MAPA DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 30092020

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Nome: FABRÍCIO 
	R.A.: 
	
	Data: 30/10/20
Material de Avaliação Prática de Aprendizagem
Manutenção Industrial
Prezados, a correta manutenção dos equipamentos sempre foi de grande valia para a indústria, mas nem todos os gestores entendem como um investimento faz dela um fator estratégico na atividade. Isso porque a mesma, em tempos de Indústria 4.0, deixou de ser apenas a verificação periódica dos equipamentos e passou a ser um importante fator para a competitividade dos mais diversos setores. Porém, nem sempre é fácil estruturar um plano eficaz e determinar as prioridades. Quando esses passos são executados de forma errônea, o que se tem é uma série de investimentos utilizados de forma a ignorar várias áreas fundamentais deixando as mesmas a descoberta.
As suas tarefas serão:
· Elaborar um plano de ação usando ferramentas da qualidade.
· Determinar conforme suas informações sobre o PCM a alocação de investimentos.
· Sendo o PCM, um setor fundamental dentro da manutenção vamos trabalhar um pouco sobre ele.
 As instruções detalhadas de entrega se encontram ao final deste documento. É essencial que você leia cuidadosamente, para não ter prejuízo na sua avaliação.
PRIMEIRA TAREFA: Plano de Ação...
Um plano de ação tem vários fatores a serem considerados, principalmente o seu planejamento, a sua execução, os resultados alcançados e as correções de percurso. Dessa forma você vai encontrar dentro do universo das ferramentas da qualidade a mais utilizada, o PDCA.
1.a) Faça o ciclo da ferramenta PDCA descrevendo seus passos.
Resposta 1.a)
CICLO DA FERRAMENTA PDCA
Como aplicar o Ciclo PDCA na sua empresa?
A sigla PDCA significa Plan, Do, Check, Act, que se traduz como:
· Planejar;
· Fazer;
· Verificar;
· Agir.
Esses são os 4 passos do ciclo, que normalmente começa pelo Planejamento. Existe a possibilidade de utilizar variações, dependendo do tipo de objetivo procurado pela empresa.
Ciclo PDCA
1ª etapa: PLANEJAMENTO
Sua ordem lógica começa com o PLAN, que foca na parte estratégica. O objetivo aqui é levantar e analisar informações para estabelecer objetivos e metas.
É importante elaborar um plano/estratégia que resolva os problemas encontrados. Para isso, deve-se desenvolvê-los com base nos valores e diretrizes políticas da empresa. Depois é que se vai levar em consideração o estabelecimento dos objetivos pretendidos com o ciclo.
Em seguida, faz-se a escolha do caminho a ser percorrido para que os objetivos sejam atingidos e, também, a definição dos métodos que serão utilizados para chegar a isso.
Além dessas fases, no planejamento é escolhida a equipe que fará parte do processo, incluindo os líderes de cada um.
Essa etapa da aplicação do Ciclo PDCA é dividida em 4 fases:
1. Identificação do problema
Nessa fase, é fundamental definir o problema e reconhecer a importância dele para o desenvolvimento da atividade. Pergunte-se “O que está acontecendo?”.
Levante o histórico do problema, mostre as perdas causadas pelo problema e proponha uma data para o problema ter sido solucionado.
Para ter uma melhor visão do problema, você pode usar relatórios, dados, gráficos, fotos ou ferramentas como o Brainstorming.
2. Observação do problema
Agora, o problema deve ser observado em seus detalhes, com suas características específicas. Essa pode ser a fase mais demorada do processo. Afinal, as características do problema devem ser analisadas por vários pontos de vista, além de observar o problema nos locais onde acontecem.
Ferramentas como a Análise de Pareto são normalmente utilizadas para apoio a essa etapa. Quando concluída, permitirá ao grupo estimar o orçamento necessário para resolver o problema bem como a meta a ser atingida com a sua solução.
3. Análise do problema
A pergunta a ser feita é durante a análise PDCA é “Por que esse problema está acontecendo?”
É nessa fase que as causas serão descobertas. Levantar as possíveis causas, colocá-las em ordem de relevância e escolher as mais prováveis. Além de testar essas hipóteses com novos dados coletados e descartar as mais improváveis fazem parte da seleção de causas do problema.
Aqui, por exemplo, podem ser usadas ferramentas como: o “5 Porquês”, o Teste de Hipóteses ou o Diagrama de Causa e Efeito / Ishikawa.
4. Plano de ação
Depois de identificadas as causas do problema, é hora de criar ações para resolvê-lo.
O 5w2h ou Plano de Ação são as ferramentas ideais para essa etapa. Pois permitem descrever claramente O Que precisa ser feito, Quem será o Responsável e Quando deverá ser concluída cada Tarefa planejada.
2ª etapa: EXECUÇÃO
Na fase DO, ou Execução, é onde efetivamente se coloca em prática a execução do Plano de Ação criado.
Essa é uma das etapas mais importantes do ciclo e deve ser acompanhada de perto. Assim, as ações serão executadas conforme planejado.
É importante anotar e evidenciar os resultados (bons ou ruins) de cada tarefa concluída. Isso permite um aprendizado necessário ao time envolvido durante o processo.
3ª etapa: VERIFICAÇÃO
No CHECK, é onde acontece a verificação do que foi executado e dos resultados obtidos com o plano de ação. Essa fase pode ser desenvolvida ao longo da execução do Plano de Ação ou, então, formalmente ao término do mesmo, podendo inclusive envolver pessoas ou grupos externos ao time responsável pela solução do problema.
Essa verificação consiste em confirmar se o que foi planejado já está implantado, além de comparar os resultados entre o antes e o depois e o alcance da meta proposta. Se os resultados colhidos na verificação não forem satisfatórios, é recomendado que se volte à fase de Planejamento do PCDA.
