APS2 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

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FACULDADE REDENTOR 
 
CHRISTTYAM PAULO RIBEIRO DA SILVA 
LUCAS RISON 
BRUNO VASCONCELOS 
HIAGO 
 
 
 
 
 
 
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 
APS2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Campos Dos Goytacazes - RJ 2020 
 
 
 
 
 
 
FACULDADE REDENTOR 
 
 
 
 
 
 
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 
APS2 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado para a disciplina de 
mecanismo do Curso de Engenharia, da 
Faculdade Redentor, como requisito 
parcial e somativo da nota de metodologia 
ativa da disciplina. 
 
Professor: Henrique Medeiros 
 
 
 
 
 
 
 
Campos Dos Goytacazes - RJ 2020 
 
 
 
 
 
 
 
USINAGEM POR PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS 
USINAGEM 
Os métodos de usinagem não-convencionais são classificados de acordo com o 
número de ações de usinagem que causam a remoção do material da peça. 
QUIMICA 
A usinagem química é a dissolução química controlada do material de uma peça pelo 
contato com um reagente forte. Revestimentos especiais chamados máscaras 
protegem áreas nas quais o metal não deve ser removido. O processo é usado para 
produzir contornos e remover pouco material de peça. 
Durante a usinagem química, a profundidade do ataque é controlada pelo tempo de 
imersão. Como forma de prevenir usinagens não desejadas, os produtos químicos 
que agem na superfície que está sendo usinada devem ser frescos. Os produtos 
químicos usados são muito corrosivos e devem ser manipulados com adequada 
precaução. Ambos o vapor e o efluente devem ser adequadamente controlados de 
forma a proteger o ambiente. Agitação da peça e do fluido é usual, entretanto, um 
fluxo excessivo na solução pode resultar em canalização, sulcos e cumes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando a máscara é usada, a ação da usinagem age tanto internamente a abertura 
da máscara e quanto lateralmente abaixo da máscara criando o efeito de gravura 
mostrado na figura. O chamado fator de gravura é a relação entre a largura de 
remoção abaixo da máscara e profundidade da gravura. 
 
 
A usinagem química não elimina irregularidades de superfície, etapas sucessivas de 
remoção de máscara e imersão, podem provocar degraus de cortes afilados que 
podem igualmente ser produzidos sem mascarar a superfície, através do controle de 
profundidade de corte e taxa de imersão ou número de imersões. 
O processo de usinagem química consiste das seguintes etapas: 
• Remoção das tensões residuais, de forma a evitar deformações posteriores; 
• Preparação e pré-limpeza da superfície da peça. Isso proporciona uma boa 
adesão do material de cobertura e garante a abstenção de contaminantes que 
podem interferir com o processo de usinagem. 
• Preparação da cobertura normalmente usando uma máscara, que é 
quimicamente impregnável e aderente o suficiente de forma a suportar a 
abrasão química durante o ataque químico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Aplicação da máscara, a qual é guiada por modelos que expõem as áreas que 
irão receber o tratamento químico. 
• O tipo de máscara selecionada depende do tamanho da peça, do número de 
peças a serem feitos, e da resolução de detalhes desejada. Máscaras silk-
screen são preferíveis em cortes rasos que requerem tolerâncias dimensionais 
estreitas. 
• Aplicação do reagente, processo no qual a temperatura e agitação do reagente 
devem ser controlados. 
• Lavagem do reagente. 
• Remoção da máscara. 
Os parâmetros do processo da usinagem química incluem o tipo da solução do 
reagente, a concentração, as propriedades, proporção da mistura, temperatura de 
funcionamento, e nível de circulação. O processo é afetado igualmente pela máscara 
e por sua aplicação. Estes parâmetros terão impactos diretos na peça com relação a: 
• Fator de gravura 
• Gravura e taxa de usinagem 
• Tolerância 
• Acabamento superficial 
A taxa de remoção do material depende da uniformidade química e metalúrgica da 
peça e da uniformidade da temperatura da solução. 
Na usinagem química, o metal é dissolvido pela ação do reagente. Superfícies 
usinadas pela usinagem química não possuem um padrão regular. Baseado no 
tamanho de grão, orientação, tratamento térmico e tensões previamente induzidas, 
todo material tem um acabamento superficial básico que é o resultado final da 
usinagem química. Enquanto imperfeições superficiais não serão eliminadas pela 
 
