PROCESSOS DE USINAGEM

Prévia do material em texto

18
CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL HERMANN HERING
PROCESSOS DE USINAGEM NÃO CONVENCIONAL
 ALUNOS:
 MATHEUS KISLIKOSKI MATIOLI NUNES
 PEDRO HENRIQUE SANTANA SIMPLICIO 
 MECÂNICA 102
BLUEMENAU
2018
CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL HERMANN HERING
ALUNOS(A): MATHEUS KISLIKOSKI MATIOLI NUNES 
 PEDRO HENRIQUE SANTANA SIMPLICIO 
TURMA: MECEM 102
CURSO: MECÂNICA
COORDENADOR(A) DO CURSO: CLAUDIO
PROFESSOR: ALESSANDRO JUNIOR CARVALHO
DISCIPLINA: PRODUCÃO MECÂNICA
PROCESSOS DE USINAGEM 
NÃO CONVENCIONAL
BLUMENAU
2018
SUMÁRIO:
1-Introdução.........................................................................................................................3
2-Jato d’ agua .....................................................................................................................4
2.1-Primeiras aplicações ......................................................................................................4
2.2- Como funciona o jato d’ água ......................................................................................5
2.3-Por que usar abrasivos ..................................................................................................6
2.4- Equipamentos para corte com jato de água pura e com abrasivo ................................6
2.5-Variáveis que afetam o corte por jato de água com abrasivos .....................................7
2.6-Analisando os prós e os contras.....................................................................................8
3-JATOS ABRASIVO.......................................................................................................9
3.1-Preparação de superfície .............................................................................................11
3.2-Limpeza por ferramentas manuais ..............................................................................13
3.3- Abrasivos utilizado.....................................................................................................18
3.4-Equipamentos de Jateamento ......................................................................................22
4-ELETROQUIMICA.....................................................................................................32
5-ELETROEROSÃO.......................................................................................................37
6-LASER...........................................................................................................................43
7-Plasma............................................................................................................................47
8-USINAGEM QUIMICA..............................................................................................50
9-CONCLUSÃO..............................................................................................................55
10-BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................56
INTRODUÇÃO:
 Os métodos de usinagem que serão apresentados são bastante complexos, e a abordagem feita não passou de uma breve introdução ao assunto, com a finalidade de apresentar uma visão geral dos princípios e mecanismos de funcionamento de cada método.
 O trabalho tem como finalidade de mostrar qual é o melhor método para produzir alguma peça e o melhor custo benefício, e também para melhor conhecimento de cada operação de usinagem não 
CORTE COM JATO D’ AGUA
 Você certamente já ouviu o ditado “água mole em pedra dura, tanto bate até que fura”. Então, furar pedra usando água você já sabe que dá, não é mesmo? Basta um pouco de persistência.
 A água, combinada com a areia, já era usada pelos egípcios, na Antiguidade, em atividades de mineração e limpeza. Foi também utilizada nas minas de ouro da Califórnia, no século passado, para cortar rochas impregnadas de ouro. No nosso século, jatos de areia em conjunto com vapor de água a alta pressão têm sido frequentemente empregados para limpeza e remoção de tintas. Mas o uso industrial moderno da tecnologia do jato de água é relativamente recente. Data do final dos anos 60 a concessão da primeira patente de um sistema de corte que utilizava água a uma pressão muito alta.
 Primeiras aplicações 
 Em 1970, o corte por jato de água sob pressão foi desenvolvido para cortar materiais metálicos e não-metálicos. A água tinha de ser levada a uma pressão variando de 30.000 a 50.000 psi.
 O primeiro equipamento comercial de corte por jato de água foi vendido AULA em 1971, para cortar peças para móveis de madeira laminada, material difícil de ser processado pelas serras. Em 1983, o processo para cortar metais foi modificado, com a adição de abrasivos, entre os quais se destacam as partículas de sílica e de granada. granada Desde a sua comercialização, no início dos anos 80, o jato de água com abrasivo vem sendo aceito como ferramenta de corte por um número cada vez maior de indústrias, incluindo as aeroespaciais, nucleares, fundições, automobilísticas, de pedras ornamentais, de vidros e de construção.
 Como funciona o jato d’ água:
 O processo funciona basicamente da seguinte maneira: ·
 Tratamento da água: A água precisa ser filtrada, para ficar livre de impurezas que poderiam ocasionar entupimento dos bicos de corte. Essas impurezas podem afetar o desempenho e a manutenção do sistema de alta pressão. ·
 Elevação da pressão da água: Bombas bastante poderosas elevam a pressão da água a aproximadamente 4.000 bar, ou seja, cerca de 4.000 vezes a pressão atmosférica ao nível do mar. A água pressurizada é armazenada num acumulador, que regulariza o fluxo de saída do fluido. Depois é levada por tubulações até um bocal feito de safira, que é um material com elevada resistência ao desgaste. ·
 Agregação de material abrasivo: Acoplado ao bocal, existe um reservatório contendo material abrasivo em pó. Assim, a água, ao passar pelo bocal, arrasta o material abrasivo, o que faz o jato, agora formado por uma mistura de água e abrasivo, ter uma potência de corte maior. · 
 Corte do material: O jato com alta pressão é expelido pelo bocal em direção ao material. O corte ocorre quando a força do jato supera a resistência à compressão do material. Dependendo das características do material a ser cortado, o corte pode resultar de erosão, cisalhamento ou tensão localizada. Um sistema de movimentação permite manipular o jato em torno da peça. Esses movimentos são realizados por motores elétricos controlados por computador. Outra possibilidade de corte é a movimentação manual da peça sobre uma mesa estacionária onde passa um jato vertical de água.
 Coleta e descarte da água: Após atravessar o material, o jato de água é amortecido num tanque, contendo água e esferas de aço ou pedras britadas, que fica sob a mesa do equipamento. Em alguns equipamentos, a água é armazenada em uma unidade coletora móvel. O processo não produz efluentes tóxicos, portanto o descarte pode ser feito normalmente. A limpeza regular do tanque de água é tarefa que não oferece perigo nem para o operador, nem para o meio ambiente.
 Porque usar abrasivos:
 Quando se utiliza a tecnologia do jato de água com abrasivo para cortar metais e outros materiais duros, 90% do corte, na realidade, é feito pelo abrasivo e não pela água. O abrasivo produz uma ação de cisalhamento que permite cortar materiais de grande dureza até a espessura de 152,4 mm. Esse tipo de corte é eficaz tanto para materiais duros como para peças que passaram por endurecimento superficial.
 O sistema de corte com jato de água e abrasivo produz um jato cortante mais potente. Esse jato deixa o cabeçote de corte através de um tubo de misturação, feito de material cerâmico, como a safira. Os modelos mais recentes de misturadores incorporamaperfeiçoamentos que possibilitam a manutenção da largura do corte constante, durante todo um turno de trabalho. A diferença da largura de corte no início e no fim de um turno de trabalho é de apenas alguns milésimos de polegadas, o que confere grande confiabilidade ao sistema de corte por jato de água e abrasivo
 Equipamentos para corte com jato de água pura e com abrasivo:
 Os sistemas de corte com jato de água e abrasivo podem ser instalados em diferentes tipos de sistemas de movimentação e controle.
 Existem sistemas manuais que trabalham em posições fixas, nos quais o movimento é feito pelo operador. Atualmente, há dois tipos de controle de movimentação manual: um em que o operador guia o sistema de corte e a recepção do jato sobre uma peça é mantida fixa; e outro em que o operador guia a peça sobre uma mesa em torno de um jato que é mantido fixo
Os sistemas automáticos de corte podem ser instalados em robôs tipo pórtico de 5 ou 6 eixos, utilizados para fazer perfis complexos, peças aeroespaciais e componentes automotivos. 
Outro equipamento disponível são as mesas X-Y, controladas por CNC. Nesse sistema, a peça é normalmente colocada sobre um tanque, que receberá o jato de água após o corte. Durante a operação, as forças de reação são muito leves, ou seja, o material cortado não vibra e não sofre deslocamentos e todos os movimentos são realizados pelo cabeçote, que se desloca sobre o pórtico e pela mesa
 A maior parte dos sistemas de corte utiliza tanques cheios de água e algumas vezes outros meios para absorver a energia do jato depois do corte do material. Para cortes feitos no sentido vertical, ou próximo do vertical, são usados tanques com fundo coberto por pedras britadas. 
 Em sistemas de 5 eixos, normalmente é necessário utilizar um recipiente móvel, que se movimenta junto com o cabeçote de corte. Esse recipiente é parcialmente cheio com esferas de aço inoxidável ou de cerâmica, que absorvem e dissipam a força do jato. Essas esferas devem ser substituídas periodicamente, pois são destruídas pelo processo.
	
