Relatorio Estagio Supervisionado-Engenharia-Mecanica

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Relatório estagio
supervisionado Engenharia
Mecânica
Engenharia Mecânica
Fundação Universidade Federal do Rio Grande (FURG)
27 pag.
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FURG - UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE 
Escola de Engenharia 
Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RÉGIS HENRIQUE SCHENKEL 
MAIO/2013 
 
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RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVIOSIONADO 
 
 
 
 
RIO BRANCO ALIMENTOS S/A 
FEVEREIRO/2013 A MAIO/2013 
ORIENTADOR: Engº Roberto Ceolin Panerai 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aluno: 
 
______________________________ 
 Régis Henrique Schenkel 
 
Orientador: 
 
______________________________ 
 Engº Roberto Ceolin Panerai 
 
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ÍNDICE 
 
AGRADECIMENTOS ......................................................................................... 4 
DADOS DE IDENTIFICAÇÃO: ........................................................................... 5 
CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA .................................................................. 5 
OBJETIVO.......................................................................................................... 6 
FORMA DE OBTENÇÃO ................................................................................... 6 
REMUNERAÇÃO ............................................................................................... 6 
CARGA HORÁRIA ............................................................................................. 6 
ORGANOGRAMA DA EMPRESA ...................................................................... 7 
SETORES DE DESENVOLVIMENTO DO ESTÁGIO ........................................ 7 
DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES ....................................................................... 7 
APLICAÇÃO DOS CONHECIMENTOS ........................................................... 14 
DIFICULDADES ............................................................................................... 22 
RELACIONAMENTO HUMANO ....................................................................... 23 
LOCAL DE TRABALHO ................................................................................... 24 
CONCLUSÃO ................................................................................................... 26 
ASSINATURAS DOS RESPONSÁVEIS .......................................................... 27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
Em primeiro lugar gostaria de agradecer a Deus por ter me dado saúde 
e capacidade física para a realização do estágio. Aos meus pais, Luis e Luiza, 
e ao meu irmão Venicios, pelo amor e alicerce diariamente para que pudesse 
chegar aonde cheguei. À minha namorada Valesca, que sempre me deu apoio, 
apesar da distância. No meio acadêmico, um agradecimento especial ao Prof. 
Oberdan Carrasco Nogueira, que não mediu esforços quando solicitei ajuda 
nos assuntos relacionados à Refrigeração e à documentação do estágio. 
Quero agradecer ao Eng.º Roberto Panerai, que foi meu supervisor e 
orientador durante o estágio e sempre esteve presente, me ajudando no 
entendimento dos processos, proporcionando uma visão mais específica do 
que é ser engenheiro. Ao Eng.º Mario Nogueira, que foi quem tornou possível 
esse estágio, me dando uma oportunidade para aplicar os meus 
conhecimentos e aprender com o chão de fábrica. Por fim, deixo meu sincero 
agradecimento aos amigos Anderson, Sergio, Walter, Carioca, Vanderson, 
Dinalva, Ariadna, Durval, Airton, Octavio, Zé Carlos, Valdair, Francisco, 
Marcinho e a toda equipe da Manutenção da Pif Paf, que sempre estiveram 
dispostos a me ajudar e transmitir os conhecimentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DADOS DE IDENTIFICAÇÃO: 
 
INSTITUIÇÃO DE ENSINO 
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE 
COORDENAÇÃO DE CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
ACADÊMICO 
NOME: RÉGIS HENRIQUE SCHENKEL 
NÚMERO DE MATRÍCULA: 44895 
ANO DE INGRESSO DA UNIVERSIDADE: 2009 
 
 
 
 
 
CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA 
 
RAZÃO SOCIAL: RIO BRANCO ALIMENTOS S/A 
FANTASIA: PIF PAF ALIMENTOS 
LOCALIZAÇÃO: VISCONDE DO RIO BRANCO – MINAS GERAIS 
ENDEREÇO: RODOVIA MG 22, KM 104 – BARRA DOS COUTOS 
ATIVIDADE PRINCIPAL: ABATE E INDUSTRIALIZAÇÃO DE FRANGOS 
NÚMERO DE FUNCIONÁRIOS: 7.000 (sendo 2.500 na Unidade Fabril de 
Visconde do Rio Branco) 
MERCADO DE TRABALHO: ALIMENTOS 
 
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OBJETIVO 
 
O objetivo principal da realização do estágio obrigatório é estar apto a 
conquistar o diploma de Engenheiro Mecânico e complementar a formação 
acadêmica, possibilitando a integração entre teoria e prática. O estágio 
proporciona um conhecimento do chão de fábrica e uma visão mais 
específica da vida profissional de um engenheiro, que muitas vezes fica em 
branco durante a faculdade. 
FORMA DE OBTENÇÃO 
 
 A realização do estágio foi possível através de uma contato 
diretamente com o gerente corporativo de engenharia da Rio Branco 
Alimentos. Que por sua vez, consultou o RH da Empresa e tornou possível a 
realização do mesmo, indicando a unidade fabril de Visconde do Rio branco-
MG. 
REMUNERAÇÃO 
 
Como o estágio realizado foi supervisionado obrigatório, não teve 
remuneração. Os auxílios que a Empresa forneceu foram de alimentação, 
que incluía almoço, lanche e jantar, também transporte transurbano, quando 
necessário. Ficou a custos da empresa também o deslocamento de ida e 
volta de Visconde do Rio Branco até o Aeroporto Itamar Franco em Juiz de 
Fora. 
CARGA HORÁRIA 
 
A carga horária semanal do estágio foi de 45 horas, distribuídas em 8 
horas diárias de segunda a sexta-feira e 5 horas aos sábados. O horário de 
trabalho era cumprido das 07:00h às 16:00h, tendo 1(uma) hora de intervalo 
para almoço e 30 minutos de intervalos obrigatórios, que eram distribuídos 
em 3 tempos de 10 minutos, conforme rege a Norma Regulamentadora Nº37, 
que é exclusiva para trabalhos em empresas de abate e processamento de 
carnes e derivados. Os horários sempre foram flexíveis, quando havia 
necessidade de se ausentar antes ou chegar mais tarde, era recebido 
tranquilamente. A carga horária total do estágio foi de 428 horas. 
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ORGANOGRAMA DA EMPRESA 
 