4ª etapa: AÇÃO
Na última etapa, o ACT, nos permite refletir sobre o caminho a ser tomado ao término do ciclo: como será a divulgação dos resultados e do aprendizado adquirido e o que fazer com os eventuais problemas remanescentes.
Aliás, eles poderão ser abordados em um novo “Giro do PDCA”, para a melhoria contínua dos processos.
Essa etapa é dividida em 2 partes:
1. Padronização
Aqui é padronizado o que deu certo no Plano de Ação. Evitando-se, assim, que o problema corra risco de reaparecer.
Essa padronização é feita a partir da criação ou revisão de documentos que descrevam os processos (padrões).
Além disso, é importante comunicar as alterações nos variados veículos de comunicação da empresa, como e-mails, reuniões etc. Para essa padronização ser efetiva, a equipe deve estar apta a desenvolvê-la, o que demanda treinamento e educação para os envolvidos na mudança.
2. Conclusão
É neste momento que a equipe faz uma reflexão sobre todos os resultados (com a ajuda de gráficos, fotos e outras ferramentas como a Análise de Pareto ou a Folha de Verificação). Deve-se documentar o que deu certo e o que não deu, identificar o que ainda pode melhorar no processo, registrar o aprendizado que o ciclo gerou para o grupo e pensar nos planos futuros.
1.b) Utilizando a ferramenta, execute ficticiamente um plano de manutenção de uma empresa com as seguintes características:
· Principal atividade é embalagem plástica;
· Processa pedidos de grandes quantidades;
· O tempo de operação de manutenção está muito alto;
· Contém uma injetora, um torno, uma fresa e uma furadeira de bancada.
Resposta 1.b)
MANUTENÇÃO DE UMA EMPRESA DE EMBALAGENS PLÁTICAS
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Fonte: JRB
O PDCA e seus exemplos de aplicação também são maneiras de verificar o quão bem uma função performa antes de padronizar determinados processos.
Imagine executar uma grande mudança na empresa sem ter certeza de que o caminho realmente traz os resultados desejados.
Dessa forma, as hipóteses são transformadas em certezas ou criam oportunidades de melhoria a tempo de corrigi-las antes de serem passadas adiante.
Para entender na prática os benefícios, vamos ver alguns exemplos de PDCA em uma empresa a seguir.
No nosso exemplo de PDCA em uma empresa vamos analisar um negócio de embalagens plásticas
O gerente, ao analisar os últimos serviços, percebe que a produção de embalagens está levando mais tempoque o ideal e que a equipe fica sobrecarregada.
A equipe leva em média três horas para produzir algumas para produzir uma tonelada de embalagens, sendo que é possível fazer esta produção em apenas uma hora, dada a relevância da demanda de mercado.
Para resolver esse problema, o gerente determina que dentro de 8 semanas, a produção deve demorar uma hora de mão de obra para atingir o objetivo de uma tonelada
O PDCA nesse exemplo de aplicação começa com a determinação de uma meta para a hipótese a ser testada. A partir desse ponto, são analisadas as variáveis que contribuem para o sucesso dessa hipótese.
No caso da produção de embalagens plásticas, é importante definir o que está atrasando o processo.
· O material é escolhido pelo cliente e encomendado a tempo com os fornecedores?
· Os fornecedores entregam em dia ou atrasam o pedido?
· Os técnicos levam todo o material necessário para o trabalho?
Com a melhoria do processo em mente, os técnicos de produção podem ficar atentos a esses fatores e reparar na eficiência de cada fornecedor para encontrar o mais ágil na entrega.
Assim, a escolha do tipo de embalagem e o pedido passam a ser feitas na hora da compra pelo cliente, levando em consideração o tempo de entrega para ser feita a manufatura.
O trabalho começa a ser executado seguindo essas etapas e os técnicos ao receberem a matéria prima, começam a levar os materiais e ferramentas necessárias para o trabalho como: injetora, um torno, uma fresa e uma furadeira de bancada.
Assim, a meta é atingida antes do prazo estabelecido com a ajuda do PDCA.
1.c) De acordo com a ferramenta PDCA, elabore os passos a serem executados e quais atitudes tomar, de modo a obter uma melhoria na empresa.
Resposta 1.c)
Processo de melhoria contínua
Com o pensamento de que é sempre possível melhorar, o Ciclo PDCA não prevê um fim para sua execução. Assim, a cada ciclo concluído dá-se início a outro, sucessivamente, até que seja possível encontrar um padrão mínimo de qualidade para atender às expectativas do cliente e tornar a empresa cada vez mais eficiente em seus processos.
Cada vez que o ciclo PDCA se repete para solucionar um problema ou obter melhoria contínua, o próximo ciclo tende a ser mais complexo. O plano e as metas passam a ser mais ousados e tudo fica mais difícil de aplicar. É necessário que toda a equipe seja bem treinada e esteja preparada para alcançar objetivos ambiciosos.
Só é preciso tomar cuidado para não se ater a detalhes insignificantes, pois a demora em uma fase qualquer do projeto pode impactar todas as demais. Então defina um padrão mínimo de qualidade e, quando atingi-lo, passe para a próxima etapa. Caso futuramente surja a oportunidade de implementar alguma melhoria a mais, você pode aproveitá-la em um novo projeto ou ainda sugerir ao cliente que faça a mudança, desde que não haja impacto nos custos ou no prazo do projeto.
O ciclo PDCA evita erros nas análises e padroniza as informações do controle de qualidade. Por esse motivo, pode ser empregado com muito sucesso em casos de transição para uma administração voltada para a melhoria contínua.
1.d) Elenque três possíveis inconformidades nos equipamentos da empresa e descreva ações corretivas a serem tomadas para cada uma delas.
