Projeto TCC - Microcervejaria

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA – UEFS 
CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS 
 
 
 
 
IVO HENRIQUE PINTO ANDRADE 
 
 
 
 
MICROCERVEJARIA PRODUTORA DE CERVEJAS ARTESANAIS 
TIPO PURO MALTE E COM ADJUNTO DE POLPA DE CAJU 
 
 
 
FEIRA DE SANTANA 
2015 
 
IVO HENRIQUE PINTO ANDRADE 
 
 
 
MICROCERVEJARIA PRODUTORA DE CERVEJAS ARTESANAIS 
TIPO PURO MALTE E COM ADJUNTO DE POLPA DE CAJU 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso de 
graduação, apresentado à disciplina 
TEC317 – Planejamento de Projetos de 
Indústria de Alimentos, do Curso Superior 
de Engenharia de Alimentos, do 
Departamento de Tecnologia - DTEC, da 
Universidade Estadual de Feira de 
Santana - UEFS, como requisito para 
obtenção do título de Bacharel. 
 
Orientador: Prof. Msc. Ricardo Santos 
Nascimento 
 
 
FEIRA DE SANTANA 
2015 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1: Fluxograma da produção de cerveja puro malte. ............................................ 17 
Figura 2: Variação da temperatura em função do tempo durante o processo de 
Mosturação. ............................................................................................................................ 19 
Figura 3: Fluxograma da produção de cerveja de caju. .................................................. 22 
Figura 4: Sala de cozimento de 500 litros. ........................................................................ 24 
Figura 5: Tanque de fermentação e maturação. .............................................................. 25 
Figura 6: Filtro de cerveja. ................................................................................................... 25 
Figura 7: Pasteurizador de cerveja. .................................................................................... 26 
Figura 8: Enchedora de garrafa manual com 02 bicos. .................................................. 26 
Figura 9: Balança de piso eletrônica. ................................................................................. 27 
Figura 10: Balança de bancada. ......................................................................................... 27 
Figura 11: Refratômetro. ...................................................................................................... 28 
Figura 12: Mostímetro. .......................................................................................................... 28 
Figura 13: pHmetro. .............................................................................................................. 28 
Figura 14: Microscópio. ........................................................................................................ 29 
Figura 15: Câmara de Neubauer. ....................................................................................... 29 
Figura 16: Caldeira elétrica. ................................................................................................. 29 
Figura 17: Câmara fria. ......................................................................................................... 30 
Figura 18: Termômetro digital. ............................................................................................ 30 
Figura 19: Balanço de massa para cerveja puro malte. .................................................. 33 
Figura 20: Balanço de massa para cerveja com adjunto. ............................................... 34 
Figura 21: Rótulo para a cerveja puro malte. .................................................................... 36 
Figura 22: Rótulo para a cerveja com adjunto. ................................................................. 36 
Figura 23: Gráfico do Financiamento tipo SAC. ............................................................... 40 
Figura 24: Gráfico do Ponto de nivelamento. ................................................................... 44 
Figura 25: Gráfico da Taxa Interna de Retorno. ............................................................... 46 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1: Custo de implantação. ........................................................................................ 39 
Tabela 2: Financiamento tipo SAC. .................................................................................... 40 
Tabela 3: Custo fixo anual. .................................................................................................. 41 
Tabela 4: Custo variável anual. ........................................................................................... 41 
Tabela 5: Custo total anual. ................................................................................................. 41 
Tabela 6: Custo unitário. ...................................................................................................... 42 
Tabela 7: Receita Total. ....................................................................................................... 42 
Tabela 8: Fluxo de caixa. ..................................................................................................... 43 
Tabela 9: Dados para o ponto de nivelamento. ................................................................ 44 
Tabela 10: Valor Presente líquido. ..................................................................................... 45 
Tabela 11: Taxa Interna de Retorno. ................................................................................. 46 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. ESCOPO DO PROJETO 8 
2. INTRODUÇÃO 9 
2.1. CONTEXTO HISTÓRICO 9 
2.2. DEFINIÇÃO DO PRODUTO 10 
2.3. MATÉRIAS PRIMAS 11 
2.3.1. ÁGUA 11 
2.3.2. LEVEDURA 12 
2.3.3. LÚPULO 12 
2.3.4. MALTE 13 
2.3.5. CAJU 14 
3. CONSIDERAÇÕES SOBRE O MERCADO 14 
3.1. MERCADO CONSUMIDOR DE CERVEJA 14 
3.2. MERCADO FORNECEDOR DAS MATÉRIAS PRIMAS 15 
3.3 CONCORRENTES 15 
3.4. LOCALIZAÇÃO 16 
4. DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO DA CERVEJA PURO MALTE 17 
4.1. FLUXOGRAMA 17 
4.2. DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES 18 
4.2.1. Recepção e acondicionamento das matérias primas 18 
4.2.2. Moagem do malte 18 
4.2.3. Mostura 18 
4.2.4. Filtração do mosto 19 
4.2.5. Fervura do mosto 19 
4.2.6. Tratamento e resfriamento do mosto 20 
4.2.7. Fermentação e Maturação 20 
4.2.8. Filtração da cerveja 21 
4.2.9. Análises de acompanhamento do processo 21 
4.2.10. Envase 21 
4.2.11. Pasteurização 21 
4.2.12. Distribuição 22 
5. DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO DA CERVEJA DE CAJU 22 
5.1. FLUXOGRAMA 22 
5.2. DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES 22 
5.2.1. Recepção e acondicionamento das matérias primas 22 
5.2.2. Moagem do malte 23 
5.2.3. Mostura 23 
5.2.4. Filtração do mosto 23 
5.2.5. Fervura 23 
5.2.6. Tratamento e resfriamento do mosto 23 
5.2.7. Fermentação e Maturação 23 
5.2.8. Filtração da cerveja 23 
5.2.9. Análises de acompanhamento do processo 23 
5.2.10. Envase 24 
5.2.11. Pasteurização 24 
5.2.12. Distribuição 24 
6. EQUIPAMENTOS 24 
6.1. Sala de cozimento com capacidade de 500 litros 24 
6.2. Tanques de fermentação e maturação 25 
6.3. Filtro de cerveja 25 
6.4. Pasteurizador de Cerveja 26 
6.5. Enchedora de garrafa manual com dois bicos 26 
6.6. Balança de piso eletrônica 27 
6.7. Balança de bancada 27 
6.8. Rinse 27 
6.9. Refratômetro 27 
6.10. Mostímetro 28 
6.11. pHmetro de bolso 28 
6.12. Microscópio 28 
6.13. Câmara de Neubauer 29 
6.14. Caldeira elétrica 29 
6.15. Câmara fria 29 
6.16. Termômetro digital 30 
7. DIAGRAMA DE PRODUÇÃO 30 
8. ESCALA DE PRODUÇÃO 30 
8.1. Balanço de massa da produção de cerveja puro malte: 31 
8.2. Balanço de massa para cerveja com adjunto: 33 
9. RECURSOS HUMANOS 34 
10. SUBPRODUTOS E RESÍDUOS 34 
11. EMBALAGEM E ROTULAGEM DOS PRODUTOS 35 
12. LAY-OUT E FLUXO DA LINHA DE PROCESSAMENTO 36 
13. MEMORIAL DESCRITIVO (EDIFICIO E INSTALAÇÕES) 37 
14. ANÁLISE FINANCEIRA 38 
14.1. CUSTO DE IMPLANTAÇÃO 38 
14.2. FINANCIAMENTO 39 
14.3. CUSTO FIXO ANUAL 40 
14.4. CUSTO VARIÁVEL ANUAL 41 
14.5. CUSTO TOTAL ANUAL 41 
14.6. CUSTO UNITÁRIO 42 
14.7. RECEITA TOTAL 42 
14.8. FLUXODE CAIXA 42 
14.9. PONTO DE NIVELAMENTO 44 
14.10. VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) 45 
14.11. TAXA INTERNA DE RETORNO (TIR) 46 
14.12. TEMPO DE RECUPERAÇÃO DE CAPITAL 47 
15. CONCLUSÃO 47 
16. REFERÊNCIAS 48 
17. APÊNDICE 55 
17.1 Diagrama de processo para cerveja puro malte 55 
17.2 Diagrama de processo para cerveja com adjunto 55 
17.3. Lay-out da microcervejaria 56 
17.4 Fluxos do processo e funcionários 57 
 
 
8 
 
1. ESCOPO DO PROJETO 
O projeto consiste numa microcervejaria, que produzirá as seguintes 
cervejas em escala artesanal: puro malte (Seguindo a lei da pureza alemã), não 
filtrada e cerveja utilizando adjunto de polpa de caju, filtrada, com ambas possuindo 
um teor alcoólico por volume de 4% e produzidas pelo processo de baixa 
fermentação (Lager), utilizando malte tipo pilsen, na cidade de Alagoinhas. 
O mercado de cervejas artesanais cresce muito a cada ano no país. O 
objetivo de se utilizar a polpa de caju é valorizar o produto, que é bastante produzido 
na região (o maior polo produtor de caju no país), e, além disso, agregar valor e 
características únicas ao produto. 
A distribuição dos produtos será voltada para PUBs, supermercados e lojas 
de cervejas especiais, visto que são produtos voltados a um público especifico. Os 
fornecedores das matérias primas e equipamentos serão lojas e empresas 
especializadas em artigos para cervejas artesanais e microcervejarias. Os resíduos 
sólidos podem ser utilizados para ração animal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
2. INTRODUÇÃO 
2.1. CONTEXTO HISTÓRICO 
A cerveja pode ser definida como sendo uma bebida carbonatada de baixo 
teor alcoólico, preparada a partir da fermentação por leveduras do malte de cevada, 
contendo lúpulo e água de boa qualidade, podendo ainda utilizar-se de outras 
matérias-primas, como arroz, trigo ou milho (CARVALHO et al., 2006). 
A pratica da cervejaria parece ter sido originada na região da Mesopotâmia, 
onde a cevada cresce em estado selvagem. Há evidências de que a cerveja feita de 
cevada maltada já era fabricada na Babilônia no ano 6000 antes de Cristo. No Egito, 
a cerveja já era uma bebida nacional de grande consumo, ocupando um lugar 
importante nos ritos religiosos, sendo distribuída ao povo. Na Idade Média o lúpulo 
foi introduzido como matéria prima e a arte cervejeira teve algum avanço. No ano de 
1516, o Duque Guilherme IV da Bavária aprovou o que atualmente é conhecido 
como a lei mais antiga do mundo sobre a manipulação de alimentos, a lei alemã 
Reinheitsgebot, relacionada com a elaboração da cerveja que deveria ser produzida 
somente com cevada, lúpulo e água (VENTURINI FILHO, 2005). 
As cervejas são classificadas pelo teor de álcool e extrato, pelo malte ou de 
acordo com o tipo de fermentação. As cervejas de alta fermentação são aquelas 
cujas leveduras flutuam, durante o processo, em temperatura de 20ºC a 25ºC, após 
fermentar o mosto. A maior parte das cervejas é de baixa fermentação, ou seja, 
quando expostas a temperaturas entre 9ºC e 14ºC, o levedo fica depositado no 
fundo do tanque (CARVALHO, 2007). Existem também, as cervejas de fermentação 
espontânea ou Lambics. Segundo MORADO (2009), essa fermentação ocorre 
espontaneamente a partir de leveduras e bactérias presentes no ambiente, e o 
processo dura de 1 a 2 anos. Além disso, várias vezes se utilizam frutas como 
cereja, framboesa, pêssego ou uvas para conferir características únicas. Hoje, a 
produção do estilo está restrita a cerca de dez cervejarias na região do vale do rio 
Senne, em torno de Bruxelas, na Bélgica. (FONSECA, 2015). 
O mercado de cervejas no Brasil sempre se caracterizou pela presença de 
poucas marcas de cerveja, predominantemente do tipo Pilsen, que é uma bebida 
com características de sabor suave, clara e límpida (ARAÚJO et al., 2003). 
A elaboração de cervejas utilizando adjuntos especiais vem se tornando uma 
solução de barateamento na obtenção de cerveja devido à substituição de parte do 
10 
 