Figura 1 – Organograma parte Industrial da Unidade de Visconde do 
Rio branco da Pif Paf Alimentos. 
SETORES DE DESENVOLVIMENTO DO ESTÁGIO 
 
O estágio foi desenvolvido basicamente no setor da Manutenção da 
empresa. Esse setor abrange toda a infraestrutura da fábrica, incluindo 
equipamentos da produção, os setores de geradores de vapor, sala de 
máquinas, casa de força. Também foi passado um tempo na área corporativa 
de engenharia da empresa, onde são desenvolvidos os projetos de 
engenharia como um todo. 
DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADESAs atividades foram desenvolvidas de acordo com um plano de 
atividades, criado pelo supervisor da empresa e por mim, e aprovado pelo 
orientador junto à Universidade. O plano envolveu o conhecimento de todos os 
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processos da industrialização e seus equipamentos, conhecimento do sistema 
de gerenciamento da manutenção, os planos de manutenção, e a realização de 
alguns projetos de melhoria de processos, eficiência de linhas, apoio técnico, 
desenhos, projeto de equipamentos e especificação de materiais. 
 No primeiro dia de trabalho, fizemos a integração, havia cerca de 50 
pessoas que estavam entrando para o quadro de funcionários da empresa. A 
integração começou às 7h e terminou às 16h, com intervalo das 12 às 13h 
para almoço. Na integração foi apresentado num primeiro momento, a 
organização da empresa, os setores que a compõe, a diretoria e as outras 
unidades. Após, tivemos palestras sobre saúde e segurança no trabalho, 
direitos e deveres do trabalhador. Na parte da tarde, tivemos uma conversa 
com um administrador, que é responsável pela implantação do Programa 5S 
e com uma coordenadora da produção, que conversou sobre boas práticas 
de higiene dentro da empresa. 
 No segundo dia, tive o contato com o meu setor. Antes recebi os 
Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s), que incluía capacete, botas de 
borracha, meias de algodão, protetor auricular e touca para entrar na 
produção, além do uniforme (jaleco azul). O gerente da manutenção, que é 
também o orientador do estágio me apresentou para alguns funcionários e 
coordenadores do setor. Após esse contato, fui conhecer todos os processos 
da produção, desde a chegada do frango, até a expedição. As aves chegam 
em caminhões dentro de gaiolas, contendo no máximo 8 a 10 aves por gaiola 
(esse número depende da temperatura ambiente, do peso dos frangos, se 
machos ou fêmeas). Os caminhões ao chegarem à empresa, ficam em uma 
área onde existem ventilação e aspersão de água, para acalmar e arrefecer 
os animais (contribuindo para a diminuição da mortalidade). Após um 
determinado tempo, as caixas são retiradas do caminhão através de um 
elevador móvel e começa o processo dentro da fábrica. Os caminhões 
seguem para higienização e desinfecção com hipoclorito de sódio. As aves 
são retiradas das caixas, uma a uma e dispostas de cabeça para baixo em 
uma nória de pendura. Nesse primeiro processo já ocorre uma seleção das 
aves, onde são retiradas as aves mortas e com alguma anomalia. 
 A nória de pendura leva as aves para um atordoador, onde, com as 
cabeças imersas em água, sofrem um pequeno choque elétrico, através de 
uma corrente de baixa tensão e alta frequência. Após passam pelo 
sangrador, onde sofrem um corte para que possa começar a sangria. O túnel 
de sangria é o próximo processo, as aves ficam cerca de 8 minutos por esse 
túnel onde saem com o mínimo de sangue possível. O sangue é coletado por 
calhas inclinadas, e após é enviado ao subproduto. Após o túnel de sangria, 
os animais já mortos, passam pela escaldeira, que nada mais é do que um 
tanque com água quente que facilita o depenamento. Logo que saem da 
escaldeira, passam por 4 depenadeiras. A primeira retira as penas da 
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sambiquira e do peito, as seguintes retiram o resto. Ao saírem da 
depenadeira, as aves passam por uma pré-inspeção, onde são verificadas as 
condições físicas. Em seguida o processo segue com um arrancador de 
cabeça e um corta patas, todos processos automatizados. As patas das aves 
são selecionadas, passam por limpeza e vão para exportação. Depois que as 
patas são cortadas, ocorre uma rependura automática, onde as aves são 
encaminhadas a outra linha. Essa linha é composta pela retirada da cloaca, 
uma linha que realiza uma abertura abdominal na ave, uma máquina que faz 
a retirada das vísceras, depois a ave passa por uma conferência e limpeza 
manual. Nessa parte são retirados e aproveitados o coração, a moela e o 
fígado, que passam por chillers de resfriamento, limpeza e embalagem. As 
vísceras são coletadas e enviadas para o subproduto. O processo segue com 
uma máquina automática que faz a retirada do pulmão, outra que retira papo 
e traqueia, as aves seguem para o 2º piso para inspeção. Após a inspeção, 
as aves voltam ao 1º piso e passam por dois pré-chillers, que é um banho de 
água gelada, durante 16 minutos a 8,1ºC e pelo chiller montal de 
resfriamento, durante 32 minutos com temperatura da água de 2,5 ºC. 
 Quando as aves saem do chiller, já estão pré-resfriadas (~3,6ºC) e 
então começa o processo efetivo da indústria. As aves são divididas para 
dois locais. Parte vai para o corte manual e parte vai ao corte automático. No 
corte manual são retirados a asa, o peito e a coxa. Após o corte, as partes 
seguem para pesagem e embalagem. A coxa ainda segue uma linha 
especial, que é a coxa desossada, somente para exportação. 
 As aves que partem para o corte automático sofrem corte da ponta da 
asa, corte do meio da asa, corte da pele do peito, corte de peito frontal, corte 
da sambiquira, corte da coxa e sobrecoxa, separação da coxa. Os cortes 
seguem para pesagem e embalagem. A ponta da asa é embalada e segue 
para congelamento. O peito segue para o filé e cortes de aproveitamento, 
após, pesagem e embalagem. Parte do filé de frango vai para a 
industrialização de desfiados e espetinho, o filé que é usado no espetinho é 
pego na câmara, com temperatura mais baixa. O processo do desfiado ocorre 
da seguinte forma: o peito é recebido e colocado em salmoura, onde é 
misturado e transportado por esteira até o pré-cozinhador. Após vai ao 
cozinhador, e é transportado por uma rosca sem fim até a desfiadeira. Ao sair 
da desfiadeira é embalado e selado e segue para as câmaras de resfriamento 
e congelamento. 
 A matéria-prima para a salsicha vem basicamente do CMS (Carne 
Mecanicamente Separada), e pele suína cozida. O CMS recebe a carcaça da 
ave, contendo a carne que ficou lá e o pescoço. Essa matéria é processada 
por máquinas, que fazem a retirada dessa carne e são responsáveis pela 
moagem desse material. O osso que resta é mandado ao subproduto como 
matéria-prima para farinha. O CMS é recebido e misturado com outros 
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ingredientes em forma de pó, aonde chegamos a uma massa uniforme. Essa 
massa passa por um emulsificador, que dá consistência e a partir de uma 
bomba é mandada para a embutideira. Após o embutimento, as salsichas são 
dispostas em gaiolas e vão para o cozimento. Saindo do cozimento passam 
por um choque térmico e são encaminhadas para as descascadoras e 
tingimento, onde recebem a cor específica. Após isso, passam por uma 
esteira de secagem e por um girofreezer, que resfria a salsicha para receber 
as embalagens. 
 O hambúrguer é feito a partir de matéria-prima selecionada e resfriada, 
que vem em blocos. Esses blocos são misturados, temperados e passam por 
uma formadora. Saindo da formadora, a partir de esteiras, os hambúrgueres 
passam por um girofreezer que congela o produto. Depois de congelado, é 
embalado e datado, um a um, em um processo automático. 
 A média de produção da empresa por dia segue a tabela abaixo: 
Produção média 
Salsicha 77.000 kg/dia 
Espetinho 10.000 kg/dia 
Hambúrguer 18.000 kg/dia 
Bandejinha 32.000 kg/dia 
Desfiado 26.000 kg/dia 
Fgo a passarinho 15.000 kg/dia 
Medalhão 500 kg/dia 
Abate 152.000 aves/dia 
 