 Variáveis que afetam o corte por jato de água com abrasivo:
 Vários fatores influenciam o corte por jato de água com abrasivo: 
 Pressão: A pressão determina o nível de energia das moléculas de água. Quanto maior a pressão, mais fácil fica vencer a força de coesão das moléculas do material que se pretende cortar.
 Fluxo – O fluxo de água determina o índice de remoção do material. Há dois modos de aumentar o fluxo de água: aumentando a pressão da água ou aumentando o diâmetro do orifício da safira.
 Diâmetro do jato: O diâmetro do bico de corte para sistemas de corte por água pura varia de 0,5 mm a 2,5 mm. Jatos de diâmetros menores também podem ser produzidos, para aplicações específicas. Para o corte de papel, o diâmetro do jato é de 0,07 mm. Quando se trata do corte por jato de água e abrasivo, os menores diâmetros situam-se em torno de 0,5 mm.
 Abrasivo : A velocidade de corte do sistema é aumentada quando se aumenta o tamanho da granulação do abrasivo. Em compensação, abrasivos com menores tamanhos de grãos produzem uma superfície cortada com melhor qualidade. Porém, partículas muito finas de abrasivo são praticamente ineficientes. O abrasivo mais utilizado é a granada. Ocasionalmente são utilizados outros abrasivos, como a sílica, o óxido de alumínio, o metal duro granulado e o nitrato de silício. Para usinar metais cerâmicos muito duros podem ser usados abrasivos à base de carbeto carbeto de boro. de boro. Quanto mais duro for o abrasivo, mais rapidamente se desgasta o bico de corte. Fluxos elevados de abrasivos também aceleram o desgaste do bico de corte. O fluxo alto de abrasivos acarreta um custo operacional elevado, pois o custo do abrasivo representa uma parcela importante no custo total dos sistemas de corte por jato de água
Distância e velocidade de corte: À medida que sai do bico, o jato de água se abre. O jato de água com abrasivo apresenta maior abertura, por ser menos uniforme. Isso explica porque a distância entre o bico e o material é sempre muito pequena, abaixo de 1,5 mm. A abertura do jato pode ser reduzida, com a diminuição da velocidade de saída do fluido, com consequente diminuição da velocidade de corte.
 Analisando os prós e os contras:
 Um dos principais atrativos desse corte é que ele não produz problemas de efeito térmico, isto é, decorrentes da geração de calor, como ocorre em muitos outros processos de corte.
 Além disso, é uma tecnologia “limpa”, que não polui o meio ambiente e é aplicável a uma vasta gama de materiais, permitindo fazer o corte em qualquer direção e nas mais variadas formas.
 É a tecnologia ideal para cortar certos materiais duros, como placas blindadas ou alguns materiais cerâmicos, que normalmente levam a grande desgaste de ferramentas nos sistemas de corte tradicionais. 
 Pode ser aplicado sem problemas a materiais do tipo sanduíches de múltiplas camadas, como laminados de madeira, ilustrado na figura abaixo, sem produzir delaminação.
 Quanto às limitações, a principal delas é a velocidade do processo. Nesse aspecto, o corte por jato de água perde feio para os sistemas de corte com chama, encarecendo o processo.
 O abrasivo escolhido deve ser mais duro que o material que irá cortar.
 Chapas de metal de pequena espessura tendem a sofrer esforços de dobramento, apresentando rebarbas na face de saída. Materiais cerâmicos têm sua resistência diminuída após o corte com jato de água e abrasivo. 
 Vidros temperados, projetados para quebrar a baixas pressões, também não podem ser cortados por esse sistema. Entretanto, a expectativa das empresas produtoras de sistemas de corte por jato de água é a de apresentar soluções às exigências do crescente mercado consumidor.
JATOS ABRASIVO
 O processo foi patenteado em 1870 por Chew Tilghman.
 Em termos industriais, o marco inicial da evolução do processo de jateamento pode merecidamente, ser creditado a Tilghman, que em 1870 requereu a primeira patente a ele relacionada. Curiosamente, a ideia lhe ocorreu observando a marca da grade sobre uma vidraça depois de uma tempestade de areia. A primeira aplicação prática que imaginou foi a gravação de letras em lápides de granito utilizando máscaras. A areia foi o primeiro abrasivo a ser utilizado empiricamente nos processos de limpeza, naturalmente devido à sua abundância e consequentemente ao baixo custo. 
 Tilghman concebeu um sistema através do qual um jato de areia, impulsionado por vapor a grande velocidade, limpava e ornamentava lápides de túmulos e também se prestava a criações artísticas em vidros. Logo depois da invenção da máquina, o fenômeno Do fosqueamento se alastrou pela Europa, tendo como fonte de inspiração o movimento Art Nouveau. 
 Em 1885, outro americano, Mathewson, aperfeiçoou o invento, patenteando um mixador de ar e areia que substituiu o vapor pelo ar comprimido. O jateamento então deixa de ser apenas uma arte para ser uma ciência. O grande impulso para o desenvolvimento desse novo recurso está associado a uma batalha naval durante a Guerra Civil americana, acontecida alguns anos antes (1862). Os navios de 8 construção metálica, o Merrimac, Confederado, e o Monitor da União, mantiveram uma batalha que demonstrou a enorme superioridade dos cascos metálicos sobre os de madeira, provocando uma revolução na construção naval. A Inglaterra rapidamente trocou a sua armada.
 Portanto, o processo de jateamento se caracterizou pela utilização de abrasivos movimentados em alta velocidade, provocando impacto de partículas sobre uma superfície, objetivando a remoção da pintura, ferrugem, e demais materiais contaminantes, deixando o substrato pronto para receber um novo tratamento superficial, criando um perfil de rugosidade favorável à ancoragem do revestimento a ser aplicado após o jateamento. Dos muitos métodos utilizados, a decapagem mecânica a seco através do jato de abrasivos por pressão atmosférica produz uma preparação de superfície uniforme e por isso, namaioria das vezes, é o mais utilizado
 Esse mesmo Tilghman requereu, sucessivamente, patentes de granalha de aço, turbinas e outros aperfeiçoamentos, podendo-se dizer que ele praticamente esgotou o processo de jateamento, deixado para as gerações futuras apenas a responsabilidade de aperfeiçoá-lo. Hoje é uma ferramenta industrial de muita precisão, explorada em toda a sua potencialidade. A fascinante história do processo de jatear motivou o desenvolvimento dos vários processos e aplicações.
 Preparação de superfície:
 Um dos fatores de maior importância para o bom desempenho da pintura ou revestimento é o preparo da superfície. As tintas aderem aos metais por ligações físicas, químicas ou mecânicas. As duas primeiras ocorrem através de grupos de moléculas presentes nas resinas das tintas que interagem com grupos existentes nos metais. A ligação mecânica se dá sempre associada a uma das outras duas e implica na necessidade de certa rugosidade na superfície. Preparar a superfície do aço significa executar operações que permitam obter limpeza e rugosidade.
 A limpeza elimina os materiais estranhos, como contaminantes, oxidações e tintas mal aderidas, que poderiam prejudicar a aderência da nova tinta. A rugosidade aumenta a superfície de contato e também ajuda a melhorar a aderência das tintas.
 O grau de preparação de superfície depende de restrições operacionais, do custo de preparação, do tempo e dos métodos disponíveis, do tipo de superfície e da seleção do esquema de tintas em função da agressividade do meio ambiente.
 Contaminantes:
O aço é uma liga ferro-carbono contendo outros elementos tais como Manganês, Silício, Fósforo e Enxofre, seja porque estes integravam as matérias primas (minérios e coque) com que foram fabricados, seja porque lhes foram deliberadamente adicionados, para lhes conferirem determinadas propriedades. Qualquer material diferente destes, mesmo se tratando de óxidos ou sais do Ferro sobre a superfície do aço é considerado um contaminante. Os contaminantes mais comuns são:
• Óleos ou graxas 
 Óleos de usinagem, óleos de prensagem ou óleos protetivos temporários, lubrificantes ou combustíveis espalhados ou derramados sobre a superfície ou levados pelas mãos de operadores de máquinas. Qualquer gordura, oleosidade ou material estranho à superfície prejudica a aderência das tintas.
• Suor
 Líquido produzido pelas glândulas sudoríparas, com pH entre 4,5 e 7,5 e eliminado através dos poros da pele. Contém água, gorduras, ácidos e sais. O ácido que está presente em maior quantidade é o ácido lático. Este ácido destrói a tinta. O ser humano chega a perder alguns litros por hora de suor visível e até 3 g por hora de Cloreto de Sódio (NaCI) em condições de exercícios físicos intensos e sob calor. As gorduras e oleosidades são produzidas pelas glândulas sebáceas. O toque das mãos em superfícies a serem pintadas produz manchas que causam bolhas nas tintas e aceleram a corrosão. O manuseio das peças prontas para serem pintadas deve ser feito sempre com as mãos protegidas por luvas limpas. Mesmo quando as peças já estiverem pintadas, aguardando aplicações de demãos subsequentes, não se deve tocá-las com as mãos desprotegidas, por que há o risco de contaminação entre as demãos.
 O suor pode variar de pessoa para pessoa, mas basicamente sua composição é a seguinte:
 Carepa de laminação:
 A carepa de laminação é um contaminante muito especial, pois o aço já sai da siderúrgica com uma camada de óxidos de ferro formada na superfície do metal no processo de laminação a quente. A carepa se forma em perfis, tubos, vergalhões e chapas, na faixa de temperatura entre 1250° C e 450° C. Basta aquecer qualquer peça de aço em temperaturas dentro desta faixa que o oxigênio reage com o ferro e forma-se a carepa. Na laminação o aço é aquecido para torna-lo mais dúctil e para que seja possível passar as chapas entre os cilindros laminadores. Durante o resfriamento a chapa se recobre de uma camada cinza azulada.
 A carepa se forma por reação do oxigênio do ar com o ferro do aço
 A carepa tem as seguintes características: É aderente, é impermeável, é dura e lisa. Apresenta espessuras de 15 até cerca de 500 micrometros (a espessura depende do tempo em que o aço fica exposto a temperaturas elevadas, acima de 450°C; esta é a razão do por que chapas grossas tem carepas mais espessas: quanto maior a massa, mais tempo demora para esfriar (inercia térmica).
 Uma análise rápida das características da carepa poderia induzir a conclusão errada de que se trata de um ótimo revestimento anticorrosivo. Se comparássemos uma camada de carepa com uma camada de tinta, no mesmo ambiente altamente agressivo, pelo mesmo tempo, a pintura apresentaria um desempenho superior.
 Limpeza por ferramentas manuais :
 •Lixamento manual
 Deve ser feito com lixas à prova de água (que não se desmancham quando molhadas). Os movimentos de lixamento devem ser circulares, cobrindo toda a superfície e a lixa ser trocada assim que se perceber que foi desgastada na operação. As folhas de lixas são normalmente de tamanho 27,5 cm por 22,5 cm e trazem impresso no verso, o tipo de lixa e a grana (o número que define a granulometria do abrasivo usado para fabricar a lixa). As lixas mais usadas na pintura industrial são as de número 40, 60, 80, 100, 120, 180, 220 e 400. As de número mais baixo, como 40 e 60, são grossas e servem para arrancar ferrugem e remover carepas (é possível remover carepas com lixas desde que o abrasivo seja de carbureto de silício ou de óxido de alumínio, porém esta operação é inviável do ponto de vista do rendimento). As de número mais altos, como 100 ou 120 servem para dar uma boa limpeza e produzirem rugosidade ideal para a aderência das tintas. Já as de número 180 ou 220 são usadas depois das 100 ou 120, para conseguir um acabamento perfeito, em que as marcas de lixa não aparecem. As de número 400 servem para possibilitar a aderência entre demãos de tintas.
No Brasil estão sendo utilizadas duas normas que definem a granulometria do abrasivo nas lixas:
 • ANSI: norma americana tem como símbolo "#". Ex.: #100 ou #220, etc. 
• FEPA: (Federacion Européene de Produits Abrasifs), norma européia, que vem substituindo gradativamente a norma ANSI, por ter uma classificação de grãos que permite melhor acabamento e maior consistência. Usa como símbolo o "P" antes do número. Ex.: P220. 
 Sequência das lixas:
 Para bom acabamento em aço lixado, deve ser seguida uma sequência ideal de uso de cada número de lixa. A grana seguinte não deve exceder mais que 50% do grão usado anteriormente. Se você iniciou o trabalho usando uma determinada grana, a próxima lixa deverá ter 50% a mais do que a inicial, para que o grão mais fino possa minimizar os riscos deixados pelo grão mais grosso. Ex : Usou-se a grana 80, a próxima grana deverá ser a 100. "Pulamos" a próxima e teremos então a grana 120, como sequência ótima de acabamento. Exemplos de sequências de lixamento Ideais :
 (mais grossa) 80 + 120 + 180 + 240 (mais fina) ou
 (mais grossa) 60 + 100 + 150 + 220 (mais fina)
• Escovamento manual 
 Há no mercado escovas de madeira com cerdas de aço. São ferramentas rústicas que servem para retirar ferrugem e carepa soltas e não proporcionam uma limpeza muito rigorosa.
• Limpeza por ferramentas mecânicas Ferramentas Mecânicas (elétricas ou a ar comprimido): As ferramentas mecânicas são equipamentos movidos a energia elétrica ou a ar comprimidos (pneumáticas), que por terem mais força, proporcionam melhor rendimento e melhor qualidade na limpeza do que as manuais.
• Escovas rotativas: São utilizadas sobre aço enferrujado ao grau C da norma sueca SIS 05 59 00. Não são recomendadas para aço com carepa intacta, grau A e nem sobre o grau B, pois a carepa é mais dura do que as cerdas de aço das escovas. Também não são indicadas para grau D da norma sueca, pois não removem as ferrugens de dentro dos pites.
 • Lixadeiras rotativas: Promovemuma limpeza de superfície razoável e conseguem remover carepa, porém este processo, é antieconômico e inviável por que o seu rendimento é muito baixo. 
 No entanto, para a remoção de ferrugem e tintas velhas e criar uma rugosidade razoável, a lixa pode ser empregada e deve ser mantida em um ângulo de 15° sobre a peça a ser trabalhada, pressionando ligeiramente .Uma pressão excessiva provocará um rendimento baixo, além de desgastar rapidamente o disco de lixa. Lixadeira circular pneumática
 • Pistola de agulhas: A pistola de agulhas, agulheira, ou desencrustador é uma ferramenta a ar comprimido que percute agulhas de (carbureto de tungstênio - Widea) por meio de um martelete pneumático. Remove ferrugens, tintas velhas e até carepas, mas tem baixa eficiência. É usada só onde outros métodos são impraticáveis, pois produz muito ruído e vibração. As mais modernas possuem aspirador de pó acoplado.
 • Jateamento abrasivo: Um sistema de jateamento utiliza basicamente abrasivo como consumível de limpeza que impulsionado pelo ar comprimido, obtendo como resultado uma superfície limpa e um perfil de rugosidade em superfície de aço. Um sistema de jateamento básico deve ser composto dos seguintes itens abaixo, levando em consideração que se trata do tipo denominado “jato à pressão”, que é usado na maioria dos serviços.
 1. Compressor de ar: é o coração do sistema de jateamento, são usados elétricos em oficinas fixas e os movidos à diesel em obras externas, sua capacidade é medida em PCM (pé cúbico por minuto) que é uma unidade de vazão de ar.
 2. Abrasivo: É o combustível do sistema, são granulados de materiais que tem a função de atacar o substrato mecanicamente, portanto devem ter uma dureza considerável, são utilizados por exemplo: óxido de alumínio, granalha de aço, bauxita sinterizada, microesfera de vidro.
 3. Máquina de jateamento: É um tanque reservatório onde é colocado o abrasivo sob pressão, uma válvula dosa a quantidade de abrasivo que é transportada pelo ar comprimido.
 4. Mangueira de jateamento: É uma mangueira própria para essa atividade, ela tem uma parede grossa para compensar o desgaste gerada pelo abrasivo passando continuamente por ela.
 5. Bico de jateamento: É por onde passa o abrasivo antes de jatear, é fabricado de material especial para resistir à abrasão mecânica, e tem relação direta ao consumo de ar do compressor
 6. Filtro respirador: Responsável a filtrar o ar mandado que alimenta o jatista. 
 7. Purgador: Elemento responsável para retirar ou purgar a água do sistema de ar.
 8. Proteção do jatista: Luvas, Roupão de raspa, sapato de proteção e capacete vedado com entrada de ar mandado, são as proteções individuais do jatista.
 