malte, acrescentando, ainda, atributos sensoriais característicos aos produtos 
obtidos. Além disso, atualmente existem no mundo inúmeros tipos de cerveja que se 
distinguem pelos diferentes ingredientes, métodos de elaboração e características 
organolépticas, ou seja, que impressionam os sentidos do olfato e do paladar 
(CARVALHO, 2009). 
2.2. DEFINIÇÃO DO PRODUTO 
De acordo com o art. 36 da lei Nº 8.918, de 14 de julho de 1994, 
regulamentada pelo Decreto Nº 6.871, de 04 de junho de 2009, “Cerveja é a bebida 
obtida pela fermentação alcoólica do mosto cervejeiro oriundo do malte de cevada e 
água potável, por ação da levedura, com adição de lúpulo.” Ainda segundo esse 
artigo, no parágrafo 4°, “Parte do malte de cevada poderá ser substituído por 
adjuntos cervejeiros, cujo emprego não poderá ser superior a quarenta e cinco por 
cento em relação ao extrato primitivo.” 
A cerveja de caju pode ser classificada como uma Fruit Beer, que segundo 
MORADO (2009), é uma cerveja acrescida de frutas para conferir aroma e sabor à 
mesma. Entretanto, a fruta não deve se sobrepor ao estilo da cerveja, mas sim 
enriquecê-lo. 
O termo artesanal também tem sido aplicado a algumas cervejas e/ou 
cervejarias com o objetivo de caracterizar um produto ou uma empresa que, ao 
contrário das grandes cervejarias, é produzido ou produz em pequena escala. De 
ponto de vista de fabricação, entretanto, utilizam-se de equipamentos e utensílios 
modernos e matéria-prima de alta qualidade (MORADO, 2009). 
O processo de elaboração da cerveja artesanal segue os mesmos passos do 
utilizado pelas grandes cervejarias, que fornecem aproximadamente 95% da cerveja 
produzida no mundo. A composição dessas cervejas é basicamente a mesma das 
industrializadas, encontradas em todo o país: água, malte de cevada, lúpulo e 
levedura cervejeira (fermento). O que as diferencia em princípio das cervejas 
industrializadas, é o fato de que o seu processo de produção e as matérias-primas 
empregadas seguem de modo fiel os parâmetros utilizados para obter determinado 
tipo de cerveja. Como é grande a variedade, podem ser consumidas durante o ano 
todo (REINOLD, 2009). 
Porém, as normas regulamentares relativas às cervejarias artesanais, em 
particular, não constam no decreto. Ou seja, ainda não há legislação em vigor para 
11 
 
fabricação e comercialização de cerveja artesanal em específico. Assim, apesar da 
denominação, elas devem obedecer até o momento a legislação. 
Existe um projeto de lei relacionado ao tema, nº 5.191, de 2013, que está em 
tramitação no Congresso Nacional, do Deputado Rogério Peninha Mendonça. 
Segundo o autor, ele tem por objetivo: 
 
Caracterizar o estabelecimento produtor de cerveja artesanal por meio da 
limitação de sua produção em trinta mil litros por ano e de autorizar seu 
registro no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, desde que 
o mesmo cumpra as exigências higiênico-sanitárias e de qualidade 
estabelecidas pelo órgão registrador. Ademais, determina que os requisitos 
para o registro sejam adequados às finalidades e dimensões do 
empreendimento e os processos relacionados ao registro, simplificados 
(MENDONÇA, 2013). 
 
Recentemente o relator da Comissão de Agricultura, Pecuária, 
Abastecimento e Desenvolvimento Rural (CAPADR), Deputado Irajá Abreu, votou 
pela rejeição do projeto, justificando que a produção artesanal não pode ser definida 
apenas pelo volume, mas também pelo processo produtivo adotado. O projeto ainda 
segue em discussão na câmara. Portanto, legalmente até o momento, não se pode 
restringir o processo artesanal a uma quantidade especifica de produção. 
2.3. MATÉRIAS PRIMAS 
2.3.1. ÁGUA 
 A água é, pela quantidade, a principal matéria-prima no decorrer de um 
processo cervejeiro, pois aproximadamente 92 a 95% do peso da cerveja é 
constituído de água. As águas utilizadas em microcervejarias, provenientes de um 
modo geral de tratamentos municipaisou de poços, devem ser regularmente 
analisadas quanto à dureza em carbonatos e avaliadas quanto ao cheiro, sabor, 
coloração e turbidez e, em intervalos maiores, submetidas a uma análise mais 
completa, incluindo exames microbiológicos (VENTURINI FILHO, 2005). 
Em princípio, a água não deve conter substâncias nocivas, como nitrato e 
metais pesados, que têm influência direta sobre a atividade das enzimas e da 
levedura cervejeira. Por isso, as fontes de água devem ser protegidas contra 
influências ambientais. (REINOLD, 2015). O controle sobre o pH da água é 
12 
 
fundamental, pois um pH alcalino pode ocasionar a dissolução de materiais 
existentes no malte e nas cascas, que são indesejáveis no processamento. O pH se 
eleva, diminui a atividade enzimática, as amilases atuam menos e sobram mais 
dextrinas; há menos proteólise e maior extração de cor e substâncias amargas 
(SBRT, 2007). Quimicamente, a água deve ser neutra, isto é, nem ácida nem 
alcalina (pH próximo do neutro = 7) (REINOLD, 2015). 
Segundo a Lei nº 8.918, de 14 de julho de 1994, a água potável utilizada no 
processo cervejeiro poderá ser tratada com substâncias químicas, por processo 
físico ou outro que lhe assegure as características desejadas para boa qualidade do 
produto, em conjunto ou separadamente. 
Os tipos de cerveja mais conhecidos estão associados a uma água 
cervejeira de composição bem específica, como acontece com as cervejas 
associadas a águas de determinadas regiões. Por exemplo, na cidade de Pilsen, a 
água mole é pobre em sais e apropriada para a elaboração da clara e lupulada 
cerveja tipo Pilsen (REINOLD, 2015). 
2.3.2. LEVEDURA 
 As leveduras, abundantes e presentes em todos os lugares, são micro-
organismos unicelulares do Reino Fungi responsáveis principalmente pela 
transformação do mosto cervejeiro em alcoóis, gás carbônico, ésteres, entre outros 
(BOTTO, 2015). Todas as leveduras cervejeiras, tradicionalmente usadas na 
produção de cervejas ale e lager, são cepas de S. cerevisiae que representam em 
totalidade, um grupo diversificado de microorganismos (CARVALHO et al., 2006 
apud WALKER, 2000). 
As características de sabor e aroma de qualquer cerveja estão determinadas 
de forma preponderante pelo tipo de levedura utilizada. Embora o etanol seja o 
principal produto de excreção produzido pela levedura durante a fermentação do 
mosto, esse álcool primário tem pequeno impacto no sabor da cerveja. O tipo e a 
concentração de vários produtos de excreção formados durante a fermentação são 
quem primariamente determinam o sabor da cerveja (MORADO, 2009). 
2.3.3. LÚPULO 
 O lúpulo é uma planta que pertence à ordem Urticaceae, da família 
Cananbinaceae e gênero Canabis. Seu nome científico é Humulus Lupulus. O lúpulo 
13 
 
exerce papel essencial por conferir o amargor e o aroma a muitas cervejas. A forma 
de utilização do lúpulo no processo produtivo varia de acordo com o estilo de cerveja 
fabricada, já que a quantidade e sua característica alteram o aroma e sabor do 
produto final. No processo de produção de cerveja, após a mostura e filtração do 
mosto, é iniciada a fervura. Nesta etapa é adicionado o lúpulo ao mosto cervejeiro. A 
principal finalidade da fervura é conferir o amargor do lúpulo à cerveja, e isto se dá 
através das resinas que são as substâncias que conferem amargor à cerveja 
(NASATO, 2014). 
O lúpulo alcançou sua importância no passado pelo fato de que suas 
substâncias amargas contribuíam significativamente para a preservação da cerveja 
por causa da ação bactericida. Além disso, contribui também para a estabilidade 
físico-química e age como aditivo de aroma. Pode-se diferenciar basicamente entre 
variedades de lúpulo de amargor e variedades de lúpulo aromático. As últimas são 
caracterizadas pelo fato de que seu potencial de amargor (para o processo 
cervejeiro são particularmente importantes os chamados ácidos alfa) em 
concentrações muito menores do que aqueles dos lúpulos de amargor (REINOLD, 
2015). Ele pode ser comercializado como flores secas (in natura), pellets ou em 
extratos (VENTURINI FILHO, 2005). 
2.3.4. MALTE 
 Segundo a Resolução - CNNPA nº 12, de 1978 da ANVISA, o malte é o 
“produto resultante da germinação e posterior dessecação do grão de cevada 
Hordeum sativum ou de outros cereais”. A secagem se dá em diferentes níveis: 
Somente secando o grão, gerando maltes com alto poder diastático, como 
possibilidade de gerar maltose abundante. Com mais intensidade de calor, 
transformando o amido em açucares e posteriormente caramelizando ou 
cristalizando os açucares. No momento da secagem, cada nível de tostagem vai 
determinar diversos, aromas, sabores e colorações diferentes para a cerveja. No 
momento da secagem, cada nível de tostagem vai determinar diversos, aromas, 
sabores e colorações diferentes para a cerveja. (ALQUÍMIA DA CERVEJA, 2015). 
O malte é fundamental na fabricação de cerveja, pois é ele o responsável 
pela cor e corpo (densidade) da cerveja, atuando também na composição do sabor e 
aroma. A princípio qualquer cereal pode ser malteado, tal como: milho, aveia, trigo, 
centeio e principalmente a cevada. A cevada é geralmente utilizada porque possui 
14 
 