Todos os produtos, após receberem a embalagem primária, são 
embalados em caixas e encaminhadosàs câmaras de congelamento ou 
túneis de congelamento estático ou contínuo. Quando atingem as 
temperaturas determinadas, vão à palletização e expedição, onde são 
distribuídas aos pontos de venda através de caminhões. 
SISTEMA SAP e MÓDULO PM 
 A empresa possui um software de gerenciamento que é o SAP 
(Systems, Applications and Products in Data Processing), ou sistemas, 
aplicações e produtos em processamento de dados. Todos os processos 
gerenciais da empresa seguem o SAP. O SAP possui um módulo chamado 
PM (Plant Maintenance), onde são planejados, executados e controlados, 
todos os serviços efetuados durante uma intervenção de manutenção. Ele é 
ligado a outros módulos como o MM(movimento de mercadoria), o PP (carga 
de capacidade para produção), o CO (Centro de custo) e o QM (Tarefas de 
calibração e testes). No módulo temos os objetos técnicos, que são 
estruturas que tem por objetivo armazenar todas as informações das 
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unidades do sistema técnico, como locais de instalação e equipamentos. O 
Equipamento é o objeto individual do sistema cuja manutenção é executada 
individualmente. Na parte da manutenção ele funciona da seguinte forma: 
quando houver algum problema em qualquer setor, o responsável deve abrir 
uma Nota, a nota reporta todo o histórico técnico do reparo da falha ocorrida, 
ela não só registra a necessidade de uma ação corretiva, como relata as 
causas que a originaram, as ações e medidas tomadas. Na manutenção 
existe um responsável por acompanhar o sistema, recebendo essas notas. 
Quando ele receber, é aberta uma Ordem, que registra e contabiliza todos os 
elementos de custos envolvidos em um reparo. A ordem é um 
comprometimento de que a ação será feita assim que possível. Se houver 
necessidade de materiais, é feito uma requisição ao almoxarifado, se o 
material estiver disponível e se houver profissionais disponíveis para a 
realização da ordem, é feito um Apontamento, que significa que o serviço foi 
feito. O apontamento contém dados de materiais utilizados e o tempo que 
levou para a realização da ordem. Se não houver materiais ou profissionais 
disponíveis, essa ordem fica aberta até que se faça o apontamento. 
O módulo PM é importante, pois registra as atividades de manutenção, 
por razões de segurança, e por que deve ser possível provar que a 
manutenção preventiva e inspeções foram realizadas. Também é importante 
para os investimentos, o módulo contém informações sobre o comportamento 
de paradas e a frequência de dados, influenciando as decisões relativas a 
novos investimentos. 
 Todas as máquinas da fábrica recebem um plano de manutenção, de 
acordo com a criticidade do processo para a produção, também chamado de 
Critério do grau de importância dos equipamentos. As máquinas classificadas 
em A ou B, obrigatoriamente precisam de plano de manutenção, e as 
máquinas com classificação C não necessitam, mas pode-se fazer. 
 As máquinas são cadastradas no sistema e recebem um número, 
nome, local onde vão ser instaladas, classificação e plano de manutenção em 
anexo. Esse plano de manutenção deve ser feito pelos profissionais, de 
acordo com o tipo de máquina, tipo de solicitação, possibilidade de 
desgastes, etc... O plano de manutenção no sistema SAP, também contém 
as datas e procedimentos a serem realizados e os que já foram realizados, 
anexando também o nome do operador e o tempo de execução. 
Resumindo a parte da manutenção, funciona da seguinte maneira: 
Classificação dos equipamentos; Criar lista de tarefas e planos de 
manutenção; Rodar as programadas; Detectar anomalias de manutenção; 
Gera nota; Gera ordem; Faz-se uma requisição de materiais, ou reserva de 
materiais no almoxarifado; Executa o serviço; Gera apontamento; Encerra a 
ordem; Lança os valores dos custos para o centro de custo; Emite relatório; 
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Faz uma análise critica. No final de cada mês, é feito uma análise de todos os 
apontamentos, onde se pode verificar se existe algum plano de manutenção 
incorreto ou que está falhando. Se a meta for atingida, mantém-se o nível de 
atuação, caso contrário deve-se atuar nos desvios. 
PLANOS DE MANUTENÇÃO 
 As manutenções são classificadas em: Manutenção Preventiva, 
Preditiva e Corretiva. A manutenção preventiva é aquela planejada que 
previne a falha do equipamento ou parte do equipamento, as operações 
geralmente são de lubrificação, ajustes, troca de peças em determinados 
períodos. A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico do 
equipamento, que se baseia em dados coletados em inspeções de campo. 
Os procedimentos são analise de vibrações, ultrassom, termografia, ou até 
inspeção visual. A manutenção corretiva é aquela não periódica que ocorre 
quando há falha de componentes sem previsão. Não deve acontecer, pois é 
um sinal de que o plano de manutenção está incorreto ou a solicitação no 
equipamento está alterada. 
PLANOS PREVENTIVOS 
 Os planos preventivos são escritos de acordo com a criticidade da 
máquina. Os profissionais fazem uma análise aprofundada do equipamento, 
verificando catálogos, desenhos, quantidade de peças, complexidade da 
máquina, possibilidade de reparos no local. A partir disto é feito um plano 
detalhado de execuções. Atualmente, os equipamentos novos já vêm com um 
plano de manutenção de fábrica, com informações de troca de óleo por tantas 
horas de trabalho, troca de peças a cada período, verificações a serem feitas, 
e assim por diante. No começo é seguido esse plano e vai se adaptando de 
acordo com o tempo. Quando a máquina é antiga, ou é construída na fábrica, 
o plano preventivo é feito a partir de dados coletados ao longo do tempo de 
operação da máquina, é feito também uma previsão de acordo com as 
solicitações e propriedades mecânicas dos materiais utilizados. 
PLANOS PREDITIVOS 
 Os planos preditivos são feitos, na PifPaf, por uma empresa 
especializada nesse ramo. A principal técnica utilizada é a análise de 
vibração, devido a gama de informações que se pode detectar 
(desalinhamento, desbalanceamento, empenamento do eixo, folga, 
problemas em acoplamentos e correias, defeitos na lubrificação e até 
problemas elétricos em motores), e devido a ser um dos primeiros 
indicadores do funcionamento de uma máquina. A termografia também é 
utilizada para medir os padrões de distribuição de temperatura, geralmente 
usado em painéis elétricos. O ultrassom também é utilizado, para detectar 
problemas em válvulas nas linhas de vapor. A empresa terceirizada realiza a 
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análise uma vez ao mês, e os resultados saem em no máximo uma semana 
após a análise. A análise feita com o medidor de vibração é muito segura, o 
equipamento possui um tacômetro a laser, que fornece velocidades de 
funcionamento, e um acelerômetro triaxial, que reduz o tempo de medição 
comparando com acelerômetros de um eixo único, além de ser um 
equipamento portátil, que pode chegar a todos os lugares. 
 O plano preditivo deve ser acompanhado e analisado, pois traz 
resultados que podem prever falhas em componentes e nos processos. As 
análises realizadas geram um relatório, contendo informações do que foi feito 
e a partir dos resultados é indicado uma alternativa de solução. Por exemplo, 
quando é detectado um desalinhamento num eixo, é indicado verificar os 
componentes e fazer o alinhamento correto. Os relatórios são criados e cada 
equipamento recebe uma classificação de acordo com uma cor, onde verde 
significa que o equipamento está em condições,amarelo significa que existe 
um problema, mas está em acompanhamento, e vermelho indica que o 
equipamento necessita de troca urgente de algum componente. São 238 
equipamentos monitorados na unidade. 
 A empresa possui instrumentos para realização de manutenção 
preditiva. Como, por exemplo, um estetoscópio mecânico, que é usado para 
diagnósticos de ruídos em rolamentos. Um técnico em mecânica faz as 
medições periódicas e consegue detectar se existe alguma anormalidade. 
PLANOS CORRETIVOS 
 A manutenção corretiva não requer um plano, pois se trata de toda 
manutenção não previsível, para corrigir falhas ou defeitos, que deve ser 
atendida rapidamente pelo departamento. A anormalidade pode ser 
identificada por uma reclamação, notificação das equipes de campo, da 
engenharia ou inspeção ocorrida na manutenção preventiva. 
WORKSHOP NR12 
 Durante o estágio, tive a oportunidade de participar, junto com alguns 
profissionais da manutenção, de um Workshop de Adequação à NR12, 
realizado em Contagem-MG. Nesse workshop foi esclarecido do que se trata 
a NR12 e foi apresentado algumas soluções de empresas como a Omron, 
PayBack, Parker e Pneumática. O workshop teve a participação de cerca de 
300 pessoas, vindo dos diversos lugares de Minas Gerais e representando 
vários setores da indústria, incluindo alimentícia, manufatura, automobilística. 
A NR12 trata de segurança no trabalho em máquinas e equipamentos, ela 
define técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir 
a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos 
mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de 
projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos. A 
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norma trata de equipamentos novos e usados e o último prazo para 
adequação se extingue em junho de 2013. Existem muitas soluções de 
adequação e muitas empresas capazes de fazer um projeto, muitas vezes 
simples e eficaz, porém o projeto e o estudo são de alto custo. 
 As normas regulamentadoras sempre estão em atualização e revisão. 
Em um momento, tivemos uma reciclagem da NR35, que trata de trabalho em 
altura. Ela passou por uma revisão e as mudanças entraram em vigor no dia 
28 de março de 2013. Um dia antes o pessoal do SESMT realizou uma 
palestra, onde apresentaram as mudanças na norma e os procedimentos que 
devem ser seguidos a partir daquele momento. O que mudou na NR35, é que 
a partir de março de 2013, todo profissional que tiver necessidade de realizar 
trabalho em altura (considerada acima de 2 metros), deve ser legalmente 
habilitado, ou seja, deve ter um curso específico de no mínimo 8 horas, além 
de fazer o uso de dispositivos de segurança, como o cinto tipo paraquedista, 
talabarte apropriado, ponto de fixação próprio para a operação e absorvedor 
de energia quando o talabarte for maior que 0,9m. Antes do início dos 
trabalhos deve ser efetuada inspeção rotineira de todos os EPI, acessórios e 
sistemas de ancoragem. Antes do trabalho, deve ser feito também uma 
Análise de Risco, que deve conter os riscos inerentes ao trabalho, local, 
isolamento, estabelecimento dos pontos de ancoragem, risco de queda e 
situações de emergência. 
APLICAÇÃO DOS CONHECIMENTOS 
 