Resposta 1.d)
Manutenção corretiva é o tipo de manutenção realizada para recuperar as características originais de máquinas e equipamentos que apresentam falhas e danos que comprometem a eficiência de um processo. Fundamental para o cotidiano na indústria, a manutenção corretiva é dividida em duas modalidades: planejada e não planejada.
O serviço de manutenção é utilizado com o intuito de manter atividades, processos, máquinas e equipamentos em seu perfeito estado de funcionamento. 
Assim, dentre todos os tipos de manutenções industriais existentes, as principais são as manutenções:
· Corretiva;
· Preventiva;
· Autônoma;
· TPM (Produtiva total);
· Preditiva.
Neste artigo nós falaremos sobre a manutenção corretiva, serviço que busca a recuperação de máquinas que já se encontram em estado de falha, o que lhe confere grande importância nas operações.
Portanto, como essa manutenção dificilmente será eliminada, pois sempre há algum problema durante a operação, vamos falar um pouco mais sobre ela? 
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Acompanhe este artigo e entenda tudo a respeito da manutenção corretiva!
Conceito de manutenção corretiva
Como o próprio nome já diz, a manutenção corretiva é realizada para corrigir problemas conforme eles surgem em um determinado ambiente.
Ou seja, se você tem um problema de falha ou quebra em sua operação que está relacionado a um redutor de velocidade, essa manutenção deve ser aplicada para que seja feita a recuperação da eficiência deste produto.
Portanto, ela tem o objetivo de restaurar as condições originais do produto, fazendo com que ele se torne novamente apto e ideal para a operação.
Dentre todas as manutenções, a corretiva foi a primeira a aparecer nas indústrias. Como não havia nenhum tipo de tecnologia wi-fi, monitoramento de ativos ou mesmo internet na época, a única maneira para encontrar e analisar falhas era quando elas de fato ocorriam.
Porém, mesmo hoje já com todas essas tecnologias disponíveis no mercado, ela ainda continua sendo muito utilizada pelas indústrias e isso vai de encontro com a necessidade de criar planos e estratégias de manutenção para a utilização das manutenções preventivas e preditivas, para que assim você saiba o estágio de desgaste de cada componente da máquina e seu tempo de vida.
Assim, como ainda há muitas organizações que não possuem ou não desejam fazer essa gestão, realizar a manutenção corretiva continua muito presente nos mais variados tipos de indústrias do mundo.
Exemplos de manutenção corretiva
A teoria é fundamental, mas observar determinadas atividades na prática é o melhor modo de compreendê-las. 
Para exemplificar a manutenção corretiva, basta criar um cenário fictício em que um equipamento vital para a operação apresenta defeito. Neste caso, a atividade de efetuar seu conserto pode ser considerada uma atividade de manutenção corretiva.
Digamos, por exemplo, que um elevador em plena operação deixa de funcionar. Assim, o conjunto de técnicas utilizadas para que ele volte a funcionar é uma manutenção corretiva. 
Caso existam pessoas em seu interior, tal manutenção deve ser considerada de urgência.
Em outro cenário, podemos imaginar que uma peça vital para o funcionamento de uma máquina quebrou. Logo, os procedimentos utilizados para trocá-la por uma peça nova também são considerados manutenção corretiva.
Para resumir, sempre que um objeto quebra durante a sua operação, seus reparos serão considerados uma manutenção corretiva.
Tipos de manutenção corretiva
Hoje em dia há diversas tecnologias que nos ajudam a mensurar o estágio de determinada peça ou máquina. 
Assim como as manutenções preventivas e preditivas, a corretiva também sofreu diversas alterações desde que começou a ser utilizada. 
Portanto, uma das melhorias proporcionadas por todo esse avanço é que já não é mais necessário esperar a quebra do equipamento para que esse serviço seja aplicado.
Existem diversos indicadores que nos geram as mais variadas respostas em relação à nossa produtividade operacional. 
Com base nisso, esse serviço pode ser utilizado quando há:
· Queda da produtividade da operação;
· Sinais de falha iminente;
· Vibrações e ruídos diferentes do que as máquinas costumam fazer.
Assim, surgem dois tipos de manutenções corretivas:
· Planejada;
· Não planejada.
A diferença entre esses dois tipos é que uma é executada após a falha potencial (quando há falha, mas os equipamentos continuam em funcionamento) e a outra após a falha funcional (quando a operação para por completo).
Vamos entender a seguir um pouco mais sobre esses dois tipos:
Manutenção corretiva planejadaEste tipo de manutenção pode ser planejada quando há queda de desempenho dos equipamentos, vibrações diferentes ou quando há sinais de falhas e desgastes. 
Assim, nesse caso é possível agendar esta manutenção, pois o equipamento não apresenta riscos de segurança para os trabalhadores ou para o meio ambiente. 
Porém, é importante ter atenção em relação à queda do desempenho dos equipamentos, pois em alguns casos os equipamentos podem gerar falhas e quebras na operação.
Vale ressaltar que todas as decisões relacionadas a este serviço é pautada por dados, testes e inspeções. Assim, caso a gerência opte pela quebra do equipamento é porque essa era a alternativa que geraria melhor custo-benefício para a operação.
Um bom exemplo para a aplicação da manutenção corretiva planejada é quando você possui produtos reservas ou peças de reposição em sua operação.
Ou seja, se um equipamento apresentar uma falha funcional e parar, a sua produção não será penalizada, pois o equipamento reserva entrará em ação. 
Assim, é possível analisar o melhor dia e horário para que seja feita a manutenção do equipamento quebrado, sem que haja maiores impactos em sua operação.
Manutenção corretiva não planejada
A manutenção não planejada é a clássica, é quando o processo, máquina ou equipamento para por completo e você deve aplicá-la em caráter emergencial para a resolução deste problema. 
Este tipo de manutenção deve ser evitada pois ela traz muito prejuízo para a operação, visto que todo o processo ficará parado até que o serviço seja realizado.