um alto teor de proteínas em quantidade suficiente para fornecer os aminoácidos 
necessários a levedura (COMO FAZER CERVEJA, 2015). 
A cerveja originada do malte tipo pilsen é oriunda da cidade de Pils, 
localizada na atual República Tcheca, e é a mais conhecida e consumida no mundo 
(no Brasil, sua participação chega a 98% do total comercializado). Foi criada em 
1842 e tem coloração clara, tonalidade dourada brilhante, sabor delicado e teor 
alcoólico médio (entre 3% e 5%) (HEINEKEN, 2012). 
2.3.5. CAJU 
O cajueiro (Anacardium occidentale L.) é uma planta tropical, originária do 
Brasil, dispersa em quase todo o seu território. A Região Nordeste, com uma área 
plantada superior a 650 mil hectares, responde por mais de 95% da produção 
nacional, sendo os estados do Ceará, Piauí, Rio Grande do Norte e Bahia os 
principais produtores. A importância social do caju no Brasil traduz-se pelo número 
de empregos diretos que gera, dos quais 35 mil no campo e 15 mil na indústria, além 
de 250 mil empregos indiretos nos dois segmentos (EMBRAPA, 2003). Para o 
Semiárido nordestino, a importância é ainda maior, pois os empregos do campo são 
gerados na entressafra das culturas tradicionais como milho, feijão e algodão, 
reduzindo, assim, o êxodo rural. Além do aspecto econômico, os produtos derivados 
do caju apresentam elevada importância alimentar. 
De acordo com o Decreto Nº 6.871, de 4 de Junho de 2009, quando se trata 
adjuntos de açúcares vegetais diferentes dos provenientes de cereais, a quantidade 
máxima de açúcar empregada em relação ao seu extrato primitivo será de menor ou 
igual a 10% em peso, em cervejas claras. 
 
3. CONSIDERAÇÕES SOBRE O MERCADO 
3.1. MERCADO CONSUMIDOR DE CERVEJA 
Segundo o SEBRAE (2014), o Brasil é um dos maiores consumidores 
mundiais de cerveja, sendo a mesma a bebida preferida de 2/3 dos brasileiros para 
comemorações. Além disso, há uma preferência de marcas bastante variada, a 
depender da classe social. Enquanto a classe C opta pelas grandes marcas, ou seja, 
as cervejas populares, as classes A e B preferem produtos diferenciados, um 
atributo encontrado nas cervejas artesanais. Microcervejarias e importadoras estão 
15 
 
ocupando um importante espaço no mercado nacional. As chamadas cervejas 
especiais, que reúnem — segundo a Associação Brasileira da Indústria da Cerveja 
(CervBrasil) — as artesanais, as importadas e as industriais de categoria premium, 
ocupam hoje 5% do mercado e têm previsão de dobrar o número de vendas nos 
próximos cinco anos. 
Ainda de acordo com o SEBRAE (2014), o consumo majoritário das cervejas 
artesanais se dá pelo público masculino, com idades entre 18 e 65 anos. Já as 
mulheres que consumem, têm entre 30e 65 anos. 
Olhando hoje para o mercado de microcervejarias, pode-se dividi-lo em 3 
categorias: as pequenas cervejarias, que iniciaram como micro mas hoje já 
produzem e distribuem sua cerveja nas regiões mais ricas do país; as ainda 
microcervejarias que já possuem pequenas linhas de produção e atuam próximas da 
sua origem; e por fim as cervejarias artesanais, onde a venda se limita na sua 
maioria ao local de produção (SEBRAE, 2015). Outra informação importante é que, 
segundo a ABMIC (Associação Brasileira das Microcervejarias), a maior parcela das 
vendas da bebida é para consumo no balcão, com 52% de participação, seguida 
pela venda em supermercados (27%) e pequeno varejo (21%). (SEBRAE, 2015). 
3.2. MERCADO FORNECEDOR DAS MATÉRIAS PRIMAS 
Existem diversas lojas especializadas em fornecimento de insumos para 
microcervejarias espalhadas pelo país, que disponibilizam além de matérias primas 
importadas (lúpulo, malte, fermento, adjuntos), equipamentos e outros acessórios. 
Estes fornecedores possuem lojas online, e estão concentrados geralmente na 
região Sul e Sudeste, fazendo entregas para todo o país. Para a produção das 
cervejas artesanais propostas, o lúpulo, o malte e a levedura cervejeira serão 
adquiridos por esses fornecedores. 
Já em relação ao adjunto (polpa de caju), este será obtido em acordo com 
cooperativas de polpas de frutas da região. 
3.3 CONCORRENTES 
As cervejas artesanais não entram no mercado para disputar com as 
grandes cervejarias. Elas são voltadas para pessoas apreciadoras de características 
sensoriais específicas da cerveja, para consumidores que buscam algo diferente. 
16 
 
 Segundo os dados pesquisados, ainda não existe um estabelecimento 
produtor de cerveja artesanal na Bahia, com registro do MAPA para vendas. 
Entretanto, segundo LOPES (2014), a primeira marca produzida comercialmente no 
estado, deve ser lançada este ano, e implantada em Lauro de Freitas e será 
chamada de “Sotera”. No âmbito nacional, as marcas concorrentes mais conhecidas 
e encontradas em alguns grandes mercados e lojas especiais de cervejas da região 
são: Baden Baden (produzida em Campos do Jordão), Eisenbahn, (Blumenau), 
Amazon Beer (Pará), Colorado Indica (Ribeirão Preto), Dama Bier (Piracicaba) e 
Wals (Belo Horizonte). 
A Fruit Beer de caju tem como principais concorrentes a Amazon Beer, que 
é uma cerveja artesanal produzida no Norte e que possui o mesmo conceito de 
utilizar frutos regionais como adjunto e é encontrada em todo o país (existem as 
variações feitas com Açaí, Priprioca, Bacuri e Gumaru) e a Tupiniquim Saison de 
Caju, fabricada no Sul. 
3.4. LOCALIZAÇÃO 
A microcervejaria será sediada na cidade de Alagoinhas, que é um 
importante polo industrial. A cidade é conhecida por ter uma excelente fonte de água 
subterrânea, sendo que foi inclusive um dos atrativos para a instalação de indústrias 
cervejeiras como Brasil Kirin e Itaipava. Segundo Nascimento et al (2014), análises 
mostram que as águas são de excelente qualidade no que se trata a características 
físico-químicas e bacteriológicas, principalmente aquelas oriundas do Sistema 
Aquífero Marizal-São Sebastião, além de existirem em abundante quantidade. Sabe-
se hoje em dia que a qualidade da água não é determinante para a instalação de 
uma cervejaria, com o advento das técnicas bioquímicas as cervejarias conseguem 
manusear as características da água conforme a necessidade. Entretanto ainda se 
constitui como um fator importante ter uma fonte de água de qualidade, visto que 
isso reduz a probabilidade de um possível tratamento para correção da mesma, o 
que acarreta em menos gastos para o empreendimento. 
Segundo estudos feitos pelo grupo Peruano de bebidas ISM, a alcalinidade 
da água de Alagoinhas registrou 16 partes por milhão (ppm), 14 vezes menos do 
que o encontrado nas fábricas da empresa no Peru (média de 220 ppm) e 25 vezes 
menos do que o verificado nas fontes usadas pela unidade dominicana da indústria 
peruana (400 ppm). Apesar da baixa alcalinidade, a água não é excessivamente 
17 
 
ácida - tem pH médio de 6. (Tribuna da Bahia, 2012). Ou seja, características ideais 
para produção de cerveja pilsen. 
Outros fatores que justificam a instalação em Alagoinhas: A proximidade à 
Feira de Santana (segunda maior cidade do estado e maior entroncamento do 
Norte-Nordeste do país, o que facilita a distribuição dos produtos para toda a região, 
além da recepção das matérias primas) e a lei de incentivos fiscais existente na 
cidade, que atraiu muitos empreendimentos para o polo industrial. Segundo a 
prefeitura de Alagoinhas, a lei de incentivos fiscais, visa ampliar o interesse das 
empresas e abrir portas para novos empreendimentos. Esse incentivo está 
exatamente na redução do Imposto Sobre Serviço (ISS) de 5% para 2,5% durante o 
período de 10 anos. A medida serve para as novas empresas e as que pretendem 
ampliar negócios já existentes. 
4. DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO DA CERVEJA PURO MALTE 
4.1. FLUXOGRAMA 
 Figura 1: Fluxograma da produção de cerveja puro malte. 
 