 
 
 
 
 
 
usinagem química, qualquer irregularidade de superfície, waviness, dentes e riscos 
serão levemente alterados e reproduzidos na superfície da peça. 
A taxa de usinagem afeta a rugosidade superficial e consequentemente a tolerância 
produzida. Geralmente, gravuras leves irão produzir um acabamento superficial 
similar ao acabamento original da peça. A figura mostra rugosidades superficiais 
típicas para diferentes materiais. 
O processo apresenta as seguintes vantagens: 
• Redução de peso em peças de contorno complexo, as quais são difíceis de 
serem usinadas por método convencionais 
• Remoção simultânea de material em todas as superfícies, aumentando 
produtividade 
• Nenhuma rebarba é formada 
• Tensões não são introduzidas na peça, o que minimiza distorções na geometria 
e torna possível a usinagem de peças delicadas 
• O custo capital do equipamento, usado na usinagem de componentes grandes, 
é relativamente pequeno 
• Mudanças de design podem ser implementadas rapidamente 
• Exige menor preparo do operador 
• Baixo custo de ferramentas 
• Boa qualidade superficial em conjunto com a ausência de rebarbas elimina a 
necessidade de operações de acabamento 
• Várias peças com detalhes delicados podem ser usinadas ao mesmo tempo 
• Acabamentos decorativos e áreas extremamente finas podem ser obtidos 
• Baixa porcentagem de rejeitos (3%). 
O processo de usinagem química apresenta as seguintes limitações: 
• Apenas cortes rasos são praticáveis. 
• Manuseio e disposição de produtos químicos podem ser problemáticos. 
 
 
 
 
 
 
• Imperfeições superficiais são reproduzidas nas peças usinadas. 
• Superfícies metalúrgicas homogêneas são necessárias para obter os melhores 
resultados 
• Cortes profundos e estreitos são difíceis de reproduzir 
• Áreas soldadas frequentemente sofrem a ação do ataque a velocidades 
diferentes do metal base 
• Remoção de material em apenas um lado pode resultar em distorções 
consideráveis. 
• A inexistência de tensões residuais nas superfícies quimicamente usinadas 
pode produzir resistência a fatiga desfavorável se comparado com processos 
que induzem tensões residuais de compressão. 
ELETROEROSÃO 
O princípio da usinagem por eletroerosão é baseado na erosão dos metais por meio 
de descargas elétricas. É de amplo conhecimento que dois condutores com diferença 
de potencial adequado podem provocar um arco voltaico quando unidos. Se o ponto 
de contato entre os dois condutores for bem examinado, então será encontrada uma 
pequena porção de material erodida, deixando uma pequena cratera. 
Deve-se perceber que o princípio de funcionamento do processo também é seu 
limitante: apenas materiais condutores de eletricidade podem ser eletro erodidos. 
Apesar de esse fenômeno ser conhecido desde a descoberta da eletricidade, um 
processo baseado nesse princípio só foi desenvolvido em 1940, para a recuperação 
de peças com ferramentas quebradas em seu interior (machos, brocas, alargadores). 
Durante a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de acelerar a produção industrial 
e a escassez de mão-de-obra impulsionaram a pesquisa de novas tecnologias, 
visando tornar possível o aumento da produção com um mínimo de desperdício. Esse 
esforço marcou o início, entre outras realizações, da era da eletro-erosão. 
 
 
 
 
 
Esse processo apresenta duas variações principais: 
• Eletro-erosão por penetração. 
• Eletro-erosão a fio. 
Eletroerosão por penetração: 
O sistema básico é por penetração consiste de uma ferramenta modelada (eletrodo)e 
o material a ser usinado conectados a uma fonte CC e mergulhados em fluido 
dielétrico. 
 
