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LINHAS DE TRANSMISSÃO E 
SUBESTAÇÕES DE ALTA TENSÃO. 
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Título do Instrumento 
 
Nº DOCUMENTO 
MATERIAL DE TREINAMENTO MT 001.012.006 
 
ÁREA DE TREINAMENTO: 
 
 
ASPECTOS DE MANUTENÇÃO E DURABILIDADE DAS 
OBRAS DE ENGENHARIA 
 
 
ASSUNTO: 
 
 
Introdução à manutenção de linhas de transmissão 
e subestações. 
 
 
Material de uso exclusivo em treinamentos internos. Proibida a 
reprodução para uso comercial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO DE LINHAS 
 DE TRANSMISSÃO E SUBESTAÇÕES. 
 
 
�1. INTRODUÇÃO. 
 
As atividades de Manutenção em Linhas de Transmissão e Subestações do Sistema 
Elétrico Brasileiro são regulamentadas pela ONS e fiscalizadas pela ANEEL, através 
dos Procedimentos de Rede, no que se refere ao Acompanhamento e Padronização 
das Operações e outros aspectos. Esta regulamentação visa a proporcionar um serviço 
de transporte e fornecimento de energia elétrica, dentro dos níveis, padrões de qualidade 
e confiabilidade, requeridos pelos usuários. 
 
 
 
Figura 1.1 – Instituições do Setor Elétrico Brasileiro. 
 
A manutenção em linhas de transmissão e subestações de alta tensão, com o grau de 
qualidade desejado e sem interrupção do fornecimento de energia elétrica aos 
consumidores é uma necessidade cada vez mais visível. Com as pressões por uma alta 
 
 
 
 
 
 
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produtividade e competitividade do mercado, as empresas preocupam-se cada vez mais, 
em satisfazer seus clientes da melhor maneira possível, quer eliminando falhas e 
possíveis interrupções ou controlando a qualidade da energia fornecida. À medida que a 
demanda cresce e as cargas aumentam, a responsabilidade das empresas de energia 
elétrica aumenta proporcionalmente. Independentemente dos esforços desenvolvidos 
pelas empresas haverá sempre a necessidade de se realizar intervenções de 
manutenção. Em resumo, para garantir essa boa qualidade para o consumidor final da 
energia elétrica é indispensável que não haja variações de qualidade, ou que sejam 
minimizadas as interrupções no fornecimento, tendo por base uma boa política de 
manutenção. Havendo variações e interrupções freqüentes, a qualidade dos serviços será 
insatisfatória, e neste contexto entra o papel e a importância do órgão de manutenção. 
 
O estabelecimento do Plano de Manutenção ideal fica à carga das empresas, em 
função das características técnicas e operacionais das instalações cada concessionária. 
Entretanto, a ANEEL estabelece um plano mínimo, indicando as atividades mínimas e 
periodicidades para as manutenções preditivas e preventivas dos equipamentos principais 
(vide anexo), com as seguintes ressalvas: 
 
1.1 O Plano Mínimo de Manutenção define as atividades mínimas de manutenção 
preditiva e preventiva e suas periodicidades para transformadores de potência e 
autotransformadores, reatores, capacitores, disjuntores, chaves seccionadoras, 
transformadores para instrumentos, para-raios e linhas de transmissão. 
 
1.2 As atividades e periodicidades de manutenção para outros equipamentos, inclusive 
para os sistemas de proteção e serviços auxiliares, apesar de não constarem no Plano 
Mínimo de Manutenção, devem estar especificadas nos planos de manutenção das 
transmissoras. 
 
1.3 As atividades estabelecidas neste documento não constituem o conjunto completo de 
atividades necessárias à manutenção dos equipamentos e linhas de transmissão, mas o 
mínimo aceitável do ponto de vista regulatório. Assim, cabe à transmissora estabelecer 
seu plano de manutenção, com base nas normas técnicas, nos manuais dos fabricantes e 
nas boas práticas de engenharia, a fim de garantir a prestação do serviço adequado e a 
conservação das instalações sob sua concessão. 
 
1.4 A partir dos resultados das manutenções preditivas e preventivas a transmissora deve 
efetuar as correções das anomalias verificadas. 
 
1.5 As manutenções preventivas só poderão ser realizadas em intervalos superiores aos 
estabelecidos neste plano quando forem adotadas técnicas de manutenção baseadas na 
condição ou na confiabilidade. Neste caso, deverá ser apresentado laudo técnico que 
aponte a condição do equipamento que justifica a postergação da manutenção preventiva 
baseada no tempo. 
 
 
 
 
 
 
 
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Este capítulo tem por objetivo fornecer um panorama de informações gerais, sobre os 
serviços de manutenção, com referência aos pontos principais e aspectos específicos das 
intervenções em Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas, dados estes que 
serão posteriormente detalhados, nos capítulos subseqüentes. 
 
 
 
Figura 1.2 – Manutenção de Linhas de Transmissão e Subestações Elétricas 
 
�2. CONCEITOS GERAIS DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO. 
 
2.1 - DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO. 
 
Define-se Manutenção como um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao 
funcionamento regular e permanente das máquinas, equipamentos, ferramentas e 
instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, adequação, restauração, 
substituição e prevenção. É um somatório de ações a fim de verificar, manter ou 
restabelecer a disponibilidade de um equipamento, em suas condições originais ou toda 
ação desenvolvida com a finalidade de detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falha. Pela 
NBR – 5462 – 1994: a manutenção é “a combinação de ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no 
qual possa desempenhar uma função requerida”. 
 
2.2 - OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO. 
 
A Manutenção mais atual procura definir níveis aceitáveis de parada dos equipamentos, 
com base nas falhas admissíveis. Para alcançar estes níveis, a Manutenção deve estar 
preparada para a verificação dos desvios, utilizando métodos eficientes de análise de 
falha e solução de problemas. Essa atuação da manutenção deve sempre objetivar 
manter equipamentos e máquinas, em condições de pleno funcionamento, para garantir a 
 
 
 
 
 
 
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produção normal e a qualidade dos produtos, bem como prevenir prováveis falhas ou 
quebras dos diversos componentes dos sistemas, utilizando meios para antecipar, 
otimizar e inovar. 
 
 
 
Figura 2.1 – Conceitos Gerais de Manutenção. 
 
 
Ação de antecipar - Significa atuar de forma programada, antes que a falha provoque 
uma parada em emergência. Esta forma de evitar a falha utiliza as ferramentas de 
identificação dos sintomas da falha em estágio prematuro, permitindo a programação damanutenção. Alguns sintomas característicos da falha, como por exemplo: vibração, 
temperatura ou desgaste podem ser monitorados com equipamentos e técnicas 
apropriados. 
 
Ação de otimizar - Significa atuar nas falhas repetitivas, melhorando os projetos e 
procedimentos de manutenção, com objetivo de aumentar o desempenho esperado para 
os diversos equipamentos. A otimização deve utilizar as novas tecnologias, que 
normalmente não estavam disponíveis na instalação original do equipamento. Estimula-se 
a ação de melhorar o desempenho devido às falhas típicas. 
 
Ação de inovar - Significa atuar nas falhas repetitivas, em que os métodos convencionais 
de projeto e procedimentos de manutenção, não garantem o desempenho esperado. A 
inovação normalmente é determinada pelos seguintes fatores: 
• As falhas ocorrem em intervalos inferiores à possibilidade de ações preventivas; 
• Dificuldade de identificação da falha; 
• A intervenção para a manutenção é muito complexa. 
 
 
 
 
 
 
 
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 Figura 2.2 – Objetivos da Manutenção Atual. 
 
2.3 - VANTAGENS DA MANUTENÇÃO. 
 
As vantagens da manutenção são inegáveis. Para a Manutenção de Linhas de 
Transmissão e Subestações Elétricas é importante citar: 
• Aumento da vida útil do equipamento, minimização do número de falhas e defeitos; 
• Possibilidade de detectar previamente anormalidades no sistema. 
• Aumento de confiabilidade do sistema de transmissão; 
• Redução da Parcela Variável (PV); 
• Redução de desligamentos programados; 
• Maximizar a disponibilidade da função transmissão através do aumento da 
confiabilidade e manutenibilidade; 
• Possibilidade de realizar manutenção preventiva e corretiva em equipamentos de 
subestação, sem a necessidade de desligamento e ou retirada de operação da 
linha de transmissão. 
 
 
2.4 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO. 
 