18 
 
4.2. DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES 
4.2.1. Recepção e acondicionamento das matérias primas 
O malte ensacado é transportado em caminhões e na recepção algumas 
medidas devem ser tomadas, como: Verificar se não há umidade nos sacos, 
uniformidade do grão quanto a tamanho, cor e pesagem, presença de insetos, 
fungos e bolores. O malte deve ser armazenado em local seco e arejado, evitando o 
contato com o oxigênio para inibir o desenvolvimento de carunchos, insetos que se 
alimentam dos grãos. Em relação ao lúpulo e ao fermento, devem ser transportados 
e armazenados a baixas temperaturas e sem contato com a luz, a fim de conservar 
suas características e propriedades. Entretanto, no caso do lúpulo, temperaturas 
muito baixas pode favorecer o aparecimento de cristais de gelo, que estragam o 
produto. 
4.2.2. Moagem do malte 
De acordo com Venturini Filho (2005), o objetivo de efetuar a moagem dos 
grãos de malte é expor o endosperma e promover sua desintegração, e isso 
acarreta em uma melhor atuação das enzimas amilolíticas no processo. Além disso, 
o processo promove uma homogeneização das partículas, o que ajuda a evitar a 
formação de substâncias que produzam uma grande quantidade de pasta na 
solução e consequentemente, tendo influencia sobre a clarificação e qualidade do 
produto. Além disso, o malte moído não deve ser estocado por longo tempo, por isso 
a moagem deve ser feita pouco antes do início da mostura. (MORADO, 2009). A 
moagem do malte será feita utilizando um moinho de rolos, a fim de preservar a 
casca para a etapa de filtração. O malte utilizado é do tipo pilsen. 
4.2.3. Mostura 
O principal objetivo da mosturação é dissolver as substâncias do malte, além 
de promover a hidrólise do amido a açúcares. As enzimas são ativadas e produzidas 
no processo de malteação da cevada e todo o processo enzimático depende da 
temperatura, do tempo e do grau de acidez do meio em que atuam. As principais 
enzimas do malte são as amilases, que tem por função quebrar o amido em 
moléculas menores, sendo estes açúcares os nutrientes da levedura no processo 
fermentativo e as proteases que tem por função quebrar as proteínas, substâncias 
19 
 
importantes no processo de fabricação da cerveja (SBRT, 2007). O malte moído é 
adicionado de água (chamada de água primária) no tanque de mostura e submetido 
a diferentes temperaturas por períodos de tempo determinados (Figura 1). Como 
resultado, obtém-se uma solução adocicada denominada mosto (MORADO, 2009). 
 
Figura 2: Variação da temperatura em função do tempo durante o processo de 
Mosturação. 
 
 Fonte: TSCHOPE, 2001. 
4.2.4. Filtração do mosto 
Segundo MORADO (2009), O objetivodesta etapa é a separação do mosto 
líquido do bagaço do malte. A filtração é realizada no tanque de filtragem, onde o 
mosto é separado dos resíduos sólidos. Após a operação, a camada filtrante é 
lavada com certa quantidade de água (chamada de água secundária) a 75°C 
visando aumentar a extração de açúcar e, consequentemente, elevar o rendimento 
do processo (VENTURINI FILHO, 2005). Deve-se obter o mosto o mais límpido 
possível, pois a turvação excessiva é negativa, acarretando assim, maior perda de 
mosto, atrapalhando o andamento da fermentação/maturação, além de afetar a 
qualidade, estabilidade do paladar e perda de amargor da cerveja (SBRT, 2007). 
4.2.5. Fervura do mosto 
 A fervura é a etapa seguinte à filtração. O mosto retorna ao tanque de 
mostura e é submetido à fervura, com os seguintes objetivos: Inativação de enzimas, 
esterilização do mosto, coagulação proteica, extração de compostos amargos do 
lúpulo, formação de substâncias constituintes do aroma e sabor, evaporação de 
água excedente e de componentes aromáticos indesejáveis no produto final (SILVA, 
20 
 
2005 apud TSCHOPE, 2001). Nessa etapa, ocorre a adição do lúpulo. A fervura é 
feita até a temperatura de ebulição da água (100°C), no intervalo de 60 a 90 
minutos. 
 
4.2.6. Tratamento e resfriamento do mosto 
 Durante a fervura, parte das proteínas do mosto e resina de lúpulo coagula 
e precipita, formando sólidos chamados trubs. Estes resíduos são separados através 
de um processo chamado Whirlpool, no qual, segundo SANTOS et al (2005), o 
mosto entra tangencialmente em alta velocidade, separando as proteínas e outras 
partículas por efeito centrífugo. Essa etapa acontece no mesmo tanque de mostura 
e fervura. Logo em seguida é feito o resfriamento que de acordo com Venturini Filho 
(2011), deve ser até a temperatura de 15°C para fermentação lager. O resfriamento 
é feito rapidamente para evitar risco de contaminação e formação de aromas 
indesejáveis. Por fim, o mosto é aerado para fornecer à levedura o oxigênio 
necessário para a fermentação. Nas cervejas pilsen, o teor alcoólico deve estar 
entre 3 a 5%. A cerveja puro malte terá um teor alcoólico de 4%. 
4.2.7. Fermentação e Maturação 
 A fermentação é a etapa em que as leveduras convertem os açúcares 
fermentescíveis do mosto em etanol, dióxido de carbono e em outros compostos 
secundários (que dependem da levedura utilizada). De acordo com CARVALHO et 
al., 2007, a fermentação do tipo lager dura entre seis e dez dias, temperaturas entre 
7 e 15ºC sendo utilizadas, e a maior parte dos compostos responsáveis pelas 
características organolépticas do produto final são formados. 
A maturação, que é também chamada de fermentação secundária, é 
realizada no mesmo tanque. Após a fermentação, a cerveja é denominada como 
“verde”, ou seja, está inacabada e ainda necessita de uma espécie de 
“acabamento”. Segundo CARVALHO et al., 2007, a cerveja verde oriunda do 
fermentador ainda tem um sabor grosseiro, e ainda contém açúcares que fermentam 
durante o período de maturação ou armazenamento. Nessa etapa, ela é conduzida a 
baixa temperatura, normalmente 0ºC. Esse choque térmico faz com que o fermento 
precipite no fundo do fermentador, que depois de decantado é retirado. 
Os objetivos da maturação são: saturar a cerveja com gás carbônico; 
melhorar o odor e sabor da bebida, através da redução da concentração de diacetil, 
21 
 
acetaldeído e ácido sulfídrico, bem como o aumento do teor de éster. A maturação 
em cervejas lager leva em torno de uma a duas semanas (CARVALHO et al., 2007). 
 
4.2.8. Filtração da cerveja 
 A cerveja puro malte em específico, não será filtrada. O objetivo da 
ausência desta etapa é obter um produto levemente turvo, que mantém mais 
compostos de características organolépticas e nutrientes que são perdidos durante a 
filtragem. 
4.2.9. Análises de acompanhamento do processo 
 Durante o processo cervejeiro, deve ser feito um acompanhamento analítico 
das seguintes variáveis: pH (da água cervejeira, do mosto, cerveja em fermentação, 
e cerveja fermentada, todas feitas pelo pHmetro), concentração de sólidos solúveis 
do mosto (Pelo refratômetro, que fornece o resultado em graus brix), densidade do 
mosto (Densidade original e densidade final, pelo mostímetro), volume de etanol 
(para se verificar a percentagem de álcool), determinação de oxigênio dissolvido e 
contagem de células em suspensão. A água cervejeira também deve passar por 
outras análises físico-químicas prévias (dureza e turbidez), além do malte (umidade 
e teor de extrato) e o mosto (a 72°C, é realizado um teste com solução de iodo a fim 
de verificar a sacarificação do malte, através da ausência do amido, indicada pela 
ausência da coloração roxo-azulada), todos segundo a metodologia do manual do 
Instituto Adolfo Lutz (2008). 
 
4.2.10. Envase 
A cerveja proveniente da filtração é encaminhada para ser engarrafada, 
utilizando enchedoras de garrafas manuais. As garrafas devem estar previamente 
sanitizadas. Após o enchimento, as garrafas são enviadas para a pasteurização. 
4.2.11. Pasteurização 
De acordo com o artigo 37 da lei Nº 8.918, de 14 de Julho de 1994, para que 
a bebida em questão possa ser chamada de cerveja, o mosto fermentado deve 
passar pelo processo físico de pasteurização após ser engarrafada. É realizado um 
aquecimento (até 60ºC), seguido de um rápido resfriamento (até 4ºC) (SANTOS et 
al, 2005). Esse processo visa a eliminação de micro-organismos deteriorantes no 
produto, e consequentemente, aumentando sua vida de prateleira. Segundo 
22 
 
REINOLD (2009), a vida útil de uma cerveja artesanal, é basicamente o mesmo de 
uma produzida em uma grande cervejaria, variando de 4 a 6 meses. 
 
4.2.12. Distribuição 
 Terminada a pasteurização, as garrafas são rotuladas e encaminhadas à 
comercialização em caixas envolvidas em filme plástico. 
 
5. DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO DA CERVEJA DE CAJU 
5.1. FLUXOGRAMA 
 Figura 3: Fluxograma da produção de cerveja de caju. 
 
 
5.2. DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES 
5.2.1. Recepção e acondicionamento das matérias primas 
 Mesmo processo descrito no tópico 4.2.1. Para as polpas de caju, estas 
devem ser transportadas e armazenadas a baixas temperaturas (congeladas). 
23 
 
5.2.2. Moagem do malte 
 O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.2. 
5.2.3. Mostura 
 O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.2., porém com a adição da 
polpa de caju, que deve ser descongelada e acrescentada juntamente com a água 
primária. 
5.2.4. Filtração do mosto 
O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.4. 
5.2.5. Fervura 
O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.5. 
5.2.6. Tratamento e resfriamento do mosto 
 O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.6. 
 
5.2.7. Fermentação e Maturação 
 O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.7. 
 
5.2.8. Filtração da cerveja 
 Durante a maturação, certas substâncias que causam turbidez à cerveja 
estão em suspensão, além das próprias leveduras. Com o objetivo de proporcionar a 
limpidez final do produto, é feita uma etapa de filtração da cerveja após a maturação. 
Em microcervejarias, o meio mais utilizado é o filtro de terra diatomácea. Segundo 
MORADO (2009), ela se trata de um mineral de origem sedimentar, rico em sílica 
que forma uma camada filtrante retida nos suportes metálicos do filtro. Além disso, 
sua dosagem depende do volume de cerveja. Essas substâncias filtradas formam 
um aglomerado de resíduos chamado de trub fino. 
 
5.2.9. Análises de acompanhamento do processo 
Basicamente as mesmas análises descritas no tópico 4.2.9., além das 
análises físico-químicas feitas nas polpas de caju antes da mostura, de acordo com 
24 
 
o manual do Instituto Adolfo Lutz (2008). Os Padrões de Identidade e Qualidade 
para a polpa estão regulamentados pela Instrução Normativa Nº 01 de 07 de Janeiro 
de 2000 do MAPA. 
 
