Módulo 2 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações

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Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. 
Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive 
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Grupo Prominas. 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES 
 
 
 
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RESUMO DA UNIDADE 
 
Esta unidade analisará a evolução da manutenção, o histórico das gerações, os 
tipos de manutenção e as medidas de controle coletivas e individuais. Será 
também matéria de análise o estudo sobre arranjo físico, os tipos de leiaute e as 
principais características dos processos; apresentaremos alguns conceitos 
importantes derivados das normas regulamentadoras (NR’s) de segurança nos 
trabalhos em instalações e serviços de eletricidade, bem como a segurança no 
canteiro de obras. 
Trata-se de uma pesquisa qualitativa desenvolvida com base de dados de 
referências bibliográficas, cuja principal ideia é apresentar a importância da 
observância de todos os aspectos constantes das normas regulamentadoras e do 
conhecimento de dois grandes conceitos: leiaute e manutenção para a segurança 
do trabalho. Este trabalho se justifica pelo fato de haver necessidade de 
implementação de projetos para a prevenção e o controle de riscos em máquinas, 
equipamentos e instalações. Os resultados revelam que a manutenção corretiva, 
preventiva e preditiva corroboram, quando utilizadas de maneira correta, para 
uma boa segurança do ambiente e dos trabalhadores que neles se envolvem, 
reduzindo e/ou predizendo falhas para a detecção de mudanças. 
 
Palavras- chave: Manutenção; Medidas de controle; Arranjo físico; Segurança do 
Trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ÍNDICE 
APRESENTAÇÃO DO MÓDULO 
CAPÍTULO 1- MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE 
1.1 Conceito e Evolução da Manutenção 
1.2 Histórico das gerações 
1.2.1 A primeira geração 
1.2.2 A segunda geração 
1.2.3 A terceira geração 
1.3 Tipos de Manutenção 
1.3.1 Manutenção corretiva 
1.3.2 Manutenção preventiva 
1.3.3 Manutenção preditiva 
1.3.4 Manutenção centrada em confiabilidade (MCC) 
1.3.5 Manutenção Produtiva Total (TPM) 
1.4 Medidas de Controle 
1.4.1 Princípios da proteção coletiva 
1.4.2 Tecnologia de proteção coletiva em máquinas e equipamentos 
1.4.3 Princípios da proteção individual 
1.5 Segurança Intrínseca 
 
CAPÍTULO 2 - ARRANJO FÍSICO 
2.1 Arranjo Físico, o que é? 
2.2 Relação volume x variedade 
2.3 Relação com os tipos de processos 
2.4 Principais características do tipo de processos 
2.5 Tipos de leiaute/ arranjo físico 
2.6 Fatores na Elaboração do Leiaute 
2.7 Estudo do Fluxo 
 
CAPÍTULO 3- SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E 
SERVIÇOS EM ELETRICIDADE 
3.1 Segurança em Eletricidade 
3.2 Geração, transmissão, distribuição e consumo de energia elétrica 
3.3 Choque elétrico: mecanismos e efeitos 
3.4 Medidas de controle 
3.5 Aterramento elétrico 
 
CAPÍTULO 4-SEGURANÇA NO CANTEIRO DE OBRAS 
4.1 Considerações gerais 
4.2 Dinâmica do canteiro de obras 
4.3 Os riscos e sua prevenção em cada etapa da obra 
4.4 Máquinas, equipamentos e ferramentas diversas 
4.5 Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da 
Construção (PCMAT) 
 
REFERÊNCIAS
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APRESENTAÇÃO DO MÓDULO 
 