Vamos dividir o histórico da Manutenção em três gerações evolutivas. A primeira geração 
evolutiva da Manutenção abrange o período até a Segunda Guerra. Até 1914, havia 
praticamente uma inexistência conceitual de manutenção. Quando necessário, as 
empresas reparavam seus equipamentos, com o efetivo disponível, sem nenhum controle. 
De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial) aparece a manutenção corretiva, como parte 
integrante do organograma das empresas. De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial) aparecem 
as manutenções preventivas, atuando junto à manutenção corretiva. 
 
 
 
 
 
 
 
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 Produtividade Lucratividade 
 
Figura 2.3 – Vantagens da Manutenção. 
 
 
 
A segunda geração abrange o período do início da década de cinqüenta até o choque do 
petróleo. De 1940 a 1950, surge o conceito de Engenharia de Manutenção em nível 
departamental, subordinada a uma gerência de manutenção, e em mesmo nível do órgão 
de execução de manutenção. De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de Manutenção 
assume posição mais destacada, passando a desenvolver controle de manutenção e o 
processo de análise, visando à redução de custos de manutenção. De 1966 à época 
atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos sofisticados de 
controle, usando o computador e programas para análise de resultados, passando a 
aplicar fórmulas mais complexas para o cálculo dos mesmos. 
 
A terceira geração abrange do início do choque do petróleo em 1971 até os dias atuais. 
Inclusive, nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem passado por muitas 
mudanças fundamentais. Tais mudanças profundas têm-se apresentado na última década 
nos mercados, marcados por conceitos como: globalização, redução de custos, melhoria 
da qualidade de serviços, etc. No mercado elétrico, em nível nacional, citamos a 
desregulamentação do setor, a concessão de serviços, a geração como atividade de risco 
comercial, competição de preços e a constituição de entidades reguladoras com 
capacidade técnica e legal para o controle da atividade. Estas mudanças influem, 
motivando o mercado para a competição, redução de preços, com qualidade e 
continuidade. O impacto desse novo ambiente atingiu todos os setores das empresas, 
incluindo a atividade de manutenção. Atualmente a técnica de manutenção deve ser 
necessariamente desenvolvida sob a estratégia da redução dos tempos de intervenção 
nos equipamentos, buscando obter o menor tempo de indisponibilidade para o serviço e 
excelência para um processo de negócios específico ou na pratica uma EPE - Empresas 
para fins Específicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2.4 – Gerações de evolução da Manutenção. 
 
 
 
 
Figura 2.5 – Evolução da manutenção em linhas de transmissão. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2.6 – Desenvolvimento dos diversos tipos de Manutenção. 
 
2.5 - FUNÇÃO GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO. 
 
A Função Gerenciamento da Manutenção ou dos Ativos de Transmissão nas empresas é 
um processo abrangente que engloba desde planejamento até a execução direta, 
incluindo o controle de qualidade dos serviços, acompanhamento orçamentário, coleta de 
dados ou informações gerenciais e a quantificação dos benefícios incorporados à 
organização em função da execução de serviços. Além de outras atividades pertinentes à 
manutenção dos equipamentos, máquinas e ferramentas utilizadas pela Transmissão de 
Energia Elétrica. Ou ainda Administrar Contratos com empresas terceirizadas, desde o 
processo de elaboração da contratação até a fiscalização e o controle de qualidade dos 
serviços contratados. 
 
 
 
Figura 2.7 – Principais Processos do Gerenciamento da Manutenção. 
 
 
 
 
 
 
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Esta Função Gerenciamento tem como base uma Política de Manutenção, previamente 
estabelecida pela “Alta Direção das Empresas”. Política esta, que permite conceber, 
consolidar e validar um Plano Geral de Trabalho. Obedecendo este Plano Geral de 
Trabalho, exerceremos a manutenção de cada conjunto de equipamentos da transmissão 
de Energia Elétrica: Linhas e Subestações. Para isto existem softwares de pequeno, 
médio e grande porte que atendem os processos desse gerenciamento. 
 
Em resumo, para manter o nível de qualidade requerido, as empresas precisam exercer 
uma serie de processos que integram a função Gerenciamento da Manutenção, que 
podemos resumir da seguinte forma: 
 
1. Processo de Planejamento dos Serviços: Este processo segue as premissas 
do Plano Geral de Trabalho, estabelecendo uns planejamentos executivos, anuais, 
semestrais ou trimestrais. Para serviços diários é um procedimento quase instantâneo, 
mas que podedemandar até meses, no caso de planejamento de uma complexa parada 
de manutenção. 
 
 
 
Figura 2.8 – Ciclo do Processo de Planejamento. 
 
2. Processo de Solicitação dos Serviços: Este processo trata das solicitações 
para os serviços planejados que chegam à manutenção. Estas solicitações incluem os 
pedidos da área operacional, as recomendações de inspeção, os pedidos da preventiva e 
preditiva. A programação de preventiva e /ou preditiva pode ser tratada como solicitação 
de serviços gerando uma ordem de trabalho ou serviço. Ao criar uma Ordem de 
Trabalho, cujas tarefas podem ser geradas a partir de um documento padrão específicas, 
bem como, cada tarefa pode ser associada a um determinado procedimento. 
 
 
 
 
 
 
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3. Processo de Programação dos Serviços: A programação de serviços 
significa definir, diariamente, que tarefas dos serviços serão executadas no mês, na 
semana ou no dia seguinte, em função de recursos disponíveis e da facilidade de 
liberação dos equipamentos. 
 
4. Processo de Execução dos Serviços: Consiste no processo de execução/ 
acompanhamento da execução dos serviços, propriamente ditos, dia a dia. Contempla o 
controle da disponibilidade dos recursos materiais e humanos e sua distribuição pelas 
diversas unidades de trabalho. Avaliando, em função da quantidade de serviços, se as 
equipes definidas estão no tamanho adequado (ou superdimensionadas ou 
subdimensionadas). Contempla ainda a análise dos desvios em relação ao previsto e 
medidas de correção; a análise dos tempos médios para iniciar os atendimentos, por 
prioridade, por equipamento; e controle de qualidade dos contratos de manutenção, 
fiscalização, no caso de serviços contratados, etc. 
 
5. Processo de Registro e Controle de Intervenções: Neste processo estão 
compreendidas a "apropriação" de serviços e recursos e o registro de informações sobre 
o que foi feito e em que equipamento. 
 
6. Processo Administração de Estoque de Sobressalentes: Em muitas 
organizações, a área de estoques, sob o ponto de vista organizacional é desvinculada da 
manutenção. O controle de Estoques de peças de reposição, na maioria das empresas, 
foi informatizado antes que o restante da manutenção. 
 
 
 
Figura 2.9 – Processos de administração de sobressalentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2.6 - CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO. 
 
Consiste na maneira pela qual é feita à intervenção nos equipamentos, sistemas ou 
instalações. Caracterizam os vários tipos de manutenção existentes, ou formas como são 
encaminhadas as intervenções nas Linhas de Transmissão ou Subestações Elétricas, 
para se alcançar as estratégias pré-estabelecidas. Utilizamos uma classificação de duas 
maneiras: Quanto à finalidade das manutenções e quando ao planejamento. 
 
A manutenção pode ser classificada quando ao planejamento em: 
• Programada: periódica ou aperiódica; 
• Não programada. 
 
A manutenção pode ser classificada quando ao objetivo em: 
• Manutenção corretiva não planejada; 
• Manutenção corretiva planejada; 
• Manutenção preventiva; 
• Manutenção preditiva; 
• Manutenção detectiva; 
• Engenharia de manutenção. 
 
 
 
 
Figura 2.10 – Classificação dos Tipos de Manutenção. 
 
Manutenção Tipo Corretiva: É uma manutenção realizada a partir da falha do 
equipamento. Ou seja, a intervenção se dá, somente após ocorre uma irregularidade ou 
não conformidade, que pode se uma falha efetiva ou quando se observa um desempenho 
 
 
 
 
 
 
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menor que o esperado. Exemplo: se durante uma inspeção é detectado uma falha que 
poderá evoluir para uma falta, digamos um ponto quente numa emenda da linha de 
transmissão, que pode ter sido detectada por uma inspeção usando termovisor. As ações 
corretivas, neste caso, correspondem a uma atitude de reação aos eventos mais ou 
menos aleatórios, visando corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do 
equipamento ou sistema. Quando se espera pela ocorrência da falha, irregularidade ou 
não conformidade do equipamento, podemos esperar alguns pontos negativos: grandes 
perdas de produção e esforços da equipe de manutenção; necessidade de uma equipe de 
manutenção superdimensionada; falta de controle sobre a disponibilidade dos 
equipamentos de produção, etc. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas 
classes: Planejada ou Não Planejada. 
 
