TCC_LANDER DA SILVA DE MOURA

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Dedico essa monografia a toda minha 
família, em especial a Minha amada esposa 
(Bárbara), meu Pai (José Augusto), minha 
Sogra (Eliane), e minha Mãe (Luisa – in 
memorian), pois onde quer que esteja sei 
que sempre estará olhando por mim. 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
Inicialmente, não posso deixar de agradecer a Deus por todas as graças que foram e 
são feitas em minha vida, pelos caminhos abertos, e pelos obstáculos que foram impostos e 
ultrapassados com fé e perseverança. 
Agradeço aos meus Pais Luisa (in memorian), José Augusto, e ao meu irmão 
Biancarde, pelo amor, compreensão e apoio que me foi dado ao longo destes anos, pela 
excelente educação, que assim me deu discernimento para que pudesse escolher a profissão 
que tanto sonhava em ter. 
Agradeço em especial a minha amada esposa, Bárbara, pelo amor, apoio, paciência, 
compreensão, força e incentivo em todos os momentos. 
Agradeço a minha sogra Eliane, minha cunhada Patrícia, pela compreensão e 
paciência ao longo destes 15 anos, não esquecendo principalmente meu filho Davi, por passar 
esses 5 anos sem ter o papai para brincar as noites. 
Agradeço aos meus queridos mestres que me deram todo ensinamento necessário para 
a minha formação acadêmica, não deixando de agradecer em especial a meu coordenador 
Elísio. 
Agradeço também ao meu Professor e Orientador Aliane Flávia Cardoso Barroso, que 
me serviu de bussola para o termino desta conclusão de curso, me mostrando a importância da 
profissão como exemplo de dedicação e dignidade, e assim espero fazer valer o seu esforço. 
Agradeço aos meus colegas de empresa que me passaram seus conhecimentos e 
ensinamentos Airon, Moacir Viera, Alessandro Souza, Pablo, José Marcos, Adilson Cordeiro, 
Jaconicio Queiroz, Diógenes, Geraldo, Marcelino Oliveira, Shirley, José Roberto, Nilton 
Lopes, Elvis, Maradona, e todos de minha Gerência. 
Não deixando de agradecer a todos os meus queridos amigos, em especial a Arnaldo 
Junior, Marcela, Caciane, Camila, Adriana, Luciana Murituba. 
 
 
 
 
 A todos o meu muito obrigado! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, 
mas lutei para que o melhor fosse feito. 
Não sou o que deveria ser, mas graças a Deus, 
não sou mais o que era antes.” 
 
(Marthin Luther King) 
 
 
RESUMO 
 
 
Fertilizantes são nutrientes que visam suprir as carências de substâncias essenciais para a 
sobrevivência de plantas e vegetais. O KCl (cloreto de potássio) é o fertilizante mais 
amplamente utilizado devido ao seu custo relativamente baixo e por apresentar a maior 
concentração de potássio comparado à outras fontes, sendo que mais de 90% da produção 
mundial de potássio é usada na nutrição de plantas e o Brasil é o terceiro maior consumidor 
deste nutriente no mundo. No entanto o país tem apenas uma mina de silvinita em operação, 
no estado de Sergipe. Atualmente, sua produção está a cargo da empresa Vale Fertilizantes 
S/A (na forma de arrendamento) que está localizada no município de Rosário do Catete. Uma 
das etapas mais importantes do beneficiamento do minério é o processo de alimentação de 
sólidos por correias transportadoras em um circuito com calhas de transferência, moega e 
britadores. Sua operação, no entanto, está propicia à vários problemas como: paradas de 
alimentação do processo, obstrução das calhas de transferências e a consequente perda de 
produtividade, alto consumo de energia, elevado custo de manutenção, além de condições 
inseguras. Diante do exposto acima surge o seguinte questionamento: Como minimizar os 
problemas de perda de produtividade em decorrência do número de paradas, alto consumo de 
energia e elevado custo de manutenção causados pela presença de pedras no circuito de 
correias transportadoras? Nesse contexto, o presente trabalho trata-se de um estudo de caso na 
usina Taquari Vassouras, objetivando avaliar uma proposta de melhoria continua do processo 
através da implantação de uma grelha na moega da praça de estocagem. Cuja função é reduzir 
as paradas devido às obstruções das calhas, ocorridas pela granulometria fora do padrão de 
algumas pedras extraídas da mina subterrânea. A metodologia de pesquisa utilizada nesse 
trabalho foi quanto aos meios bibliográfica e documental e, quantos aos fins, descritiva e 
aplicada. Durante todo trabalho foi utilizado a ferramenta do ciclo PDCA com a finalidade de 
identificar o problema, analisar as perdas atuais e os possíveis ganhos. Os dados para o estudo 
foram coletados no programa operacional GPV (Gestor de Paradas Vale). A partir dos dados 
obtidos, constatou-se que a implantação da grelha seletora de pedras trouxe como benefícios: 
a redução de custo com manutenção, o aumento da produtividade em virtude da diminuição 
do número de paradas na alimentação do processo bem como a eliminação de riscos 
ergonômicos ao operador. 
 