 Abrasivos utilizado:
 Os abrasivos mais usados em operações de jateamento são: areia, granalhas de aço e óxido de alumínio
 Areia:
 A areia é um abrasivo natural, proveniente de rios ou de jazidas. É de baixo custo. Seu uso só é recomendado com proteção respiratória, em campo aberto, onde não há restrições, pois possui alto teor de sílica livre, que pode provocar problemas respiratórios e silicose. O impacto contra a superfície provoca a quebra das partículas produzindo poeira. Após o jateamento, cerca de 70 % da areia resulta em pó e a sua reciclagem chega no máximo a dois ciclos. Depois disso a areia é transformada em pó e não é mais possível o seu aproveitamento. No caso de jateamento de tintas velhas contendo metais pesados, o descarte do pó é um grande problema. Por estes motivos de saúde, a areia é proibida em todo o território brasileiro. A poeira pode ser prejudicial também a equipamentos elétricos e mecânicos. A areia para uso na preparação de superfícies por jateamento deve ser: isenta de sais, de umidade, de argila, de mica, de carvão e de conchas. O uso de areia em cabinas se torna antieconômico pois o seu custo final é cerca de 6 vezes mais caro do que o das granalhas.
 Há uma lei, já aprovada pela Câmara Federal que proíbe o uso de areia em trabalhos de jateamento abrasivo. Na verdade, o uso de areia a seco ou a úmido já foi proibida desde 19 de outubro de 2004 através da Portaria n° 99 da Secretaria de Inspeção do Trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego. O motivo da Portaria é que o pó da areia contém sílica livre (Si02), provoca silicose e pessoas com silicose são mais propensas a contrair câncer de pulmão. 
 Granalhas de aço:
 Há sistemas de recuperação automáticas das granalhas, com piso gradeado, transportadores helicoidais, elevadores de canecas e sistema de purificação das granalhas.
 O sistema mais simples, de recuperação manual, é muito penoso para o operador, pois uma pá de granalhas pesa quase 10 kg. As granalhas são feitas com um tipo especial de aço, de alta dureza, em dois formatos, esféricas (shot) e angulares (grit). Shot tem dureza de 40 a 50 Rockwell C e podem ser recicladas até 450 vezes. Grit de 55 a 60 Rockwell C e podem ser recicladas até 350 vezes. Para estruturas costuma-se utilizar as granalhas S-330 até S-230 e G-18 até G-40. 
 Escória de Cobre:
 Também conhecida como "Copper Slag" este material é gerado no processo de fusão e refino do minério concentrado de cobre. Durante o processo, o ferro contido no concentrado reage e se estabiliza em um silicato ferroso denominado Fayalita, que é o principal constituinte da escória. Na unidade de granulação, a escória líquida em elevada temperatura, entra em contato com um jato de água e se solidifica na forma de pequenos grãos, que são enviados para os secadores rotativos e sistema de peneiramento, que promovem, respectivamente a secagem e a classificação granulométrica. A escória de cobre é um material granulado, de cor negra, seco, constituído de silicatos estáveis e livre de materiais voláteis. É um material não higroscópico (não absorve água) e com igual ou maior dureza do que algumas areias, sendo portanto, eficaz no processo de jateamento. Segundo o fabricante Caraíba Metais, a escória de cobre é classificada como sendo não tóxica, não causando danos ao meio ambiente por ser isenta de ferro livre, cloretos livres ou sais solúveis em água.
 