Logo que cheguei à fábrica, foi me apresentado alguns problemas que 
estavam ocorrendo e que precisavam de solução com certa urgência. Um 
deles é com o sistema de higienização. Atualmente é composto de um 
reservatório de água, que é aquecida por serpentina de vapor (~50ºC), 3 
bombas associadas em paralelo, sendo uma delas reserva, e cerca de 40 
pontos (torneiras) dispostos pela unidade. Nos sistemas de higienização, é 
necessário uma pressão de 8 a 10 kgf/cm² com uma vazão de 2 m³/h, e o 
sistema está insuficiente, não fornecendo a pressão e vazão necessária. Fiz 
um levantamento dos possíveis problemas, detectei tubulações mal 
dimensionadas (causando perda de carga excessiva), bombas antigas e com 
muito vazamento, além do número de pontos serem excessivos para o 
sistema instalado. As 3 bombas somam 70 CV de potência instalada, com 
essa potência poderíamos ter um sistema bastante eficiente, mas não é o 
caso. 
Busquei encontrar uma única bomba que suprisse a necessidade e 
que trabalhasse com um inversor de frequência para o controle da pressão e 
vazão, mas o sistema torna-se inviável, pois poderíamos ter uma pequena 
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variação com o inversor, visto que quando se reduz a rotação, reduz-se 
também a vazão e pressão, então essa solução não se tornaria econômica. 
Buscando informações com fornecedores, foi encontrado um sistema 
automatizado, desenvolvido pela Fiedler Automação Industrial em parceria 
com as bombas Grundfos. O sistema trabalha com 1 a 6 bombas verticais de 
multiestágio, que podem fornecer até 50 bar com vazões de 600m³/h. 
Entrando em contato com a Fiedler, chegamos a um resultado de um sistema 
com 3 bombas de 15CV, que trabalha com CLP, inversor de frequência e 
transmissores de pressão ao longo da rede. Esse sistema já vem com a 
programação toda feita de acordo com as especificações que você deseja. 
Ele aciona as bombas de acordo com a variação da vazão, proporcionando 
economia de energia e uniformidade em toda a linha. Foi orçado em 90 mil 
reais e passado para a gerência, o sistema é caro, mas é garantia de 
funcionamento por muitos anos, desde que tenha devida manutenção 
preventiva. Depois de muitas tentativas de melhora e muitos problemas 
acontecendo com esse sistema, foi feito um levantamento da tubulação 
existente e a mesma será trocada, pois a atual confere uma grande perda de 
carga. A nova tubulação foi dimensionada e redesenhada. Parte da tabela 
com os cálculos segue abaixo: 
TUBULAÇÃO HIGIENIZAÇÃO 
Tubulação Q(m³/h) V.est.(m/s) D(in) Sch40 V.real(m/s) Perdas(kgf/cm²) 
T1A 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 0,71 
T1B 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,01 
T1C 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,15 
T1D 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,35 
T1E 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,69 
T1F 12 2,5 1,62 2" 1,54 Já inclusa 
T1G 4 2,5 0,94 1" 1,99 1,43 
T1H 4 2,5 0,94 1" 1,99 1,44 
T1I 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,58 
T1J 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,69 
T1K 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 1,96 
T1L 2 2,5 0,66 3/4" 1,61 2,12 
Total T1 26 2,5 2,39 2.1/2" 2,34 Já inclusa 
Tabela 1 – Cálculos tubulação de higienização 
A linha em vermelho indica que é uma ramificação. A velocidade 
estimada foi de 2,5m/s, vemos que todas elas ficaram abaixo disso, mas 
todas estão dentro da velocidade econômica recomendada. Foi realizado 
também o cálculo da perda de carga em cada ponto, considerando a 
tubulação e as singularidades, temos pontos que pela distância da bomba e 
pela associação de curvas e Tês possuem alta perda, mas isso é 
compensado na escolha do sistema de pressurização. A bomba além de 
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mandar os 8kgf/cm², deve suprir as maiores perdas de carga. A tubulação 
que se encontra fora da produção será de Aço carbono galvanizado, e a 
tubulação que chega até o ponto dentro da produção será de Aço inoxidável 
304. O sistema automatizado ficou para análise e quem sabe será instalado 
em longo prazo. 
 Todas as empresas passam por mudanças ao longo do tempo, essas 
mudanças podem acabar desativando áreas da empresa e necessitando 
novas instalações ou construções. Em um determinado momento, me foi 
solicitado uma atenção a um túnel de congelamento estático que estava 
desativado. O pessoal queria reativá-lo, mas para isso precisaríamos de 
novos isopainéis, novas portas, novosevaporadores, enfim a sala inteira 
deveria ser reprojetada. O meu trabalho foi fazer um levantamento de todos 
esses materiais, ver tamanho da sala, tamanho de portas, acabamento, qual 
a temperatura que o produto ficaria dentro do túnel e orçar os equipamentos 
para esse novo espaço. Foi um trabalho muito bom de fazer, pois consegui 
ter contato com fornecedores e ter mais noção de custos e dificuldades de 
execução da obra. 
 A oficina da manutenção era organizada de uma forma pouco eficiente, 
de forma “antiga”. Foi proposto um novo layout para a oficina, com aplicação 
do 5S e com uma reestruração visando melhor aproveitamento do espaço 
disponível e melhor organização do trabalho, máquinas e materiais. 
Paralelamente ao desenvolvimento do novo layout, eu buscava me informar 
com os profissionais que trabalhavam na área sobre como as mudanças 
seriam recebidas, quais as dificuldades que existiam e como seria 
interessante organizar aquele espaço de trabalho. Abaixo segue a planta 
antiga e a planta nova, desenvolvida por mim, juntamente com dois gestores 
da manutenção: 
 