Os acidentes de trabalho podem ocorrer de diversas formas e podem ser 
causados por outras inúmeras situações, dentre elas, cabe destaque especial às 
condições inseguras de um ambiente laboral. 
A condição insegura, que está relacionada ao perigo pelo qual o trabalhador 
está exposto no ambiente de trabalho, pode e deve ser controlada ou eliminada, de 
modo a contribuir para o sucesso das atividades de produção com segurança e 
qualidade. Exemplos de condições inseguras podem ser facilmente observadas no 
ambiente organizacional e se caracterizam pela falta de manutenção em máquinas, 
equipamentos e ferramentas necessários ao trabalho; dispositivos de segurança 
com defeito; instalações projetadas de modo precário, entre muitas outras 
recorrentes. 
Nesse sentido, para alcançar este objetivo, o profissional habilitado deve 
elaborar um projeto de instalação (implantação). Esse projeto deve ser único e 
exclusivamente pensado àquela destinação. Com o intuito de manter a segurança e 
a qualidade da produção em dia, um programa de manutenção periódico específico 
deve ser elaborado e implementado, devendo conter ferramentas que promovam o 
monitoramento dos desempenhos de máquinas, equipamentos e instalações. 
O foco desta unidade é apresentar os principais aspectos de segurança que 
devem ser observados em um ambiente de trabalho para que seus projetos de 
implantação (instalação) e programas de manutenção contenham os requisitos 
mínimos necessários para garantir a segurança e a saúde de todos os envolvidos no 
empreendimento. 
No primeiro capítulo, será apresentada uma breve introdução ao histórico da 
manutenção, seu conceito e a sua evolução ao longo do tempo. Além disso, os tipos 
de manutenção serão detalhados, com destaque especial à Manutenção Produtiva 
Total (TPM). Ao final serão apresentadas algumas medidas de controle, tanto de 
caráter coletivo, como também individual, além de uma abordagem acerca dos 
princípios da segurança intrínseca. 
No segundo capítulo, intitulado Arranjo Físico (Layout ou Leiaute em 
português), trabalharemos os tipos de leiaute, tais como: arranjo de posição; arranjo 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
funcional; arranjo linear e arranjo celular, definiremos o fluxo e como ele é 
empregado em cada situação específica. 
Apresentaremos no terceiro e no quarto capítulo, respectivamente, a 
segurança nos trabalhos em instalações e serviços em eletricidade e a segurança no 
canteiro de obras. 
Alguns pontos das normas regulamentadoras que tratam dos aspectos 
relacionados à segurança em máquinas e equipamentos, segurança em instalações 
e serviços em eletricidade e das condições e meio ambiente de trabalho na indústria 
da construção serão abordados e articulados ao longo de toda a apostila. 
O profissional da área de segurança do trabalho, especialmente você, futuro 
engenheiro de Segurança do Trabalho, lidará constantemente com aspectos 
relacionados à segurança e o meio ambiente de trabalho. Você será responsável 
pela garantia de segurança das máquinas, equipamentos e instalações, sendo 
assim, uma espécie de escudeirodo trabalhador, diante dos riscos aos quais eles 
estão expostos. 
Espero sinceramente que este material seja um colaborador à dinamização 
do seu conhecimento e que você, estudante, possa desfrutá-lo da melhor maneira 
possível. 
 
 
Bons estudos! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CAPÍTULO 1- MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE 
1.1 CONCEITO EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
Conforme a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) de 1994, 
manutenção é entendida como uma combinação de ações técnicas e administrativas 
(inclusive as de supervisão), que objetivam manter ou recolocar um item em 
condições favoráveis para desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994). 
A definição do termo “manutenção” passou por diferentes processos de 
evolução. Primariamente, para o minidicionário da Língua Portuguesa (BUENO, 
2001 p.11), manutenção é o “ato ou efeito de manter; gerenciar; administrar; e 
conservar”. Entretanto, esse conceito não preenche as necessidades do setor, 
sendo necessário que os autores propusessem uma nova ideia que objetivasse 
atender a um processo de produção ou de serviço com confiabilidade, segurança, 
custo adequado e preservação do meio ambiente. Nesse sentido, Kardec e Nascif, 
(2013, p. 13) declaram que: 
 
Para exercer papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os 
resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser 
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o 
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso, 
principalmente, manter a função do equipamento para a operação, 
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada. 
 