Palavras-chave: Produtividade; Qualidade; Segurança; Manutenção; Custo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
Fertilizers are nutrients that aim to supply the deficiencies of essential substances for the 
survival of plants and vegetables. KCl is the most widely used potassium fertilizer because of 
its relatively low cost and because it has the highest concentration of potassium compared to 
other sources, with more than 90% of world potassium production used in plant nutrition and 
Brazil is the third largest consumer of this nutrient in the world. However, the country has 
only one silvinite mine in operation, in the state of Sergipe. Currently, its production is in 
charge of the company Vale Fertilizantes S / A (in the form of lease) that is located in the 
municipality of Rosário do Catete. One of the most important steps in ore processing is the 
process of feeding solids by conveyor belts in a circuit with transfer chutes, hoppers and 
crushers. Its operation, however, is conducive to several problems such as: process power 
outages, blockage of the transfer chutes and consequent loss of productivity, high energy 
consumption, high maintenance costs, and unsafe conditions. In view of the above, the 
following question arises: How to minimize the problems of productivity loss due to the 
number of stops, high energy consumption and high maintenance costs caused by the 
presence of stones in the conveyor belt circuit? In this context, the present work deals with a 
case study at the Taquari Vassouras mill, aiming to evaluate a proposal of continuous 
improvement of the process through the implantation of a grid in the bog of the storage 
square. Whose function is to reduce the stops due to the obstructions of the gutters, caused by 
the non-standard granulometry of some stones extracted from the underground mine. The 
research methodology used in this work was for the bibliographical and documentary means 
and, how much for the purposes, descriptive and applied. During all work the tool of the 
PDCA cycle was used in order to identify the problem, analyze the current losses and the 
possible gains. The data for the study were collected in the GPV (Vale Stop Manager) 
operational program. Based on the data obtained, it was verified that the implementation of 
the stone grid has brought benefits such as cost reduction with maintenance, productivity 
increase due to the reduction of the number of stops in the process feed as well as the 
elimination of risks to the operator. 
 
Keywords: Productivity; Quality; Safety; Maintenance; Cost. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1 - Modelo de beneficiamento ...................................... Erro! Indicador não definido. 
Figura 2 - Modelo de ciclo PDCA ........................................................................................... 18 
Figura 3 - Máquina pá carregadeira (Antes) ............................................................................21 
Figura 4 - Correia transportadora (Antes) ............................................................................... 22 
Figura 5 - Moega (Antes) ........................................................................................................ 22 
Figura 6 - Preparação da grelha para instalação (a) ................................................................ 23 
Figura 7 - Preparação da grelha para instalação (b) ................................................................ 24 
Figura 8 - Preparação da grelha para instalação (c) ................................................................ 24 
Figura 9 - Fluxograma dos principais equipamentos (imagem do supervisório de controle da 
usina da Vale – FtView) ........................................................................................................... 25 
Figura 10 - Correia transportadora (Depois) ........................................................................... 26 
Figura 11 - Grelha seletora – Vista frontal (Depois) ............................................................... 27 
Figura 12 - Grelha seletora (Depois) ....................................................................................... 27 
Figura 13 - Planilha de custo estimado.................................................................................... 28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
file:///C:/Users/Alessandra/Desktop/Studybay/EM%20ANDAMENTO/MELHORIA/TCC_Lander_Rev.01.docx%23_Toc528522678
 
 
GLOSÁRIO DE SIGLAS 
 
 
AL - Alimentador de minério 
BR - Britador de Minério 
CSN - Companhia Siderúrgica Nacional 
DM - Detector de metal 
EX - Extrator de sucatas 
GEFEW - Gerencia Geral de Fertilizantes 
KCL - Cloreto de potássio 
MO - Moega de Armazenamento de Minério 
MW - MegaWatt 
PE - Peneira Vibratória 
TC - Correia Transportado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 9 
1.1 Objetivos ....................................................................................................................................................10 
1.1.1 Objetivo Geral ......................................................................................................................................10 
1.1.2 Objetivos Específicos: ..........................................................................................................................10 
1.2 Justificativa ................................................................................................................................................11 
1.3 Caracterizações da Empresa .....................................................................................................................11 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................................... 14 
2.1 Produtividade.............................................................................................................................................14 
2.2 Qualidade ...................................................................................................................................................15 
2.2.1 Custos da qualidade ..............................................................................................................................16 
2.2.2 Ciclo PDCA .........................................................................................................................................17 
3 METODOLOGIA ................................................................................................................ 19 
4 ANÁLISE DOS RESULTADOS ........................................................................................ 21 
4.1 Identificação do problema ..........................................................................................................................21 
4.2 Paradas no processo de alimentação da usina ..........................................................................................22 
5 CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 29 
REFERÊNCIAS...................................................................................................................... 30 
ANEXOS.................................................................................................................................. 32 
Anexo I – Ilustração do Projeto ......................................................................................................................33 
Anexo II – Projeto da Grelha Ilustração ........................................................................................................34 
 