 Óxido de Alumínio: 
O óxido de alumínio é um material obtido a partir da bauxita, que é o principal minério de alumínio, com alto teor de óxido de Alumínio (Al203). A grande vantagem deste material é não conter Sílica cristalina livre (Si02). Constituído basicamente de óxido de alumínio marrom e ferro silício, este abrasivo não apresenta sílica livre, prejudicial à saúde. A liga ferro-siliciosa é constituída de aproximadamente 85% de ferro e 15% de silício.
Óxido de Alumínio (Mineração Curimbaba)
 Segundo o fabricante (Mineração Curimbaba), a dureza Mohs do Óxido de alumínio é 9.
 Bauxita sinterizada:
 Bauxita é o minério de alumínio com alto teor de óxido de alumínio. Há dois tipos de abrasivos produzidos a partir da bauxita e utilizados em jateamento: a redonda (sinterball) e a angular (sinterblast) 
(Mineração Curimbaba)
 Segundo o fabricante, a dureza Mohs da sinterizada é 9. Obtido da bauxita sinterizada, com mais de 80% de óxido de alumínio, não contém sílica. É um material duro, leve e não enferruja. Pode ser usada com pressões mais baixas (60 a 70 Lbs/pol2). Produz pó preto quando usada com pressões altas. Pequena porção do material fica engastada no aço o que torna a coloração da superfície pouco mais escura do que em uma jateada com areia ou granalha. No entanto este material encravado não prejudica a aderência das tintas nem causa problemas de corrosão por que não é metálico e por isso não causa corrosão galvânica. 
 Microesfera de Vidro 
 Compostas por óxidos inorgânicos, sendo cerca de 70% de Óxido de Silício, as microesferas de vidro são abrasivos artificiais produzidas em fornos de temperaturas entre 1500-1650°C. A altíssima temperatura garante que esse material seja isento de sílica livre. As Microesferas de Vidro são abrasivos esféricos, granulados, brancos, inertes e insolúveis em água. Podem ser usadasem limpeza de matrizes de extrusão, retíficas de motores, eliminação de carepas e outras diversidades de peças e também em gravações artísticas em vidros são as grandes particularidades desse material que possibilita jateamentos com grande homogeneidade de rugosidade.
 São oferecidas em várias granulometrias e por não ser ferrosa é indicado para jateamento em peças não ferrosas, por não causar contaminação, como: aço inox, alumínio, cobre e outras metais não ferrosos. 
 Garnet:
 Minério encontrado em abundância em países como Austrália, Nova Zelândia, Índia e outros próximos, e por isso é bem usado em diversos tipos de jateamentos em países dessa redondeza do mundo. Tem cor avermelhada e dureza de 8 Mohs, aqui no Brasil é conhecida como pedra preciosa usada em anéis e colares. Segundo depoimento de um grande amigo que se aventurou como jatista e pintor industrial durante anos na Nova Zelândia com esse abrasivo, garante que o produto tem um desempenho surpreendente em: produção, limpeza de superfície, custo e benefício, logicamente aliado à abundancia do produto no local.
 Diga de passagem que o Garnet é único abrasivo utilizado em processo de corte de chapa de aço por jato de água. Para quem quiser fazer testes com esse desconhecido abrasivo é só entrar em contato com a Zirtec, importadora que usa o Garnet como abrasivo nas suas máquinas de corte com jato de água. 
 Bicarbonato de Sódio:
 Muito utilizado nos Estados Unidos, conhecido como “Soda Blasting”, em serviços de jateamento em superfície frágeis como latarias de automóveis, provoca um baixíssimo grau de rugosidade. Tem a característica de parte do abrasivo sublinar (passa do estado sólido para o estado gasoso) durante o processo após o impacto na superfície, portanto não tem reutilização desse abrasivo, mas tem uma característica verde por não ter poeira no processo e ser biodegradável.
 Como curiosidade foi o abrasivo utilizado em serviço de limpeza de manutenção da Estátua da Liberdade. Provem de um minério encontrado em abundância nos Estados Unidos que é processado e disposto como abrasivo, utiliza equipamentos simplórios para a atividade de jateamento. E também não sendo necessário equipamentos de proteção ao jatista, exceção apenas do óculos de proteção.
 Equipamentos de Jateamento:
 São os equipamentos utilizados para o serviço de jateamento, faremos uma explanação dos mais usados, lembrando que o assunto rende muito mais tempo e conteúdo, devido as inovações tecnológica de interessa
 
 Jateamento por sistema de sucçãodos no assunto:
 São equipamento de jateamento que o abrasivo é transportado até o bico da pistola por sucção, semelhante às pistolas convencionais de pintura. A vazão e rendimento do jateamento está diretamente relacionado à geração de ar comprimido.
 
 Este sistema também é mais simples, os reservatórios de abrasivos utilizados não estão sobre pressão de ar e geralmente usam patamar de vazão de ar mais baixo. Geralmente utiliza abrasivos mais leves como: microesfera de vidro, óxido de alumínio e garnet. E usado para jateamento para serviços mais leves como: limpeza de peças de alumínio, cobre, aços com pouca oxidação o tinta velhas com pouca aderência, fosqueamento de vidro, etc.
 Jateamento por sistema de pressão Todo equipamento de jateamento sob pressão inclui uma unidade pressurizada que possui os seguintes componentes básicos: 
 1. Tanque de pressão: onde s armazena o abrasivo depositado previamente no tampo cônico, quando a válvula obturadora for aberta; 
 2. Válvula obturadora: que veda a comunicação entre o tampo e o vaso sempre que estiver pressurizado; 
 3. Válvula de pressurização: controla a entrada de ar comprimido para o tanque e para a mangueira do bico de jato; 
 4. Válvula dosadora: controla a quantidade de abrasivo a ser conduzido pela mangueira;
 5. Mangueira: o abrasivo e o ar comprimido fluem juntos por todo o comprimento da mangueira atingindo grandes velocidades;
 6. Bico de Jato: o operador dirige o fluxo sobre a superfície.
 Jateamento com mini-jatos:
 Os mini-jatos trabalham com granalhas em circuito fechado de recuperação do abrasivo. São ideais para pequenas áreas e para cordões de solda, quinas e cantos, pois possuem um bico especial com dispositivo para jatear estas áreas.
 Jateamento à úmido :
 O jateamento à úmido foi introduzido no Brasil na década de 80 e começou a ser usado efetivamente, por causa da lei estadual 1979 de março de 1992 no Rio de Janeiro que proibiu o uso de jateamento com areia a seco. Hoje a proibição é nacional, para todos os estados brasileiros. O problema que levou à proibição é que a areia ao ser projetada com alta velocidade e devido ao impacto, se parte em partículas muito pequenas produzindo poeira. 
 As partículas menores do que 5 micrometros são prejudiciais à saúde humana por que podem causar silicose, uma doença grave das vias respiratórias e que pode se transformar em câncer do pulmão. O pó produzido pelo jateamento a seco, além de ser um risco para a saúde, sofre restrição em diversos ambientes, pois pode engripar peças mecânicas, contatos elétricos e contaminar produtos.
 Por isso, o jateamento à úmido é uma alternativa que em muitos casos se torna viável. Há três tipos básicos de jateamento a úmido: O jateamento com areia a úmido, o hidrojateamento e o hidrojateamento com areia 
 
 Jateamento com areia a úmido:
 Este processo é praticamente o mesmo do jateamento a seco, exceto que é introduzida água na corrente de ar + areia. Existem vários métodos, todos baseados no molhamento da areia antes do bico, no bico, ou após o bico. O processo em que a mistura da água com a areia é feita antes desta chegar ao bico é mais difícil de executar, pois a areia molhada pode empelotar e entupir o bico ou a mangueira, mas também existe no mercado.
 O processo que mistura a água após o bico, não é tão eficiente e consome um volume muito grande de água, além de ser muito pesado para o jatista. Por este motivo já deixou de ser utilizado.
 O processo que melhor tem apresentado resultados é o que molha a areia no meio do bico. 
 Devemos lembrar que a Portaria 99 do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) proíbe tanto jato seco quanto jato úmido. Por isso alguns fabricantes de equipamentos, utilizam basalto moído e classificado no lugar da areia, já que segundo eles dizem o basalto, umarocha vulcânica que não contem sílica. Portanto, se for necessário usar abrasivo na corrente de água, pode-se usar basalto.
 
 Hidrojateamento:
 Como o próprio nome indica, o processo trabalha com água sob alta pressão. O impacto do jato de água com a superfície remove contaminantes e materiais estranhos. Como não há abrasivo neste processo, a água não consegue provocar rugosidade na superfície. Se a superfície já foi jateada anteriormente, a água sob alta pressão remove a ferrugem e as tintas envelhecidas e expõe o jato original, ou seja, a rugosidade que estava sob a ferrugem e as tintas. No entanto, se a superfície é aço carbono laminado a quente, e há presença de carepa de laminação, esta não é removida e a superfície fica lisa, ou com rugosidade muito baixa, o que é inconveniente para as modernas tintas anticorrosivas de alta espessura.
 Portanto, o hidrojato é excelente para obras de manutenção, e não para obras novas onde a remoção da carepa e a obtenção da rugosidade são muito importantes.
 As pressões nos equipamentos de hidrojateamento são classificadas pela NACE e SSPC da seguinte maneira:
 • Limpeza com água a baixa e média pressão (Low Pressure Water Washing): até 5.000 psi (340 bar);
 • Limpeza com água a alta pressão (High Pressure Water Washing): de 5.000 psi (340 bar) até 10.000 psi (700 bar);
 • Hidrojateamento com Alta Pressão (Hydroblasting): de 10.000 (700 bar) a 25.000 psi (1.700 bar)
 • Hidrojateamento com Ultra Alta Pressão (Ultra Hight Pressure Waterblasting): acima de 25.000 psi (1.700 bar). 
 O equipamentomanual rotativo consiste de uma pistola com cano longo, uma empunhadura para segurar com gatilho. Na outra extremidade há um dispositivo rotativo, por onde a água sai com pressões acima de 10.000 psi. O dispositivo rotativo é necessário para distribuir o jato de água em áreas maiores e com mais eficiência e também para não provocar danos localizados, no caso do operador não deslocar o jato com uniformidade.
 