5.2.10. EnvaseO processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.9. 
 
5.2.11. Pasteurização 
 O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.10. 
 
5.2.12. Distribuição 
 O processo é o mesmo descrito no tópico 4.2.11. 
6. EQUIPAMENTOS 
6.1. Sala de cozimento com capacidade de 500 litros 
Composta por: Moinho de malte de 120 Kg/h com dois rolos (Dimensões 
75,7 x 60,4 cm); Painel de comando; Gerador de água quente; Tanque de 
brassagem, cozimento e whirlpool de 500 litros; Tanque de filtragem de 500 litros; 
plataforma (dimensões de 3,24 x 2,43 m da estrutura contendo os tanques); unidade 
de resfriamento 500 litros/h; aerador de mosto; Bomba trasfega; conjunto de 
refrigeração do mosto; Conjunto de refrigeração dos tanques de fermentação. De 
acordo com o fabricante, o equipamento cumpre as exigências do Ministério da 
Agricultura, o que torna possível o registro das cervejas para vendas. 
 
 Figura 4: Sala de cozimento de 500 litros. 
 
25 
 
Fonte: www.mecbier.com.br 
6.2. Tanques de fermentação e maturação 
Os tanques onde ocorrem as transformações bioquímicas são de fundo 
cônico (o que ajuda na precipitação do fermento), Cada unidade tem capacidade de 
1000 litros e dimensões de 1,34 x 1,30 m. Serão utilizados três tanques. 
 Figura 5: Tanque de fermentação e maturação. 
 
Fonte: http://www.mecbier.com.br/mechobby.php 
 
6.3. Filtro de cerveja 
Utilizado para filtrar a cerveja pronta, tornando o produto mais límpido. Tem 
capacidade de 1000 litros/h e dimensões de 1,29 x 0,69 m. 
 Figura 6: Filtro de cerveja. 
 
Fonte: http://www.mecbier.com.br/mechobby.php 
 
26 
 
6.4. Pasteurizador de Cerveja 
Equipamento utilizado para o tratamento térmico da cerveja engarrafada. 
Tem capacidade de comportar 150 Garrafas de 600 ml. 
 Figura 7: Pasteurizador de cerveja. 
 
Fonte: http://www.mecbier.com.br/mechobby.php 
 
6.5. Enchedora de garrafa manual com dois bicos 
Tem o objetivo de acondicionar a cerveja nas garrafas. É feita em aço inox 
AISI 304, possui cravador de tampas manual, com suporte para posicionar a garrafa 
para o enchimento. Utilizada para garrafas de vidro de 600 ml. 
Figura 8: Enchedora de garrafa manual com 02 bicos. 
 
Fonte: http://www.mecbier.com.br/mechobby.php 
 
27 
 
6.6. Balança de piso eletrônica 
Usada para a pesagem dos insumos cervejeiros na recepção e no processo 
produtivo. Possui capacidade máxima de 1000 Kg. 
 Figura 9: Balança de piso eletrônica. 
 
Fonte:http://www.nowak.com.br/balancas/balanca-piso-plataforma/balanca-de-piso-
contadora-ul50-digitron-5000-kg-ref-1010#prettyPhoto 
 
6.7. Balança de bancada 
Tem a função de pesagem de amostras e reagentes nas análises 
laboratoriais no acompanhamento do processo produtivo. Tem capacidade máxima 
de 6 Kg. 
 Figura 10: Balança de bancada. 
 
Fonte: http://www.nowak.com.br/balancas/balanca-de-bancada/balanca-de-bancada-toledo-
2095-6-kg-divisao-de-1g-ref-3267 
6.8. Rinse 
Dispositivo para o enxague das garrafas. Tem suporte para 12 garrafas. 
6.9. Refratômetro 
Para medição práticas e precisas de concentrações de açúcar no mosto. 
Contém: estojo, chave de calibração, pipeta Pasteur 2 ml e manual de instruções. 
28 
 
 Figura 11: Refratômetro. 
 
Fonte: http://loja.weconsultoria.com.br/refratometro-0-32-brix-p182/ 
6.10. Mostímetro 
Usado para controlar a fermentação de cervejas, fazendo medições de 
densidade e obtenção do teor alcoólico. Calibrado em: 20°C. 
 Figura 12: Mostímetro. 
 
Fonte: http://loja.weconsultoria.com.br/mostimetro-p45220/ 
6.11. pHmetro de bolso 
Utilizado para medidas de pH 
 Figura 13: pHmetro. 
 
Fonte: http://loja.weconsultoria.com.br/phmetro-de-bolso-mod-hx-2011-p45241/ 
6.12. Microscópio 
Utilizado para contagem das células de levedura em suspensão. 
29 
 
 Figura 14: Microscópio. 
 
Fonte:http://www.equipamentosparalaboratorio.com/Microscopio-Binocular--Nikon-E200-
/prod-159409/ 
6.13. Câmara de Neubauer 
Lamina de microscopia utilizada para contagem de células. 
 Figura 15: Câmara de Neubauer. 
 
Fonte:http://www.lojaroster.com.br/microscopios/camara-de-neubauer-
espelhada/produto/426/7129 
6.14. Caldeira elétrica 
Utilizada para produção de 70 Kg/h para o tanque fermentador. 
 Figura 16: Caldeira elétrica. 
 
Fonte: http://www.ecal.com.br/categorias-produtos/caldeiras-verticais/caldeira-geradora-de-
vapor-vertical-eletrica- 
6.15. Câmara fria 
Usada para o armazenamento de matérias primas (lúpulo e polpa). 
30 
 
 Figura 17: Câmara fria. 
 
Fonte: http://zerograu.ind.br/produto/52/MINICMARA-FRIA 
6.16. Termômetro digital 
Medidor de temperatura portátil. 
 Figura 18: Termômetro digital. 
 
Fonte: http://loja.weconsultoria.com.br/termometro-digital-tipo-espeto-40-c-250-c-resolucao-
0-1-c-p45002/ 
7. DIAGRAMA DE PRODUÇÃO 
Os diagramas de produção para produção das cervejas puro malte e com 
adjunto estão no apêndice. 
8. ESCALA DE PRODUÇÃO 
A produção foi determinada de acordo com a capacidade dos equipamentos 
encontrados no mercado para microcervejaria. A capacidade nominal da sala de 
cozimento juntamente com os três fermentadores, segundo o fabricante, gira em 
torno de 5000 litros/mês sendo que esse número pode variar a depender da 
natureza do processo. A capacidade produtiva dos fermentadores será menor que a 
nominal, pois não é indicado se trabalhar com a capacidade máxima dos 
fermentadores devido a questões de segurança, já que deve haver espaço para a 
formação de bolhas e gases. Os fermentadores do mercado pesquisados tem um 
teor de capacidade produtiva por volta dos 88%. Os fermentadores utilizados neste 
processo (capacidade de 1000 l) terão inicialmente 85% da sua capacidade utilizada 
31 
 
(850 l cada), sendo necessários 02 cozimentos de 425 l de mosto no mesmo dia 
para completar o volume desejado de cada um. Serão 07 dias de fermentação e 07 
dias de maturação, totalizando 14 dias de processo em cada fermentador. Para essa 
produção em específico, serão produzidos 5100 litros/ mês, o que corresponde a 12 
cozimentos de 425 l para se chegar a esse valor. 
Nos três primeiros dias da primeira semana do mês, os três fermentadores 
serão utilizados, sendo que em cada dia, 850 l serão produzidos para cada tanque, 
dando um total de 06 cozimentos de 425 l na semana (2550 l). 14 dias depois, após 
o término da fermentação de maturação, o tanque é esvaziado para o 
engarrafamento das cervejas e mais 850 l serão produzidos, totalizando mais 06 
cozimentos de 425 l na semana, e assim, somando com a quantidade produzida 
anteriormente, se chega aos 5100 litros. Cada cerveja (puro malte e com adjunto) 
será produzida por 06 meses/ano e engarrafadas em garrafas de 600 mL. 
Assim, ocorrerá produção de cerveja em 6 dias/mês. A jornada de trabalho 
será de 8h, com o turno começando no inicio do dia. Em casos em que ocorrer 
produção aos domingos ou feriados, será organizada uma escala de revezamento, 
mensalmente organizada, além de um dia de folga para os funcionários da produção 
do turno e pagamento de horas extras em dobro, como está na legislação trabalhista 
(Artigo 67 do Decreto-Lei Nº 5.452, de 1º de Maio de 1943 da Consolidação das Leis 
do Trabalho e Lei Nº 605, de 5 de Janeiro de 1949). 
8.1. Balanço de massa da produção de cerveja puro malte: 
Para o balanço de massa da produção de 425 litros de cerveja com 4% de 
percentual de álcool por volume (ABV), primeiramente partiu-se do ponto de que a 
densidade inicial do mosto (OG) deve ser de 1,040 g/mL e a densidade final (FG), da 
cerveja, de 1,010 g/mL, com o mosto inicial sendo de 10°P (Plato é a unidade que 
mede a concentração de açúcares presentes em 100 g de mosto). 
Utilizando o Brewer’s Friend, um simulador utilizado por cervejeiros, com um 
mosto de 1,040 g/mL, o mesmo é obtido com 10°P e após a fermentação,uma 
densidade de 1,010 g/mL, 2,56°P e ABV= 3,95%. Este valor de ABV é uma 
aproximação bastante próxima a da literatura, que relaciona a OG e a FG e através 
de equações se chega ao teor alcoólico, que na literatura é de 4%. 
Para o cálculo da quantidade de malte, foi calculado previamente o teor de 
extrato dissolvido no mosto, e o teor de extrato bruto. Para o cálculo do extrato 
32 
 