• Manutenção corretiva não planejada: Caracteriza-se pela atuação da 
manutenção em fato já ocorrido, de natureza mais grave, seja este uma falha ou 
um desempenho menor que o esperado. Não há tempo para preparação do 
serviço. Trata-se de um problema, em geral de força maior, como ventos que 
derrubam torres, sobretensões de origem atmosféricas que desligam a linha e 
outros eventos de natureza extraordinária. 
 
• Manutenção corretiva planejada: Caracteriza-se pela atuação da 
manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor 
que o esperado por Decisão Gerencial, isto é, que pode ser postergado, pela 
atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até 
quebrar. Quando, durante uma inspeção é detectado uma falha que poderá evoluir 
para uma falta, como o exemplo, do ponto quente numa emenda da linha de 
transmissão detectada por uma inspeção usando termovisor a equipe de 
manutenção programada para realização da correção do problema. A característica 
principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação 
fornecida pelo acompanhamento do equipamento. 
 
Manutenção Tipo Preventiva: A manutenção preventiva é todo o serviço 
programado de controle, conservação ou restauração de instalações e equipamentos, 
executado com a finalidade de mantê-los em condições de operação e prevenir contra 
possíveis ocorrências que afetem sua disponibilidade, sem que seja necessário que ele 
ocorra. É a manutenção que se antecipa à ocorrência da falha, irregularidade ou não 
conformidade, suportada através de programação prévia. Ou seja, é realizada de forma a 
reduzir ou evitar a falha ou queda de desempenho, obedecendo a um plano de 
intervenções previamente elaborado, em períodos regulares. São aceitos como 
manutenção preventiva, basicamente, os serviços, cujo estado de uma linha de 
transmissão é verificada on-line através de instrumentos localizados em subestações. 
Apesar das ações visando detectar previamente condições que poderiam afetar o 
funcionamento dos equipamentos, reduzindo a possibilidade de falha, há pontos 
negativos a destacar: Pontos negativos como: substituição prematura de componentes, 
com alto impacto nos custos da manutenção; não leva em conta a real evolução da vida 
 
 
 
 
 
 
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útil dos equipamentos; com alto impacto na disponibilidade dos equipamentos de 
produção. Vale salientar que atualmente, em muitas concessionárias, a manutenção nas 
linhas de transmissão é realizada, somente após verificação de falhas ou faltas 
detectadaspela proteção ou por inspeções. 
 
 
Manutenção Tipo Preditiva: É uma manutenção inteligente que procura intervir 
somente quando realmente é necessário, permitindo ainda alongar e planejar 
intervenções. Tem como base um tipo de ação preventiva, baseada no conhecimento das 
condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos, que consiste na 
identificação ou diagnóstico prévio do problema, para que se faça então o planejamento 
antecipado das intervenções, a partir da aplicação de técnicas de monitoramento ou 
ações de análise dos fenômenos ou tendências. 
 
Em resumo, seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de 
acompanhamento de parâmetros diversos, garantindo a operação contínua do 
equipamento pelo maior tempo possível. Sendo uma sistemática de atuação realizada 
com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho é também 
conhecida por Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do 
Equipamento. Um plano de manutenção preditiva permitirá minimizar paradas e eliminar 
substituições indevidas de componentes. 
 
O estado futuro de uma linha de transmissão ou de um equipamento de subestação pode 
ser estimado, verificando on-line, através de instrumentos localizados em subestações, 
com base nas técnicas atuais da Prática da Manutenção Preditiva. 
Porém, há outras ferramentas de manutenção preditiva, utilizadas para antever uma 
avaria futura em equipamentos que desempenham funções críticas ou estratégicas: 
Estatística da vida útil média dos componentes dos equipamentos; Análise da evolução 
supervisionada dos parâmetros significantes, de deterioração do componente ou desgaste 
de peças vitais dos equipamentos; Testes periódicos efetuados para determinar a época 
adequada para substituições ou reparos de peças; Análise de vibrações de equipamentos 
rotativos e alternativos; Análise de corrente e fluxo magnético de motores elétricos; 
Análise de óleo lubrificante; Ultrassom para detecção de vazamentos e defeitos de 
válvulas expurgadores. 
 
Uma das técnicas de manutenção preditiva que ao longo dos últimos anos passou a ser 
uma das mais utilizadas por parte das empresas é a Termografia dos sistemas elétricos e 
mecânicos 
 
As técnicas preditivas, além de serem capazes de detectar eventuais falhas de 
funcionamento, sem a necessidade de interrupção do processo produtivo e de modo que 
a intervenção corretiva possa ser programada com antecedência suficiente, proporcionam 
outros benefícios: Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com 
redução dos riscos de acidentes e interrupções inesperadas da produção; Eliminação da 
 
 
 
 
 
 
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troca prematura de componentes com vida útil remanescente ainda significativa; Redução 
dos prazos e custos das intervenções, pelo conhecimento antecipado dos defeitos a 
serem corrigidos; Aumento da vida útil das máquinas e componentes pela melhoria das 
condições de instalação e operação; Identificação de equipamentos com problemas 
crônicos e orientação da sua correção; Avaliação da eficácia e a qualidade dos serviços 
corretivos e propor programas de treinamento e a adoção de novas tecnologias, visando o 
seu aprimoramento. 
 
 
 
Figura 2.11 - Técnicas de analise da manutenção preditiva. 
 
Manutenção Tipo Detectiva: É a atuação efetuada em sistemas de proteção 
buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e 
manutenção. A manutenção detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da 
década de 90. Sua denominação está ligada à palavra Detectar – em inglês Detective 
Maintenance. Deste modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção 
ainda está funcionando, representam uma Manutenção Detectiva. A identificação de 
falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. 
 
Engenharia de Manutenção: Não é propriamente um tipo de Manutenção. É na 
verdade uma mudança cultural. E deixar de ficar consertando continuamente, para 
procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, 
deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, 
desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas 
compras; perseguir benchmarks; finalmente, aplicar técnicas modernas, estar nivelado 
com a manutenção do primeiro mundo. 
 
2.7 - FERRAMENTAS ANALÍTICAS DE TRABALHO. 
 
Os diversos tipos de Manutenção poderão ser mais bem desempenhados, aplicando uma 
das várias ferramentas analíticas disponíveis que são adotadas hoje em dia. Dentre elas, 
destacam-se as seguintes: 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2.11 – Exemplo de Ferramentas Analíticas de Manutenção. 
 
Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance: 
Baseada na conceituação de confiabilidade que tem sido empregada do longo das 
décadas do século 20, pela grande maioria dos pesquisadores desse assunto. Tal 
conceito estabelece as leis do aparecimento de falhas nos produtos ou sistemas e os 
princípios e métodos que devem ser adotados nas fases de planejamento, projeto, 
fabricação, recepção, transporte e operação, de modo a assegurar-lhes o máximo de 
eficiência, segurança e economia. 
 
Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance: É a melhoria da 
estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, 
matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações 
pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o 
rendimento operacional global: Bencharking “e” Benchmark ““. 
 
• Bencharking - é o “processo de identificação, conhecimento e adaptação de 
práticas e processos excelentes de organizações, de qualquer lugar do mundo, 
para ajudar uma organização a melhorar seu desempenho”. 
 
• Benchmark - é uma medida, uma referência ou um nível de desempenho, 
reconhecido como padrão de excelência para um processo de negócio específico. 
No caso, a manutenção de linhas de transmissão e subestações em alta tensão. 
 
 
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance: 
É uma técnica inovadora que substitui as tarefas de manutenção de vários equipamentos 
de tempo fixo em tarefas com intervalos que dependem da sua condição crítica 
 
 
 
 
 
 
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determinada pela análise de seu desempenho passado. Aplicando novas tecnologias de 
diagnóstico está obtendo uma habilidade de monitoria da condição do equipamento e 
estabelecer um programa de manutenção preditiva (PMP) que permite a utilitária tomar 
decisões a respeito de manutenção com maior tempo e prevenção de custos devido à 
falha dos equipamentos. 
 
2.8 - CUSTOS DE MANUTENÇÃO. 
 