Na mesma linha, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que a manutenção nas 
últimas décadas deixa de ser um instrumento de mero reparo e se torna um meio 
primordial para o alcance dos objetivos de uma organização. O resultado do trabalho 
de um operador muito será gratificado se houver meios e/ou recursos viáveis com 
equipamentos de última geração e com maior grau de complexidade, no entanto, 
isso exige esforços técnicos e financeiros mais elevados. As maiores complexidades 
dos equipamentos fizeram da manutenção uma função complexa, que se encontra 
dotada de novas técnicas, de modernas ferramentas de gestão e de inovadoras 
abordagens. 
Dessa forma, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que, para gerenciar 
corretamente os modernos meios de produção é necessário pensar em métodos e 
sistemas de planejamento, controle e execução eficazes e viáveis economicamente. 
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Figura 1 - Processo de Gestão 
 
 
 
Fonte: Soeiro, Olívio e Lucato (2017) 
 
Outra maneira de se pensar no comprometimento da produção são as perdas 
irrecuperáveis dos equipamentos quando parados. É preciso que haja uma mudança 
das atitudes do pessoal de manutenção, que precisarão ter uma visão sistêmica do 
negócio, ter conhecimento dos potenciais riscos de produção, espírito de equipe e 
disposição para encarar desafios. 
 
 
 
 
 
 
Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ainda que a 
manutenção deve ser pensada de forma a realizar os objetivos da organização, 
tendo em vista a produção, o custo planejado e a qualidade requerida. Nesse 
sentido, a manutenção precisa buscar maior eficácia na aplicação de recursos, que 
apresentará menor custo do ciclo dos equipamentos, assim a seleção de novos 
equipamentos deve levar em consideração a confiabilidade do processo, a 
manutenibilidade e os custos operacionais futuros. 
 
1.2 HISTÓRICOS DAS GERAÇÕES 
 
FIQUE LIGADO! 
O QUE É VISÃO SISTÊMICA NA GESTÃO DE NEGÓCIOS? 
Visão Sistêmica é a forma de entender a organização como sendo um 
sistema integrado inclusive à sociedade. Justamente por ser um sistema 
integrado, o desempenho de um componente pode afetar não apenas a 
própria organização, mas todas as suas partes interessadas. 
Para saber mais, acesse: http://www.fnq.org.br 
Planejamento Controle Execução 
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A partir da década de 30, a manutenção tem passado por diferentes 
transformações, podendo ser dividida em três distintas fases. 
 
1.2.1 A primeira geração 
 
A primeira geração abrange o período anterior ao da Segunda Guerra 
Mundial, que compreende os anos de 1940 até 1950. Período em que os 
equipamentos possuíam pouca ou nenhuma mecanização, baixa tecnologia. 
Segundo Soeiro, Olívio e Lucato (2017), os equipamentos eram lentos e 
superdimensionados. Nesse período, prezavam os serviços de limpeza, reparo e 
lubrificação, ou seja, a manutenção era essencialmente corretiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.2.2 A segunda geração 
 
A segunda geração engloba a Segunda Guerra Mundial, que ocorreu entre os 
anos de 1939 e 1945, com as pressões do período entre guerras, aumentam as 
demandas pela fabricação de produtos e, ao mesmo tempo, diminui o contingente 
de mão de obra industrial. 
Nesse período houve um forte aumento da mecanização e uma necessidade 
de aumentar a disponibilidade e confiabilidade da produção. Nesse sentido, as 
indústrias dependiam de uma maior produtividade e maior funcionamento das 
máquinas, isso levou à ideia de que as perdas nos maquinários poderiam ser 
SAIBA MAIS! 
O QUE É MANUTENÇÃO CORRETIVA? 
Manutenção que consiste em substituir peças ou componentes que se 
desgastaram ou falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a 
uma parada, por falha ou pane em um ou mais componentes. É o conjunto 
de serviços executados nos equipamentos com falha. 
Para saber mais, consulte: 
https://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/591-manutencao-corretiva 
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evitadas, tais como: perdas por ajuste, operação em vazio e pequenas paradas, por 
velocidade reduzida, defeitos no processo e pelo início da produção. 
Assim, nasce o conceito de manutenção preventiva que, nada mais é do que 
substituir componentes de uma máquina em intervalos fixos de tempo. Esse fato, de 
acordo com os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), corroborou para aumentar os 
sistemas de controle e planejamento, que é parte integrante da manutenção 
moderna. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.2.3 A terceira geração 
 