Assim, empresas que possuem rotinas e planos de manutenção bem estruturados resolvem rapidamente qualquer problema que possa ocorrer na operação, evitando que a operação pare por completo. 
Porém, a realidade no Brasil é que mais de 70% das indústrias atuam apenas com a manutenção corretiva não planejada.
Outro fato presente nas indústrias, é que as pessoas que aplicam este serviço se esquecem de investigar quais foram os reais motivos para que o redutor ou motoredutor apresentasse tal falha. Essa informação é extremamente valiosa, visto que com a análise correta desses dados é possível evitar que novas falhas ocorram.
Apesar de enfatizarmos que ela ocorre quando há falha nos equipamentos, esse tipo de manutenção pode ocorrer também quando há:
· Acidentes;
· Problemas relacionados ao meio ambiente;
· Problemas que comprometam a qualidade do produto final.
Como já dissemos ao longo do artigo, esse tipo de manutenção é a que sai mais cara para a empresa, pois ninguém esperava que ela ocorresse, até mesmo pela falta de um plano de manutenção.
Veja abaixo alguns exemplos gerais em que a corretiva não planejada deve ser aplicada:
· Necessidade de trocar o pneu de um carro após problemas na viagem;
· Substituição de componentes de redutores e motoredutores, por quebras ou má lubrificação;
· Superaquecimento do motor elétrico, dentre outros.
SEGUNDA TAREFA: Alocação de Investimentos
Nesta tarefa discutiremos a importância dos investimentos, como e onde os mesmos devem ser realizados para atender as expectativas e os resultados esperados. Resultando no bom andamento dos processos envolvidos na indústria em geral e em todos os setores.
Os investimentos em manutenção devem ser constantes e nunca sair do radar dos gestores. Atualmente, atentar a esse cuidado tem tido cada vez mais importância. A Indústria 4.0 já é uma realidade e, nesse cenário, quebras e imprevistos comprometem toda a cadeia produtiva. O efeito cascata, claro, afeta a competitividade da empresa.
2.a) Cite os problemas acarretados pela falta de manutenção, pelo menos dois, e comente sobre eles.
Resposta 2.a)
1. Redução da vida útil
Sem manutenção de qualidade, os defeitos só serão perceptíveis quando o equipamento já estiver seriamente comprometido. Isso certamente tornará sua recuperação extremamente cara ou até mesmo impossível! 
Além disso, a manutenção periódica é uma ótima oportunidade para agregar tecnologias à sua máquina. Isso é importante para evitar que ela se torne obsoleta e perca desempenho. Fato que, se ocorrer, afetará severamente a competitividade da sua indústria. Nesse sentido, o retrofit é uma excelente oportunidade, CLIQUE AQUI E LEIA MAIS
2. Processos prejudicados
A falta de manutenção pode comprometer seriamente os processos industriais. Afinal, certos defeitos podem levar a perda de eficiência, atrasos na produção, além do desperdício de energia e matéria primas. Dito isso, não há duvida da importância da manutenção… 
No entanto, mais do que reparar o equipamento ou evitar falhas, a manutenção deve ser feita no sentido de também aperfeiçoar os processos de produção. Afinal, estamos em plena era da Indústria 4.0 e quem não se adequar perderá competitividade. Portanto, CLIQUE AQUI E CONHEÇA OS 5 PASSOS para se tornar uma Indústria 4.0 e melhorar os processos da sua fábrica.
3. Aumento do risco à segurança
Máquinas antigas, sem manutenção regular ou mesmo sem adequação as normas de segurança vigentes podem sofrer com uma série de problemas. De fato, sobrecargas elétricas, explosões e peças soltas podem comprometer seriamente o equipamento e, pior, colocar em risco a integridade física dos seus funcionários. Isso sem falar nas sanções que a sua fábrica pode vir a sofrer por não estar de acordo com as normas. 
Por isso, a manutenção é também um importante procedimento de segurança que, se necessário, deve considerar também a adequação às normas de segurança, como a NR-12. CLIQUE AQUI E SAIBA MAIS SOBRE A NR-12
4. Redução da produtividade
Sem os devidos cuidados com manutenção, a chance da máquina parar aumenta consideravelmente. O problema é que se isso acontecer, a produção também para. Nem precisamos falar dos prejuízos que isso acarreta, não é mesmo?
Por isso, para não ver a sua produtividade afetada, além da manutenção periódica, é preciso cuidar da máquina no dia a dia. CONFIRA AQUI ALGUMAS DICAS NESSE SENTIDO
5. Máquina ultrapassada
Para a maioria das indústrias, adquirir uma máquina nova é extremamente caro e complexo…
Por isso, a melhor alternativa é realizar a manutenção sempre tendo em vista a possibilidade de agregar novas tecnologias. Melhor ainda se forem tecnologias que coloquem a sua fábrica nos rumos da Indústria 4.0, como um novo sensor ou CLP, por exemplo. Dessa forma, sem precisar investir uma quantia tão alta, o seu equipamento não fica obsoleto e sua indústria não perde competitividade.
2.b) Quais pontos devem ser considerados ao propor mais investimentos em manutenção?
Resposta 2.b)
Antes do gestor de manutenção de uma planta levar as suas demandas para os superiores da fábrica, é necessário definir o que é valor.
Ao entender o que é valor e como os gestores veem valor os times de manutenção conseguem ser mais persuasivos em suas demandas por recursos e novos investimentos. Este é o primeiro passo para ser bem sucedido em convencer o gestor a investir em manutenção.
Antes de mais nada, os três tipos de valores são:
· Conveniência: São coisas que fazem a vida mais segura, melhor e mais fácil;
· Melhoria de processos: Isto permite a utilização plena dos ativos e a diminuição do Downtime (tempo de inatividade);
· Financeiro: Como o próprio nome já diz, este valor significa reduzir custos, liberando recursos para aumentar os lucros da planta.