 
9 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
Fertilizantes são nutrientes que visam suprir as carências de substâncias essenciais 
para a sobrevivência de plantas e vegetais. Eles podem ser químicos ou orgânicos e são 
utilizados na agricultura com o objetivo de aumentar a produtividade. Existem seis nutrientes 
primários que as plantas requerem. As plantas obtêm os três primeiros - carbono, hidrogênio e 
oxigênio - do ar e da água. Os outros três são nitrogênio (para o processo de fotossíntese), 
fósforo (para o aumento da produtividade da planta) e potássio (para proporcionar maior 
resistência às doenças). 
O potássio é essencial para a saúde das plantas e deve haver uma oferta adequada 
no solo para manter um bom crescimento. Quando o fornecimento de potássio é limitado, as 
plantas têm rendimentos reduzidos, má qualidade, utilizam menos eficientemente a água e são 
mais suscetíveis a danos por pragas e doenças. 
O KCl (cloreto de potássio) é o fertilizante mais amplamente utilizado devido ao 
seu custo relativamente baixo e por apresentar a maior concentração de potássio comparado à 
outras fontes, sendo que mais de 90% da produção mundial de potássio é usada na nutrição de 
plantas. De acordo com Santos et al., (2015), o Brasil é o terceiro maior consumidor deste 
nutriente no mundo. No entanto o país tem apenas uma mina de silvinita em operação, no 
estado de Sergipe. Sua operação foi iniciada no ano de 1985, através da extinta Petromisa. 
Atualmente, sua produção está a cargo da empresa Vale Fertilizantes S/A (na forma de 
arrendamento) que está localizada no município de Rosário do Catete. 
O processamento da silvinita e outros minérios de potássio é geralmente um 
procedimento comparativamente simples e padronizado, praticado quase da mesma maneira 
na maioria das plantas de potássio. Primeiramente o minério é triturado até a granulometria 
adequada para alimentação do moinho, em seguida é “deslamado” para remover os insolúveis 
e finos, e as partículas mais grossas são separadas por flotação. Após o beneficiamento a 
potassa é seca, parte dela é compactada em um tamanho maior, os finos são lixiviados e 
recristalizados e o restante é vendido como está ou é processado posteriormente Garrett 
(1996). As diferenças no minério, a recuperação total alcançada e a preferência individual 
entre as etapas de processamento resultam em muitas variações nos detalhes desses 
procedimentos. 
10 
 
Uma das etapas mais importantes do beneficiamento do minério é o processo de 
alimentação de sólidos por correias transportadoras em um circuito com calhas de 
transferência, moega e britadores. Sua operação, no entanto, está propicia à vários problemas 
como: paradas de alimentação do processo, obstrução das calhas de transferências e a 
consequente perda de produtividade, alto consumo de energia, elevado custo de manutenção, 
além de condições inseguras. 
Visando o mercado de fertilizantes, a Vale investe em novas tecnologias para 
obter melhores resultados em seus processos, procurando evitar desperdícios e aumentar a 
produtividade.Com a redução dos custos amplia-se a margem de lucro, fazendo com que o 
produto final se torne mais barato, o que aumenta a competitividade da empresa num mercado 
cada vez mais globalizado. 
Diante do exposto acima surge o seguinte questionamento: Como minimizar os 
problemas de perda de produtividade em decorrência do número de paradas, alto consumo de 
energia e elevado custo de manutenção causados pela presença de pedras no circuito de 
correias transportadoras? 
Nesse contexto, o presente trabalho trata-se de um estudo de caso na usina 
Taquari Vassouras, objetivando avaliar uma proposta de melhoria continua do processo 
através da implantação de uma grelha na moega da praça de estocagem. 
 
1.1 Objetivos 
 
1.1.1 Objetivo Geral 
 
Avaliar a implantação de uma grelha para selecionar a granulometria das pedras 
que entram em nosso processo produtivo sem causar danos e garantir a alimentação contínua 
com o mínimo de paradas e proporcionar uma melhor segurança para o operador. 
 
1.1.2 Objetivos Específicos: 
 
✓ Analisar o custo benefício para a manutenção dos equipamentos; 
✓ Analisar a produtividade utilizando a grelha de seleção de pedras; 
✓ Analisar o comportamento das paradas no processo de alimentação da usina, com a 
implantação da grelha de seleção pedras; 
11 
 
✓ Analisar as condições de segurança do operador com a grelha de seleção de pedras. 
 
1.2 Justificativa 
 
Melhorar a relação custo-benefício tem sido um dos grandes desafios da indústria. 
O processo de beneficiamento do KCl não foge a essa regra. A utilização de uma moega 
aberta para alimentar o circuito de correias, não estava dando resultados em decorrência de 
paradas no processo produtivo devido às interrupções motivadas por pedras. Detectado esta 
demanda, buscou-se por equipamentos que pudessem eliminar tais interrupções, o que acabou 
tornando-se um desafio para todos os colaboradores envolvidos. 
A solução final encontrada foi a implantação de uma grelha seletora de pedras na 
moega da praça de estocagem, o que exige a realização de novos testes durante o processo e 
os resultados serão apresentados no decorrer deste trabalho de conclusão de curso. 
 
1.3 Caracterizações da Empresa 
 
Criada pelo Governo Federal em 1º de junho de 1942, a Companhia Vale do Rio 
Doce foi privatizada em 7 de maio de 1997, quando o Consórcio Brasil, liderado pela CSN, 
venceu o leilão realizado na Bolsa de Valores do Rio de Janeiro, adquirindo 41,73% das ações 
ordinárias do Governo Federal, por US$ 3,338 bilhões. 
A Vale é a maior empresa de mineração diversificada das Américas e possui três 
focos principais de atuação: mineração, logística e geração de energia elétrica. 
Além de minério de ferro e pelotas, a Vale é uma das principais produtoras 
globais de manganês e ferro-ligas. Produz também cloreto de potássio, bauxita, caulim, 
alumínio e alumina. A atividade de mineração gera milhares de empregos e garante produtos 
vitais para a economia, como automóveis, eletrodomésticos e computadores. 
A Vale é a principal operadora logística do país, onde opera uma extensa rede de 
ferrovias, portos e terminais. A logística de transportes integra importantes regiões do país, 
permitindo a expansão da fronteira agrícola brasileira e a produção de mais alimentos. A 
Companhia tem participação acionária em três hidrelétricas em operação e em outras seis 
usinas em construção. A geração de 502 MW de energia nas usinas das quais a Vale participa 
é suficiente para iluminar uma cidade de 500 mil habitantes. Possui atualmente operações em 
14 estados brasileiros: Pará, Maranhão, Tocantins, Sergipe, Bahia, Minas Gerais, Espírito 
Santo, Rio de Janeiro, São Paulo, Goiás, Mato Grosso do Sul, Rio Grande do Sul, Santa 
12 
 