Quando a diferença de potencial entre a peça e o eletrodo é suficientemente alta, o 
dielétrico se rompe (ioniza) e uma descarga atravessa o fluido, removendo uma 
pequena quantidade de material da superfície da peça. A região onde ocorre a 
descarga é aquecida a temperaturas extremamente altas (2.500 a 50.000 °C), de tal 
forma que minúsculas porções são repentinamente fundidas e removidas. Em 
algumas situações, o material pode ser até mesmo evaporado. 
O fluxo de dielétrico leva essas pequenas partículas (cavacos) embora. Como o local 
que acabou de sofrer a remoção de material está agora separado da ferramenta por 
uma distância maior, a probabilidade de ocorrer uma nova descarga ali é menor até 
que as outras regiões tenham o mesmo nível ou níveis menores. 
 
 
 
 
 
 
 
Apesar das descargas removerem material em pontos bem localizados, elas ocorrem 
centenas ou milhares de vezes por segundo até que ocorra a erosão de toda a 
superfície na área do gap. 
 
 
O processo pode ser usado em qualquer tipo de material condutor de eletricidade. O 
ponto de fusão e o calor latente fusão são propriedades físicas importantes que 
determinam o volume de material removido por descarga. Quando essas 
propriedades aumentam, a taxa de remoção diminui. A taxa de remoção do material 
pode ser estimada pela fórmula empírica a seguir: 
TRM 4 T10m1,234 I 
Onde: TRM = Taxa de remoção do material (mm3/min) 
I = Corrente (A) 
Tm = Temperatura de fusão do material da peça (°C) 
 
 As descargas que causam a erosão na peça também a causam na ferramenta, 
criando uma pequena cavidade na superfície do eletrodo. O desgaste da ferramenta 
é usualmente medido como uma relação entre o material removido da peça e o 
material removido da ferramenta. Essa relação varia entre 0,5 e 100, dependendo da 
 
 
 
 
 
combinação entre o material do eletrodo e o material da peça. Com ajustes 
convenientes da máquina, é possível controlar a erosão, de modo que se obtenha até 
99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. 
A peça é fixada em um tanque contendo o fluido dielétrico e seus movimentos muitas 
vezes são controlados por comando numérico. A distância entre a ferramenta e a 
peça (gap) é crítica. Essa distância corresponde a quanto a cavidade usinada 
ultrapassa a medida da ferramenta em cada lado (overcut), como mostrado. Assim, a 
taxa de avanço da ferramenta é controlada por um servomecanismo que mantém um 
gap constante automaticamente. 
Devido ao fato do processo não envolver energia mecânica, a dureza, resistência e a 
ductilidade do material da peça não influem necessariamente na TRM. Por isso pode 
ser utilizada depois de a peça passar por tratamentos térmicos e químicos de 
endurecimento. 
Eletroerosão a fio. 
O uso da eletroerosão a fio é o maior desenvolvimento recente. A maior parte deste 
tipo de máquina possui comando numérico e há máquinas com sete eixos, o que 
permite a confecção de peças com perfis extremamente complicados. 
O fio empregado como eletrodo normalmente é de cobre ou bronze, com diâmetros 
da ordem de 0,05 a 0,25 mm, e é continuamente enrolado entre duas polias a uma 
velocidade de aproximadamente 0,15 a 9 m/min. O dielétrico, normalmente de água 
deionizada, é frequentemente injetado na zona de usinagem com o fio. 
Devido a esta continua alimentação de fio, uma nova porção de eletrodo é sempre 
apresentada para erodir uma nova porção do material. Atualmente há a possibilidade 
de uma realimentação automática em caso de quebra do fio. Neste processo as 
correntes variam entre 2 e 3 A. A velocidade de corte neste caso é dada em termos 
da área de corte da seção por unidade de tempo. 
 