Segundo os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), a terceira geração iniciou-
se a partir da década de 70, esse período ficou marcado como o de aceleração dos 
processos de mudanças. Houve paralisação da produção com a diminuição 
progressiva da qualidade dos produtos, isso devido aos sistemas Just-in-time, que 
significavaas pequenas pausas na produção, o que poderia levar à redução do 
andamento da entrega dos produtos e possível paralisação das fábricas. 
A confiabilidade e a disponibilidade dos produtos com o crescimento da 
automação e da mecanização indicaram uma flexibilidade maior no 
compartilhamento entre diferentes setores, como de saúde, telecomunicações, 
processamento de dados e gerenciamento. Entretanto, maior automação pode 
significar maiores falhas, como por exemplo, falhas em maquinarias que podem 
SAIBA MAIS! 
O QUE É MANUTENÇÃO PREVENTIVA? 
Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha 
de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um serviço 
prestado. É uma intervenção prevista, preparada e programada antes da 
data provável do aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto de 
serviços de inspeções sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de 
defeitos, visando a evitar falhas 
Para saber mais, consulte: 
https://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/498-manutencao-preventiva 
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afetar a pontualidade da rede de transportes e o controle climático, o que pode 
acarretar a capacidade da produção em manter padrões de qualidade estabelecidos. 
Sendo assim, a terceira geração reforçou o conceito da manutenção preditiva como 
bem expressa por Soeiro, Olívio e Lucato (2017). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
Segundo Viana (2002), as formas de conduzir as ações nas máquinas das 
empresas são correspondidas diretamente pelos diferentes tipos de manutenção. A 
seguir, essas variações serão abordadas em detalhe. 
 
1.3.1 Manutenção corretiva 
 
Quando se depara com falhas nos equipamentos e/ou desempenho baixo, 
ineficiente/deficiente, define-se como manutenção corretiva. Ao perceber em um 
equipamento que apresente algum desses problemas citados, defeito ou 
desempenho anormal, é necessário realizar a correção e/ou restauração das 
condições do funcionamento do equipamento. Dessa maneira, é importante que o 
profissional pense nas opções que terá em mãos, se será mais vantajoso corrigir a 
falha ou tomar ações preventivas. Se por acaso, for mais vantajoso, a manutenção 
corretiva será a melhor opção. 
SAIBA MAIS! 
O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA? 
Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de Vibrações, 
Termografia, Análise de Óleo, etc.) orientados para o monitoramento de 
máquinas e equipamentos em serviço. Sua finalidade é predizer falhas e 
detectar mudanças no estado físico que exijam serviços de manutenção, 
com a antecedência necessária para evitar quebras ou estragos maiores. 
Para saber mais, consulte: 
https://www.cimm.com.br/portal/verbetes/exibir/595-manutencao-preditiva 
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Nesse caso, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que é viável 
pensar nas consequências, pois, a manutenção corretiva só será indicada se existir 
falha que não é possível preveni-la, se for nulo o impacto da falha mecânica, como 
também, se haverá baixo custo no reparo. 
Conforme Júlio Nascif Xavier (2003), citado por Moraes (2010), a manutenção 
corretiva, oriunda da palavra “corrigir” é a atuação para correção de falha ou do 
desempenho aquém do esperado e pode ser dividida em duas fases: 
 
 Manutenção corretiva não planejada: Consiste na correção da falha de 
maneira aleatória (sem planejamento), ou seja, é a ação desempenhada 
após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção causa perdas de 
produção, o que implica diretamente em altos custos. 
 Manutenção corretiva planejada: Nesta, há um planejamento, sendo que 
a correção se dá em função de um acompanhamento preditivo, detectivo 
ou até mesmo pela decisão gerencial de se operar, até ocorrer a falha. 
Implica em custos mais baixos. 
 
1.3.2 Manutenção preventiva 
 
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (1994 p.7) define Manutenção 
Preventiva como a “manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de 
acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a 
degradação do funcionamento de um item". 
A manutenção preventiva segundo a Associação Brasileira de Normas 
Técnicas (1994), visa garantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, 
tem como objetivo, elevar e garantir esses índices. Ela é sistemática, sendo de 
acordo com um plano de manutenção. 
Ao contrário da manutenção corretiva, a manutenção preventiva busca evitar 
as ocorrências de falhas. A manutenção preventiva será vantajosa e conveniente 
quanto maior for a simplicidade na reposição. Ou seja, quanto maior for o custo das 
falhas e quanto mais falhas prejudicarem os sistemas maquinários, mais ela será 
viável. 
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Figura 2 – Manutenção Preventiva 
 
Fonte: FIORIO, 2015. 
 