Figura 2 – Layout oficina anterior. 
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Figura 3 – Novo layout aprovado. 
 O crescimento nos últimos anos da unidade fabril de Visconde do Rio 
Branco foi enorme, mas também desordenado, muita coisa foi feita na pressa 
e sem o devido cuidado com materiais e durabilidade. Também os novos 
materiais, que são colocados no mercado a cada dia, fazem com que os já 
existentes se tornem arcaicos em pouco tempo. Um problema que 
acompanhei foi na sala de palletização, que é uma sala grande, contendo 
algumas partes isoladas com isopainel, e outras apenas paredes de 
alvenaria. Algumas partes possuem corrimão de aço comum pintado de 
amarelo, outras partes nem possuem. O trabalho desenvolvido nesse local foi 
de substituir todos os corrimãos de aço por aço inoxidável, e acrescentar nos 
locais onde não havia. As paredes de alvenaria serão forradas com isopainel, 
que além de dar o acabamento necessário, termina com o trabalho de pintura 
periódica. Outro problema que existe na sala de expedição, é na parte das 
docas, onde são carregados os caminhões. As lonas na parte externa não 
estão cumprindo com o papel de barrar a entrada de ar quente e poeira, 
existem falhas nas lonas, pelo uso ou dimensionamento indevido. Foi feito um 
levantamento do material necessário, orçado e será trocado. 
 O projeto onde mais apliquei os meus conhecimentos, foi no 
desenvolvimento da nova rede de amônia da planta de climatização. Num 
primeiro momento fui tomar conhecimento do que já existia e quais os 
problemas mais graves que estavam ocorrendo, como, por exemplo, 
oxidação em alguns pontos, isolamento mal feito, pontos de solda que eram 
propícios a ceder, e a quantidade de tubos que existe é muito grande. A 
proposta foi de substituir 8 redes que partiam do separador de líquido 0°C, 
por uma só que vai distribuir o fluido de acordo com os evaporadores já 
instalados. Para iniciar o projeto, tive acesso à planta da unidade, onde tive a 
tarefa de atualizar os locais de instalação e quantidade dos evaporadores, 
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bem como a capacidade nominal de cada um e a condição interna a manter. 
Tendo isso feito, comecei a projetar a nova rede, através do software 
AutoCAD®, construindo a planta baixa da tubulação. 
 Na figura abaixo podemos ver alguns detalhes da planta. A rede em 
azul escuro é a de amônia líquida, a linha cor magenta, é a tubulação de 
sucção e a linha vermelha tracejada é a tubulação de gás quente. 
 