dissolvido, se multiplica os graus plato inicial do mosto pela densidade inicial se 
chegando a 10,40 g de sólidos/100 mL de mosto como resposta de extrato 
dissolvido, como feito em SILVA (2005). Fazendo uma proporção deste valor para o 
volume que se deseja fabricar (425 l), se chega a uma resposta de 44,20 Kg de 
extrato dissolvido. 
Os cálculos para o extrato bruto, água primária, água secundária e bagaço, 
foram baseados em DIOGO (2012). Para o cálculo do extrato bruto é necessária a 
informação da eficiência da extração, ou seja, o quanto de açúcares é possível 
extrair de um extrato original. Segundo a literatura cervejeira, um valor bastante 
aceitável gira em torno de 78%, que foi o utilizado. Fazendo uma proporção da 
massa calculada anteriormente do extrato dissolvido, que representa 78% do extrato 
bruto, para 100% tem-se 56,67 Kg de extrato bruto. Para o cálculo da quantidade de 
malte, é necessário se conhecer o rendimento do mesmo, que é dado pelo 
fabricante. Para maltes pilsen, o rendimento gira em torno de 80%. 56,67 Kg de 
extrato bruto representam 80% do malte, assim 100% é a totalidade da quantidade 
de malte por cozimento, que é de 70,84 Kg. 
Em processos cervejeiros, os teores de água utilizados são muito variáveis, 
de acordo com as características do produto que se pretende obter. Apesar de não 
existir um valor fixo, existe uma faixa que é mais utilizada. A quantidade de água 
primária é dada em proporções em relação com o malte. Segundo PALMER (2006), 
a proporção varia geralmente de 1 Kg de malte para de 3 a 4 de água. Neste caso, 
foi estipulada uma proporção de 1,0 para 3,2. Já a água secundária, é calculada 
também em proporções, desta vez em relação com a água primária, sendo 
geralmente em torno de 1,0 de água primária para 1,5 de água secundária 
(PALMER, 2006). Neste caso foi estipulada a proporção de 1,5. 
O cálculo da quantidade de bagaço gerada se dá pela subtração da 
quantidade de malte pelo extrato dissolvido. Segundo DRAGONE et al., (2002); 
LINKO et al., (1998), o bagaço resultante do mosto possui 80% de umidade. Assim, 
a quantidade de água retida é 4x a quantidade de bagaço. 
A quantidade de lúpulo a ser adicionada foi feita segundo a metodologia de 
CARVALHO (2009) e SILVA (2005). Segundo VENTURINI FILHO (2005), as perdas 
na etapa de fervura, na qual se gera vapores, são de 10%, ou seja, o rendimento do 
mosto pós-fervura é de 90%. O inoculo foi adicionado de acordo com as instruções 
do fabricante, com uma dosagem de 80 a 120 g/100 l de mosto. Foi utilizado o valor 
33 
 
médio desta faixa, 100 g de levedura a cada 100 litros de mosto. Foi estipulada uma 
perda de 5,5% para o trub grosso. Todos os cálculos foram feitos em planilhas no 
Excel. 
 Figura 19: Balanço de massa para cerveja puro malte. 
 
 
8.2. Balanço de massa para cerveja com adjunto: 
Os cálculos são semelhantes. Tomando como base os cálculos para a 
cerveja puro malte, tem-se 56,67 Kg de extrato bruto. 3% deste valor serão 
substituídos pelo adjunto (polpa de caju). Com o novo valor de extrato bruto, serão 
calculados os valores de extrato dissolvido (Com a mesma eficiência de extração), e 
as quantidades de malte, bagaço e água retida desse processo. A proporção de 
malte para água primária utilizada é de 1,0 para 3,4. A proporção para a água 
secundária foi de 1,0 para 1,4. Em relação ao lúpulo, o cálculo é o mesmo feito para 
a cerveja puro malte. As perdas por fervura também são as mesmas. Foi feita uma 
consideração de perda de 4,0% de trub grosso. O cálculo do inoculo foi procedido da 
mesma maneira da etapa anterior. A perda por trub fino foi considerada em 1,0%. 
Os cálculos foram feitos em planilhas no Excel. 
 
34 
 
 Figura 20: Balanço de massa para cerveja com adjunto. 
 
 
Para os dois balanços de massa, não foram consideradas perdas por 
tubulação nem por CO2. 
9. RECURSOS HUMANOS 
A microcervejaria irá dispor dos seguintes funcionários: Um mestre 
cervejeiro, um analista de laboratório para os testes de qualidade, quatro 
funcionários da produção, dois funcionários para serviços gerais, um contador, um 
motorista, um recepcionista e dois operadores para caldeira (um em cada turno). 
 
10. SUBPRODUTOS E RESÍDUOS 
No processo cervejeiro, diversos são os resíduos gerados, como: Bagaço do 
malte; Trubs (formados na etapa de resfriamento e filtração); gases e vapores; 
garrafas quebradas; terra diatomácea; além dos efluentes líquidos provenientes 
principalmente da lavagem de equipamentos, garrafas, piso, e processo. 
O bagaço de malte e os trubs formam o chamado resíduo úmido de 
cervejaria (RUC), que será fornecido para a produção de ração animal. Ele consiste 
35 
 
na parte residual sólida do processo. Segundo SANTOS e RIBEIRO (2005), os 
componentes do “RUC” possuem excelentes características nutricionais, o que 
possibilita para este uso. De acordo com FERRINHO et al (2013), por ser produzido 
em grandes quantidades na fabricação cervejeira e ser rico em matéria orgânica, o 
RUC pode causar sérios danos ambientais caso seja lançado diretamente no meio 
ambiente. Assim a produção de ração se constitui em um subproduto rentável. Já as 
garrafas poderão ser vendidas para empresas de reciclagem. 
Devido aos custos de implantação de uma estrutura para tratamento dos 
efluentes, além da dificuldade em adequar ao espaço físico, por ser uma 
microcervejaria, será feita uma terceirização da coleta e do tratamento por uma 
empresa especializada, que deve ter licenças de órgãos de fiscalização ambiental 
como o IBAMA e o INEMA (órgão ambiental na Bahia responsável pela política de 
recursos hídricos). Além disso, a microcervejaria também deverá ter uma 
autorização prévia do INEMA, emitindo um documento, que é o DTRP (Declaração 
de transporte de resíduos perigosos). Além da diminuição dos custos, sem a 
necessidade de efetuar um sistema de tratamento de efluentes, a terceirização 
também garante que os resíduos terão um destino que vá impactar o mínimo 
possível o meio ambiente. 
 
11. EMBALAGEM E ROTULAGEM DOS PRODUTOS 
A rotulagem de bebidas alcoólicas (neste caso, cerveja) é determinada pelo 
Capítulo V do decreto Nº 6.871 de 04 de Junho de 2009. As informações que devem 
estar presentes no rótulo são: Nome do fabricante; endereço ou fabricante; número 
do registro do produto no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento; 
denominação do produto; lote; validade; ingredientes; marca comercial; expressão 
“Indústria Brasileira”; graduação alcoólica, expressa em porcentagem de volume 
alcoólico; frase de advertência: “Evite o consumo excessivo de álcool”. A rotulagem 
também é regulamentada pela Lei nº 8543, de 23 de dezembro de 1992 da ANVISA, 
que determina que todos os alimentos industrializados que contenham glúten, como 
trigo, aveia, cevada, malte e centeio e/ou seus derivados, deverão conter, 
obrigatoriamente, advertência indicando essa composição. 
 
36 
 
Figura 21: Rótulo para a cerveja puro malte. 
 
 
Figura 22: Rótulo para a cerveja com adjunto. 
 
 
12. LAY-OUT E FLUXO DA LINHA DE PROCESSAMENTO 
O Lay-out da microcervejaria e o fluxo de processo e funcionários estão nos 
apêndices 17.3. e 17.4, respectivamente. 
 
37 
 
13. MEMORIAL DESCRITIVO (EDIFICIO E INSTALAÇÕES) 
O memorial descritivo da construção é um documento no qual são 
detalhados alguns aspectos da construção (materiais empregados para confecção 
de piso, parede, teto etc.) (OLIVEIRA et al, 2012). No caso de estabelecimentosprodutores de alimentos como a microcervejaria, ele deve baseado na RDC Nº 275 
da ANVISA, de 21 de outubro de 2002, na portaria Nº 326, de 30 de Julho de 1997 
do Ministério da Saúde e da NR 24 (Norma regulamentadora das condições 
sanitárias e de conforto nos locais de trabalho). As informações que devem constar 
no memorial descritivo da microcervejaria seguem abaixo. 
A microcervejaria possui uma área de entrada para funcionários da área 
administrativa e visitantes, uma para recepção de matérias primas, uma para 
entrada de funcionários da produção e uma para expedição do produto final. Além 
disso, possui um escritório, um almoxarifado, refeitório, um banheiro masculino e 
feminino para funcionários, além de um para visitantes, câmara fria, depósito de 
malte, depósito de produto final, além do laboratório para análises e a sala de 
produção (cozimento). 
As instalações são projetadas para impedir a presença de insetos, roedores, 
ou seja, pragas de uma maneira geral, além do acúmulo de poeira, utilizando telas 
nas janelas, além das mesmas não apresentarem falhas no revestimento e serem de 
fácil higienização. As instalações sanitárias estão de acordo com a NR 24. Os pisos 
utilizados serão antiderrapantes, lisos, que permitam uma higienização eficiente, 
principalmente na área de produção e as paredes devem ser feitas de material 
impermeável, de fácil higienização e de coloração clara. Todos os equipamentos e a 
área de produção devem ser higienizados antes e depois das operações. 
O refeitório e os banheiros são isolados da área de produção, com o 
refeitório possuindo 01 m² por trabalhador, como prescrito na NR 24. Na área de 
entrada dos funcionários, haverá armários para o armazenamento de objetos 
pessoais e torneiras para higienização das mãos antes da entrada na sala de 
cozimento. As entradas para a área de produção possuem pedilúvios, com o objetivo 
de limpar e desinfetar solas de sapatos e botas, assim impedindo contaminação 
externa. 
A água utilizada é de captação própria, tendo origem nos mananciais da 
região, devido às suas condições excelentes para o processo, entretanto, será 
previamente analisada e tratada se necessário. Além disso, a água utilizada 
38 
 