Com melhor entendimento sobre o que é valor, líderes de manutenção estarão em melhores condições para convencer os gestores.
Mas como eles contextualizam o conceito de valor? Como o conceito de valor é aplicado nas situações de negócio da planta industrial?
Vamos revisar alguns pontos básicos para entender isso:
· Vantagem competitiva: São as vantagens que uma empresa tem em relação a outra. Podem ser de dois tipos. A vantagem diferencial se refere a produtos e serviços que a empresa pode oferecer em relação a outra. E a vantagem comparativa trata de quanto dinheiro uma empresa ganha a mais do que outra.
· Fluxo de caixa: É o ciclo pelo qual a empresa recebe investimentos, gasta dinheiro com seus ativos e processos de manufatura e colaboradores. Paraem seguida vender seus produtos e ganhar dinheiro.
· Economia de custos: É a quantidade de dinheiro que a empresa vai economizar ao adotar uma determinada ação.
· Prevenção de custos: É a prevenção de um custo futuro por meio da adoção de uma determinada ação quando está claro para todos que sem tomar essa ação um custo extra irá surgir no futuro.
· Custo de oportunidade: São benefícios que a empresa poderia ter ganho caso tivesse tomado uma decisão diferente.
· Indicadores Chave de Performance (KPIs): Inclui o custo de manutenção por unidade, tempo médio entre falhas, disponibilidade do equipamento e outras medições que avaliam a performance do programa de manutenção.
Depois de definir como os programas de manutenção contribuem para os três valores, os líderes de manutenção podem apresentar esse conhecimento para os seus superiores e gestores.
Mas para que isso funcione realmente, é preciso que esses profissionais de manutenção saibam como lidar com os gestores.
 Antes de apresentar os benefícios de um programa de Manutenção Preventiva para os gestores da empresa é preciso coletar dados, ter embasamento técnico. Selecionamos algumas dicas para você estar melhor preparado para a reunião:
· Coletar tantos dados sobre economia de custos e prevenção de custos quanto possível;
· Apresentar como planejar um bom programa voltado para aumentar o lucro da empresa;
· Mostrar o que foi feito até o momento e também como será dado continuidade.
Isto não apenas irá chamar a atenção de colegas de manutenção e gestores, mas também de outros colaboradores.
Por fim, determinar qual equipamento é o melhor para fazer o trabalho de manutenção. Existem equipamentos de diagnóstico de desgaste e falhas que geram relatórios e tabelas automaticamente. Essas tabelas e relatórios de dados podem até mesmo calcular as economias de custo obtidas com um processo de manutenção.
É importante mostrar as evidências das ferramentas e processos de manutenção, isto é, apresentar dados e resultados concretos obtidos com essas ferramentas e processos.
Da mesma forma, os líderes de manutenção devem saber mostrar como eles conseguiram melhorar os processos e economizar recursos com as ferramentas utilizadas. Seguindo esses passos, os líderes de manutenção conseguirão persuadir e convencer os colaboradores de todos os níveis da planta sobre a importância da manutenção e confiabilidade.
Ao mesmo tempo que muitos trabalham duro para melhorar a confiabilidade das plantas industriais, muitos outros fazem comentários sobre como é difícil fazer isso em um ambiente de contínuos cortes de gastos.
Em geral, a manutenção é vista como um custo, e por conta disso é sempre uma das primeiras coisas a serem cortadas dos planos de investimentos das empresas.
O problema é que algumas empresas vão longe demais com esses cortes. Quem se preocupa com a confiabilidade das plantas industriais procura sempre uma forma destacar a importância da capacidade de manutenção da empresa, para que os gestores não realizem cortes além do recomendado.
Uma forma de abordar essa questão é falar de manutenção como sendo um “investimento em capacidade industrial”. Se você quer convencer seu gestor a não cortar gastos com manutenção, use uma linguagem que ele entenda.
Por exemplo, fale de investimento em capital e retorno sobre investimento (ROI na sigla em inglês).
· Qual a capacidade total da sua planta/empresa?
· Qual o seu nível de eficiência?
Esses dados podem ser estabelecidos por meio de números formais, como a Eficiência Global dos Equipamentos, chamada em inglês de OEE (Overall Equipment Efficiency).
Outra maneira é fazer uma aproximação do nível de eficiência da empresa. Um exemplo é dividir a produção de um dia pela produção que seria alcançada caso todos os equipamentos estivessem operando à velocidade máxima por todo o tempo possível.
Depois de obter esses dados, é preciso avaliar a necessidade de recursos para adicionar novas capacidades. Vamos supor uma planta com quatro linhas de produção, quanto custaria para adicionar uma quinta linha de produção?
Se você está rodando a planta com 40% de eficiência, e você acredita ser possível aumentar esse valor para 50%, qual seria o ganho em capacidade da planta? Seria de 25%! Veja o porquê na conta abaixo:
    (50%-40%/40%)= 25%
Se a planta possui eficiência de 60%, a conta é a mesma, mas o acréscimo de 10% na eficiência resulta em um aumento de capacidade menor do que os 25% anteriores.
(70%-60%/60%)= 17%
Investir em manutenção pode resultar em um ganho de produção equivalente à instalação de uma nova linha de produção. Mas por um valor de investimento muito menor.
 
Ou seja, você pode obter ganhos de capacidade de duas formas:
· Investir em manutenção e confiabilidade;
· Investir em novas linhas de produção, fábricas e equipamentos.
2.c) Cite três áreas que estão no radar da manutenção na indústria 4.0 e descreva a contribuição de cada uma.
Resposta 2.c)
1. IoT e manutenção preditiva A Internet das Coisas é considerada um dos pilares da Indústria 4.0 ao permitir que os objetos corporativos se conectem entre si e com os usuários. Isso tem permitido que as empresas usem esse tipo de conectividade para realizar serviços de manutenção preditiva em seus serviços. Graças a isso, é possível tornar toda a linha de produção interligada, garantindo o funcionamento correto de todos os processos. Além disso, tempo de manutenção é reduzido, o que diminui as perdas na produção e mantém a efetividade da empresa.