Embora os trabalhos de manutenção elevem o desempenho e a disponibilidade dos 
equipamentos, eles contribuem para aumentar os custos de fabricação. Assim, o objetivo 
da atividade de manutenção deve ser atingir um equilíbrio entre estes efeitos x despesas, 
maximizando a sua contribuição na rentabilidade da empresa. 
 
 
 
Figura 2.12 – Análise de Custos de Manutenção. 
 
 
�3. REQUISITOS DE QUALIDADE - NORMALIZAÇÃO E 
REGULAMENTAÇÃO. 
 
3.1 – QUALIDADEDA ENERGIA ELÉTRICA. 
 
A Qualidade da Energia Elétrica é uma área pertinente aos Sistemas de Potência. O 
controle da qualidade ocorre na geração, na transmissão, na distribuição e no uso. Na 
saída da geração vamos admitir que tivessem um sistema elétrico trifásico ideal, com 
tensões de forma perfeitamente, senoidais, equilibradas, cuja forma de onda varia de um 
valor positivo para outro negativo, 60 vezes por segundo, com amplitude e freqüência 
constantes. O Principio básico da Manutenção é o atendimento dos requisitos mínimos de 
 
 
 
 
 
 
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qualidade. Sob o foco dos Riscos de Produção, uma Função Transmissão - FTLT 
apresenta patologias, quando deixa de atender a estes requisitos mínimos, representadas 
pelos indicadores oficiais, definidos nos Procedimentos de Rede. 
 
 
 
Figura 3.1 - Controle de Qualidade da Energia Elétrica. 
 
3.2 – PATOLOGIAS DA FUNÇÃO TRANSMISSÃO. 
 
O desempenho de um sistema de transmissão está intimamente relacionado à sua 
concepção, à construção, à qualidade dos equipamentos e materiais empregados 
condições ambientais (incluindo as deteriorações naturais no decorrer do tempo), e danos 
causados por terceiros. Dentre estes fatores, temos alguns como: objetos estranhos aos 
cabos aéreos (pipas, papagaios) e descargas atmosféricas, que se manifestam 
periodicamente com predominância em determinadas áreas e épocas do ano. Porém, 
todos estes fatores, periódicos ou não, provocam um grande número de interrupções nos 
sistemas de distribuição, que podem ser traduzidos através dos Índices Operativos. As 
patologias da Função Transmissão podem ser divididas em três segmentos: Patologias de 
Projeto, Patologias de Construção e Patologias de Manutenção /Operação. 
 
Patologias de Projeto: As patologias de projeto podem ter várias origens: análise 
errada de números; aplicação inadequada das variáveis de projeto; inobservância das 
normas; etc. São patologias raras. Porém quando acontecem, tendem a serem 
desastrosas. As maiorias das Patologias de Projeto estão relacionadas com o não 
atendimento dos requisitos mínimos estabelecidos nos Procedimentos de Rede – ONS: 
Requisitos elétricos (Capacidade decorrente dos cabos condutores, Capacidade de 
corrente em cabos pára-raios, Perda joule nos cabos condutores, Tensão máxima 
operativa, Coordenação de isolamento, Emissão Eletromagnética, Desequilíbrio de 
tensões, e Travessia com outras linhas); Requisitos mecânicos: (Confiabilidade, 
Parâmetros de vento, Cargas mecânicas sobre cabos, Cargas mecânicas sobre estrutura, 
Fadiga mecânica dos cabos, e Projeto de fundações); e Requisitos eletromecânicos 
(Descargas atmosféricas, Corrosão eletrolítica, e Corrosão ambiental). 
 
 
 
 
 
 
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Patologias de Construção: Uma patologia na execução pode ser conseqüência de 
uma patologia de projeto, havendo uma estreita relação entre elas. Porém, as principais 
causas de patologias na construção das linhas de transmissão e subestações, se devem 
ao emprego de mão-de-obra não especializada; falta de controle e supervisão; 
cumprimento de prazos demasiado exigentes; uso de materiais impróprios ou com 
características diferentes dos especificados; utilização de equipamentos inadequados; 
desconhecimento de dados; modificações do projeto; não cumprimento de normas; falta 
de definições do projeto; negligência, etc. Também tem contribuído a falta de 
investimento. 
 
Patologias de Manutenção e Operação: É inegável que todo empreendimento 
dessa natureza necessita de manutenção, para que possa atingir a vida útil para qual foi 
projetado. A Transmissora é responsável pela manutenção e operação dos ativos de sua 
propriedade, que estão sujeitos a vários tipos de falhas: Prematuras ou precoces, Casuais 
e Falhas por desgaste. As primeiras ocorrem no período de depuração. Geralmente são 
problemas congênitos que surgem na fase de manutenção e operação, oriundos do 
projeto e construção. As falhas casuais são adquiridas ao longo de sua vida útil, devido à 
ação direta dos inúmeros agentes externos e internos. São levantadas durante as 
inspeções ou se manifestam nas emergências. Mesmo operando e mantendo suas 
instalações de transmissão de forma adequada, a energia gerada sofre no transporte 
diversas perturbações aleatórias ou intrínsecas, com níveis de severidade diferentes e de 
origem externa (distúrbios aleatórios que fogem do controle das empresas, incluindo 
aqueles originados em instalações adjacentes) e interna (distúrbios permanentes ou 
transitórios do próprio sistema de potência). Há também patologias decorrentes da falta 
de um investimento sistêmico na manutenção e operação. 
 
 
 
Figura 3.2 – Detecção das Patologias durante a Operação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.3 – REQUISITOS MÍNIMOS DE DESEMPENHO. 
 
Atualmente, com as pressões por alta produtividade e competitividade no mercado, as 
empresas preocupam-se cada vez mais, em satisfazer seus clientes da melhor maneira 
possível, eliminando falhas e possíveis interrupções, e controlando a qualidade da energia 
fornecida. Dois aspectos normativos são importantes quando se trata de função 
transmissão (FTLT), com tensão elevada das tecnologias abrangidas pela NBR 5422, 
correspondendo à denominada Rede Básica: 
 
a) Análise de falhas em linhas de transmissão, conforme recomendações estabelecidas 
nos Procedimentos de Rede – ONS; 
 
b) Atendimento das resoluções oficiais de qualidade da energia elétrica, e impactos da 
parcela variável, por quebra de continuidade e a conformidade dos níveis de tensão em 
regime permanente – Manual de Fiscalização – ANEEL. 
 
Duas grandezas elétricas básicas são objeto da qualidade (tensão e freqüência) para o 
atendimento dos aspectos principais: 
 
a) Continuidade dos Serviços (duração e freqüência das interrupções): DIPC – 
Duração da Interrupção do Ponto de Controle; FIPC – Freqüência da Interrupção do 
Ponto de Controle; DMIPC – Duração Máxima da Interrupção do Ponto de Controle. 
 
b) Conformidade da Onda de Tensão (perturbações na forma de onda, simetria e 
magnitude em regime permanente): DRPPC - Duração Relativa de Violação de Tensão 
Precária. 
 
Para o consumidor final o controle é feito por intermédio dos Índices Operativos de 
Continuidade de Serviço, a serem aplicados na inspeção e manutenção são os que se 
seguem: Freqüência Equivalente de Interrupção por Consumidor (FEC) e Duração 
Equivalente de Interrupção por Consumidor (DEC), apurados para conjuntos de 
consumidores. 
 
A manutenção, operação e administração têm ainda um valor mínimo de despesas 
estabelecido pela ANEEL, que são acompanhadas por intermédio dos indicadores de 
desempenho: Disponibilidade; Indisponibilidade para Manutenção Programada e 
Manutenção Forçada; Taxa de Falhas e de Desligamento Forçado; Tempo Médio de 
Reparo da Função; Freqüência da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto 
de Controle; Duração da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de 
Controle; Duração Máxima da Interrupção do Serviço da Rede Básica no Ponto de 
Controle e Confiabilidade estrutural de Áreas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.4 – SINTOMATOLOGIA DURANTE A OPERAÇÃO DO SISTEMA. 
 
Os sintomas patológicos na operação da Transmissão são representados pelo conjunto 
de não conformidades, defeitos, falhas, e perturbações, de natureza permanente ou 
transitória, que afetam diretamente o desempenho desse sistema. Para os órgãos de 
fiscalização e regulação há distinções entre: não conformidade, defeito, falha e 
perturbação. 
 
 
 
Figura 3.3 – Itens oficiais para Controle de Qualidade da Transmissão. 
 