 Equipamento robotizado:
 Consiste de um dispositivo (robot) com alto vácuo, e com injeção de água por uma cabeça giratória com pressões de cerca de 40.000 psi. O alto vácuo retira tanto a água como os contaminantes, tintas velhas e ferrugem, com tamanha eficiência que momentos após o robot passar, e a superfície secar naturalmente ou com ar comprimido, é possível pintar. 
 O robot é comandado através de "joystick" e fica preso à superfície, tanto vertical como horizontal (de cabeça para baixo) por causa do vácuo. Ao desligar a máquina, o vácuo é cortado e ela se solta da superfície. Por isso há cabos de sustentação, apenas para não deixar o robot cair no chão. Há máquinas robotizadas, como a HydroCat da Flow, que conseguem produzir áreas de até 92 metros quadrados por hora. A bomba que pode ser elétrica ou a diesel, produz a pressão hidráulica na água e o vácuo. A água é filtrada e recirculada em sistema fechado.
 O equipamento HydroCat da Flow adere à superfície por vácuo e trabalha com pressões da ordem de 40.000 psi. Jateamento a úmido com areia Este processo é semelhante ao hidrojateamento, porém há a introdução da areia na corrente de água. As pressões são menores do que no hidrojateamento, da ordem de 5.000 a 6.500 libras/pol2. Consegue-se rugosidade suficiente para a aderência das tintas. Estas máquinas também não devem ser confundidas com hidrojateamento pois não chegam a 10.000 libras/pol2. São lavadoras com jato de água sob pressão apenas.
 Limpeza por turbinas centrífugas:
 Outra forma de limpeza de superfícies com abrasivos, porém sem jato de ar, é feito por máquinas equipadas com turbinas centrífugas (Wheel blasting). A turbina é um rotor centrífugo com palhetas, que ao girar em alta velocidade arremessa as granalhas contra as peças. Este método é muito eficiente, não produz poeira e serve para perfis, tubos, chapas e vigas e também para peças que passam pelos rotores que ficam em posições fixas. As peças com geometria complicada entram na câmara e giram na frente das turbinas centrífugas que estão lançando as granalhas. Em algumas linhas há câmaras com até 12 rotores dispostos em várias posições, para que o abrasivo atinja a peça sob diferentes ângulos. 
 O abrasivo é recolhido no fundo da câmara, separado dos resíduos e retorna para as turbinas. A recuperação automática do abrasivo permite grande número de reciclagens, o que torna o processo econômico.
 Se a cabina de pintura é logo após a câmara, com turbinas centrífugas, a peça sai levemente aquecida, evitando a condensação de umidade e consegue-se uma melhor qualidade de pintura. Existem máquinas de turbinas centrífugas com gancheiras móveis onde as peças passam pela câmara entrando por uma porta e saindo por outra. As turbinas podem operar com diversos tipos de abrasivos, mas os equipamentos mais comuns costumam operar com granalhas de aço.
 As turbinas são construídas em aço fundido de alta liga de cromo com grande resistência à abrasão, balanceadas estática e dinamicamente, para garantirem maior produtividade. As turbinas possuem válvulas que permitem regular com precisão a quantidade de abrasivo a ser lançada pelas palhetas.
 Eficiência no Jateamento:
 Para o jateamento convencional segue algumas informações de grande importância para o melhor desempenho deste serviço.
 Compressor de ar
 O compressor de ar é o coração de todo o sistema, ele gera o principal item para que todo sistema de jateamento possa funcionar, e ele tem relação direta com o diâmetro interno do bico de jateamento. 
 Os principais tipos de compressores e os mais utilizados são o de pistão e o de parafuso. Os dois tipos são classificados pela potência do motor em CV ou HP e a vazão de ar medida em PCM (pés cúbicos por minutos).
 A pressão do ar, pegando essa medição próximo ao bico de jateamento, como mostra a figura abaixo, tem relação direta com a eficiência no jateamento
 A pressão durante o jateamento deve ficar em 7,0 Kgf/cm2, quando medida próximo ao bico, conforme mostrado na figura acima, para pressões menores teremos uma queda considerável no rendimento na operação de jateamento, conforme mostrado na tabela logo acima. Abaixo uma tabela para dimensionamento do compressor a ser utilizado, quanto ao rendimento do serviço de jateamento em m2 (metros quadrados) em limpeza. Diâmetro interno do bico Rendimento Consumo do ar Consumo de abrasivo Potência do motor.
 Bico de Jateamento Pode ser dito que “o ferramental” que executa o serviço de jateamento, devem resistir a abrasão constate e devem durar o máximo possível para manter o seu diâmetro interno para garantir a eficiência no jateamento. São fabricados em materiais como: carbeto de boro, carbeto de tungstênio, cerâmica e outros. Segue tabela abaixo de vida útil versus abrasivo utilizado. 
 Devem ser evitadas batidas fortes nos bicos, que são duros mas quebram-se facilmente. São disponíveis no mercado em forma reto ou venture, o qual se obtém um diferencial na velocidade das partículas dos abrasivo, e a área de impacto, conforme demonstrativo abaixo. 
 Particularmente para o modelo bico venturi existe o demonstrativo abaixo para diâmetros de bicos e produção de jateamento em área.
 Demais considerações:
 O jato abrasivo se torna ineficiente e improdutivo em pressões abaixo de 60 psi. Já pressões de trabalho acima de 100 psi aumentam a produtividade em até 50% mas também aumentam o risco de explosão dos vasos de pressão ou das magueiras por excesso de pressão.
 Além disso, pressões elevadas aumentam a incidência de inclusões de abrasivo no metal, muito difíceis de remover com sopro de ar comprimido ou com vácuo e que se tornam focos de corrosão quando pintadas Filtros de óleo e separadores de água devem estar em perfeito funcionamento para evitar contaminações do substrato pelo ar comprimido. 
 As mangueiras devem ser do tamanho apropriado para evitar quedas de pressão, normalmente 3 a 4 vezes o diâmetro do bico, e 4 vezes mínimo no caso de mangueiras mais longas que 30 metros. 
 O uso de bicos do tipo “Venturi” aumenta a velocidade do abrasivo na saída do bico e consequentemente a eficiência do jato. As mangueiras devem ser aterradas para evitar acúmulo de eletricidade estática.
 Os acoplamentos deve ser externos para melhor segurança e eficiência. É essencial uma boa comunicação entre o jatista e o operador do vaso de pressão.
 A velocidade e produtividade do jateamento não podem ser indicadas de modo preciso, pois dependem de muitas variáveis: 
 • vazão do ar 
 • tipo e diâmetro do bico
 • tipo de equipamento de jato usado
 • condição da superfície a ser limpa 
 • grau de limpeza desejado 
 • limitações na capacidade de manobra do jatista
 • qualidade de iluminação 
 • distância do bico à superfície 
 • qualificação do operador 
 • tipo e tamanho do abrasivo utilizado
ELETROQUIMICA:
 Eletrólise, a base da usinagem eletroquímica:
 A palavra eletrólise vem da língua grega, em que eletro quer dizer “corrente elétrica” e lise significa “quebra”. A eletrólise é uma reação não espontânea de decomposição de uma substância, por meio de corrente elétrica.
 A eletrólise ocorre quando uma corrente elétrica é passada entre dois materiais condutores, mergulhados numa solução aquosa.
 Uma aplicação da eletrólise é a deposição eletrolítica, deposição eletrolítica processo no qual camadas de metal são depositadas sobre uma superfície de um outro metal polarizado positivamente.
 O polimento de metais é um exemplo de operação que tambémpode ser obtida por dissolução eletrolítica. Só que, nesse caso, o metal a ser polido é polarizado negativamente numa célula eletrolítica - trata-se de um processo de dissolução anódica. As irregularidades da sua superfície são dissolvidas e, com sua remoção, a superfície fica lisa e polida.
 Nos dois processos anteriores, o eletrólito, que é constituído por um ou vários sais, inofensivos e não corrosivos, dissolvidos na água, funciona em baixa velocidade ou parado.
 O processo de usinagem eletroquímica é semelhante ao de polimento eletrolítico, embora as finalidades dos processos sejam bem diferentes: no polimento eletrolítico, a finalidade principal é obter um excelente estado de superfície. Na usinagem eletrolítica, o objetivo é a remoção de material, segundo um perfil apresentado por uma ferramenta (eletrodo).
 Na usinagem, as velocidades de remoção de material exigidas são muito maiores que as necessárias no processo de polimento. Este problema é contornado trabalhando-se com densidades elevadas do eletrólito, sob baixas tensões e mantendo-se reduzida a distância (GAP) entre os eletrodos
 Princípios básicos de funcionamento:
 Para entender como a usinagem eletrolítica é usada para conformar metais, é importante saber o que se passa dentro de uma célula eletrolítica
 Imagine uma cuba cheia de eletrólito (solução aquosa de cloreto de sódio) com dois eletrodos de ferro, mergulhados na solução, como mostra a figura a seguir. Um dos eletrodos é polarizado positivamente (ânodo), e o outro é polarizado negativamente (cátodo).
 Nos metais, a condução de corrente é assegurada pelos elétrons. Nos eletrólitos, ela é obtida por transferência de cargas dos íons.
 Numa solução aquosa de cloreto de sódio (NaCl), os íons de sódio são positivos e os de cloro são negativos. A representação química dessa expressão é: 
 A passagem de corrente através de um eletrólito é, portanto, acompanhada de transferência de matéria. Sob ação de uma diferença de potencial, o campo elétrico criado entre os dois eletrodos provoca movimento dos ânions (-) para o ânodo e migração dos cátions (+) para o cátodo.
 Quando uma diferença de potencial é aplicada entre os dois eletrodos, muitas reações podem ocorrer entre o ânodo e o cátodo. Uma das reações mais prováveis é a dissolução do ferro, representada quimicamente como segue:
 Em outras palavras: um átomo de ferro reage com duas moléculas de água, formando hidróxido de ferro II e liberando hidrogênio (H2). O eletrólito permanece inalterado.
 Apenas sua concentração aumenta, pelo progressivo desaparecimento da AULA água. A retirada de material se dá átomo por átomo, segundo as leis de Faraday: 