 
 
Para a confecção de cantos vivos internos ou raios bem pequenos são empregados 
fios de tungstênio e molibdênio de diâmetros de 50 um e até menores. Outros tipos 
de fio como cobre com cobertura de zinco são usados para aumentar a corrente e, 
consequentemente, a velocidade de usinagem. A definição de folga, nesse caso, é 
mostrada na Figura e está na faixa de 0,02 a 0,05 mm, o que permite que, em 
algumas situações, seja possível a obtenção de punção e matriz simultaneamente do 
mesmo material. 
O processo a fio encontra muitas aplicações como, por exemplo, a confecção de 
ferramentas de conformação, estampos e até mesmo eletrodos para a penetração. 
 O processo normalmente confere à peça uma superfície brilhante formada por 
pequenas crateras com relação diâmetro-profundidade entre 5 e 50. Em baixas 
potências, essas crateras são da ordem 25 de profundidade e diâmetros de 125. 
Quando grandes potências são usadas, o tamanho das crateras pode aumentar mais 
que 30 vezes, formando diâmetros de 60 e profundidades de 12.A formação dessas 
crateras é devido principalmente a ação das descargas, mas o tipo do dielétrico e do 
material do eletrodo também interferem. 
 
 
 
 
 
 
A rugosidade superficial tende a diminuir com o aumento da frequência de pulsos de 
descarga e com a redução da corrente, assim como o overcut. Os acabamentos 
superficiais típicos encontram-se entre 1,6 e 3,2 embora exista registros menores que 
0,05. As tolerâncias normais são da ordem de ±25, mas com escolhas e ajustes 
corretos pode-se chegar a ±5. 
LASER 
A usinagem por feixe laser é uma boa solução uma vez que está associada a outras 
propriedades do material, tais quais condutividade térmica e calor específico, assim 
como temperaturas de fusão e ebulição. 
 
 
Laser é um feixe de luz coerente, altamente colimado e monocromático é gerado e 
focalizado em um ponto pequeno. Altas densidades de potência (106 W/mm2) são 
então obtidas. Uma grande variedade de lasers está disponível no mercado incluindo 
os de estado-sólido, íon e moleculares, em modos de operação contínuo e pulsado, 
como mostrado na tabela. 
 
 
 
 
 
 
Os lasers são largamente usados em muitas aplicações industriais incluindo 
chapeamento, tratamento térmico, revestimento, fabricação de ligas, soldagem e 
usinagem. 
Tipos de laser 
 
Sistema de usinagem como mostrado na figura, a luz não refletida é absorvida, o 
que causa o aquecimento da superfície da peça. Com uma quantidade de calor 
suficiente, a peça começa a derreter e evaporar. 
 
 
 
 
 
 
 
A modelagem física da usinagem por feixe de laser é muito complexa devido 
principalmente às perdas por dispersão e reflexão ocorridas na superfície usinada. 
Adicionalmente, a difusão do calor no material causa mudança de fase, derretimento 
e ou vaporização. 
Dependendo da densidade da potência aplicada e o tempo de interação do feixe, o 
mecanismo progride de absorção de calor e condução para derretimento e 
vaporização. Feixes laser de alta intensidade não são recomendáveis uma vez que 
eles formam um plume plasma perto ou na superfície do material, com uma 
consequente redução da eficiência do processo devido a absorção e perdas de 
dispersão. 
 A usinagem por feixe laser ocorre quanto a densidade da potência do feixe é maior 
que as perdas por condução, convecção, e radiação, sendo que a radiação deve 
penetrar e ser absorvida pelo material. 
O material da peça é removido através de diversos efeitos, que incluem reflexão, 
absorção, condução da luz e o consequente derretimento e vaporização. O 
comportamento do material da peça com respeito a esses efeitos determina a taxa de 
remoção de material. A reflexibilidade depende do tamanho da onda, das 
propriedades do material, do acabamento da superfície desejado e do nível de 
oxidação e temperatura da superfície. 
 Dado um tamanho de forma de onda, quanto maior a reflexibilidade do material, 
menor a taxa de remoção e vice-versa. A maioria dos metais reflete 
aproximadamente 90% da radiação incidente com densidades de potência baixas. O 
nível de reflexibilidade pode sersubstancialmente reduzido, melhorando a 
usinabilidade do material, através da modificação das condições da superfície. A luz 
não refletida é então absorvida, o que eleva os elétrons a um estado de energia 
maior. 
 