2. Monitoramento da qualidade de produtos Ao adaptar as máquinas corporativas e conectá-las por meio da IoT, as empresas estão transformando seus processos de monitoramento que eram manuais e demandavam muito tempo e recursos em serviços ágeis e eficientes. O monitoramento de qualidade pode ser automatizado, o que resulta em menores custos de manutenção, simplificação da gestão e aumento da efetividade da produção.
 
3. Análises de Big Data Sistemas de Big Data e automação que fazem parte do conceito da Indústria 4.0 passaram a ser utilizados pelas empresas para reunir dados de forma inteligente. Isso possibilita a criação de produtos personalizados de acordo com as preferências dos clientes. Além de poder gerar insights sobre seu público-alvo, as empresas podem trabalhar com as máquinas conectadas e gerar informações relevantes sobre o desempenho dos ambientes, o que permite um aumento crescente da produtividade. Ao aplicar as tecnologias da Indústria 4.0, as empresas se tornam mais produtivas e eficientes em suas operações. Dessa forma é possível ter uma melhor performance diante do mercado competitivo atual.
TERCEIRA TAREFA: PCM como um setor
Sendo o PCM um setor de planejamento e controle da manutenção, o núcleo estratégico da manutenção. Esse núcleo planeja, programa, coordena e controla as atividades de manutenção e registra-as em documentos. 
3.a) Elabore um resumo argumentando sobre a importância da manutenção em uma empresa.
Resposta 3.a)
A manutenção é de extrema importância para qualquer empresa, pois seu principal objetivo é manter a disponibilidade dos equipamentos, gerenciar os recursos e eliminar os defeitos das máquinas para manter o mesmo padrão de qualidade dos produtos e segurança dos empregados; prevenir prováveis falhas ou quebra de máquinas e equipamentos.
A Manutenção de máquinas e equipamentos é importante para garantir a confiabilidade e segurança das máquinas e equipamentos, melhorar a qualidade, aumentar a produtividade, garantir os prazos de entrega, aumentar a segurança dos operadores e reduzir os custos de produção evitando desperdícios
Apesar desse papel fundamental, muitas organizações se perdem e tem dificuldades em realizar uma boa gestão de manutenção. O resultado é um trabalho de apagar incêndios, não realizando manutenções preditivas e preventivas, somente as corretivas que gastam muitos recursos.
A manutenção é de extrema importância para qualquer empresa, pois seu principal objetivo é manter a disponibilidade dos equipamentos, gerenciar os recursos e eliminar os defeitos das máquinaspara manter o mesmo padrão de qualidade dos produtos.
As organizações devem investir em uma gestão estratégica de manutenção para conseguir identificar as formas de otimizar o uso dos equipamentos e os eliminar os riscos. Neste contexto, vamos saber da importância de uma boa gestão de manutenção para qualidade. Confira!
A gestão de manutenção é um dos principais aspectos que influência no crescimento de uma empresa, devendo ser uma prática constante.
É de extrema importância para manter um mesmo padrão de qualidade, pois caso o equipamento quebre ou apresente defeitos não permitirá que o produto seja fabricado com a mesma qualidade se fosse produzido em um equipamento em perfeito estado de operação.
Outro problema quando uma empresa não investe em gestão de manutenção é a interrupção do processo gerando uma série de problemas que poderiam ser evitados caso tivesse sido realizado manutenção.
Algumas empresas entende que produzir a qualquer custo aumenta seus rendimentos. Pensamento errado. É um erro uma empresa não investir em manutenção. Não realizando manutenções constantes para melhorar o desempenho do seu equipamento.
Quantas organizações veem seu resultado despencando e o número de reclamações de clientes aumentando simplesmente por que não querem parar um equipamento por algum curto período de tempo para trocar peças importantes ou fazer uma limpeza?
O custo da falta de gestão pode ser um dia de produção, a perda de matéria prima, ou até mesmo o sucateamento do equipamento. Além disso, tem o desgaste da equipe que sob pressão acabam não seguindo requisitos mínimos de segurança colocando a própria vida em risco para disponibilizar as máquinas para uso.
Tipos de manutenção
Para entender a importância da gestão de manutenção é vital saber o que deve ser feito quando acontecer um problema. Vamos à lista:
Manutenção corretiva
É um tipo de manutenção ideal para os equipamentos que teve um problema inesperado que afetou a produtividade e a qualidade.
O objetivo é recuperar a performance inicial da máquina aumentando sua capacidade produtiva.
A manutenção corretiva pode ser aplicada quando a máquina estragar ou de forma planejada quando for percebido que o equipamento não esta funcionando de forma eficiente.
Porém, o indicado é realizar uma manutenção antes que o equipamento estrague ou perca sua performance, uma vez que o seu dano pode influenciar na qualidade do produto, causar acidentes e problemas de saúde à equipe e, ainda, ser um obstáculo que vai diminuir ou parar a produção. O ideal é realizar manutenções planejadas para evitar danos ao equipamento.
Manutenção preventiva
Manutenção preventiva tem como objetivo prevenir a ocorrência de um problema no processo através da realização de algumas atividades, como trocar peças e óleo, engraxar, limpar, etc..
A empresa deve estabelecer um cronograma de manutenções de forma que não prejudique a produção.
Através dessa manutenção é possível prevenir, diminuir o risco de acidentes que afetem tanto os trabalhadores quanto o meio ambiente (exemplos: derrames, rompimento de barreiras de contenção, etc.), impedir possíveis perdas de produção e evitar que o equipamento afete a qualidade do produto.