Catarina e Amazonas. No exterior, tem empresas controladas e coligadas nos Estados Unidos, 
Argentina, Chile, Peru, França, Noruega e Bahrain, e escritórios em Nova York, Bruxelas, 
Gabão, Tóquio e Xangai. Em janeiro de 1992, a Companhia Vale do Rio Doce, por meio de 
contrato de arrendamento com a Petrobrás, assumiu o gerenciamento da mina de Potássio da 
Gerência Geral de Fertilizantes (GEFEW), no estado de Sergipe. 
Instalada no município de Rosário do Catete (SE) distante 47 km da capital 
Aracaju. A unidade operacional Taquari Vassouras é responsável por uma produção anual de 
625 mil toneladas de cloreto de potássio (KCl) e é a única mina de potássio da América latina. 
Ela abastece 10% do mercado nacional. 
A exploração do minério em Sergipe é realizada em uma mina subterrânea com 
480 metros abaixo da superfície e mais de 185 km² de galerias. O minério é extraído da rocha 
e transportado por correias transportadoras que leva o material até os silos de armazenamento 
de onde é feito o transporte para a superfície em elevadores, na superfície o minério bruto é 
estocado em um pátio onde é transportado por maquinas carregadeiras para as moegas onde 
novamente são utilizadas correias para transporte do minério até a usina de beneficiamento 
(Figura 1). 
 
 
 
 Fonte: Próprio autor (2018) 
 
 Figura 1 - Modelo de beneficiamento da silvinita. 
13 
 
Chegando à usina o minério passa por diferentes processos como: britagem, 
moagem, flotação, desaguamento, secagem e compactação até atingir o seu formato comercial 
que é feito em grãos de aproximadamente 4 mm. Com um quadro de aproximadamente de 
1200 funcionários na Unidade Operacional Taquari Vassouras, entre terceirizados e 
contratados, a Vale busca transformar recursos naturais em riquezas essenciais para a 
sociedade, procurando o respeito e harmonia com o meio ambiente e com a comunidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
Este tópico tem por finalidade apresentar os principais conceitos teóricos 
necessários ao desenvolvimento deste relatório. Inicia-se com a apresentação da empresa, 
seguido do conceito de produtividade e suas principais definições, além de tratar do conceito 
de qualidade e algumas de suas ferramentas. 
 
2.1 Produtividade 
 
Aumentar o valor agregado de seus produtos tem sido o grande desafio das 
empresas na atualidade. Para isso, é necessário inserir cada vez mais qualidade em seus 
produtos a um baixo custo de produção, pois é a alta produtividade quem garante a 
competitividade. 
Um olhar mais atento às definições de qualidade e produtividade revela que 
ambas compartilham características semelhantes, ambas se concentram em entradas e saídas. 
A principal diferença é que o foco das definições de produtividade é a eficiência (ou o maior 
número possível de saídas para uma determinada unidade de entrada), enquanto para a 
qualidade o foco principal é a qualidade do serviço ou da saída e a satisfação do cliente. Para 
permanecerem competitivas, as organizações precisam integrar a produtividade e a qualidade. 
Para Campos (2014) produtividade é a relação existente entre o custo da produção 
(input) e o faturamento (output), ou seja, é a capacidade de uma organização agregar valor ao 
seu produto através de uma maior qualidade com um menor custo. Já Fava (2006) afirma que 
produtividade é uma medida de avaliar se os recursos são bem empregados para se obter o 
resultado planejado. 
Segundo Macedo (2002) produtividade não se resume apenas ao processo de 
produção. Segundo o autor todo o universo da indústria entra nesse cálculo a partir do suposto 
de que se não houver uma boa relação entre seus fornecedores, consumidores e um bom 
planejamento para escoar a produção, os valores agregados ao produto na linha de produção 
se perderão nessas lacunas. 
Neste trabalho será utilizado o conceito de produtividade de Campos (1992) 
associado com as considerações de Macedo (2002), por entender que não podemos restringir 
o conceito de produtividade apenas ao setor de produção. 
 