1.3.3 Manutenção preditiva 
 
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas, sobre manutenção 
preditiva, constata-se que: 
 
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com 
base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de 
meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao 
mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. 
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 1994). 
 
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do equipamento e 
prever falhas iniciais. Ou seja, visa encontrar os problemas em estágio inicial, 
quando ainda não é prejudicial ao equipamento e à produção. 
Quando a falha é detectada em estágio inicial, é possível planejar e 
programar ações para normalizar a situação agravante. Dessa maneira, empreende-
se que os custos para a realização da manutenção preditiva em relação às 
manutenções corretivas e preventivas, são bem menores. Entretanto, o investimento 
é bem maior, uma vez que é necessário ter equipamentos de ponta e sofisticados 
que atendam às exigências do mercado. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017). 
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Figura 3 – Manutenção Preditiva 
 
Fonte: ALMEIDA, 2016. 
 
1.3.4 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) 
 
A manutenção centrada em confiabilidade mantém a segurança e a qualidade 
dos equipamentos, ou seja, é um programa de gestão que garante as funções, as 
condições à economia e o desempenho operacional, para que não afete sequer o 
meio ambiente. Dessa maneira, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) ratificam 
que a MCC preza pela diminuição da atuação das manutenções corretiva e 
preventiva, por meio do desenvolvimento de atividades mais eficientese por 
técnicas aprimoradas de análise de falhas. 
Figura 4: Manutenção Centrada em Confiabilidade 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: Própria, 2019. 
MCC 
 
Manutenção 
Corretiva 
Manutenção 
Preventiva 
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Para que um profissional possa utilizar de um tipo de manutenção adequada 
e correta é necessário que o mesmo confeccione um plano de manutenção mais 
eficiente à situação vigente, saiba compreender melhor a importância do 
equipamento e dos clientes que fazem uso. Assim, haverá uma maior garantia de 
aderir à manutenção correta para seu equipamento. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 
2017). 
 
1.3.5 Manutenção Produtiva Total 
 
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia gerencial que atua na 
forma organizacional e no comportamento das pessoas, da maneira como irão tratar 
os problemas ligados ao processo produtivo. O termo TPM, definido originariamente 
em 1998 pelo Japan Institute of Plant Maintenance – JIPM (Instituto Japonês de 
Manutenção de Planta), é uma metodologia de gestão que distingue 
as perdas ocorridas nos processos produtivo e administrativo, buscando sempre 
maximizar a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de alta 
qualidade a custos competitivos. 
Compreende-se dessa forma que, a TPM é o melhoramento do processo, 
passando pelos modos de manutenção corretiva e preventiva. A TPM também pode 
ser compreendida como a melhor aplicação para uma determinada situação. 
Medidas de controle e gerenciamento da produção, manutenção e qualidade devem 
ser implantadas para se obter um resultado final satisfatório, dado a isso, a 
importância dos oito pilares da TPM (Figura 2) que compreende as manutenções 
autônoma, planejada, e da qualidade; além de melhorias específicas, educação e 
treinamento, o controle inicial, as TPM’s administrativa e de Segurança. 
 
 
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Figura 5 - 8 Pilares da TPM 
 
Fonte: Kardec (2001). 
 
Segundo Kardec, (2001 p.185), o pilar da manutenção autônoma está 
relacionado aos treinamentos práticos e teóricos que proporcionarão aos operadores 
a capacidade de exercerem atividades de manutenção, pensando em formas de 
incrementar melhorias para o sistema. É o pilar que pretende capacitar os 
funcionários da fábrica, para que possam aprender sobre como cuidar de seus 
equipamentos, como implantar melhorias e identificar as perdas. 
Segundo de Almeida Moraes, P. H. (2004), o pilar da manutenção planejada 
refere-se à gestão e às rotinas de manutenção preventiva. Ela tem por objetivo a 
melhoria da disponibilidade, confiabilidade e da redução de custos. Segundo 
(FREITAS, 2009, p. 2) as principais etapas são: 
 