Figura 4 – Detalhes planta tubulação de amônia. 
Após a finalização da planta baixa, parti para o dimensionamento da 
tubulação, através de bibliografias recomendadas e consultas à profissionais 
com experiência. O cálculo da vazão de fluido refrigerante foi feito levando 
em conta a temperatura de cada ambiente e a entalpias, o sistema de 
climatização trabalha no regime 0°C/+35°C. Utilizei o Excel® para ajuda com 
os cálculos e construção de tabelas, conforme figura abaixo: 
 Líquido Sucção 
Tubulação Local Q(m³/s) D(in) Sch40 D(in) Padrão Sch40 
T1A Sala Chillers 0,001324 1,0222 1" 0,3232 3/8" 
T1A Sala Chillers 0,001324 1,0222 1" 0,3232 3/8" 
T1A Sala Chillers 0,001324 1,0222 1" 0,3232 3/8" 
T1B Cortes Manual 0,002926 1,5199 1 1/2" 0,4806 1/2" 
T1B Cortes Manual 0,002926 1,5199 1 1/2" 0,4806 1/2" 
Total T1 0,009824 2,7848 3" 0,8806 1" 
Tabela 2 – Dimensionamento tubulação amônia. 
 Através dos resultados encontrados para os diâmetros, buscava um 
correspondente mais próximo na Série Schedule 40. Esse procedimento foi 
realizado para todos os segmentos da rede. Quando finalizei o 
dimensionamento, parti para o desenho isométrico, busquei logo montar um 
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isométrico em escala real, com os diâmetros corretos para melhor 
visualização. Para tal desenho, utilizei o software VariCAD®, podemos ter 
uma ideia observando as figuras abaixo: 
 
Figura 5 – Desenho isométrico tubulação amônia. 
 
Figura 6 – Detalhes da tubulação de amônia. 
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Figura 7 – Desenho isométrico tubulação amônia. 
 Outro projeto desenvolvido foi de uma eclusa na sala de expedição. Os 
produtos chegavam da produção e existia apenas uma porta automática que 
separava o corredor da produção com a sala de expedição, isso permitia o 
acesso do pessoal da produção na expedição. O trabalho feito foi montar 
uma espécie de eclusa, aonde os produtos que chegam da produção são 
deixados em espera, até que o pessoal da expedição abre uma porta e retira 
os produtos de lá. Essa porta só pode ser aberta pela parte da expedição, o 
que impede o acesso de pessoas não autorizadas. 
 