15 
 
2.2 Qualidade 
 
A qualidade é constituídapor uma responsabilidade corporativa, onde todos os 
trabalhos estão envolvidos, além de cada um dos aspectos e processos que a atividade da 
empresa incorpora. 
O conceito de "Qualidade" sofreu uma mudança profunda até atingir 
ao que conhecemos hoje como "Qualidade Total", ou também chamado "Excelência". 
Inicialmente o foco era para a qualidade do produto, depois foco no cliente, e agora para todos 
os grupos de interesse da organização (clientes, acionistas, funcionários, fornecedores e 
sociedade em geral). O foco, portanto, vem se expandindo progressivamente. É uma estratégia 
de gestão organizacional que visa satisfazer de forma equilibrada a necessidades e 
expectativas de todas as partes interessadas. 
Para Garvin (2002) qualidade pode ser definida através de cinco abordagens: 
transcendental, baseada no produto, baseada no usuário, baseada na produção e baseada no 
valor. A abordagem transcendental associa a ideia de qualidade à busca do mais alto padrão. 
Para a baseada no produto, diferenças de qualidade estão ligadas à quantidade de ingredientes 
ou atributos desejados. Já a baseada no usuário mede a qualidade de um produto pelo nível de 
satisfação do cliente. Para a baseada na produção, a qualidade é o produto está de acordo com 
o projeto ou a especificação. Por fim, a baseada no valor liga-se à ideia de uma relação entre a 
excelência a um preço aceitável a um custo aceitável. 
 Segundo Kotler (2000) A Gestão da Qualidade Total (TQM – Total Quality 
Management) é uma abordagem para a organização que busca a melhoria contínua de todos 
os seus processos, produtos e serviços. Que se torna possível a partir estabelecimento dos 
elementos do programa de gestão da qualidade, que são Liderança, Envolvimento dos 
funcionários (Empowerment), Excelência do produto e ou processo e o Foco no cliente. 
De acordo com Crosby (1979), qualidade é o atendimento aos requisitos pré-
definidos. Esses requisitos devem ser de fácil mensuração e observação. Nessa ótica, o 
objetivo da gestão da qualidade seria o cumprimento das definições e requisitos, ou seja, 
difundir entre colaboradores e fornecedores a cultura de cumprir os procedimentos pré-
determinados. 
Nesse trabalho será utilizado o conceito de qualidade de Crosby (1979) por 
entender que é o que melhor se adéqua ao setor produtivo e ao objeto de estudo já que o autor 
fala em controle através de mensuração e observação a partir de especificações estabelecidas. 
 
16 
 
2.2.1 Custos da qualidade 
 
Existem várias definições para a expressão “custos da qualidade” de acordo com o 
que cada empresa conceitua como qualidade. Esses conceitos têm em comum o fato de 
considerar custo de qualidade aqueles relacionados à obtenção e à manutenção da qualidade. 
Para Juran (1995) custo da qualidade pode ser entendido como as falhas na 
produção que geram desperdícios e perdas na produtividade por causa da necessidade do 
retrabalho. 
Crosby (1979), afirma que custo da qualidade está associado às ideias de 
“conformação” ou “falta de conformação” em relação aos requisitos pré-determinados. 
De acordo com Araújo (2007) defende a qualidade como a busca pela perfeição, 
visando agradar os clientes que são cada vez mais 14 exigentes e conscientes da quantidade de 
organizações e o que elas têm para oferecer. Daí a necessidade de ver a gestão da qualidade 
total, como uma ferramenta de apoio ao alcance de vantagens competitivas. A primeira das 
classificações citada anteriormente, segundo Miguel e Rotondaro (2005) toma por base o 
processo para definir custo de qualidade. Custo de conformidade, nessa ótica, seria o valor 
utilizado para que o produto final saia de acordo com as especificações pré-definidas, ou seja, 
esteja dentro dos padrões. Por seu lado, os custos de não conformidade seriam os destinados 
para corrigir falhas, aqueles que estão ligados a uma ineficiência do processo que tem 
consequência o desperdício de mão-de-obra e de materiais. Se o custo de conformidade 
estiver alto será necessária uma redefinição do processo, de uma maneira que se consiga 
produzir dentro das especificações a um custo mais baixo. Por ouro lado, se o custo de não 
conformidade se apresentar alto surgirá a necessidade de identificar as falhas que estão 
ocasionando a ineficiência do processo para que estas possam ser corrigidas, numa tentativa 
de eliminar ou reduzir os problemas a elas associados. 
A segunda das classificações é a mais utilizada. De acordo com Feingenbaum 
(1994) os custos da qualidade podem ser divididos em: custos de controle (prevenção e 
avaliação) e custos de falhas no controle (falhas internas e falhas externas), também 
conhecidos como custos da não qualidade ou da má qualidade. Como se pode observar, custo 
de controle está ligado à ideia de prevenção ao passo que custo de falhas no controle tem um 
caráter corretivo. 
De acordo com Miguel e Rotondaro (2005), custos de prevenção são os 
destinados ao planejamento da qualidade com o objetivo de garantir que não ocorrerão falhas 
no processo. Custos de avaliação são os alocados para verificar o nível de qualidade do 
17 
 
produto, através de ensaios e inspeções, com o objetivo de averiguar se o produto está em 
conformidade com as especificações. Já custos de falhas são os decorrentes da falta de 
qualidade do produto que não saiu em conformidade com as especificações. 
Krajewski e Ritzman (2004) elencam quatro categorias de custos ligadas ao 
gerenciamento da qualidade. São elas: custos de prevenção (para reelaboração do processo 
com o objetivo eliminar as caudas da má qualidade); custos de avaliação (para avaliação do 
nível de qualidade); custos de falhas internas (para sanar defeitos descobertos durante a 
produção de um produto) e falhas externas (para defeitos descobertos quando o produto está 
com o cliente. 
Para que uma organização mantenha um padrão de qualidade é necessário um 
acompanhamento dos custos de qualidade através de sua mensuração. Através dessa, poderão 
ser identificadas as perdas ocasionadas pelos problemas e ser verificado também até que 
ponto os custos destinados à prevenção estão surtindo o efeito esperado. 
Neste processo de mensuração, poderá ser identificada a necessidade da realização 
de projetos que busquem a melhoria do processo desde que seja viável financeiramente. Para 
Miguel e Rotondaro (2005), melhoria do processo diz respeito a elevar o nível de desempenho 
do processo através do novo projeto, seja em termos de qualidade ou de produtividade. Já 
viabilidade econômica está ligada à ideia de que os benefícios trazidos pela melhoria do 
processo sejam maiores que os custos nele envolvidos. 
 