Manutenção preditiva
Manutenção realizada através da análise e acompanhamento de alguns aspectos ou condições de equipamentos e instalações. Por exemplo, a análise de vibração, temperatura de óleo, desgastes de correias, etc.
O objetivo é prevenir para que o problema não ocorra futuramente.
A manutenção preditiva é realizada analisando dados importantes para o bom funcionamento da máquina. É muito importante que a manutenção preventiva seja realizada constantemente.
Manutenção produtiva total
Este tipo de manutenção atua na forma organizacional, no comportamento das pessoas, no modo com que tratam os problemas de manutenção e de todos ligados ao processo produtivo.
Na manutenção produtiva total as pessoas são consideradas o maior recurso da empresa, uma vez que alguns produtos podem apresentar uma qualidade não desejada devido à falta de treinamento dos colaboradores.
O objetivo é garantir a melhor performance e satisfação das pessoas responsáveis pelo processo produtivo treinando a equipe para realizar manutenções eficientes.
Concluímos que mesmo sendo um assunto aparentemente simples, a gestão de manutenção deve ser levada a sério, já que é um ponto que poderá afetar diretamente a produção, o lucro e a qualidade. A gestão de manutenção permite que todo o processo produtivo aconteça de forma padronizada e premeditada, evitando assim problemas. Desta maneira, os benefícios da manutenção são inúmeros. A empresa possuirá um processo produtivo estável e efetivo.
A Qualidade Total busca a melhoria contínua dos processos e o zero defeito através da interação entre os diversos segmentos da empresa: projeto, produção (operação e manutenção), controle, entrega e pós-venda. Portanto, a cultura da Qualidade Total deve estar presente na Manutenção. 
3.b) Indique motivos que levam o setor PCM ser considerado o coração da manutenção.
Resposta 3.b)
Quando pensamos em manutenção, imaginamos o conserto de algo que quebrou ou parou de funcionar, não é mesmo? 
Durante a primeira geração da Revolução Industrial, a manutenção se restringia ao reparo pós quebra, limpeza e lubrificação. Porém, com a segunda geração veio a busca incessante pelo aumento do lucro e consequentemente da produção. Para atender essa demanda, aumentou-se o número de máquinas e equipamentos e o nível de complexidade das instalações industriais também subiu. Uma máquina quebrada passou a significar horas de produção parada e muito dinheiro perdido. Passou-se então a dar a devida importância ao setor de manutenção. 
PCM é a sigla correspondente a Planejamento e Controle da Manutenção. O PCM é responsável pelo gerenciamento de todos os serviços de manutenção de uma empresa. O que inclui os custos, o tempo entre falhas, as condições nas quais se encontram os equipamentos e qual tipo de manutenção deve ser aplicada. O supervisor de manutenção precisa definir quais as melhores estratégias para a manutenção, alocando os recursos - mão de obra, tempo e dinheiro - de forma a aumentar a confiabilidade e controlabilidade dos processos. Através do PCM, é possível encontrar os gargalos da produção e também aumentar o desempenho das máquinas. O que é manutenção? Manutenção é um conjunto de ações que levam ao bom funcionamento de um equipamento ou de um conjunto de equipamentos, através de reparos, consertos e conservação. Existem 3 principais tipos de manutenção, sendo eles: 
1-Manutenção corretiva é aquela em que é feito o reparo ou substituição de peças em máquinas e equipamentos após a quebra ou falha.
2- Manutenção preventiva: Neste caso a manutenção é feita justamente para evitar a falha. Essa manutenção é importante para evitar defeitos que parem a produção e acidentes que coloquem em risco a vida humana. Geralmente, o plano de manutenção preventiva é feito de acordo com dados fornecidos pelo fabricante.
3- Manutenção preditiva: A manutenção preditiva tem a finalidade de detectar problemas futuros por meio de equipamentos que fazem medições como temperatura, vibração, pressão, entre outros. 
É sabido que todas as empresas buscam melhorar o desempenho reduzindo desperdícios e aumentando a produção, com o objetivo de obter maiores lucros. No entanto, sabemos que, para isso, é necessário um sistema de gestão muito bem estruturado. O PCM existe justamente para otimizar a gestão da manutenção, aumentando a previsibilidade e a disponibilidade das máquinas e equipamentos. O PCM é importante para embasar a tomada de decisão e também para encontrar informações que possam ajudar a solucionar algum problema. 
Atribuições
Vamos destrinchar agora quais são as responsabilidades do PCM:
 - Elaboração do Cronograma
 Para elaborar seu cronograma, o primeiro passo é coletar todas as informações sobre a linha de produção. Saber qual é a capacidade da equipe, dos equipamentos e a disponibilidade dos recursos. A partir daí, calculequanto tempo é preciso para realizar a entrega. E então monte seu cronograma de acordo com o pedido do cliente. Tenha cuidado com prazos, nunca prometa um prazo que não tenha certeza que é possível de se cumprir. Isso mancha sua credibilidade. E talvez aquele cliente nunca mais volte a comprar de você. Prazos muito curtos também farão com que você pressione demais os seus funcionários, isso poderá ser causa de estresse e desmotivação. 
- Programação de Parada 
Paralisações não programadas significam produção parada, ou seja, perda de dinheiro. Por isso a programação de paradas é tão importante. Aqui são feitas as escolhas das melhores datas e horários para os reparos e demais cuidados necessários com os equipamentos. Lembrando que é fundamental todos os setores estarem alinhados com a programação de parada. 
- Acompanhamento 
É importante, então, analisar os indicadores de desempenho para saber se os planos de manutenção traçados estão sendo eficientes. Não adianta apenas planejar se isso não estiver trazendo benefícios para a empresa. Afinal, são investidos recursos como mão de obra, tempo e dinheiro em softwares de gestão, por exemplo. Aqui são feitas as análises dos dados coletados através da Instrumentação.