 
3.4 – SINTOMATOLOGIA DURANTE A OPERAÇÃO DO SISTEMA. 
 
Os sintomas patológicos na operação da Transmissão são representados pelo conjunto 
de não conformidades, defeitos, falhas, e perturbações, de natureza permanente ou 
transitória, que afetam diretamente o desempenho desse sistema. 
 
 Para os órgãos de fiscalização e regulação há distinções entre: não conformidade, 
defeito, falha e perturbação. 
 
Na ótica da Patologia das Construções vamos utilizar a palavra “distúrbios” para 
englobar todas estas situações: eventos ou ações que levem o sistema elétrico a operar 
fora de suas condições normais, tais como: corte de carga, danos em equipamentos, 
desligamentos programados (Manutenção - P1 e Novas conexões, modificações e 
melhorias – P2) e outros desligamentos (Emergências - 01, Urgências - 02, Fenômenos 
Naturais e Ambientais - 03, Acidentais - 04, equipamentos de potência - 05, 
Equipamentos de proteção controle - 06 e outros - 07). São também patologias as 
variações de tensão ou freqüência fora dos limites, mesmo não acarretando 
desligamentos: Transitórios ou transientes (Impulsivos ou oscilatórios); Variações de 
tensão de curta duração (Instantâneas, momentâneas ou temporárias); Variações de 
 
 
 
 
 
 
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tensão de longa duração (Interrupções, subtensões ou sobretensões sustentadas); 
Desequilíbrios de tensão (tensões de seqüência negativa); Distorções de forma da onda 
(Nível CC,harmônicos, inter-harmônicos, “notching”, e ruídos); Oscilações de tensão 
(Aleatórias, repetitivas ou esporádicas) e Variações de freqüência do sistema (Desvios na 
freqüência fundamental 60 Hz ± 5Hz). 
 
 
 
 
 
Figura 3.4 – Distúrbios do Sistema de Transmissão. 
 
 
3.5 - LOCALIZAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE DEFEITOS E FALHAS. 
 
Para a localização e identificação dos distúrbios da transmissão há diversas técnicas 
conhecidas Ver Capítulos de Inspeções de Manutenção em Linhas de Transmissão de 
Transmissão e Inspeções de Manutenção em Equipamentos e Subestações Elétricas. 
Temos que: 
 
• Defeito: É toda alteração física ou química no estado de um componente, 
equipamento ou sistema, que não causa o término imediato de sua habilidade em 
desempenhar sua função requerida. 
 
• Falha: Término da habilidade de um equipamento em desempenhar sua função 
requerida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Normalmente a localização de defeitos nas Linhas de Transmissão é feita por duas 
formas de inspeção: terrestre ou aérea, instrumentadas ou não. 
 
 
• Inspeção terrestre: procura identificar os defeitos como espaçadores soltos, 
isoladores trincados, isoladores quebrados, faltas de peças, cabos parcialmente 
rompidos, etc. 
 
• Inspeção aérea: é normalmente utilizada como complemento das inspeções 
terrestres e geralmente realizada em épocas especiais de clima bom, após, ou 
antes, de períodos chuvosos. 
 
Os dois tipos de inspeções são um dos principais instrumentos de diagnóstico das linhas 
de transmissão, servindo para a programação das manutenções preventivas das 
mesmas. De posse dos resultados das inspeções faz-se o diagnóstico das linhas. Este é 
classificado a partir de informações, tais como: classificação da linha segundo a sua 
prioridade, análise dos desligamentos, resultados das inspeções terrestres, resultados 
das inspeções aéreas, resultados das medições e inspeções programadas no ano anterior 
(resistência de aterramento, vibração eólica, termovisor, abertura dos grampos, etc.), 
 
A segunda forma de detecção de problemas no sistema de Transmissão é aquela 
verificada on-line através dos equipamentos instalados nas áreas de Controle, Proteção e 
Supervisão das Subestações. Podemos citar ainda a percepção feita por usuários ou 
terceiros quer através de informação direta, telefones ou outros meios de comunicação. 
 
Verifica-se, portanto, que qualquer localização de defeito em uma linha de transmissão é 
feita por meios que requerem intervenções humanas, auxiliadas pela execução de 
medições / ensaios com instrumentos específicos para verificação das condições das 
instalações, tais como medição de vibração eólica em cabos condutores e pára-raios, 
medição de resistência de aterramento das estruturas e resistividade do solo, descoberta 
de pontos quentes, verificação de potencial em isoladores por ensaios de ruído e análise 
de sinais irradiados, etc. 
 
 
3.6 - REGISTROS DE OCORRÊNCIAS NO SISTEMA DE TRANSMISSÃO. 
 
Todas as ocorrências do sistema de Transmissão devem ser registradas e analisadas. 
Esse registro vai desde anotações tradicionais até recursos computacionais. O 
acompanhamento dos índices através de gráficos facilita a análise e interpretação, 
indicando a tendência do desempenho do sistema e, conseqüentemente, das primeiras 
providências a serem tomadas. Para uma programação eficaz é de fundamental 
importância à coleta e registro sistemáticos de informações do sistema elétrico 
 
 
 
 
 
 
 
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A manutenção e atualização do histórico da linha e equipamentos são importantes por 
várias razões. Esse histórico de cada falha e sua respectiva patologia passam hoje a ser 
mais importante ainda, visando suprir as informações do Relatório de Análise de Falhas 
– RAF. 
 
 
 
 
Figura 3.5 – Localização e Identificação de defeitos e falhas. 
 
 
3.7- PENALIDADES x CONSEQUÊNCIAS DOS DEFEITOS E FALHAS. 
 
É de responsabilidade da empresa de transmissão, a manutenção das instalações de sua 
propriedade, de forma a garantir a maior disponibilidade das mesmas. No novo ambiente 
regulatório, institucional e organizacional do setor elétrico brasileiro, os encargos 
constantes dos novos Contratos de Prestação dos Serviços de Transmissão, são 
definidos com base na disponibilização das instalações da rede básica, de propriedade da 
empresa de transmissão. Estes encargos serão constituídos de duas parcelas: 
 
• Parcela fixa: Receita anual autorizada, fixa e específica, para cada 
concessionária, em função das instalações da rede básica, de propriedade da 
empresa de transmissão; 
 
• Parcela variável: Calculada para cada instalação separadamente, para refletir a 
efetiva disponibilização de cada instalação. Desta parcela dependerão, em última 
análise, os descontos ou prêmios que ocorrerão em função do desempenho 
operativo de cada instalação e dos desvios entre os serviços de manutenção 
programados e os efetivamente realizados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Portanto, de acordo com os critérios de encargos e remuneração comentados, conclui-se 
que é de fundamental importância o papel da manutenção, para a disponibilização, 
desempenho e confiabilidade das instalações nas empresas de transmissão, já que 
destas variáveis dependerá o montante da receita e, portanto, a viabilização econômica 
dessas empresas. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.6 – Necessidade de Registro de Ocorrências. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 3.7 – Relatório de Análise de Falhas – RAF. 
 
 
 
 
 
 
Figura 3.8 – Consequências da demanda interrompida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 3.9 – Aplicação da Parcela Variável 
 
 
�4. ORGANIZAÇÃO DO SETOR DE MANUTENÇÃO 
 
4.1 - POLÍTICA DE MANUTENÇÃO DAS EMPRESAS. 
 
Para garantir a qualidade da energia fornecida, dentro da atual Normalização e 
Regulamentação do Setor Elétrico Brasileiro, cada empresa deve estabelecer a sua 
Política de Manutenção. Não há nenhum roteiro a ser seguido de forma rígida. Devem-
se levar em consideração as particularidades de cada empresa, de modo a permitir uma 
adaptação gradual entre o modelo a ser implantado e o ritmo normal da empresa. Há, 
porém, alguns detalhes práticos sobre a criação de um setor de manutenção elétrica que 
são geralmente seguidos. Uma vez definida a Política Geral de Manutenção de 
interesse de cada empresa, podemos detalhar as Estratégias de Manutenção mais 
adequadas para cada equipamento, por intermédio de um Plano Anual de Manutenção. 
Além disso, existem diversos fatores que devem ser tomados em consideração no 
desenvolvimento de uma boa política de manutenção. Apesar dessas constatações não 
serem novas, verifica-se que em diversas empresas, a Manutenção não tem, ainda, essa 
política definida. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 4.1 – Política Geral de Manutenção de cada empresa. 
 
4.2 – PLANO ANUAL DE MANUTENÇÃO. 
 