2.2.2 Ciclo PDCA 
 
Segundo Marshall Junior et al. (2006), ciclo PDCA é um modelo gerencial que 
visa promover a melhoria contínua e sistemática nas organizações, através da consolidação e 
padronização de práticas. Tal ferramenta é desenvolvida através de quatro fases. A primeira 
fase é a “Plan” (planejamento), nela são estabelecidos os objetivos e as metas a serem 
alcançadas. A seguinte é a “Do” (execução) fase em que é planejamento é implantado. A 
terceira é a “Check” (verificação) na qual se verifica, através da comparação entre as metas e 
os resultados, se foi alcançado o que anteriormente fora planejado. 
A última fase, denominada “Act” (agir corretivamente) traz duas alternativas: se 
as metas forem atingidas, deverá ser adotado o padrão elaborado na primeira fase, do 
contrário será necessário conhecer as causas dos efeitos indesejados para que as mesmas 
sejam combatidas (figura2). 
18 
 
 Figura 2 - Modelo de ciclo PDCA 
 
 Fonte: Contínua (2011) 
 
De acordo com Quinquiolo (2002), o Ciclo PDCA é uma ferramenta que tem 
como principal função auxiliar na análise e no diagnóstico de problemas organizacionais, 
sendo, por isso, de extrema importância para a solução de problemas. Ele salientaque este 
método é um dos mais efetivos para a busca da melhoria contínua, pois, permite que sejam 
realizadas ações sistemáticas que aceleram o alcance de melhores resultados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
3 METODOLOGIA 
 
O trabalho será desenvolvido através de pesquisa exploratória descritiva, segundo 
Massena (2018) uma pesquisa descritiva “tem por objetivo descrever as características de 
determinada população ou fenômeno ou estabelecimento de relações entre variáveis 
utilizando técnicas padronizadas de coleta de dados”. O mesmo tem o intuito claro de 
descrever as características dos equipamentos inseridos no processo de beneficiamento de 
cloreto de potássio da Unidade Operacional Taquari Vassouras, além de elevar o 
conhecimento de todas as partes interessadas. 
O método será qualitativo, tipo estudo de caso. Conforme Roman, Marchi e 
Erdmann (2013, p.134): “A pesquisa qualitativa envolve o estudo do uso e a coleta de uma 
variedade de materiais empíricos [...] que descrevem momentos e significados rotineiros e 
problemáticos da vida dos indivíduos”. 
Segundo Godoy (1995, p.26): 
No estudo de caso, o pesquisador geralmente utiliza uma variedade de dados 
coletados em diferentes momentos, por meio de variadas fontes de informação. Tem 
como técnicas fundamentais de pesquisa a observação e a entrevista. Produz 
relatórios que apresentam um estilo mais informal, narrativo, ilustrado com citações, 
exemplos e descrições fornecidos pelos sujeitos, podendo ainda utilizar fotos, 
desenhos, colagens ou qualquer outro tipo de material que o auxilie na transmissão 
do caso. 
Para Carvalho et al. (2018): pesquisa bibliográfica é o passo inicial na construção 
efetiva de um protocolo de investigação, quer dizer, após a escolha de um assunto é 
necessário fazer uma revisão bibliográfica do tema apontado”. A pesquisa ora apresentada 
auxilia na escolha de um método mais apropriado para alimentação do processo de 
beneficiamento de minério na unidade Taquari Vassouras. 
No sentido de atender aos objetivos propostos, o estudo de caso foi desenvolvido 
durante o período de operação de 01 de janeiro de 2016 a 30 de maio de 2016. A primeira 
etapa foi à análise do processo de alimentação sem a grade seletora (período compreendido 
entre os meses de janeiro e março). A segunda etapa foi a implementação da grade seletora, 
no dia 04 de março de 2016. 
Esse equipamento foi implantado na moega da praça de estocagem com o objetivo 
de eliminar o entupimento e travamento dos equipamentos que acabavam sendo danificados. 
O que gerava alto custo com manutenção, interrupção na alimentação atrapalhando o 
atendimento no processo produtivo, péssimas condições de trabalho para o operador abalando 
sua moral, exposição a riscos onde as pedras grandes eram retiradas manualmente, podendo 
20 
 
ocorrer risco ergonômicos e de acidentes, como o operador de máquina cair dentro da moega. 
Diante do exposto, determinamos como meta reduzir custo com manutenção, paradas com 
equipamentos, exposição ao risco, melhoria da qualidade no atendimento e aumentar a moral 
dos trabalhadores. 
Durante todo trabalho foi utilizado a ferramenta do ciclo PDCA com a finalidade 
de identificar o problema, analisar as perdas atuais e os possíveis ganhos. Foi também 
desenvolvida uma matriz de priorização QCAMS (Qualidade, Custo, Atendimento, Moral, 
Saúde e Segurança), sendo que a mesma foi apresentada e aprovada no evento anual de 
melhorias continuas da Vale Fertilizantes. 
Analisando o processo observou-se que a implantação de uma grelha fixa, com 
certa inclinação sobre a moega de carregamento 00MO01, impediria a passagem das pedras 
grandes para o sistema de alimentador e transportador, evitando os entupimentos e 
travamentos dos equipamentos. 
O plano de ação foi elaborado envolvendo as seguintes etapas: a) 
desenvolvimento do projeto (anexos I e II) considerando o tamanho das pedras grandes e o 
esforço estrutural; b) fabricação e implantação da grelha fixa e c) acompanhamento dos 
resultados alcançados no período de 120 dias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
4 ANÁLISE DOS RESULTADOS 
 