 - Instrumentação
 A instrumentação é responsável pela coleta de dados que irão ser usados para definir o plano de manutenção preditiva, como por exemplo medição de vibração, temperatura, entre outros. 
- Planejamento de recursos
 O planejamento de recursos permite saber o quanto será gasto com peças de reposição, com óleos lubrificantes e todos os demais materiais que serão utilizados. Instrução de serviço para as manutenções programadas 
Aqui são descritos quais as atividades serão realizadas e quais os recursos serão necessários. 
Os três pontos chave do PCM 
Existem 3 fatores chaves para o bom funcionamento do PCM vamos agora falar um pouco sobre cada um deles:
 -Pessoas
 Lembre-se que, para seus processos melhorarem cada vez mais, é importante ter trabalhadores engajados e motivados. Afinal, as pessoas estão presentes em todos as esferas da organização. Desde a execução até o gerenciamento. 
-Processos
 Deve-se estar sempre atento aos processos, observar se há otimizações a serem feitas, eliminar desperdício e portanto, reduzir custos. 
-Ativos 
As atividades do PCM precisam sempre estar voltadas para os ativos da empresa. Deve-se sempre planejar bem os recursos que serão utilizados. 
3.c) Descreva cinco responsabilidades do PCM.
Resposta 3.c)
1. Pesquisa e coleta de dados
A principal característica que indica que a implantação do PCM da sua empresa foi falha ou inexistente é: alto número de manutenções corretivas.
Isso acontece, basicamente, por não existir manutenção preventiva, preditiva ou qualquer outro tipo de inspeção que tenha como objetivo encontrar algum erro e corrigi-lo antes que se agrave e cause uma parada na produção.
Bom, provavelmente você está pensando: é só implantar um plano de manutenção preventiva e acabar com esse contratempo.
Para montar esse plano de forma eficiente, requer uma quantidade relevante de informações do processo de produção, das máquinas e de outros diversos fatores.
Então o ponto primordial a ser feito para implantar o PCM é, primeiramente, criar um sistema para colher informações sobre as manutenções.
Dados esses que são colhidos através de Ordens de Serviços bem elaboradas e com informações verdadeiras.
O que você, como gestor, pode fazer para melhor colher essas informações, é contar com um sistema de OS que resolva esse problema na prática.
2. Gerar e analisar os dados
Após estabelecer o controle de serviços através da ordem de serviço, é chegada a hora de gerar e analisar os dados e quantificar todas as informações apontadas pelos técnicos no momento da manutenção.
Como foi dito, existem vários indicadores que podem nos mostrar a real situação do setor de manutenção, e esses indicadores são fundamentais para a implantar o PCM da forma correta e definir as suas condutas finais.
A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término” da manutenção, podemos calcular 4 indicadores, especificando mais:
1. Apropriação de Horas/Funcionário: representa a quantidade de horas que determinado funcionário ficou no equipamento;
2. Indisponibilidade: representa o tempo em que a produção/equipamento ficou parado sem produzir;
3. MTBF: Tempo Médio entre Falhas;
4. MTTR: Tempo Médio para Reparo.
3. Definição de um cronograma
Com os dados, é hora de definir o cronograma para realização de manutenções preventiva e preditiva.
Todos os funcionários precisam ser conscientizados e treinados para a execução desse cronograma. De forma alguma ele pode ser ignorado.
Nele, é preciso descrever quais equipamentos estão envolvidos, as atividades a serem realizadas, quem são os responsáveis, qual o prazo para execução, detalhes do serviço, entre outros.
4. Elaborar plano de Manutenção Preventiva/Preditiva
A elaboração de um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer, mas criá-lo de forma eficaz traz alguns desafios.
Um plano de manutenção pode ser criado com o auxílio de várias ferramentas.
Algumas podem elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e gestão do plano.
Mas independente da ferramenta escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do plano de manutenção são as informações nele contidas.
5. Acompanhamento constante e revisão
Chegamos na parte final de todo o processo.
Agora que o planejamento e controle da manutenção está sendo executado da melhor maneira, é necessário acompanhar e monitorar se tudo está sendo feito corretamente.
Esse acompanhamento é necessário para saber se o serviço está sendo bem feito e identificar possíveis melhorias para adaptar.
Por isso, todos os serviços realizados devem ser revisados e reavaliados, identificado falhas e otimizando os processos.
INSTRUÇÕES DE ENTREGA
Este é um trabalho INDIVIDUAL.
Ao final do seu trabalho, é necessário que você tenha um arquivo para anexar. Este relatório obrigatoriamente tem que ser um documento de texto, com extensão em PDF ou DOC / DOCX. Caso você tenha fotos de resoluções à mão ou outras imagens, coloque as imagens diretamente no seu relatório, não em arquivos separados.
Problemas frequentes a evitar:
· Coloque um nome simples no seu arquivo para não se confundir no momento de anexar sua resposta na atividade.
· Se você usa OPEN OFFICE ou MAC, transforme o arquivo em PDF para evitar incompatibilidades.
· Verifique se você está enviando o arquivo correto e na disciplina correta antes de finalizar.
Como enviar o arquivo:
· Acesse, no Studeo, o ambiente da disciplina e clique no botão M.A.P.A.
· Antes de clicar em FINALIZAR, certifique-se de que está tudo certo, pois uma vez finalizado você não poderá mais modificar o arquivo. Sugerimos que você clique no link gerado da sua atividade e faça o download para conferir.
Sobre plágio e outras regras:
· Essa atividade deve ser realizada individualmente.
· Não é permitido que duas ou mais pessoas entreguem o mesmo trabalho. Se isso acontecer, todos os envolvidos terão suas atividades zeradas.
· Trabalho com cópia total ou parcial da internet ou de outros alunos terá nota descontada.
Caso enfrente outras dificuldades, notifique nossa equipe através do Fale com o Mediador o quanto antes.