· A quantidade de matéria removida ou depositada é proporcional à intensidade de corrente elétrica; 
· As quantidades de diferentes substâncias retiradas ou depositadas por uma mesma intensidade de corrente são proporcionais a sua valência-grama. valência-grama.
 Para dissolver anodicamente um metal de valência 2, é necessário fornecer 2 elétrons, por átomo de metal a remover. A quantidade máxima de metal que pode ser dissolvida não depende da natureza do eletrólito, nem da dureza ou outras características do metal, mas sim das seguintes grandezas físicas: densidade da corrente, tempo, massa atômica e valência do metal.
 Visualizando a usinagem eletroquímica:
 A peça a ser usinada e a ferramenta constituem o ânodo e o cátodo, respectivamente, mergulhadas num eletrólito, que pode ser uma solução de cloreto de sódio. Uma diferença de potencial, geralmente de 10 volts, é aplicada entre os eletrodos. A figura a seguir mostra a peça e o eletrodo em representação esquemática.
 O eletrólito é bombeado numa velocidade aproximada de 3 a 30 m/s, através do GAP entre os eletrodos, para remover os resíduos da usinagem e diminuir os efeitos indesejáveis, como os decorrentes da geração de gás pelo cátodo e aquecimento elétrico.
 A velocidade de remoção do metal do ânodo ocorre, aproximadamente, na proporção inversa da distância entre os eletrodos.
 À medida que a usinagem prossegue, e com o movimento simultâneo do cátodo em direção ao ânodo, a largura do GAP, ao longo do eletrodo tenderá a apresentar um valor fixo. Sob essas condições, uma forma aproximadamente complementar àquela do cátodo será reproduzida no ânodo.
 A usinagem eletroquímica pode ser feita em máquinas de pequeno ou grande porte. Uma máquina pequena (500A) é adequada, por exemplo, para furação e retirada de rebarbas. A figura a seguir mostra a representação esquemática de uma máquina desse tipo.
 Importância do eletrólito:
 O papel fundamental do eletrólito é permitir a passagem da corrente elétrica, para tornar possível a dissolução anódica durante toda a usinagem. A natureza do eletrólito deve ser tal que não permita a formação de produtos insolúveis, que poderiam neutralizar o ânodo.
 As reações que ocorrem no cátodo também não podem ser menosprezadas: é necessário evitar qualquer depósito metálico que venha a alterar a forma do eletrodo-ferramenta e diminuir a exatidão de sua reprodução. 
 O eletrólito deve possuir alta condutibilidade, deve conservar suas características e deve poder ser regenerado facilmente. Um fator que merece atenção é que na usinagem eletrolítica pode ocorrer a formação de produtos tóxicos, dependendo do eletrólito utilizado. 
 Para finalizar, vale a pena enumerar algumas vantagens e limitações da usinagem eletroquímica
 Vantagens: 
· Qualquer material condutor pode ser usinado por este método; 
· A velocidade de retirada do material permite a obtenção de estados de superfície rigorosos, sem danos à estrutura do metal;
 · Formas complexas podem ser reproduzidas por este método; 
· Não há desgaste da ferramenta; 
· É possível controlar a quantidade de material removido.
 Inconvenientes: 
· Problemas devidos à corrosão; 
· Dificuldades próprias do processo de eletrólise;
 · Existência de elevadas pressões hidráulicas; 
· Dificuldades para ajustagem da ferramenta
ELETROEROSÃO:
 Data de meados do século XVIII a descrição de um processo para obtenção de pó metálico mediante descargas elétricas.
 Mas este processo só passou a ser utilizado industrialmente há cerca de sessenta anos, para a recuperação de peças com ferramentas quebradas em seu interior (machos, brocas, alargadores). 
 Durante a Segunda Guerra Mundial, a necessidade de acelerar a produção industrial e a escassez de mão-de-obra impulsionaram a pesquisa de novas tecnologias, visando tornar possível o aumento da produção, com um mínimo de desperdício. Esse esforço marcou o início, entre outras realizações, da era da eletroerosão. 
 A explosão da eletroerosão:
 Este é um dos processos não tradicionais de usinagem que vêm ganhando espaço ultimamente. Várias razões explicam esse crescimento. 
 Pense, por exemplo, nos novos materiais que têm surgido, como os carbonetos metálicos, as superligas e as cerâmicas. Trata-se, geralmente, de materiais muito duros. Você já imaginou a dificuldade que seria usiná-los pelos processos tradicionais? 
 Imagine também a dificuldade que representaria a usinagem pelos métodos tradicionais de uma peça com formas tão complexas como a mostrada abaixo.
 Brocas helicoidais são eficientes para produzir furos redondos. Mas que broca produziria um furo irregular como o da peça ao lado? 
 Por eletroerosão, o molde dessa peça pode ser produzido em uma só fase de operação.
Além disso, os processos tradicionais de usinagem geram calor e tensões na superfície usinada, produzem enormes cavacos e afetam as características estruturais da peça. Não são adequados, portanto, para produzir superfícies de alta qualidade, praticamente sem distorções e sem alterações microestruturais. 
 Já na usinagem por eletroerosão, a peça permanece submersa em um líquido e, portanto, há rápida dissipação do calor gerado no processo. Na eletroerosão não existe força de corte, pois não há contato entre a ferramenta e a peça. Porisso não se formam as tensões comuns dos processos convencionais de usinagem.
 Uma vantagem adicional é a automatização das máquinas de eletroerosão, que permite a obtenção de estreitos limites de tolerância. No processo de eletroerosão, é possível um controle rigoroso da ação da ferramenta sobre a peça usinada, graças a um servomecanismo que reage rapidamente às pequenas variações de intensidade de corrente. 
 Tudo isso torna a eletroerosão um processo adequado para atender às exigências atuais de qualidade e produtividade, com grande aplicação na confecção de matrizes para estampos de corte, moldes de injeção, forjaria, cunhagem e fabricação de ferramentas de metal duro.
 Eletroerosão: um fenômeno invisível:
 A eletroerosão é um processo complexo, em grande parte não visível. Portanto, para entender esse processo, você terá de pôr sua imaginação para funcionar. 
 Para que a eletroerosão ocorra, é necessário que os materiais envolvidos (peça a ser usinada e a ferramenta) sejam bons condutores de eletricidade.
 A ferramenta que produz a erosão, ou seja, o desbaste da superfície usinada, é o eletrodo. Eletrodo
 Peça e eletrodo são mergulhados num recipiente que contém um fluido isolante, isto é, não condutor de eletricidade, chamado dielétrico. 
 Em dielétrico geral, são utilizados como dielétricos o óleo mineral e o querosene. O querosene requer cuidados especiais, pois é inflamável e exala um odor forte, prejudicial à saúde e ao ambiente. 
 Tanto a peça como o eletrodo estão ligados a uma fonte de corrente contínua, por meio de cabos. Geralmente, o eletrodo tem polaridade positiva e a peça, polaridade negativa. 
 Um dos cabos está conectado a um interruptor, que aciona e interrompe o fornecimento de energia elétrica para o sistema. A figura a seguir mostra um esquema simplificado do processo de eletroerosão.
 Ao ser ligado o interruptor, forma-se uma tensão elétrica entre o eletrodo e a peça. De início, não há passagem de corrente, já que o dielétrico atua como isolante. 
 Quando o espaço entre a peça e a ferramenta é diminuído até uma distância determinada, o dielétrico passa a atuar como condutor, formando uma “ponte” de íonsentre o eletrodo e a peça. 
 Produz-se, então, uma centelha que superaquece a superfície do material dentro do campo de descarga, fundindo-a. Estima-se que, dependendo da intensidade da corrente aplicada, a temperatura na região da centelha possa variar entre 2.500°C e 50.000°C.
 O processo de erosão ocorre simultaneamente na peça e no eletrodo. Com ajustes convenientes da máquina, é possível controlar a erosão, de modo que se obtenha até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. 
 A distância mínima entre a peça e a ferramenta, na qual é produzida a centelha, é chamada GAP (do inglês gap = folga) e depende da intensidade da corrente aplicada. O GAP é o comprimento da centelha.
 O tamanho do GAP pode determinar a rugosidade da superfície da peça. Com um GAP alto, o tempo de usinagem é menor, mas a rugosidade é maior. Já um GAP mais baixo implica maior tempo de usinagem e menor rugosidade de superfície. 
 As partículas fundidas, desintegradas na forma de minúsculas esferas, são removidas da região por um sistema de limpeza e, no seu lugar, fica uma pequena cratera. O dielétrico, além de atuar como isolante, participa desta limpeza e ainda refrigera a superfície usinada.
 O fornecimento de corrente é interrompido pelo afastamento do eletrodo. O ciclo recomeça com a reaproximação do eletrodo até a distância GAP, provocando uma nova descarga. 
 A duração da descarga elétrica e o intervalo entre uma descarga e outra são medidos em microssegundos e controlados por comandos eletrônicos.
 Descargas sucessivas, ao longo de toda a superfície do eletrodo, fazem a usinagem da peça. A frequência das descargas pode alcançar até 200 mil ciclos por segundo. Na peça fica reproduzida uma matriz, que é uma cópia fiel do eletrodo, porém invertida.
 Eletroerosão por penetração ou a fio?
 O processo mais comum de eletroerosão baseia-se na penetração penetração do penetração eletrodo na peça, como foi descrito anteriormente.
 Para certas finalidades, como a usinagem de cavidades passantes e perfurações transversais, é preferível usar o processo de eletroerosão a fio. eletroerosão a fio.
 Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes aos da eletroerosão por penetração. 
 A diferença é que, neste processo, um fio de latão ionizado, ionizado isto é, eletricamente carregado, atravessa a peça submersa em água desionizada, em movimentos constantes, provocando descargas elétricas entre o fio e a peça, as quais cortam o material. Para permitir a passagem do fio, é feito previamente um pequeno orifício no material a ser usinado.
 