4.1 Identificação do problema 
 
A Vale Fertilizantes – Sergipe alimenta a planta com 3600 ton/dia de minério de 
potássio (KCl) que é utilizado na composição química dos fertilizantes. Antes da implantação 
da grelha seletora, eram registradas paradas por obstrução de calhas oriundas de grandes 
pedras, onde aconteciam grandes paradas para desobstruir as calhas e realizar limpeza do 
derrame de grandes quantidades de minério (Figuras 3, 4 e 5). Além disso, o operador era 
submetido a esforços excessivos em virtude do peso e da localização onde eram detectados, 
altura acima de 7 metros, onde eram lançados para o piso, gerando condições inseguras ao 
operador e para pessoas no local. Fora o fato de gerarem um custo com manutenções 
corretivas desnecessárias para sanar rasgos atribuídos aos impactos sobre a lona da correia e 
danos aos equipamentos. 
 Figura 3 - Máquina pá carregadeira (Antes) 
 
 
 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
22 
 
 Figura 4 - Correia transportadora (Antes) 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
 Figura 5 - Moega (Antes) 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
4.2 Paradas no processo de alimentação da usina 
 
O processo produtivo da Usina de beneficiamento estava sofrendo diversas 
interrupções ocorrendo perda no meio do processo e gerando custos com manutenções 
corretivas. Apenas no período de avaliações sem a grade seletora, no mês de fevereiro, foram 
levantadas 780 (setecentos e oitenta) paradas. Acarretando uma substancial perda de produção 
23 
 
de cinco toneladas por parada, motivados por pedras que passavam e obstruíam as calhas e 
por ativação do sensor de sonda instalado nos transportadores de correia. 
Em decorrência da necessidade de manter a continuidade do processo, utilizando 
o ciclo PDCA, foi verificado que poderia ser instalado um seletor de pedras (grelha), onde as 
maiores pedras seriam selecionadas no abastecimento da praça de estocagem e não entrariam 
no processo de alimentação, podendo dar continuidade e a confiabilidade necessária. 
Com a implantação da grade seletora de pedras, a usina continua sendo alimentada 
com 3600 ton/dia de minério de potássio (KCl) e a interrupções devido às pedras grandes 
foram reduzidas para quase zero mantendo uma alimentação, continua e confiável. A grelha 
foi projetada, fabricada (Figuras 6, 7 e 8) e instalada na moega de alimentação para selecionar 
a granulometria das pedras que entravam no processo produtivo sem causar danos aos 
equipamentos, ocorrências de obstrução de calhas e esforço excessivo do operador para 
remoção de grades pedras e limpeza da grande quantidade de minério derramado próximo as 
calhas e correias transportadoras. 
 
 Figura 6 - Preparação da grelha para instalação (a) 
 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
24 
 
 Figura 7 - Preparação da grelha para instalação (b) 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
 Figura 8 - Preparação da grelha para instalação (c) 
 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
O processo de beneficiamento do cloreto de potássio é extremamente instável e 
difícil de operar. Com a utilização da grelha seletora, a granulometria do material passante 
passou para 280 mm, buscando desta forma aliviar a carga de impacto e evitar os danos aos 
25 
 
equipamentos, obstruções e melhoria na segurança do operador. Pelo projeto inicial da planta, 
a silvinita (minério de potássio), ao chegar à superfície proveniente da jazida subterrânea, 
através do poço de extração, é encaminhada diretamente a área de britagem. 
O produto da britagem alimenta a usina de flotação, onde é realizada a 
concentração do minério até sua fase de comercialização. O concentrado de potássio éentão 
seco e em seguida, parte do mesmo, sofre compactação da unidade própria, com o objetivo de 
produzirem-se os produtos finais. Estes produtos são em seguida, resfriados e estocados em 
galpão coberto com capacidade de, mais de 300 toneladas. Os concentrados são retomados 
das pilhas de estocagem e enviados a expedição, de onde são carregados em caminhões. O 
rejeito da concentração do minério de potássio, constituído principalmente de cloreto de sódio 
é solubilizado na área destinada à dissolução, e os resíduos insolúveis remanescentes são 
transportados às pilhas próprias localizadas a leste da unidade. A salmoura, resultante de 
cloreto de sódio diluído, é recalcada ao mar através de uma tubulação de cerca de 40 km. O 
processo de britagem (Figura 9) inclui exclusivamente os equipamentos compreendidos por 
correias transportadoras com a 22TC01, que recebe o minério diretamente do poço de 
extração realizando o transporte com sua descarga na 22TC04, o mesmo também alimenta a 
12TC01, que alimenta a Praça de estocagem. 
 
