áreas da empresa para 
participar da elaboração do FMEA. 
 
Avaliação do sistema de medição (MSA) 
 
 Análise dos sistemas de medição para as características levantadas no FMEA. A equipe 
multifuncional deve assegurar que seja desenvolvido um plano que realize a análise dos sistemas de 
medição requeridos e deve incluir a responsabilidade de assegurar a linearidade de dispositivos de 
medição, precisão, repetitividade, reprodutibilidade e correlação entre dispositivos duplicados 
(GONÇALVES, 2006). 
 
Planode controle de pré-lançamento 
 
Elaboração do plano de controle de pré-lançamento através dos dados do FMEA de 
processo, mais o MSA (GONZALES, 1999). 
 
Instruções do processo ao operador 
 
Segundo o Instituto da Qualidade Automotiva (1995), as instruções de processo ao operador 
descrevem em detalhes os controles e ações que o pessoal operacional deve executar para produzir 
produtos com qualidade. Na unidade em análise, estas instruções são denominadas “Ordem de 
Fabricação ou OF”. As OFs devem ser claras, não deixando dúvidas para o operador. 
Especificações de embalagem 
 
O cliente normalmente terá padrões de embalagem que devem ser incorporados em qualquer 
especificação de embalagem para o produto. Caso nenhuma especificação seja fornecida, o projeto 
deverá assegurar a integridade do produto quando de sua utilização. Nos casos em que nenhuma 
especificação é fornecida, a Metalúrgica Funditest tem um embalagem padrão para assegurar a 
integridade do produto. 
 
 
Trial Run de produção 
 
De acordo com Campos (2009), o trial run da produção é uma validação da efetividade do 
processo de manufatura usando o ferramental, equipamentos, condições ambientais (incluindo 
operadores de produção), instalações e ciclos de tempo de produção. 
Plano de controle de produção 
 
Elaboração dos planos de controle de produção a partir do pré-lançamento. De acordo com 
Castilho Junior (2009) esta é a ferramenta da qualidade que determina o tipo de inspeção que deve 
ser realizado em determinados processos críticos dentro da produção. Na Funditest, a determinação 
do plano de controle geralmente é realizada após o protótipo, pois conterá informações necessárias 
para a verificação do produto dentro do processo. 
 
Estudo preliminar da capacidade do processo 
 
Baseado nos conceitos do CEP (controle estatístico do processo), este estudo prove uma 
representação prática do que foi estudado anteriormente no plano de controle do processo crítico. A 
equipe multifuncional deve assegurar o desenvolvido de um plano preliminar de capabilidade de 
processo. As características identificadas no plano de controle servem como base para o plano de 
estudo preliminar da capabilidade do processo (GONÇALVES, 2006). 
 
Teste de validação da produção 
 
Teste de validação da produção (PV), que são todas as avaliações realizadas no produto, 
desde testes de performance a dimensionais. Preocupações adicionais devem ser identificadas para 
investigação e resolução antes do início da produção regular, e tendo as seguintes etapas: 
 Corrida piloto de produção; 
 Avaliação do sistema de medição; 
 Estudo preliminar da capabilidade do processo; 
 Processo de aprovação de peça de produção (PPAP). 
 
Certificado de envio da peça (PSW) 
 
De acordo com Campos (2009) este é o último elemento do APQP e consiste na entrega de 
peças com PSW (part submission warrant) na planta do cliente na data de requisição do produto. Após a 
primeira entrega, o produto torna-se corrente, ou seja, normal de produção. 
 