 Atualmente, a eletroerosão a fio é bastante usada na indústria para a confecção de placas de guia, porta-punções e matrizes (ferramentas de corte, dobra e repuxo).
					
 A figura mostra alguns exemplos de peças usinadas por eletroerosão a fio.
 Eletrodo: a ferramenta da eletroerosão:
 Como você já sabe, na eletroerosão por penetração, a ferramenta usada é o eletrodo. eletrodo.
 Em princípio, todos os materiais condutores de eletricidade podem ser usados como eletrodo. Mas tendo em vista que na fabricação de uma ferramenta por eletroerosão o preço de confecção do eletrodo representa uma parcela significativa dos custos do processo, é importante escolher com cuidado o material a ser utilizado e o método de usinagem. 
 Os melhores materiais para produção de eletrodos são aqueles que têm ponto de fusão elevado e são bons condutores de eletricidade. De um modo geral, os materiais para eletrodos podem ser agrupados em duas categorias: metálicos e metálicos não-metálicos. não-metálicos.
 Entre os materiais metálicos, os mais utilizados são: cobre eletrolítico, cobre tungstênio e cobre sinterizado. Eletrodos feitos desses materiais caracterizam-se por apresentarem ótimo acabamento e mínimo desgaste durante o processo de eletroerosão. 
 Entre os materiais não-metálicos, o grafite é o principal. Este é um material de fácil usinagem, porém é muito quebradiço. Os eletrodos de grafite são insensíveis aos choques térmicos, conservam suas qualidades mecânicas a altas temperaturas, praticamente não se deformam e são leves. Entretanto, são abrasivos, não podem ser moldados ou conformados e não aceitam redução por ácido.
 Peças retangulares e cilíndricas, de dimensões padronizadas, são encontradas no comércio. Quando se trata de eletrodos de perfis irregulares e complexos, é recomendável analisar cuidadosamente a relação custo-benefício antes de partir para sua construção. 
 Os eletrodos podem ser produzidos pelos métodos convencionais de usinagem, como a fresagem, torneamento, aplainamento etc. Muito bem! Agora que você já sabe que a eletroerosão seria uma solução viável para cunhar as medalhas do seu amigo, deve estar interessado em saber mais sobre este processo. 
LASER:
 O que é o Laser?
 O Laser é a abreviação de “Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation” ou seja Amplificação da Luz por Emissão Estimulada de Radiação. É um sitema que produz um feixe de luz coerente e concentrado através de estimulações eletrônicas ou transmissões moleculares para níveis mais baixos de energia em um meio ativo (sólido, líquido ou gasoso). Quando aplicada no processamento de materiais, verifica-se que a alta densidade de energia do faixe Laser promove a fusão e evaporação destes, em regiões muito localizadas em função do elevado gradiente térmico gerado.
 A usinagem a laser é uma usinagem do tipo não convencional no qual omaterial é fundido ou vaporizado por um feixe estreito de luz monocromática intensa(laser), que usa elevadas densidades de energia. A usinagem a laser também podeser empregada para soldagem e tratamento superficial e nas indústrias é utilizadoem larga escala na fabricação de peças com formas complexas.
 Onde é Utilizado?Atualmente pode-se verificar a aplicação do Laser em áreas completamente deiversificadas, tais como: Processamento de Materiais (soldagem, corte, tratamento termico superficial, usinagem e gravação). Controle dimensional, Medicina, Odontologia, Entretenimento, Telecomunicações, etc.
Na indústria de Processamento de Materiais a aplicação do Laser se faz presente nos seguintes mercados:
 Automobilistico (Montadoras e Autopeças)
-Transformação Mecânica (Máquinas, Equipamentos e Prestadores de Serviços)
-Eletroeletrônicos (Linha Branca e Marrom)
-Transportes (Rodoviário, Ferroviário, Metroviário, Marítimo, Aéreo)
-Implementos Agrícolas
-Vidros e Não – Metálicos
 Qual as vantagens do Corte Laser para a indústria?
 Costuma-se dizer que o “Laser é uma ferramenta de corte afiada e sem desgaste”.
Na verdade, o Laser é o mais avançado processo tecnológico para corte termico, que possui como principais vantagens:
-Alta precisão
-Excelente qualidade da superfície cortada
-Níveis mínimos de deformação, emissões de fumos e ruídos
-Mínima Zona Termicamente Afetada (ZTA)
-Sangria extreita (Kerf), reduzindo perda de material
-Alta velocidade de corte
-Extrema versatilidade ao processar uma imensa variedade de materiais
-Sistema automatizado que possibilita o corte de figuras geométricas complexas com 2D ou 3D
Somada a estas características, a crescente evolução tecnologica tem possibilitado, nos últimos anos, a redução do custo do investimento inicial em equipamentos e o aumento da potência destes, credenciando o pocesso do CORTE LASER como excelente opção não somente por uma avaliação exclusivamente técnica, como no caso do processamento de materiais não metálicos, mas também por uma análise custo x benefício para o corte de metais. É com esta visão que o processo de CORTE LASER torna-se cada vez mais uma necessidade emergente em várias empresas, expandindo-se em grande escala no cenário mundial e particularmente, no Brasil.
 Qual a eficiência deste processo?
 A eficiência do processo de CORTE LASER está principalmente relacionada à:
-Correta seleção das características do Sistema de Geração do Laser
-Qualidade do sistema de posicionamento e movimentação relativa do conjunto material/cabeçote de corte
-Adequação de Layout
-Capacitação dos operadores e programadores
-Qualidade dos gases utilizados
-Qualidade das instalações de suprimento de gases
-Assistência técnica
 Existem muitas ofertas de Sistemas Laser no mercado e uma avaliação de todas as variáveis que influenciam nos complexos fenômenos envolvidos nesse processo é fundamental para obtenção dos resultados desejados. Entre as principais variáveis, pode-se destacar:
-Tipo de material a ser processado, sua composição química e espessura
-Padrão de qualidade requerido ao corte e sua geometria
-Escala de produção
Que tipo de materiais podem ser processados?
Uma das principais vantagens deste processo é a sua extrema versatilidade em processar diferentes materiais. Os mais comumente usados são:
– Aços Carbono
– Aços Galvanizados
– Aços Inoxidáveis
– Alumínio e suas ligas
– Titânio
– Plásticos e Acrílicos
– Borrachas e Compósitos
– Madeira
– Papel, Couro e Tecidos
– Vidros e Quartzo
 Como ocorre o processo de Corte Laser?
Com o entendimento de que o Laser promove a fusão e evaporação de materiais em regiões muito localizadas, pode-se concluir que um processo de corte contínuo, de alta velocidade e de excelente qualidade, somente ocorrerá qaundo adicionar-se a este poderoso feixe de energia um jato de gás, que obviamente seja compatível com o material a ser processado. Este gás é conhecido como Gás de Assistência, Gás de Processo ou ainda Gás de Corte e tem fianlidade de expulsar as partículas do material, como se estivesse “abrindo o caminho para o corte”. Os Gases de Assistência mais comumente utilizados são o Oxigênio e o Nitrogênio.
 Quais os tipos de Lasers aplicados no Processo de Corte?
 No que se refere à aplicação do Laser de Corte, assim como para o processamento de materiais de uma forma geral, utilizam-se, essencialmente, dois tipos:
 Laser sólido:Este tipo de Laser é concebido a partir de um meio ativo sólido. Destaque para o Laser Nd:YAG, que produz potências médias relativamente baixas.
Sua principal vantagem é a possibilidade de ser transmitido por fibras óticas. Sua principal limitação é a velocidade de corte mais baixa que o CO2.
 Laser a Gás: Este tipo de Laser é concebido a partir de um meio ativo gasoso. O Laser CO2 é o sistema de geração de feixe mais amplamente utilizado no processo de corte de materiais. Apesar de sua designação, o meio ativo é formado por uma mistura de gases geralmente composta por Dioxido de Carbono, Nitrogênio e Hélio, em percentuais variaveis que dependem da especificação de cada fabricante de equipamento. Estes são os gases conhecidos como Gases de Formação Laser, Gases de Geração Laser ou ainda somente Gases Laser. A predominância do Laser CO2, é assim justificada:
– Grande flexibilidade deste sistema referente a materiais, espessuras e geometrias de corte
–Maior velocidade de corte em comparação com o Laser Nd:YAG
– Custo relativamente baixo por watt, tanto em termos de investimento quanto de produção
	