A Política de Manutenção é operacionalizada através do Plano Anual de Manutenção e 
dos Programas de Manutenção Específicos, quando são detalhadas as freqüências e 
abrangências das intervenções, bem como os parâmetros de monitoramento de cada um 
dos equipamentos ou sistema de equipamentos. O Plano Anual de Manutenção é uma 
das exigências dos Órgãos Fiscalizadores. Além das informações que são prestadas a 
ONS, deve ser preparado um documento de caráter geral, que estabelece os critérios de 
organização e realização das atividades de manutenção, ao longo do ano em curso, 
objetivando a obtenção do máximo rendimento, a menores custos e dentro dos padrões 
de qualidade e segurança. Um planejamento de manutenção preventiva deve conter o 
conjunto de medições tecnicamente adequadas, as quais devem ser selecionadas entre 
uma grande variedade de alternativas, sendo necessário que se associe confiabilidade e 
custo com um programa de atividades compatíveis. 
 
São ainda insumos de um Plano de Manutenção: Relação de serviços de manutenção 
periódica, corretiva programável, etc; Relação de Instalação e substituição de 
equipamentos Relação de novas instalações; Recomendações de Operação para 
otimização dos eventos, etc. O Plano Anual de Manutenção deve contemplar a visão 
global do Sistema de Transmissão e sua operação interligada. Começa a ser definido a 
partir de reuniões com as áreas de operação e manutenção propriamente dita, nas quais 
as atividades de manutenções são distribuídas no decorrer do ano permitindo o 
desenvolvimento de um cronograma de atividades com a inclusão dos recursos de 
material e mão-de-obra necessária. Estudos de parâmetros para cálculos da indutância, 
capacitância, velocidade de propagação, constante de fase, e outros, podem determinar a 
eficiência e a qualidade da energia transmitida. Com base nos dados estatísticos e na 
análise do sistema, pode-se implantar um cronograma de manutenção, minimizando o a 
necessidade ou efeito de uma manutenção emergencial. Após elaboração dos estudos de 
otimização, os mesmos são de preferência submetidos à área de análise da operação, 
 
 
 
 
 
 
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para fornecer ao planejamento uma visão das restrições e conseqüências operativas para 
a realização dos eventos de manutenção de acordo com as diretrizes dos procedimentos 
de rede do Operador Nacional do Sistema (ONS), apontando os melhores períodos e 
horários para a realização dos mesmos, e a interdependência entre eventos que possam 
inviabilizar a programação dos serviços. Frente à nova legislação do setor elétrico 
brasileiro, podemos citar como principais vantagens do planejamento integrado, 
racionalização dos desligamentos com a obtenção de menor indisponibilidade dos ativos 
e o menor índice de reprogramações de serviço, bastante comum anteriormente. 
Resolução 270 – Agência Nacional de Energia Elétrica – ANEEL – 26/06/2009 
(Legislação sobre a disponibilidade das instalações de Rede); Módulo 6. - Planejamento e 
programação da operação elétrica (Submódulo 6.5 Programação de intervenções em 
Instalações da Rede de Operações) – Operador Nacional do Sistema – ONS. 
 
Tendo caracterizado esta visão global, o Plano Anual de Manutenção deve indicar as 
estratégias de manutenção ou estratégia de manutenção mais adequada para cada 
equipamento, visualizando-se obter maximização das vantagens existentes com a 
minimização dos custos. E essa escolha da estratégia adequada é fundamental para que 
a empresa obtenha êxito na manutenção dos equipamentos. A primeira e mais importante 
ação na definição da política a ser adotada na manutenção dos ativos é a elaboração da 
Matriz de Criticidade, ou seja, definição da importância dos equipamentos e sistemas em 
relação à produção, segurança, meio ambiente e custos. 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.2 – Plano Anual de Manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
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Essa ampliação de visão, que deve ser transmitida a todos os níveis, é um fator limitante 
na organização quando ausente; costuma-se dizer que é mais fácil e rápido preparar-se 
um técnico ou uma equipe especializada para enfrentar com sucesso dificuldades 
tecnológicas do que se dotar uma organização de manutenção dos recursos gerenciais de 
que ela necessita, para ser mais eficaz e mais eficiente em suas ações. Nesta hora, é 
importante a verificação de alguns fatores, como: 
 
a) Recomendações do fabricante: É importante a verificação de manuais do fabricante 
do equipamento para que possam ser observados aspectos relevantes para cada tipo de 
equipamento, como por exemplo: periodicidade de manutenção, procedimentos de 
correção de falhas, etc. 
 
b) Segurança operacional: O aspecto segurança deve ser colocadoem primeiro plano, 
para que não tenhamos acidentes fatais por conseqüência da quebra de um equipamento. 
 
c) Características do equipamento: As características dos equipamentos não podem 
ser esquecidas, já que para a determinação da estratégia de manutenção, aspectos como 
tempo médio entre falhas, vida dos componentes, tempo média do reparo, são muito 
importantes. 
d) Meio ambiente: Uma boa harmonia Homem – Máquina – Meio Ambiente deve sempre 
existir. Para que isso ocorra, aspectos legais devem sempre ser observados e seguidos à 
risca. 
 
e) Custos: O fator econômico, também é determinante para a definição da estratégia de 
manutenção e deve ser analisado com muita frieza, uma vez que é determinante para o 
sucesso de qualquer empresa. Quanto à empresa irá gastar com recursos humanos, 
ferramentas e peças para realizar uma determinada estratégia de manutenção? Devem 
ser observados, neste caso, todos os custos relacionados com a parada do equipamento, 
como por exemplo: quanto vai custar para a empresa deixar de produzir por um 
determinado intervalo de tempo para fazer manutenção em certo equipamento, ou quanto 
vai custar à quebra de um determinado equipamento que não parou para receber 
manutenção. 
 
Muitas vezes a estratégia de manutenção depende de variáveis que fogem ao controle 
das empresas. Neste contexto, torna-se importante o conhecimento de estatísticas de 
falhas /defeitos e, em especial, suas causas. Exemplificando, uma avaliação das 
condições climáticas da linha de transmissão indica os períodos críticos para as 
ocorrências de chuvas e queimadas de critérios e atuação em caso de manutenção de 
urgência: priorização de defeitos etc. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 4.3 – Exemplo de estatística de falhas x condições climáticas. 
 
 
 
Figura 4.4 – Exemplo de gráficos de tendência. 
 
 
 
 
 
 
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Os critérios dos Programas de Manutenção são evolutivos, sendo constantemente 
reavaliados. Geralmente, a manutenção completa dos equipamentos de todo o sistema 
acontece em média, a cada seis anos com inspeções minuciosas a cada dois ou a cada 
três anos. No dia a dia a dia, praticamente, os operadores das subestações inspecionam 
diariamente os equipamentos. A cada ano as linhas de transmissão passam por até 
quatro inspeções, de ponta a ponta. De qualquer modo, recomenda-se estabelecer 
programa de manutenção Anual, Trimestral e Mensal, mesmo que diariamente se façam 
os ajustes necessários. 
 
Todos os dados de interesse obtidos são consolidados na forma de documentos 
(Recomendações, fluxogramas, cronogramas, etc.) para balizamento das equipes de 
programação e execução. Tendo como referência as informações ajustadas, são gerados 
relatórios de orçamentos, com as previsões de desembolso mensal para cada uma das 
áreas de manutenção, além da relação de materiais a serem adquiridos para as 
manutenções. 
 
São produtos de um Plano Anual de Manutenção: Relação das atividades de 
manutenção que serão executadas com mão-de-obra e equipamentos próprios; Relação 
das atividades onde será necessária a utilização de mão-de-obra ou oficinas 
especializadas; Relação da mão-de-obra a ser terceirizada para ao processo de 
contratação; Previsão das intervenções em instalações compartilhadas com outras 
concessionárias para envio antecipado a estes clientes; Relação dos bays de linha e 
reatores a serem mantidos para aproveitamento dos desligamentos visando o 
planejamento da Teleproteção; Relação dos bays de linha a serem desligados para o 
aproveitamento das equipes de manutenção de linhas de transmissão; Relação de 
serviços de apoio ao plano de equipamentos principais a ser executado pelas equipes de 
linhas de transmissão (conexão e desconexão de barramentos); Datas ideais para as 
intervenções visando à otimização dos recursos ou o planejamento dos serviços de 
proteção; Elaboração de critérios e atuação em caso de manutenção de urgência; etc. 
 