 
 
 
 
 
 
Algumas vantagens que podem ser destacadas na usinagem a feixe laser incluem: 
• Não existe desgaste da ferramenta e quebra. 
• Furos podem ser posicionados com acurácia através de um sistema 
laser óptico para o alinhamento. 
• Furos bem pequenos com um grande prolongamento podem ser 
produzidos. 
• Uma grande variedade de materiais duros e difíceis de usinar 
podem ser usinados. 
• A usinagem é extremamente rápida e tempos de setup são 
economicamente viáveis. 
• Furos podem ser feitos em ângulos de entrada difíceis. 
• Devido à flexibilidade, o processo pode ser facilmente automatizado 
assim como operações on-the-fly para materiais de fino calibre, que 
requerem apenas um tiro para produzir um furo. 
• O custo da operação é baixo. 
As principais limitações incluem: 
• Alto custo do equipamento. 
• Tapers são normalmente encontrados na furação direta. 
• Um furo que não transpassa todo o material, que necessita de 
profundidade precisa é difícil de ser usinado com um laser. 
• A grossura do material que pode ser usinado é restrita a 50 mm. 
• Materiais aderentes, que são encontrados principalmente no fim dos 
furos necessitam ser removidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
DESCARGA ELETRICA 
É a usinagem de um material através da direção de descargas elétricas de alta 
frequência de uma ferramenta, geralmente feita de grafite. Esta ferramenta de grafite 
atua como um eletrodo que desintegra materiais condutores no processo de 
usinagem. 
Basicamente, há um eletrodo que passa uma corrente através de um material que faz 
com que derreta ou vaporize, e é assim que a usinagem é realizada. No entanto, esse 
processo não pode acontecer em qualquer lugar, na verdade a peça de trabalho e o 
eletrodo precisam ser submersos em um fluido dielétrico. 
No processo principal existem três subprocessos: 
• Fio. 
• Sinker. 
• Furação. 
Sinker é um tipo de usinagem que permite aos usuários produzir formas altamente 
complexas. A razão pela qual é chamado de chumbada é que, nesse processo, os 
eletrodos precisam ser altamente precisos e pré-usinados para que possam ser 
afundados na peça de trabalho para criar uma versão negativa de sua forma. 
De fio, por outro lado, envolve um fio fino usado para cortar a peça de trabalho, 
atuando como um eletrodo. O fio é alimentado através de uma alimentação 
automática e os cortes são feitos ao redor da peça. Neste aparelho, o fio é mantido 
com guias de diamante e o próprio fio é geralmente feito de latão ou cobre. 
Perfuração, que é um processo projetado especificamente para fazer furos em 
materiais. É capaz de perfurar incrivelmente pequenos furos que de outra forma não 
 
 
 
 
 
seriam possíveis com a usinagem mecânica. Os eletrodos, neste caso, são tubulares 
com o fluido dielétrico fluindo através do bico do eletrodo. 
A maior vantagem que representa para a usinagem moderna é o quão versátil é para 
uso com metais, particularmente com metais mais duros, mais difíceis de usinar 
mecanicamente. Metais como carboneto de tungstênio ou titânio podem ser facilmente 
usinados. Outra vantagem dessa técnica é a capacidade de produzir contornos 
altamente precisos nas peças sem precisar rebarbar ou limpar a borda. 
 
1 Gerador de pulsos (CC). 2 Peça. 3 Fixação. 4 fluido dielétrico. 5 Bomba. 6 Filtro. 
7Suporte de ferramenta. 8 Spark. 9 Ferramenta. 
 