diretamente no processo será transportada em tubulações separadas e armazenada 
em reservatório na área externa que também deverá ser higienizado 
periodicamente. O sistema de esgoto será ligado à rede pública e não terá 
comunicação direta com o ambiente de trabalho como um todo. Os efluentes e 
resíduos sólidos serão separados adequadamente e coletados por empresas 
terceirizadas especializadas em coleta e tratamento de resíduos (caso de efluentes) 
e venda para ração (caso de resíduos sólidos), como dito no tópico 10. O vapor 
utilizado na caldeira é gerado através de água potável, que deve estar nas 
condições sanitárias adequadas para entrar em contato com alimento (mosto). 
A iluminação utilizada não interfere nas características do produto e nem 
compromete a produção. Ela é revestida e presa nas paredes e teto. Toda a 
estrutura deverá ter ventilação de forma a não prejudicar desconforto aos 
trabalhadores, e nem a causar alterações no processo produtivo. O sistema de 
ventilação deve possuir proteção para evitar entrada de pragas, poeira, sujeira, e a 
corrente de ar nunca deverá ir de uma área suja para uma área limpa. O depósito de 
malte deve ser uma estrutura arejada e seca. 
A caldeira elétrica é classificada na categoria V, de acordo com a NR 13, 
com o produto da pressão (0,785 MPa) pelo volume (0,18 m³) sendo igual a 0,14 e o 
fluido utilizado sendo vapor de água. Este tipo de caldeira é dispensada da inspeção 
inicial desde que instalada de acordo com o fabricante. 
14. ANÁLISE FINANCEIRA 
Refere-se à avaliação ou estudo de viabilidade, estabilidade e lucratividade 
de um negócio ou projeto. Engloba um conjunto de instrumento e métodos que 
permitem realizar diagnósticos sobre a situação financeira de uma empresa, assim 
como prognósticos sobre o seu desempenho futuro. A análise financeira através do 
monitoramento dos fatos e dos resultados, bem como, do planejamento de novos 
fatos e resultados deve tornar-se uma ação gerencial estratégica constante do 
empresário. (SEBRAE, 2015). 
14.1. CUSTO DE IMPLANTAÇÃO 
Este custo consiste nos gastos básicos para a implantação da empresa, 
estimando o chamado Investimento Fixo Total (IFT). O IFT foi determinado através 
da tabela de fatores de custos de Peter e Timmerhaus (1991), e leva em conta 
39 
 
fatores como: Equipamentos posto, serviços, instalação e montagem, terreno, 
melhoramento de área, além dos gastos de partida e imprevistos. O terreno possui 
área de aproximadamente 632,79 m² e a área construída, 312,20 m². 
 
 Tabela 1: Custo de implantação. 
Itens Valores 
Equipamento posto na fábrica R$ 428.616,37 
Serviços R$ 300.031,46 
Instalação e montagem R$ 201.449,69 
Tubulação 
Instrumentação e Controles 
Elétricos (materiais e instalação) R$ 47.147,80 
Terreno R$ 126.558,00 
Prédios R$ 22.780,44 
Melhoramentos da área R$ 12.655,80 
Gastos de construção R$ 187.320,00 
Engenharia e Supervisão R$ 141.443,40 
SUB TOTAL R$ 1.468.002,97 
Gastos de Partida (5% 
SubTotal) R$ 73.400,15 
Imprevistos (10% SubTotal) R$ 146.800,30 
Investimento fixo total (IFT) R$ 1.688.203,41 
 
14.2. FINANCIAMENTO 
O financiamento é um contrato entre o cliente e a instituição financeira pelo 
qual ele recebe uma quantia que deverá ser devolvida ao banco em prazo 
determinado, acrescida dos juros acertados, com destinação específica dos 
recursos. (BANCO CENTRAL DO BRASIL, 2015). Neste projeto, será utilizado o 
financiamento do tipo SAC (Sistema de Amortização Constante), que é o mais 
utilizado pelos bancos para financiamentos a longo prazo. Nele, como sugere o 
próprio nome, ao longo do prazo a amortização é constante e os juros pagos nas 
parcelas iniciais são maiores e vão diminuindo ao longo do tempo, sendo calculados 
com base na dívida anterior, e o saldo devedor como consequência da amortização, 
40 
 
vai sendo quitado com parcelas constantes. O sistema utilizado foi o do BNDES, que 
disponibiliza uma taxa de juros de 6,5% ao ano. O período de pagamento será de 10 
anos e o financiamento será de 50% do IFT, sendo o valor de R$ 844.101,71. 
 
Tabela 2: Financiamento tipo SAC. 
Período (anos) Juros (J) 
Amortização 
(A) Prestação (J+A) Saldo devedor 
0 R$ 844.101,71 
1 R$ 54.866,61 R$ 84.410,17 R$ 139.276,78 R$ 759.691,53 
2 R$ 49.379,95 R$ 84.410,17 R$ 133.790,12 R$ 675.281,36 
3 R$ 43.893,29 R$ 84.410,17 R$ 128.303,46 R$ 590.871,19 
4 R$ 38.406,63 R$ 84.410,17 R$ 122.816,80 R$ 506.461,02 
5 R$ 32.919,97 R$ 84.410,17 R$ 117.330,14 R$ 422.050,85 
6 R$ 27.433,31 R$ 84.410,17 R$ 111.843,48 R$ 337.640,68 
7 R$ 21.946,64 R$ 84.410,17 R$ 106.356,81 R$ 253.230,51 
8 R$ 16.459,98 R$ 84.410,17 R$ 100.870,15 R$ 168.820,34 
9 R$ 10.973,32 R$ 84.410,17 R$ 95.383,49 R$ 84.410,17 
10 R$ 5.486,66 R$ 84.410,17 R$ 89.896,83 R$ 0,00 
TOTAL 
R$ 
301.766,36 R$ 844.101,71 R$ 1.145.868,06 
 
 Figura 23: Gráfico do Financiamento tipo SAC. 
 
14.3. CUSTO FIXO ANUAL 
É o custo para a manutenção e/ou existência da empresa. O monitoramento 
do montante dos custos fixos deve ser permanente (SEBRAE, 2015), e é 
independente da escala produtiva. 
 
R$ 000
R$ 50.000
R$ 100.000
R$ 150.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Juros
Amortização
41 
 
Tabela 3: Custo fixo anual. 
ITENS Cerveja puro malte Cerveja com adjunto 
Salários R$ 13.088,84 R$ 13.088,84 
Energia elétrica R$ 1.084,26 R$ 1.084,26 
Telefone + internet R$ 52,40 R$ 52,40 
Depreciação R$ 1.847,57 R$ 2.061,73 
Custo Fixo total mensal R$ 16.073,07 R$ 16.287,24 
Custo Fixo Anual R$ 106.133,87 R$ 107.418,87 
Custo Fixo Total Anual R$ 213.552,75 
 
O custo fixo total anual possui o valor de R$ 213.552,75, sendo R$ 
106.133,87 relacionados à cerveja puromalte e R$ 107.418,87 à cerveja com 
adjunto. 
14.4. CUSTO VARIÁVEL ANUAL 
Representa os custos que estão diretamente associados ao volume da 
escala produtiva. 
 
Tabela 4: Custo variável anual. 
ITENS Cerveja puro malte Cerveja com adjunto 
Matéria prima R$ 15.777,13 R$ 15.892,22 
Embalagens R$ 27.628,67 R$ 27.652,42 
Combustível R$ 2.313,00 R$ 2.313,00 
Custo Variável Mensal R$ 45.718,80 R$ 45.857,64 
Custo Variável Anual R$ 274.312,80 R$ 275.145,82 
Custo Variável Total Anual R$ 549.458,63 
 
O custo variável total anual é de R$ 549.458,63, com R$ 274.312,80 sendo 
da produção da cerveja puro malte e R$ 275.145,82 da produção da cerveja com 
adjunto. 
14.5. CUSTO TOTAL ANUAL 
É o somatório dos dois custos anteriores. 
 
Tabela 5: Custo total anual. 
Custo Fixo Total Anual R$ 213.552,75 
Custo Variável Total Anual R$ 549.458,63 
42 
 
CUSTO ANUAL TOTAL R$ 763.011,37 
 
14.6. CUSTO UNITÁRIO 
É representado pelo custo total por mês, dividido pelo volume produtivo. 
 
Tabela 6: Custo unitário. 
 Cerveja puro malte 
Cerveja com 
adjunto 
Custo Mensal Total R$ 31.703,89 R$ 31.880,39 
Volume Mensal 
Produzido (L) 5100,68 5105,06 
Custo Unitário R$ 6,22 R$ 6,24 
 
14.7. RECEITA TOTAL 
Consiste no quanto a cervejaria receberá pela venda dos produtos. Ou seja, 
é a multiplicação da quantidade produzida pelo preço. 
 
Tabela 7: Receita Total. 
 Cerveja puro malte 
Cerveja com 
adjunto Total 
Volume anual produzido 
(L) 30.604 30.630 61.234 
Preço por garrafa R$ 18,50 R$ 23,50 
 
Receita Total R$ 566.175,29 R$ 719.813,74 
R$ 
1.285.989,03 
Lucro obtido R$ 12,28 R$ 17,26 
 
14.8. FLUXO DE CAIXA 
 Fluxo de Caixa é um Instrumento de gestão financeira que projeta para 
períodos futuros todas as entradas e as saídas de recursos financeiros da empresa, 
indicando como será o saldo de caixa para o período projetado. O Fluxo de Caixa 
deve ser considerado como uma estrutura flexível, no qual o empresário deve inserir 
informações de entradas e saídas conforme as necessidades da empresa (SEBRAE, 
2015). 
43 
 
 
Tabela 8: Fluxo de caixa. 
 ANO 0 ANO 1 ANO 2 ANO 3 ANO 4 ANO 5 ANO 6 ANO 7 ANO 8 ANO 9 ANO 10 
Receitas 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
R$ 
1.285.989,
03 
Custos totais 
 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
R$ 
763.011,3
7 
Juros 
R$ 
54.866,61 
R$ 
49.379,95 
R$ 
43.893,29 
R$ 
38.406,63 
R$ 
32.919,97 
R$ 
27.433,31 
R$ 
21.946,64 
R$ 
16.459,98 
R$ 
10.973,32 
R$ 
5.486,66 
Lucro tributável 
R$ 
468.111,0
4 
R$ 
473.597,7
1 
R$ 
479.084,3
7 
R$ 
484.571,0
3 
R$ 
490.057,6
9 
R$ 
495.544,3
5 
R$ 
501.031,0
1 
R$ 
506.517,6
7 
R$ 
512.004,3
3 
R$ 
517.490,9
9 
Imposto de 
Renda 
R$ 
107.665,5
4 
R$ 
108.927,4
7 
R$ 
110.189,4
0 
R$ 
111.451,3
4 
R$ 
112.713,2
7 
R$ 
113.975,2
0 
R$ 
115.237,1
3 
R$ 
116.499,0
6 
R$ 
117.761,0
0 
R$ 
119.022,9
3 
Lucro liquido 
 