Figura 9 - Fluxograma dos principais equipamentos (imagem do supervisório de controle da 
usina da Vale – FtView Software da Rockwell Automation) 
 
 
 Fonte: Tela desenvolvidas pela Mysolution (2016) 
26 
 
 
Na continuação do processo a 00MO01, que recebe o minério da praça de 
estocagem, através do 22AL01 alimenta a 00TC02, onde tem sua descarga no centro da 
correia transportadora 22TC01. O fluxo desse material segue uma sequência de correias 
transportadoras (22TC03-04), britadores (22BR01-02) de impacto e peneiras vibratórias 
(22PE01-02). Os britadores são alimentados em série correia transportadora 22TC04, que 
recebe o “oversize” (minério retido fora da especificação) das peneiras, o minério passante 
segue através da 22TC06, as peneiras vibratórias tem a função de selecionar o minério 
garantindo uma granulometria de 1’ (polegada) que é a dimensão exigida para alimentação da 
usina, assim como, separar matérias estranhos que vem com o minério, oriundos de 
manutenções e da própria lavra (pedaços de madeira, sacos, lonas, entre outros resíduos). 
Existe ainda três equipamentos para retirada de corpos metálicos, como o tambor de 
acionamento magnético, extrator de sucatas (22EX01) e o detector de metais 22DM01). 
Após a instalação da grelha seletora não foi mais observado a presença de pedras 
ao lado da correia transportadora (Figura 10). Nem o entupimento da moega, conforme 
Figuras 11 e 12. 
 
 Figura 10 - Correia transportadora (Depois) 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
27 
 
 Figura 11 - Grelha seletora – Vista frontal (Depois) 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
 Figura 12 - Grelha seletora (Depois) 
 
 Fonte: Próprio autor (2016) 
 
 4.2 Custos de Manutenção 
 
Com a instalação da grelha seletora, as condições de trabalho tanto para a 
operação quanto para a manutenção melhoram, eliminando os travamentos dos equipamentos. 
Os mesmos não estavam mais sofrendo desgastes desnecessários, o que implica numa redução 
28 
 
do número de manutenções – consequentemente, reduzindo os custos com manutenção. Além 
disso, o fato do processo produtivo não parar devido aos entupimentos implica também em 
ganho operacional e melhor segurança. 
Para a implantação da grelha seletora, não foi necessário treinamento para realizar 
a manutenção, pois a mesma é fixa na moega e não existe a necessidade de manutenção. Suas 
peças de manutenção são encontradas no mercado nacional já que esse tipo de equipamento é 
adaptado para outros tipos de processo em diversas indústrias. 
Os valores da Figura 13 corresponde aos custos com a fabricação, transporte dos 
materiais (componentes) e instalação da grelha. A manutenção não é necessária, apenas é feita 
uma vez por turno uma inspeção para relatar possíveis quebras para substituição de partes 
danificadas. 
 
 Figura 13 - Planilha de custo estimado 
Tipo Custo aproximado (R$) Observação 
Mão de obra 16.800,00 Projeto + Fabricação + montagem 
Materiais 30.000,00 Estruturas 
Serviços 8.500,00 Guindaste + Caminhão + Transporte 
Total 55.300,00 - 
Fonte: Próprio autor (2016) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
5 CONCLUSÃO 
 
 O propósito deste trabalho foi investigar a relação entre o uso das ferramentas de 
gestão da qualidade total com o aumento da produtividade industrial. De início realizou-se 
uma pesquisa bibliográfica, no intuito de, através do referencial teórico encontrar a base 
necessária para iniciar a análise dos dados. Logo mais, foram analisados alguns estudos de 
casos que serviram como base prática para o alcance do objetivo geral. 
 A produtividade no conceito atual se relaciona não apenas com o processo de 
produção, mas a tudo que engloba as atividades da organização, desde a entrada de insumos 
até a agregação de valor e a entrega do produto final, no atendimento ao cliente, na 
capacitação de recursos humanos, na prestação de serviços, no planejamento estratégico, no 
controle financeiro e orçamentário, enfim a organização como um todo. Ressaltando ainda 
mais a necessidade da adoção de métodos de gerenciamento e controle da qualidade em todas 
as etapas do processo produtivo. 
Visando o mercado de fertilizantes, a VALE investiu em novas tecnologias com o 
objetivo de obter melhores resultados em seus processos numa tentativa de evitar 
desperdícios, aumentar a produtividade, reduzir os custos do processo e aumentar a segurança. 
Neste contexto, um dos investimentos supramencionados foi à implantação de 01 (uma) 
grelha seletora de pedras na moega de alimentação da praça de estocagem. 
Com esse projeto pode-se perceber que a criatividade da equipe bem como a 
vontade de fazer acontecer são os principais aliados para superação e resolução de problemas 
presentes numa planta. Quando as pessoas trabalham juntas, elas podem fazer mais e melhor, 
visando a excelência e eliminando os riscos, alinhado com os valores da empresa. 
Após a demonstração e análise do processo de substituição no dia 30 de maio de 
2016 foi evidenciado a ótima eficácia do sistema no qual operou conforme projetado, 
selecionando as pedras, mantendo uma alimentação contínua de minério sem grandes 
interrupções, garantindo uma maior confiabilidade, reduzindo o custo com manutenção e um 
ponto muito importante a se destacar como melhorar o ambiente de trabalho e garantir a 
segurança dos funcionários. 
 
 
 
 
 
30 
 
 
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32 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
Anexo I – Ilustração do Projeto 
 
34 
 
Anexo II – Projeto da Grelha Ilustração