 Análise da diferença entre condições básicas e condição atual; 
 Melhorias nos métodos atuais; 
 Desenvolvimento dos padrões de manutenções; 
 Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as 
inconveniências; 
 Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico; 
 Diagnóstico geral do equipamento; 
 Uso adequado do equipamento até o seu limite. 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 
O pilar das melhorias específicas é aquele que ajuda a “atacar” as grandes 
perdas da organização. A sua metodologia consiste em identificar a maior perda de 
um equipamento ou de um processo, seja ele administrativo ou produtivo, atacá-la 
sistematicamente até que a perda seja zerada. Para tanto, este trabalho deve ser 
realizado em grupo, com o apoio de especialistas quando necessário, a este grupo 
denominamos de equipe multidisciplinar (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 
2006). A implantação possui as seguintes etapas (FREITAS, 2009, p. 3): 
 
 Redução das grandes paradas que geram ineficiências; 
 Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
 Melhoria da produtividade do trabalho; 
 Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min); 
 Redução de custo; 
 
O pilar de Educação e treinamento refere-se ao emprego de formação técnica 
com treinamentos físicos e comportamentais para gerir os profissionais pensando no 
espírito de liderança, autonomia e flexibilidade. Suas etapas de implantação são 
(FREITAS, 2009, p. 2): 
 
 Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores; 
 Avaliação da situação atual; 
 Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores; 
 Implantação do plano; 
 Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado; 
 Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento; 
 Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras. 
 
Para Carlos (2014), é importante pensar em manutenção de qualidade, sendo 
assim, esse pilar é de estrema importância no quesito da confiabilidade dos 
equipamentos para destinação do uso. Manutenção da Qualidade é o pilar que visa 
garantir a qualidade dos produtos no processo produtivo e atingir a meta de “zero 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
defeito”. Segundo os autores (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006), a 
garantia de qualidade no processo elimina, além das reclamações de clientes, o 
número de homens/hora utilizados para inspeção dos produtos. Para Freitas (2009 
p.4), as etapas de implantação são: 
 
 Levantamento da situação da qualidade; 
 Restauração da deterioração; 
 Análise das causas; 
 Eliminação das causas; 
 Estabelecimentos das condições livres de defeitos; 
 Controle das condições livres de defeitos; 
 Melhorias das condições livres de defeitos. 
 
Já o pilar da gestão antecipada, ou controle inicial, relaciona-se à prevenção 
da manutenção, é o momento em que se rastreiam os riscos iniciais para prevenir. 
Esse pilar garante produtos de fácil manufatura, elevada qualidade e com baixos 
potencias de defeitos. Suas etapas de implantação segundo (FREITAS, 2009, p. 4), 
são: 
 
 Redução das grandes paradas que geram ineficiências; 
 Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
 Melhoria da produtividade do trabalho; 
 Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min); 
 Redução de custo; 
 Aumento da disponibilidade no período noturno 
 
O pilar TPM Office, também conhecido como administrativo diz respeito aos 
processos de gestão que estão diretamente correlacionados com a eficiência e 
produtividade dos aparelhos. Os autores (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 
2006) consideraram que um escritório nada mais é do que uma fábrica de 
informações, onde entram insumos (informações de entrada), assim, estes insumos 
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
são processados e transformados em um produto (informações de saída) . Dessa 
maneira, o pilar TPM Office é Responsável por conduzir o programa e formar os 
times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a 
Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP) 
Por último, o pilar da Segurança, Higiene e Meio Ambiente tem por objetivo 
obter a meta de acidente zero. Para tanto, são focados na prevenção de acidentes, 
quer sejam acidentes pessoais ou acidentes ambientais, atuando para eliminar as 
condições inseguras e os atos inseguros. Suas fases de implantação (FREITAS, 
2009, p. 4): 
 
 Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos; 
 Eliminação de perigos e aspectos; 
 Estabelecimento do controle de impactos e riscos; 
 Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente; 
 Inspeções de segurança; 
 Padronização; 
 Gestão autônoma”. 
 