Figura 8 – Projeto da doca de separação produção/expedição. 
 Teve alguns casos em que tive que fazer o desenho técnico de 
algumas peças que seriam fabricadas. As peças muitas vezes são 
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desenvolvidas para determinados equipamentos e não há modelo comercial, 
ou o modelo comercial existente demoraria muito para chegar. Então, 
baseado nos conhecimentos de Desenho de Máquinas e nas normas, criava 
o desenho específico, a partir de medições ou desenhos feitos a mão pelos 
profissionais de manutenção. 
 Os planos de manutenção são criados de acordo com a criticidade 
para a produção, como já dito anteriormente. Se um equipamento parar e por 
consequência a produção também parar por causa dele, ele deve ser tratado 
com alta criticidade. Muitas vezes os planos existem, mas não é colocado em 
prática por vários motivos, o que torna o equipamento susceptível à falha. 
Muitas vezes temos muitos planos de manutenção, para equipamentos que 
não possuem criticidade alta. Para iniciar uma revisão desses planos, 
comecei fazendo um fluxograma da linha do abate, pois se o abate parar, não 
tem como ter produção, então os equipamentos desse local merecem 
atenção especial. Após, continuei pela linha dos miúdos, que usa a mesma 
nória (transportador aéreo). O frango entra e o último lugar dessa linha de 
pendura é os chillers de resfriamento dos miúdos. Os equipamentos foram 
novamente classificados, e os que têm influencia diretana produção 
receberam classificação A e uma revisão completa do PM. 
 Toda vez que o plano de manutenção preventivo é executado, todas 
as peças listadas devem ser trocadas, não importando seu estado. Se a peça 
trocada estiver em condições, se não houver problemas durante o tempo de 
seu funcionamento e durante as vistorias, se pode aumentar o tempo de 
troca. 
 Faltando duas semanas para o fim do estágio recebi mais um desafio, 
precisava projetar um tanque para pré-lavagem de caixas sujas do abate. O 
tanque deveria realizar o amolecimento da sujeira depositada nas caixas, 
antes de ir para o lavador. Para fazer isso o tanque com água receberia vapor 
através de uma serpentina para o aquecimento da água, a serpentina seria 
furada e instalada na parte inferior do tanque, pois o borbulhamento contribui 
para a retirada de resíduos. Para o movimento das caixas, colocamos uma 
esteira tipo “minhocão”, que evitaria o contato direto dos profissionais com a 
água suja. O tanque possui uma entrada de água e um dreno. Esse dreno é 
aberto periodicamente através de automação para a sucção da sujeira e troca 
de água. O projeto segue ilustrado na figura a seguir: 
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Figura 9 – Tanque de pré-lavagem de caixas sujas 
DIFICULDADES 
 
 A maior dificuldade que podemos encontrar no chão de fábrica é a falta 
de experiência prática e a dificuldade de aplicação dos conhecimentos 
adquiridos durante a graduação. Em projetos, primeiro analisamos alguma 
referência bibliográfica, mas muitas vezes essa referência não condiz com a 
realidade. Temos situações práticas que funcionam, e que na teoria são 
ineficientes. Cada ambiente de trabalho tem as suas particularidades, a sua 
organização. Quando chegamos a um lugar novo, e nesse lugar tem pessoas 
que trabalham no local a 20 ou 30 anos, sentimos dificuldades de adaptação, 
pois queremos implantar algo novo e a mudança para essas pessoas muitas 
vezes não é bem vinda. Muitas vezes tentamos comparar uma situação que 
está ocorrendo, com alguma situação já vivida em outro momento, mas cada 
caso é um caso, portanto temos que buscar em quem já tem experiência, em 
quem já fez e conhece o processo. 
 Sempre que vamos conviver com pessoas diferentes a humildade deve 
vir em primeiro lugar, pois ninguém nasce sabendo, por mais que alguns 
possuem uma formação mais avançada que outros, temos que reconhecer o 
conhecimento de quem já está ali. Quando pegamos uma máquina nova para 
analisar, ninguém sabe qual será o comportamento dela, devemos observar e 
somente assim adquirimos conhecimento do equipamento. Quando pegamos 
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uma máquina antiga, quem trabalha com ela há muito tempo, conhece todos 
os detalhes, sabe como ela se comporta e sabe resolver a maioria dos 
problemas que podem ocorrer. 
 A base teórica recebida na universidade é ótima e fundamental para o 
entendimento de todos os processos, mas o que falta é a experiência prática, 
é a convivência com profissionais que executam, que realmente estão ligados 
todos os dias com problemas reais. Notei que os problemas repassados em 
aula, não fazem com que a gente busque uma solução, pois as soluções já 
estão todas pré-prontas, é só aplicar. No campo, precisamos analisar os 
problemas, ver as possíveis soluções e apresentar a que melhor for quanto a 
custos, execução e eficiência. 
 Outra dificuldade que tive foi por estar em um lugar estranho, 
totalmente diferente e longe de todas as pessoas que convivia. Na segunda 
semana que estive na cidade, recebi o vírus da dengue, fiquei mal por cerca 
de uma semana, mas me retirei do serviço por três dias apenas. Podemos 
aprender muito em situações como essa, pois temos que nos adaptar ao 
clima, à cidade, às pessoas e suas peculiaridades. Pude perceber que o 
nosso país tem muito a nos ensinar, cada região tem um diferencial. Em 
Visconde do Rio Branco, estava a 300km de Belo Horizonte e do Rio de 
Janeiro, o que proporcionava para a empresa um apoio técnico quase 
instantâneo. 
 Um aspecto positivo é que tudo se aprende com o tempo e com os 
problemas enfrentados. Os problemas aparecem e devemos encontrar uma 
saída, e ela sempre existe, de uma forma ou de outra conseguimos resolver. 
Um aspecto negativo é que no começo não ganhamos muito crédito com as 
ideias novas, pela falta de experiência. Às vezes queremos mostrar algo 
diferente e que possivelmente funcione, mas tem casos de não aceitação 
pelo receio de dar errado. 
RELACIONAMENTO HUMANO 
 
 O relacionamento humano entre profissional e empresa impacta 
diretamente no resultado alcançado. A empresa dá toda a estrutura 
necessária para que cada um possa desenvolver seu trabalho com o máximo 
de conforto e agilidade e, em troca, espera profissionais comprometidos e 
envolvidos com os desafios propostos. 
 Dentro da empresa as relações são extremamente profissionais, 
respeitando sempre a hierarquia do local. Os profissionais são muito 
educados, cumprimentando sempre com um aperto de mão, e sempre com 
respeito, principalmente ao seu gerente imediato. 
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 Todos sabem respeitar o seu local de trabalho e o local de trabalho 
dos outros. A divisão por uniformes funciona de uma maneira muito eficiente. 
Ao ver uma pessoa vestida de branco, sei que se trata de um profissional da 
produção, por exemplo. O convívio é muito saudável, os profissionais 
trabalham juntos e colaboram para o crescimento da empresa, colaborando 
também para seu próprio crescimento. 
LOCAL DE TRABALHO 
 