 
 Após a divulgação do Plano Anual de Manutenção os setores executivos poderão exercer 
o processo Programação de Serviços, no dia a dia, fazendo os ajustes e atualizações 
necessários, de preferência, no sistema informatizado de gestão de manutenção para 
atender as necessidades reais. Inclusive programando as ações corretivas não previstas, 
em consonância com os critérios gerais do Planejamento Anual. Bem os ajustes, com 
vistas à execução de outros serviços não periódicos, necessários, que apesar de serem 
corretivos, não caracterizarem atividades de emergência ou urgência 
 
 
 
 
 
 
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Figura 4.5 – Exemplo de Cronograma Geral de Manutenção. 
 
. 
4.4 – ESTRUTURA ADMINISTRATIVA DE ATUAÇÃO DA MANUTENÇÃO. 
 
A Função Manutenção pode ser exercida dentro das empresas de diversas formas: 
Administração Centralizada, Administração Descentralizada ou pelo sistema Misto de 
Administração. Ao ser implantada uma organização e administração de um departamento 
de manutenção, deve-se lembrar de que não existe uma organização ideal que possa ser 
usada para todos os casos que se apresentem. Tal organização deve ser estruturada de 
forma a preencher os requisitos de cada indústria individualmente com relação à técnica, 
tipos de fabricação, posição geográfica da fábrica e pessoal envolvido. 
 
Todavia existem algumas regras básicas, a serem utilizadas na formação de um 
departamento de manutenção, a fim de se obter uma ação efetiva da sua força humana. 
A posição do departamento de manutenção, de uma empresa de porte médio e grande é 
usualmente a de um departamento de assessoria funcional, reportando-se ao gerente 
geral e servindo todos os outros departamentos da mesma; em empresas de pequeno 
porte o gerente geral pode eventualmente exercer a função também do gerente de 
manutenção e assistido por um ou mais pessoas que executarão os diversos serviços. 
 
Administração Centralizada: O próprio nome sugere uma manutenção centralizada em 
torno de um núcleo ou equipe, que tem como vantagens: A eficiência global é maior do 
que na descentralizada, pela maior flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários 
locais da planta, os quais acabam desenvolvendo maiores habilidades. O efetivo de 
 
 
 
 
 
 
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manutenção tende a ser bem menor. A utilização de equipamentos e instrumentos é 
maior e normalmente podem ser adquiridos em número menor. A estrutura de 
manutenção é muito mais enxuta. 
 
 
Figura 4.6 - Aplicação do Plano de manutenção. 
. 
Como desvantagens: A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela 
necessidade de deslocamentos a várias frentes de serviço, por vezes distantes umas das 
outras. O desenvolvimento de especialistas que entendam dos equipamentos, com a 
profundidade necessária, demanda mais tempo do que na descentralizada. Maiores 
custos com facilidades como transporte em plantas que ocupam maiores áreas. Favorece 
a aplicação da polivalência. 
 
Figura4.7 - Modelo de administração centralizada. 
 
 
 
 
 
 
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Administração Descentralizada: Ocorre o contrário do caso anterior, de modo que as 
vantagens de uma passam a serem desvantagens na outra e vice-versa. A principal 
vantagem é a cooperação entre operação e manutenção, de modo que exista espírito de 
equipe. 
 
 
Figura 4.8 - Modelo de Manutenção Descentralizada 
Sistema Misto de Administração: Combinam as duas formas anteriores. É muito bem 
aplicado em plantas grandes ou muito grandes, proporcionando as vantagens da 
manutenção centralizada e descentralizada. 
 
Figura 4.9 - Exemplo de Manutenção pelo sistema misto. 
 
 
 
 
 
 
 
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Uma estrutura completa de manutenção é constituída de funções Normativas e funções 
executivas: 
 
Funções normativas - Geralmente as empresas contam com um órgão normativo de 
manutenção que tem a função de: 
• Metodizar os Procedimentos Técnicos referentes Manutenção de Instalação 
desenergizada ou energizada, no que diz respeito: objeto das Intervenções, 
equipamentos e ferramentas utilizadas, atribuições /responsabilidades, 
recomendações de segurança e sistemática da intervenção; 
• Elaborar e divulgar as instruções técnicas normativas dos equipamentos das 
Linhas de Transmissão e subestações de subestação, contemplando os aspectos 
de Segurança; 
• Prestar Apoio Técnico e Consultoria as diversas unidades de manutenção e os 
Serviços Regionais de Manutenção e acompanhar o desenvolvimento, testes e a 
aprovação dos protótipos de ferramentas que forem criadas pelos Setores 
Operacionais; Elaborar o Planejamento Executivo (PEX), incluindo a avaliação de 
perigos para as atividades de manutenção, destacando os aspectos de segurança. 
• Promover o treinamento "in loco" dos procedimentos de manutenção dos 
equipamentos de SEs com ênfase nos aspectos de Segurança no Trabalho e 
segurança operacional 
• Prover o suporte técnico necessário aos órgãos executivos acerca de 
procedimentos de manutenção dos equipamentos de subestação, e com ênfase 
aos aspectos de Segurança; 
• Realizar auditoria de verificação /análise do cumprimento dos procedimentos 
normalizados pelos órgãos executivos. 
• Credenciar o pessoal do Sistema de execução direta ou contratada para efeito de 
intervenção em sistemas de operação integrada. Solicitar se necessário, o apoio 
dos órgãos executivos de manutenção de linhas, manutenção de subestações, 
Proteção, ou da Segurança do Trabalho para o atendimento e a melhoria das 
condições de segurança nas atividades de manutenção. 
• Credenciar engenheiros e auxiliares de engenharia para atuarem como 
Coordenadores e Encarregados de Equipes na manutenção. 
 
Funções executivas - São as funções atribuídas aos Órgãos internos Executivos de 
Manutenção de Subestações ou das Empresas Contratadas que tem a função de: 
• Internalizar a presente norma entre os envolvidos no planejamento e execução da 
manutenção, e fazer cumprir os procedimentos de segurança contidos nas 
instruções técnicas normativas. 
• Dotar as equipes de manutenção de todos os equipamentos de segurança 
necessários à execução das atividades; Manter os utensílios de segurança das 
equipes em boas condições de uso. 
 
 
 
 
 
 
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• Elaborar Programas Executivos e Análises Técnicas; Prover todos os recursos 
necessários às intervenções; Executar intervenções conforme Instruções e Normas 
Técnicas vigentes. 
• Definir e determinar atribuições e responsabilidades de supervisão, por ações 
técnicas e de controle de qualidade específicas, de cada intervenção. 
• Manter a(s) a(s) turma(s) de linha energizada: física, mental e tecnicamente 
mobilizada para qualquer intervenção com a instalação energizada. 
• Definir e determinar atribuições e responsabilidades do Controle de Qualidade de: 
equipamentos, ferramentas, instrumentos e intervenções em geral. 
• Manter os eletricistas habilitados através de reciclagens periódicas de suas 
especializações, e, através do órgão de segurança, dos procedimentos de 
primeiros socorros. 
• Programar a padronização de intervenções; Emitir para análise as padronizações 
elaboradas e as sugestões de melhorias nas metodizações. 
 
 
4.5 - RECURSOS HUMANOS NA MANUTENÇÃO. 
 
De qualquer maneira, a visão do gerente ou responsável pelo departamento de 
manutenção (normalmente um elemento de formação técnica) deve ser a mais ampla 
possível, para que ele possa administrar os atritos entre seus especialistas, assumindo as 
interfaces. Quando essas interações não são bem delineadas, exigem um desgaste 
bastante grande da chefia, para sua interferência, no momento exato, evitando o 
surgimento e desenvolvimento de discórdia e animosidade. 
 
 
 
Figura 4.10 - Atribuições e responsabilidades da manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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O Número exato de componentes, para que um setor de manutenção elétrica alcance 
seus objetivos é extremamente difícil de precisar, pois é função do porte, ramo, 
equipamentos existentes, grau de automação, etc. A composição do grupo de 
manutenção varia conforme a empresa, no entanto, sendo aconselhável que seja 
composto por: Um engenheiro eletricista e /ou técnico em eletricidade, com larga 
experiência em manutenção elétrica (entre 5 a 10 anos) e eletricistas experientes (1 a 5 
anos). Além do treinamento de pessoal para operar subestações de Alta e Média Tensão. 
 
 
 
Figura 4.11 - Recursos humanos na manutenção. 
 