Devido à natureza do processo de usinagem ser puramente baseado na corrente 
elétrica, pode fazer cortes longos em profundidade que, de outra forma, seriam 
 
 
 
 
 
impossíveis. Projetos como ranhuras ou nervuras são particularmente adequados. Por 
fim, pode ser feito após o tratamento térmico de uma peça, o que significa que o 
processo não atrapalha a têmpera ou o tratamento do metal, como a usinagem 
mecânica. 
Não é um método de usinagem particularmente rápido, portanto não é ótimo em 
escala. Também requer uma imensa quantidade de energia elétrica, muito mais do 
que qualquer processo de usinagem mecânica. 
Os eletrodos também precisam frequentemente ser substituídos, assim como bits em 
máquinas mecânicas, mas os eletrodos às vezes são feitos sob medida para cada 
trabalho. Isso significaria etapas adicionais no processo. 
Discutimos quando seria usado e alguns dos prós e contras, mas vamos falar sobre 
exemplos específicos em que seria um bom ajuste. É ótimo para lotes de produção de 
volume incrivelmente pequeno ou peças únicas que precisam de um grau intenso de 
precisão. 
Amplamente utilizado na indústria de moldes, mas também nas indústrias 
aeroespacial e automotiva. Essas indústrias também veem processos de usinagem 
mecânica que também estão na vanguarda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TERMICA (ELÉTRONS) 
são confinados em uma câmara a vácuo, evacuada a aproximadamente 1X10-4. O 
filamento cátodo de tungstênio é aquecido a 2500-3000oC de forma a emitir elétrons. 
Uma medição desse efeito é a corrente emitida, cuja magnitude varia entre 20 e 100 
ma. A densidade da corrente correspondente fica entre 5 e 15 A/cm2. A corrente da 
emissão depende do material e temperatura do cátodo e de uma tensão alta que 
usualmente é aproximadamente 150kV. Tal alta tensão acelera um fluxo de elétrons 
na direção da peça. Depois da aceleração, elétrons, focados pelo campo, viajam 
através de um furo no anodo. O fluxo de elétrons é então reforçado por um sistema 
de lentes eletrônico ou magnético, o que faz com que o fluxo sob controle seja 
direcionado para a peça. Os elétrons mantêm a velocidade (228x103 Km/s) 
proporcionada pela tensão de aceleração até atingirem a peça, sobre uma área bem 
definida, tipicamente 0.25 mm de diâmetro. 
 
 
A energia cinética dos elétrons é então rapidamente transformada em calor, causando 
um correspondente aumento da temperatura na peça, acima do seu ponto de 
ebulição, o que causa remoção de material por evaporação. Com densidades de 
 
 
 
 
 
 
 
potência de 1.55 MWmm2 no processo, virtualmente qualquer material de engenharia 
pode ser usinado. 
O modo como o feixe focado penetra a peça não é completamente entendido, dada a 
complexidade do mecanismo envolvido. Entretanto, acredita-se que a superfície do 
material é derretida pela combinação de pressão dos elétrons e tensão superficial. O 
líquido derretido é rapidamente ejetado e vaporiza o que causa taxas de remoção de 
material de aproximadamente 10 mm3/min. Um feixe pulsado de elétrons a 104 Hz 
reduz a temperatura da peça fora da região sendo usinada. 
Um recente atrativo foi a comparativamente alta relação profundidade por largura 
(100:1) que tornou viável aplicações de furação extremamente finas. A não existência 
de contato mecânico e a facilidade de integração a um controle automático 
aumentam a capacidade do processo, mas a necessidade de se trabalhar no vácuo 
aumenta o tempo de ciclo. 
A profundidade da penetração depende do diâmetro do feixe, da densidade da 
potência, e da tensão de aceleração. Adicionalmente, a profundidade do material 
erodido por pulso depende da densidade do material da peça, assim como do 
diâmetro do feixe. Praticamente, o número de pulsos que produzem uma dada 
profundidade de furo normalmente diminui com um aumento da tensão de 
aceleração. Para um conjunto de condições de processo fixas, o número de pulsos 
requerido aumenta hiperbolicamente de acordo com que a profundidade do furo 
aumenta. 
Em termos práticos, essa conclusão significa que quando uma certa profundidade é 
alcançada, qualquer realizado de forma a aumentar o furo iria requerer um grande 
aumento do número de pulsos. O tempo de usinagem requerido para usinar um furo 
depende do número de pulsos requeridos para erodir certa profundidadee da 
frequência do pulso. 
 