R$ 
360.445,5
0 
R$ 
364.670,2
3 
R$ 
368.894,9
6 
R$ 
373.119,6
9 
R$ 
377.344,4
2 
R$ 
381.569,1
5 
R$ 
385.793,8
8 
R$ 
390.018,6
1 
R$ 
394.243,3
4 
R$ 
398.468,0
7 
Depreciação 
R$ 
46.911,64 
R$ 
46.911,64 
R$ 
46.911,64 
R$ 
46.911,64 
R$ 
40.161,64 
R$ 
40.161,64 
R$ 
40.161,64 
R$ 
40.161,64 
R$ 
40.161,64 
R$ 
40.161,64 
Amortização 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
R$ 
84.410,17 
Investimento 
-R$ 
1.688.203,
41 
Fluxo de caixa 
líquido 
-R$ 
1.688.203,
41 
R$ 
322.946,9
7 
R$ 
327.171,7
0 
R$ 
331.396,4
3 
R$ 
335.621,1
6 
R$ 
333.095,8
9 
R$ 
337.320,6
2 
R$ 
341.545,3
4 
R$ 
345.770,0
7 
R$ 
349.994,8
0 
R$ 
354.219,5
3 
44 
 
Ao fim de 10 anos, o montante disponível é positivo, sendo de valor R$ 
354.219,53. 
14.9. PONTO DE NIVELAMENTO 
Segundo SEBRAE (2009), ponto de nivelamento ou de equilíbrio, informa ao 
empresário o faturamento mínimo necessário para cobrir os custos (fixos e 
variáveis), informação esta que muitas vezes é vital para a análise de viabilidade de 
um empreendimento ou da adequação da empresa em relação ao mercado. Ou 
seja, se refere ao momento em que as receitas se igualam aos custos. A partir deste 
ponto, se começa a se obter os lucros com o negócio. Foi utilizada uma escala de 
0,0 a 1,0 em que 1,0 corresponde a 100% da produção. 
 
Tabela 9: Dados para o ponto de nivelamento. 
Escala de 
produção Receita Custo Fixo Custo variável Custo Total 
0,0 R$ 213.552,75 R$ 0,00 R$ 213.552,75 
0,1 R$ 128.598,90 R$ 213.552,75 R$ 54.945,86 R$ 268.498,61 
0,2 R$ 257.197,81 R$ 213.552,75 R$ 109.891,73 R$ 323.444,47 
0,3 R$ 385.796,71 R$ 213.552,75 R$ 164.837,59 R$ 378.390,33 
0,4 R$ 514.395,61 R$ 213.552,75 R$ 219.783,45 R$ 433.336,20 
0,5 R$ 642.994,51 R$ 213.552,75 R$ 274.729,31 R$ 488.282,06 
0,6 R$ 771.593,42 R$ 213.552,75 R$ 329.675,18 R$ 543.227,92 
0,7 R$ 900.192,32 R$ 213.552,75 R$ 384.621,04 R$ 598.173,79 
0,8 R$ 1.028.791,22 R$ 213.552,75 R$ 439.566,90 R$ 653.119,65 
0,9 R$ 1.157.390,13 R$ 213.552,75 R$ 494.512,77 R$ 708.065,51 
1,0 R$ 1.285.989,03 R$ 213.552,75 R$ 549.458,63 R$ 763.011,37 
 
Figura 24: Gráfico do Ponto de nivelamento. 
 
y = 3404ralx + 2484ral
y = 5420ralx - 1900ral
-R$ 200.000
R$ 000
R$ 200.000
R$ 400.000
R$ 600.000
R$ 800.000
R$ 1.000.000
R$ 1.200.000
R$ 1.400.000
00 00 00 01 01 01 01
Custo Total
Receita
45 
 
Pela análise do gráfico, percebe-se que o ponto de nivelamento está em 
uma região entre 0,2 (20% da produção) e 0,3 (30% da produção). Neste ponto, a 
receita e custo total são iguais. Por interpolação dos valores de escala de produção, 
receita e custo total, tem-se o valor de aproximadamente 0,29, que corresponde ao 
ponto de nivelamento do projeto. Ou seja, em 29% da capacidade de produção, os 
custos são iguais à receita e a partir desta escala, obtêm-se lucros com o negócio, 
com a receita sobrepujando os custos. 
14.10. VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) 
O Valor Presente Líquido é igual o valor do fluxo de caixa líquido, ou seja, é 
analisada a diferença entre as entradas e saídas de caixas que são trazidas para o 
presente, considerando uma taxa mínima de atratividade (TMA, que é a taxa de 
retorno esperada pelo investidor), que neste caso foi de 12%. Se o VPL for positivo, 
implica em retorno de lucros para a empresa (entradas maiores que saídas), o que 
significa que o investimento foi recuperado. Se o VPL for negativo, o negócio terá 
prejuízo, já que os valores de entrada são menores que os de saída. Já se o VPL for 
nulo, as entradas são iguais às saídas. 
 
Tabela 10: Valor Presente líquido. 
ANO 
Fluxo de caixa não 
descontado 
Fator de desconto 
(12%) Fluxo de caixa a 12% 
0 -R$ 1.688.203,41 1,00 -R$ 1.688.203,41 
1 R$ 322.946,97 0,89 R$ 288.345,51 
2 R$ 327.171,70 0,80 R$ 260.819,28 
3 R$ 331.396,43 0,71 R$ 235.881,43 
4 R$ 335.621,16 0,64 R$ 213.293,31 
5 R$ 333.095,89 0,57 R$ 189.007,55 
6 R$ 337.320,62 0,51 R$ 170.897,12 
7 R$ 341.545,34 0,45 R$ 154.497,77 
8 R$ 345.770,07 0,40 R$ 139.650,73 
9 R$ 349.994,80 0,36 R$ 126.211,63 
10 R$ 354.219,53 0,32 R$ 114.049,21 
TOTAL R$ 1.690.879,10 R$ 204.450,14 
 
O VPL foi positivo, o que significa que o empreendimento irá recuperar o 
investimento feito e terá lucro a uma TMA de 12%. O montante de R$ 204.450,14 
corresponde ao valor desse negócio, passados 10 anos. 
46 
 
14.11. TAXA INTERNA DE RETORNO (TIR) 
A taxa interna de retorno é a taxa de juros (desconto) que iguala, em 
determinado momento do tempo, o valor presente das entradas (recebimentos) com 
o das saídas (pagamentos) previstas de caixa (UNEB,2015). É a taxa que torna 
nulo o Valor Presente líquido do investimento, representando o retorno do 
investimento em questão. Se o TIR for maior que a Taxa mínima de atratividade, o 
projeto é viável, caso contrário, ele é rejeitado. O procedimento é semelhante feito 
para o VPL, porém desta vez utilizando várias TMAs, até o ponto em que o VPL seja 
nulo. 
 
Tabela 11: Taxa Interna de Retorno. 
AN
O 
Fluxo de caixa 
não 
descontado 
Fluxo de caixa 
descontado a 
13% 
Fluxo de caixa 
descontado a 
15% 
Fluxo de caixa 
descontado a 
19% 
Fluxo de caixa 
descontado a 
21% 
0 
-R$ 
1.688.203,41 -R$ 1.688.203,41 -R$ 1.688.203,41 -R$ 1.688.203,41 -R$ 1.688.203,41 
1 R$ 322.946,97 R$ 285.793,78 R$ 280.823,45 R$ 271.384,01 R$ 266.898,32 
2 R$ 327.171,70 R$ 256.223,43 R$ 247.388,81 R$ 231.037,14 R$ 223.462,67 
3 R$ 331.396,43 R$ 229.674,35 R$ 217.898,53 R$ 196.655,88 R$ 187.064,64 
4 R$ 335.621,16 R$ 205.842,74 R$ 191.892,49 R$ 167.363,78 R$ 156.569,75 
5 R$ 333.095,89 R$ 180.791,10 R$ 165.607,53 R$ 139.583,62 R$ 128.422,88 
6 R$ 337.320,62 R$ 162.021,34 R$ 145.833,01 R$ 118.784,87 R$ 107.480,74 
7 R$ 341.545,34 R$ 145.177,48 R$ 128.399,55 R$ 101.069,39 R$ 89.939,56 
8 R$ 345.770,07 R$ 130.064,82 R$ 113.032,85 R$ 85.982,83 R$ 75.249,64 
9 R$ 349.994,80 R$ 116.507,96 R$ 99.490,37 R$ 73.137,30 R$ 62.949,64 
10 R$ 354.219,53 R$ 104.348,95 R$ 87.557,65 R$ 62.201,79 R$ 52.652,48 
TO
TA
L R$ 1.690.879,10 R$ 128.242,55 -R$ 10.279,18 -R$ 241.002,79 -R$ 337.513,07 
TIR 14,84% 
 
Figura 25: Gráfico da Taxa Interna de Retorno. 
 -R$ 400.000
-R$ 300.000
-R$ 200.000
-R$ 100.000
R$ 000
R$ 100.000
R$ 200.000
0% 3% 6% 9% 12% 15% 18% 21% 24%
47 
 
Pela análise dos dados pelo Excel e pelo gráfico construído pelo mesmo 
programa, foi encontrada uma taxa de TIR igual a 14,84%. Assim, o 
empreendimento terá um retorno anual correspondente a esta taxa, que é superior a 
TMA adotada (12%), o que indica uma viabilidade do projeto. 
14.12. TEMPO DE RECUPERAÇÃO DE CAPITAL 
Segundo ALVES (2014), O TRC ou payback é o tempo de retorno do 
investimento inicial até o momento no qual o ganho acumulado se iguala ao valor 
deste investimento. Normalmente este período é medido em meses ou anos. Neste 
caso, é o período em anos em que o somatório dos fluxos de caixa supere o 
valor utilizado para o investimento. 
Utilizando a tabela 10 (VPL), o fluxo de caixa é somado a partir do ano 
zero e no sexto ano, o montante acumulado iguala supera o valor investido. 
Assim, o tempo de recuperação de capital é de seis anos. 
15. CONCLUSÃO 
De acordo com os parâmetros encontrados na análise financeira, conclui-se 
que o projeto é financeiramente viável. O fluxo de caixa líquido é positivo, assim 
como o VPL encontrado, o que indica que o negócio está gerando lucros. O ponto 
de nivelamento é de 0,29, significando que a partir de 29% da produção, a empresa 
já cobre os custos. Além disso, o TRC é de seis anos, um período relativamente 
curto, e o TIR é maior que o TMA adotado, confirmando a viabilidade do projeto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
16. REFERÊNCIAS 
 
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49 
 
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