Plasma:
 Sabemos que a matéria pode se apresentar nos estados sólido, líquido e gasoso. Entretanto, há um estado chamado plasma, conhecido também como o quarto estado da matéria. 
 Para uma visão geral de como se produz o plasma, pode-se tomar como exemplo a água. 
 Considerando os três estados físicos da matéria, sólido, líquido e gasoso, tem-se o gelo, a água e o vapor. A diferença básica entre esses três estados é o quanto de energia existe em cada um deles. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, ele se transforma em água. E se adicionarmos mais energia a essa água, ela se transformará em vapor, separando-se em dois gases: hidrogênio e oxigênio. 
 Se continuar a adição de energia ao vapor, algumas de suas propriedades são alteradas, como a temperatura e características elétricas. Esse processo é chamado ionização, e ionização quando isso acontece os gases tornam-se plasma.
 O plasma é um condutor elétrico, e quanto menor for o local em que ele AULA se encontrar, tanto maior será sua temperatura. Para entendermos melhor como isso ocorre, podemos tomar como exemplo uma corrente elétrica passando por um fio. Se estreitarmos o fio por onde passa a corrente elétrica, a resistência à passagem da corrente aumenta, aumentando também a tensão entre os elétrons e, consequentemente, a temperatura do fio.
 O surgimento do processo de corte a arco plasma:
 Em 1950, o processo TIG (gás inerte de tungstênio) de soldagem estava implantado como um método de alta qualidade para soldar metais nobres. Durante o desenvolvimento desse processo, os cientistas envolvidos no trabalho descobriram que se reduzissem o diâmetro do bocal por onde saía a tocha de gás para soldagem, as propriedades do arco elétrico do equipamento de soldagem ficavam bastante alteradas. A redução do diâmetro de saída comprimia o arco elétrico, aumentando a velocidade e a temperatura do gás. O gás, ionizado, ao sair pelo bocal, em vez de soldar, cortava metais.
 Nessa figura, os dois arcos estão operando com uma corrente elétrica de 200 ampères. O bocal de jato plasma está apertado e por isso opera com o dobro da tensão. Produz um plasma muito mais quente que o bocal do arco TIG. Se a mesma corrente (200 ampères) é forçada a passar pelo bocal do plasma, a tensão e a temperatura aumentam e uma energia cinética do gás sai pelo bocal, provocando o corte do metal
 
 
 Características do arco plasma:
 As características do arco plasma variam de acordo com: 
· O tipo de gás de corte; 
· A quantidade de vazão; 
· O diâmetro do bocal (bico de corte); 
· A tensão do arco elétrico.
 Esses elementos precisam ser controlados e usados segundo princípios técnicos para se obter bom rendimento do trabalho. 
 Desse modo, se é usada uma baixa vazão de gás, o jato de plasma apresentaalta temperatura e concentra grande quantidade de calor na superfície. Esta é a situação ideal para soldagem. 
 Ao contrário, se a vazão de gás é aumentada, a velocidade do jato de plasma é tão grande que empurra o metal fundido através da peça de trabalho, provocando o corte do material
 O corte plasma convencional:
 O corte plasma, utilizado no mesmo estado em que foi descoberto, é atualmente chamado de corte plasma convencional corte plasma convencional. corte plasma convencional Pode ser aplicado a cortes de vários metais com espessuras diferentes. É muito usado, por exemplo, para cortar aço inoxidável, aço-carbono e alumínio. Para se obter um bom rendimento do trabalho, é preciso utilizar o gás adequado para corte de cada material, controlar a vazão do gás e a tensão do arco elétrico, levar em conta a capacidade de condução de corrente da tocha de plasma e as propriedades do metal a ser cortado.
 Uma tocha mecanizada com capacidade para 1.000 ampères pode cortar até 250 mm de aço inoxidável ou alumínio. Entretanto, habitualmente, na indústria, a espessura de corte não ultrapassa 50 mm
 Essa técnica de corte foi introduzida na indústria em 1957 e, inicialmente, era usada para cortar qualquer metal a altas velocidades de corte. As chapas a serem cortadas variavam de 0,5 mm até 250 mm.
 
 Corte plasma com ar comprimido:
 Esse tipo de corte incorpora em seu processo o ar comprimido como um elemento que substitui gases industriais de alto custo, como hidrogênio e hélio e proporciona um corte mais econômico. O oxigênio presente no ar fornece uma energia adicional que aumenta a velocidade de corte em 25%. Esse processo pode ser usado para corte de aço inoxidável e alumínio. Entretanto, a superfície desses materiais tende a ficar fortemente oxidada, o que não é adequado para certas aplicações
 A principal desvantagem desse processo de corte é a rápida erosão do eletrodo. Um eletrodo de tungstênio, por exemplo, desgasta-se em poucos segundos se o gás de corte contiver oxigênio. Por isso, é necessária a utilização de eletrodos especiais feitos de zircônio, háfnio ou ligas de háfnio. Mesmo com o emprego de eletrodos especiais, a vida útil deles é bem menor que a dos eletrodos do processo de plasma convencional.
 Segurança no processo:
 Durante a realização do corte plasma produz-se uma elevada concentração de calor, que é própria do processo. Além disso, as altas correntes utilizadas geram intenso nível de ruído e as operações produzem fumaça e gases tóxicos. Por isso, é preciso que haja nessas áreas de trabalho boa ventilação e sejam utilizados protetores de ouvido. Roupas apropriadas e uso de óculos escuros são também necessários, por causa da radiação ultravioleta. 
 Na tentativa de diminuir esses problemas de segurança, foi desenvolvida uma camada protetora com água ao redor da tocha de plasma conhecida como mufla d´água.Seu uso faz com que:
· o nível de ruído do processo de corte seja reduzido;
 · a fumaça e os gases tóxicos fiquem confinados na barreira d´água; 
· a intensidade de luz do arco plasma seja reduzida a níveis que não prejudiquem os olhos; 
· a radiação ultravioleta seja reduzida.
USINAGEM QUIMICA:
 Como começou:
 Os pioneiros na utilização da via química para conformar metais foram os gravadores. Esses artistas empregavam, e usam até hoje, uma mistura de ácido nítrico e água para desoxidar e gravar metais, conhecida como água-forte. A fim de obter as gravuras, o ácido era preparado para corroer as partes expostas da estampa, enquanto as partes protegidas permaneciam em relevo.
 Entretanto, por mais espetaculares que sejam esses trabalhos artísticos, eles não correspondem às exigências atuais de um trabalho de usinagem industrial.
 A usinagem requer a obtenção de formas, arestas, dimensões e estados de superfície bem definidos. A Química permite cercar estes parâmetros, com exatidão suficiente para garantir o êxito das aplicações industriais. 
 Há mais ou menos quinze anos a indústria aeronáutica vem se beneficiando dos procedimentos de usinagem química para diminuir o peso das aeronaves, eliminando quimicamente os materiais desnecessários de determinadas peças, a fim de melhorar a relação resistência/peso, sem prejuízo da sua resistência mecânica. 
 Os conhecimentos adquiridos com a aplicação desta técnica na indústria aeronáutica tornaram possível aplicar a usinagem química a outros metais, além do alumínio, como o ferro, os aços, os aços inoxidáveis , o titânio, o tântalo etc.
 A usinagem química recebeu um impulso adicional da exigente indústria eletrônica, para produzir um número crescente de peças precisas, delicadas, de pequenas dimensões, sem nenhum tipo de deformação do metal. Esta técnica é bastante difundida, também, para produção de circuitos eletrônicos impressos em chapas. 
 Há cerca de cinco anos, as indústrias elétricas e a de mecânica de precisão também aderiram a este método, para confeccionar um número crescente de materiais miniaturizados, que devem ser produzidos em série.
 Novas necessidades continuam surgindo, abrindo outros campos de aplicação para a usinagem química. Empresas especializadas nessa área são capazes de atender às exigências de qualquer cliente, com base em um desenho técnico ou croquis com as dimensões e tolerâncias definidas, com custos e prazos bastante competitivos, pois este método dispensa o elevado investimento na confecção de ferramental e permite o trabalho em diversos tipos de materiais, inclusive temperados, mesmo em produções em pequenas escalas. 
 A figura a seguir mostra alguns exemplos de peças produzidas por usinagem química.
 
 Princípio de funcionamento:
 A usinagem química consiste em submeter certas partes de peças metálicas à ação de uma solução agressiva. Isso implica que as outras partes devem ser protegidas desta ação, o que é feito colocando-se uma “máscara” sobre a peça, feita de material insensível à substância corrosiva, com as formas e dimensões adequadas.
 Etapas do processo:
 As principais etapas de execução da usinagem química são: 
· Preparação da superfície do metal
 · Confecção da máscara e revestimento da peça 
· Usinagem química propriamente dita e 
· Limpeza
 Preparação da superfície do metal: Preparação da superfície do metal: A Preparação da superfície do metal: superfície do metal, que ficará coberta durante a usinagem, deve ser cuidadosamente limpa e desengordurada. Às vezes, é necessário submetê-la a um leve ataque corrosivo. Isso proporciona uma boa aderência da máscara, durante a usinagem, principalmente quando feita de resinas fotossensíveis. 
 Depois de limpo, o metal deve ser protegido da poeira e manipulado o mínimo possível, de preferência com luvas.
 Confecção da máscara e revestimento da peça: Confecção da máscara e revestimento da peça: Diversos materiais podem ser empregados na confecção de máscaras, tais como: borracha, plásticos, resinas fotossensíveis, vernizes etc. O importante é que esses materiais resistam à solução agressiva utilizada, apresentem boa aderência à peça, o tempo suficiente para obter o resultado desejado e possam ser recortados nas dimensões estabelecidas.
 As máscaras devem apresentar uma diferença dimensional, para menor, em relação às cotas finais desejadas, pois a dissolução do metal não se faz rigorosamente na vertical: um pouco da solução sempre penetra sob a máscara. O cálculo das dimensões da máscara é feito de acordo com a espessura a dissolver, o tipo de metal e o ambiente em que é feito o trabalho, para uma velocidade de dissolução determinada.
A usinagem será feita sobre uma chapa retangular de alumínio, com AULA as seguintes dimensões: 4 mm ´ 50 mm ´ 110 mm. Depois de limpar o material, conforme as recomendações feitas anteriormente, você deverá aplicar sobre a chapa um gabarito feito de aço laminado, com as partes que você deseja proteger vazadas, como mostra a figura a seguir
 Nesse processo não se admite nenhuma poeira. O bom resultado depende de