5. CONCLUSÃO 
 
Este trabalho mostra a importância da utilização de uma metodologia estruturada como o 
APQP para o desenvolvimento de produtos, demonstrando-se em cada uma de suas etapas o 
cumprimento de tarefas pertinentes a elas, a negociação dos prazos distribuídos para cada tarefa e o 
comprometimento dos diversos setores envolvidos, para o sucesso do processo de desenvolvimento. 
O sucesso da metodologia APQP depende de sua aplicação adequada e do grau de 
experiência da equipe envolvida no processo e na utilização da metodologia para garantir os 
melhores resultados e com isso, a satisfação do cliente e a melhoria contínua dos processos e 
produtos a serem desenvolvidos. Nesse contexto, a Metalúrgica Funditest apresenta uma sistemática 
detalhada e bem estruturada conforme recomendações do manual APQP, embora ainda ocorra 
algumas falhas no processo, tais como atrasos no prazo de entrega ou desvios nas etapas do 
cronograma. 
De maneira geral, conclui-se que a aplicação da metodologia APQP na Metalúrgica 
Funditest é realizada de forma bastante satisfatória, evidenciando as vantagens de se aplicar esta 
ferramenta no desenvolvimento de peças fundidas para o segmento automotivo. A metodologia 
APQP permitiu a empresa alcançar um sistema de gestão da Qualidade eficaz, atendendo a todos os 
requisitos do cliente, além de assegurar produtos de qualidade com baixo custo e com um prazo 
adequado resultando no aumento da satisfação do cliente. 
 
 
 
 REFERÊNCIAS 
 
 
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GONZALEZ, J.C.S.; MIGUEL, P.A.C. Estruturando o Processo de Desenvolvimento do Produto 
através do APQP da QS 9000. Núcleo da Gestão da Qualidade & Metrologia, UNIMEP, 2000; 
 
TOLEDO, J.C. et al. Modelo de Referência para Gestão do Processo de Desenvolvimento de 
Produto: Aplicações na Indústria de Autopeças. Relatório de Pesquisa FAPESP, DEP/UFSCar, 
2002; 
 
GONZALEZ, J.C.S. Estruturando o processo de desenvolvimento do produto através da APQP da 
QS 9000, 1999; 
CAMPOS, R.T.M. Processo de Desenvolvimento de Produto Utilizando Ferramenta Gerencial 
Específica para o Ramo Automotivo e Importância do Ciclo PDCA (Melhorias Contínuas) na 
Aplicação do APQP. Trabalho de Conclusão de Curso. Universidade Anhembi Morumbi, São 
Paulo, SP 2009. 
 
GONÇALVES, M.E.E. Análise Crítica em Fornecedor na Utilização do APQP para Aprovação 
de Amostra para Produção no Setor das Montadoras: Um Estudo de Caso. Dissertação de 
Mestrado. Universidade Metodista de Piracicaba - UNIMEP, Santa Bárbara d’Oeste, SP 2006. 
 
INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA - IQA., 1995; APQP - Planejamento Avançado da 
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Motors Corporation. Segunda Edição; 
 
CASTILHO JR., L.R.M. O Detalhamento do Processo de Desenvolvimento de Produto Integrado 
ao Gerenciamento do Processo de Negócio (BMP). Dissertação de Mestrado. Pontifícia 
Universidade Católica do Paraná. Curitiba, PR 2009. 
 
 
 
Abstract: The Advanced Product Quality Planning ( APQP ) is a structured method, contained into 
the ISO TS 16949, which seeks to define and implement the necessary actions for product 
development process to ensure that a particular product reaches the customer’s satisfaction. To 
meet the customer requirements andreach your satisfaction during and after the stage of product 
development, it’s essential a full understanding and knowledge of the customer requirements for all 
staff involved in the development process during the process steps of the new project. In this 
context, the APQP methodology as standardized method is a tool that allows you to organize the 
stages of product/process development resulting in competitive advantages in the market, besides 
providing differentiated products with good quality, high productivity and a competitive cost, 
resulting in increased competitiveness of the organization and the satisfaction of customer needs. 
This work addresses a literature review and a case study on the application of the APQP 
methodology in the product development sector at a foundry industry, as well as a critical analysis 
of the methodology by means of a case study of the processes and procedures used in the approval 
of the samples for production. 
 
Key-words: Product development, Foundry, APQP, Automotive sector.