 O local de trabalho onde mais desenvolvi as atividades foi na 
manutenção e engenharia. A oficina é dividida em um galpão principal, onde 
fica equipamentos e ferramentas para realização dos reparos, uma área 
externa para depósito de alguns materiais que não deterioram com o tempo, 
uma sala de metrologia e lubrificação, onde são feitas calibrações de 
balanças e lubrificações, uma sala da gerência, onde fica o gerente de 
manutenção, os coordenadores de equipes, o setor de compras e requisição 
de materiais, um responsável pelo SAP, que acompanha todos os processos 
e planos de manutenção, uma secretária, que recebe todos os dados da 
produção (quantidade produzida, perdas...) e lança para os demais. 
As instalações da manutenção são organizadas em áreas no galpão. 
Tem uma área onde fica a serralheria, área do torno, área da soldagem, área 
da elétrica, almoxarifado. Cada funcionário (seja técnico, mecânico, 
eletricista...) tem a sua maleta com as ferramentas. Essas ferramentas são 
renovadas de acordo com as necessidades. Como o processo de compra é 
burocrático, sempre são compradas em quantidade, além de ter um pequeno 
estoque que serve para acontecimentos não programados (inutilização da 
ferramenta, quebra, desgaste excessivo...). 
Boa parte das máquinas e equipamentos da produção é importada, 
algumas com fabricação alemã, outras japonesas e italianas. Esse fato é um 
tanto complicado, pois as peças de reposição além de serem mais caras 
comparando com as nacionais há possibilidade de saírem de linha, pelo 
tempo que o equipamento tem. Esse problema pode ser resolvido com a 
nacionalização das peças, mas a dificuldade com a compatibilidade de 
normas é grande, principalmente com equipamentos originários da Ásia. A 
WEG do Brasil tenta fazer a nacionalização de alguns motores estrangeiros, 
mas passa por muitas dificuldades. 
INSTALAÇÕES COMPLEMENTARES 
Os vestiários se encontram logo na entrada da fábrica. O funcionário 
ao chegar,pega sua roupa na lavanderia, que fica em frente ao vestiário, 
troca de roupa e aí sim pode seguir para o seu local de trabalho. Todos os 
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uniformes são lavados todos os dias. Cada funcionário recebe um armário 
com cadeado para guardar pertences e roupas trocadas, esse armário se 
encontra junto ao vestiário. O vestiário, além desse espaço com os armários, 
possui outro espaço com banheiros, torneiras e chuveiros, caso haja 
necessidade. Todas as torneiras possuem sabonete líquido e desinfetante e 
são acionadas pelo joelho, para devida higienização das mãos. Todos os 
setores possuem banheiros também, com exceção da produção, que deve se 
deslocar para uso do mesmo. 
O refeitório funciona em diversos horários, para atender os 3 turnos 
que a empresa trabalha. Possui nutricionista, que acompanha todos os dias o 
balanceamento das refeições. No refeitório, temos que seguir alguns 
horários, como por exemplo, o pessoal da produção pode almoçar até no 
máximo as 11:45h e o pessoal da administração, ou com roupas civis, só 
podem entrar no refeitório após as 12:00h. As mesas são divididas entre área 
branca e área azul/cinza/roupas civis. Com o intuito de não haver contato de 
fora com o pessoal da produção. 
A área de lazer se encontra na saída do refeitório. É uma área coberta, 
aberta nas laterais, onde temos vários bancos, uma televisão grande na 
frente com sistema de som. Também na área de lazer temos três mesas de 
sinuca, uma mesa de pebolim, mesas com tabuleiros de dama e baralhos. 
Tem também bebedouros refrigerados e garrafas térmicas com café a 
disposição dos funcionários em descanso. 
A empresa também possui uma Sede Social, disponível a todos os 
funcionários, com piscina, sauna, quadras de tênis, 6 campos de futebol, 
churrasqueiras e área recreativa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONCLUSÃO 
 
 Aplicar os conhecimentos adquiridos na universidade nos dá uma 
visão muito mais ampla do que realmente podemos fazer, e permite uma 
avaliação da capacidade profissional que temos. Tudo o que aprendemos, 
nos torna capazes de ter visão técnica dos problemas e permite que 
chegamos a conclusões certas. O envolvimento com profissionais 
experientes e a própria convivência, facilitam a inserção do estagiário no 
mercado de trabalho. O estágio permitiu verificar diferenças entre a teoria e a 
prática. Na prática os resultados são bem menos previsíveis. 
Posso concluir que não podemos parar de estudar e de se atualizar, 
pois tudo muda muito rápido e a cada dia surgem soluções melhores, 
maneiras diferentes de fazer e equipamentos mais eficientes e ecológicos. 
Além do conhecimento técnico, o estágio nos propicia uma série de 
experiências, como interação com diferentes classes sociais, lideranças, 
gestores e administradores. 
Sobre a manutenção fabril, posso dizer que é um setor responsável 
por manter o rendimento de toda a unidade. Se houver muitas paradas de 
máquinas a produção cai, e se não houver linhas eficientes, não há 
rendimento. Os profissionais são responsáveis por manter tudo no melhor 
estado possível. 
Por fim, concluo que os meus objetivos iniciais foram alcançados de 
maneira surpreendente. Consegui ir além do que imaginava e realizar ações 
que em certos momentos no passado, pensei não ter capacidade para 
realizar. Todas as dificuldades encontradas foram superadas. Sozinhos 
chegamos mais rápido, mas com amigos chegamos mais longe (Provérbio). 
Todas as pessoas que conheci, contribuíram para minha formação e com 
certeza já fazem parte da minha história. 
“A manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas sim 
aquela que elimina a necessidade de consertar”. (Autor desconhecido) 
 
 
 
 
 
 
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ASSINATURAS DOS RESPONSÁVEIS 
 
Seguem as assinaturas dos responsáveis por esse estágio: 
 
 
 
______________________________________ 
Assinatura do Aluno 
Régis Henrique Schenkel 
 
 
 
______________________________________ 
Assinatura do Orientador (FURG) 
Eng. Oberdan Carrasco Nogueira 
 
 
 
______________________________________ 
Assinatura do Supervisor Imediato (Pif Paf) 
Gerente de Manutenção: Eng. Roberto Ceolin Panerai 
 
 
 
______________________________________ 
Assinatura do Supervisor Geral (Pif Paf) 
Gerente Corporativo de Engenharia: Eng. Mario Madeira Nogueira 
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