Opção pela Terceirização dos Serviços de Manutenção: A empresa 
interessada em se cadastrar neste item de serviço deverá complementar seu cadastro 
com os seguintes documentos: 
 
1 - Atestado de Capacidade Técnica da empresa: Emitido por Pessoa Jurídica de 
direito público ou privado, que comprove experiência da empresa na execução de 
serviços de manutenção em linhas de transmissão e ou subestações de energia elétrica 
desenergizadas (linha morta) e /ou energizadas (linha viva) igual ou superior à tensão de 
serviço, ou outros serviços de engenharia de características compatíveis ao item de 
serviço pretendido. O Atestado deverá estar registrado no CREA e acompanhado da 
correspondente Certidão de Acervo Técnico; 
 
2 - Acervo Técnico do responsável técnico: Expedido pelo CREA, que comprove 
experiência do profissional na execução de serviços de manutenção em linhas de 
transmissão e ou subestações de energia elétrica desenergizadas (linha morta) e /ou 
energizadas (linha viva) igual ou superior à tensão de serviço, ou outros serviços de 
engenharia de características compatíveis ao item de serviço pretendido; 
 
 
 
 
 
 
 
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3 - Registro em carteira profissional: Ou contrato de prestação de serviço ou contratosocial comprovando o vínculo do responsável técnico com a empresa; 
 
4 - Relação de empregados: Que compõem a(s) turma(s) de trabalho, contendo nome 
do empregado, RG ou CPF, e cargo na carteira profissional; 
 
5 - Prova de inscrição da empresa e do responsável técnico no CREA; 
 
 
4.6 - EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS DE MANUTENÇÃO. 
 
As empresas que realizam a manutenção devem possuir um grande conjunto de 
ferramentas e equipamentos que nos torna capaz de realizar inúmeras tarefas que vão 
desde a aferição de relés a manutenção pesada de equipamentos. A manutenção de 
linhas de transmissão e subestações utiliza conjuntos específicos de conjunto de 
equipamentos, ferramentas e instrumentos, apropriados para instalações desenergizadas 
ou energizados que são divididos basicamente em 04 (quatro) grupos: Equipamentos 
Isolantes; Ferramentas; Instrumentos; e Equipamentos Auxiliares. 
 
Equipamentos isolantes: Pertencem a este grupo todos os equipamentos constituídos 
de fibra especial isolante. São peças confeccionadas em: material isolante de fibra de 
vidro, impregnada com resina de epoxi (epoxiglass), de alta resistência eletromecânica, 
com enchimento de um composto químico isolante e não higroscópico (espuma de 
poliuretano). São usados como extensão do braço do eletricista (bastões universais), 
acesso às partes energizadas (plataformas, escadas, andaimes isolantes), suportes para 
distensão das cadeias de isoladores (bastões garras e tensores), sistema mecânico 
auxiliar nos trabalhos em cadeias de ancoragem (chamado de berço) e coberturas 
isolantes. 
 
 
Ferramentas de Manutenção: Pertencem a este grupo todas as ferramentas que são 
utilizadas associadas aos equipamentos isolantes. Em geral, são peças constituídas de 
ligas metálicas, compostas de bronze, aço e duralumínio, com tratamento anticorrosivo, 
que lhes dão características de alta resistência mecânica, dimensões reduzidas, menor 
peso e maior vida útil. 
A) Ferragens Integrantes dos Equipamentos Isolantes; 
B) Ferramentas Suporte Associadas aos Equipamentos Isolantes; 
C) Ferramentas de Acoplamento aos Equipamentos Isolantes 
 
Instrumentos de Manutenção: Pertencem a este grupo todos os instrumentos 
destinados a testes de isolamento, temperatura e tensão, em equipamentos de 
subestações e linhas de transmissão. Testador de Fases; Termo Tester; Amperímetro; e 
Ritz Tester. 
 
 
 
 
 
 
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Equipamentos auxiliares: Pertencem a este grupo todos os equipamentos que não se 
enquadram nos itens anteriormente citados: Vestimenta Condutiva, Moitões, Cordas de 
Serviço, Equipamentos para Deslocamento em Condutor, Talha Elétrica e /ou Mecânica, 
Lona, etc. 
 
 
 
Figura 4.12 - Equipamentos, ferramentas e instrumentos de 
manutenção. 
 
 
�5. MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO E 
SUBESTAÇÕES. 
 
5.1 - MANUTENÇÃO DE LINHAS DE TRANSMISSÃO. 
 
As Linhas de Transmissão de alta Tensão são consideradas como equipamentos do 
Sistema Elétrico, constituídos por elementos condutores, destinados ao transporte da 
energia elétrica desde a geração até a distribuição, geralmente em corrente alternada de 
60 Hz e tensões elevadas de 138 a 500 kV. A Manutenção das linhas aéreas de 
transmissão de energia elétrica é uma prática consolidada nas Concessionárias. É 
realizada em todos os componentes da mesma, conforme as características particulares 
de cada unidade. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 5.1 - Manutenção de linhas de transmissão em alta tensão. 
 
As equipes de manutenção realizam nas linhas de transmissão uma série de atividades 
tais como: 
 
1 – Manutenção de obras civis e de preservação do meio-ambiente: Consistem na 
manutenção da faixa de servidão, estradas de serviço, praça de montagem e 
componentes associados, existentes nas imediações da linha. Essa manutenção é 
importante para evitar a interferência da vegetação local, no bom funcionamento da linha 
de transmissão e para que os acessos à torre estejam em condições, que permitam o 
transito dos veículos de manutenção para o transporte de pessoal, ferramentas e 
instrumentos. Essa manutenção segue norma ABNT NBR-5422, com relação à altura 
máxima da vegetação abaixo das linhas. Esse serviço deve ser feito, de modo que, além 
de cortar a vegetação, essa vegetação cortada deve ser retirada do local para evitar 
incêndios com a vegetação seca. 
 
 
 
Figura 5.2 - Manutenção da Faixa de servidão. 
 
 
 
 
 
 
 
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São exemplos deste item: Limpeza / roço da faixa de servidão; Poda de árvores; Corte 
seletivo de vegetação; Erradicação de culturas e vegetação; Abertura e manutenção de 
estradas de acesso às estruturas; Drenagem dos acessos e das áreas das estruturas; 
Correção de erosões; Construção de bueiros e pontes; Seccionamento e aterramento de 
cercas; Mapeamento de acessos em GPS; Manutenção de fundações; Erradicação de 
formigueiros, etc. 
 
 
 
 
 
Figura 5.3 - Manutenção em fundações. 
 
 
 
 
2 – Manutenção das estruturas de suporte: A manutenção das torres de transmissão 
de energia elétrica deve ser feita de modo a conservar a estrutura, evitando acidentes. Ela 
contempla nas estruturas em geral: verificação de aperto final ou troca de parafusos, 
verificação do esticamento ou retensionamento dos tirantes de aço que sustentam torres 
estaiadas; substituição de peças corroídas; instalação, substituição e retirada de 
estruturas; conferência e correção da verticalidade; conferência e troca de peças 
Conexões danificadas das estruturas; conferência e retirada de flambagem nas 
estruturas; aplicação de produto de proteção ou recuperação por tratamento anticorrosivo, 
etc. Nas estruturas metálicas, em particular, correção de prumo, nivelamento, pontos de 
oxidação, flexões excessivas, empenos, encaixes de perfis e peças estruturais, 
deteriorações, empenamentos naturais ou provocados por esforços excessivos. Nas 
estruturas de concreto quanto ao prumo, alinhamento de postes, nivelamento, 
rachaduras, desagregação de material, flexões excessivas de postes, presença de 
trincas, quebras e pontos de ferrugem da armadura interna prejudicando a superfície 
externa. Implantação e retirada de postes 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 5.4 - Manutenção das estruturas de suporte 
 
3 - Manutenção do sistema de aterramento: Medição de resistência de terra; 
Substituição de emendas; Substituição de ferragens Medição e correção da resistência de 
aterramento das torres. 
 
 
 
Figura 5.6 - Manutenção do sistema de aterramento 
 
4 – Manutenção em elementos aéreos: Consiste na Manutenção onde são 
contemplados os isoladores e cabos pára-raios, cabos condutores e componentes 
associados. Esta atividade possibilita corrigir defeitos, tais como: Conferência e troca de 
isoladores; Limpeza ou lavagem de cadeias de isoladores; Conferência e manutenção em 
cabos pára-raios e condutores; Substituição