 
 
 
 
 
 
O processo atinge profundidades de corte de até 6.4 mm, sendo que é possível 
cortes estreitos (0.025 mm em espessura de 0.025 mm de metal). Ângulos de furo de 
20º a 90º podem ser realizados. A taxa de remoção de material chega a 40 mm3/s 
enquanto a taxa de penetração é de 0,25 mm/s. As tolerâncias encontradas são de 
aproximadamente 10% da profundidade de corte. 
Dentre as vantagens do processo pode-se destacar: 
• Furação possível em altas taxas (até 4000 furos por segundo) 
• Não há dificuldade quanto a ângulos agudos 
• Os parâmetros de furação podem ser facilmente trocados durante a 
usinagem 
• Não há limitação quanto a dureza, ductibilidade e refletividade da superfície 
do material 
• Não ocorre distorção mecânica na peça, uma vez que não há contato. 
• O processo é capaz de alcançar elevada acurácia e repetibilidade de 0.1 mm 
no posicionamento dos furos e 5% no diâmetro do furo. 
• O processo produz o melhor acabamento superficial comparado com outros 
processos 
• O custo é relativamente pequeno compara com outros processos usados 
para produzir furos pequenos 
Dentre as limitações, cabe destacar: 
• Elevado custo do equipamento 
• Elevado tempo de produção dado o tempo necessário para se gerar um 
vácuo 
• Presença de uma fina camada de 
• Necessidade de material 
 
 
 
 
 
 
REBARBAÇÃO (METAIS) 
Rebarbação pode ser realizada por meio de diversos métodos. Ela tem a finalidade de 
retirar saliências ou bordas ásperas e aparas, evitando acidentes decorrentes de 
fissuras e trincas e conferindo um perfeito acabamento às peças e aos componentes. 
A rebarba pode ser considerada um defeito da peça, devido ao excesso de material 
em formato de fios na linha de fechamento ou na área da entrada do material presente 
nas peças moldadas, entre outros problemas. 
São várias as técnicas para rebarbação. Entre elas, existe o processo manual, 
realizado por meio da utilização de ferramentas como limas, escovas de aço, 
lixadeiras manuais com discos específicos e, até mesmo, abrasivos com panos ou 
discos de tecido específico. No entanto, trata-se de um método bastante demorado, 
que implica em custos para o produto, podendo chegar a 30% do valor final. 
Também é possível utilizar processos em máquinas como o tamboramento e o 
jateamento. No tamboramento, as peças são colocadas no interior de um tambor 
rotativo para serem rebarbadas e receberem o acabamento. Já no jateamento, elas 
são submetidas a um jato abrasivo, sendo rebarbadas e asperizadas. 
 
 
 
 
 
 
BIBLIOGRAFIA 
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https://engenhariae.com.br/editorial/colunas/o-que-e-usinagem-por-descarga-eletrica-e-como-funciona-ap#:~:text=O%20processo%20%C3%A9%20um%20m%C3%A9todo,usado%20em%20objetos%20de%20m%C3%A1quinas
https://engenhariae.com.br/editorial/colunas/o-que-e-usinagem-por-descarga-eletrica-e-como-funciona-ap#:~:text=O%20processo%20%C3%A9%20um%20m%C3%A9todo,usado%20em%20objetos%20de%20m%C3%A1quinas
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