1.4 MEDIDAS DE CONTROLE 
 
1.4.1 Princípios da Proteção Coletiva 
 
A segurança é garantida quando há presença de dois pilares muito 
importantes, o processo seguro e a operação segura. Não se pode esperar um 
desempenho satisfatório de um sistema de gestão integrado em saúde, meio 
ambiente e segurança, que conta apenas com pessoas treinadas e disciplinadas. É 
necessário que os processos, equipamentos e/ou ferramentas estejam também 
disponíveis e em bom estado de conservação. (MORAES, 2010). 
Medidas de controle, de cunho coletivo, devem ser adotadas de todo modo 
(independente do nível de confiança no sistema de gestão adotado) e deverão 
obedecer a seguinte hierarquia, 
 
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
a) eliminação ou redução no uso ou geração de agentes prejudiciais à 
saúde; 
b) prevenção, liberação ou disseminação desses agentes no ambiente de 
trabalho; 
c) redução dos níveis ou da concentração desses agentes no trabalho; 
 
A implementação de medidas coletivas deve ser acompanhada de 
treinamento dos trabalhadores, quanto aos procedimentos que assegurem a sua 
eficiência, e de informação sobre as eventuais limitações de proteção que ofereçam. 
No Brasil, a norma que trata da segurança no trabalho em máquinas e 
equipamentos é a Norma Regulamentadora nº 12, NR-12, do Ministério do Trabalho 
e Emprego. 
 
1.4.2 Tecnologia de proteção coletiva em máquinas e equipamentos 
 
Segundo Moraes (2010), as máquinas a serem instaladas nos locais de 
trabalho devem fornecer, além de boa eficiência econômica, segurança às pessoas 
que irão manipulá-las. Eventuais partes perigosas devem ser eliminadas ou 
protegidas, podendo ser incorporados no projeto sistemas de proteção. 
Os sistemas de parada de emergência devem ser posicionados, de modo que 
outras pessoas, além do operador, possam acioná-los. Assim, esses sistemas 
devem ser identificados com a escrita: “Em caso de emergência, aperte o botão”. 
Conforme a NR-12, as máquinas devem ser equipadas com um ou mais 
dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais possam ser evitadas 
situações de perigo latentes e existentes. Além disso, a norma ainda traz a 
informação de que os dispositivos de parada de emergência devem ser 
posicionados em locais de fácil acesso e visualização pelos operadores em seus 
postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente 
desobstruídos. 
 
IMPORTANTE! 
A NR-12, em seu subitem 12.58 descreve que 
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
Os dispositivos de parada de emergência devem: 
a)ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condi
ções de operação previstas, bem como as influências do meio; 
b)ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas 
adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança; 
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros 
que possam necessitar da sua utilização; 
d) prevalecer sobre todos os outros comandos; 
e)provocar a parada da operação ou processo perigoso, em período de tempo
 tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares; 
f) ser mantidos sob monitoramento, por meio de sistemas de segurança; 
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento. 
 
Fonte: BRASIL, 1978. 
 
Figura 6 – Dispositivos de parada de emergência 
 
Fonte: EDUARDO, 2014. 
 
 
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
De acordo com Moraes (2010), os mecanismos de segurança normalmente 
usados são: 
a) Barreiras físicas: alertam e/ou impedem o acesso do trabalhador na área 
de risco, porém não há o enclausuramento das partes de risco do 
equipamento. 
b) Enclausuramento ou barreiras: Protege o trabalhador em função do 
tamanho, posição ou formato da abertura para alimentação da máquina. 
c) Dispositivo para afastar as mãos: Operado por cabo de aço, preso aos 
pulsos ou aos braços do operador, para afastar as mãos quando se 
encontrarem numa zona perigosa. 
 
Figura 7 – Máquina sem barreira física (proteção) 
 
Fonte: EDUARDO, 2014. 
 
 
 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
Figura 8 – Enclausuramento de máquinas 
 
Fonte: EDUARDO, 2014. 
 
As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco ao trabalhador devem 
ter, sempre que possível, as suas proteções já integradas a elas. O ideal é que as 
máquinas já sejam fabricadas com as proteções posicionadas nas zonas de perigo 
das mesmas. Caso não seja possível que a máquina proteja a zona de perigo do 
trabalhador, a empresa deve providenciar uma proteção complementar que supra a 
ausência dessa proteção. 
Além das barreiras físicas tradicionais, como as que vimos acima, é possível 
contar com sistemas mais modernos, como por exemplo, barreira óptica, sistemas 
de segurança por fibra óptica, módulas de controle bimanual, chaves de 
intertravamento, entre outros. A seguir serão apresentadas algumas descrições 
destes dispositivos. 
 
a) Comando bimanual: O acionamento da máquina é realizado somente 
com as duas mãos. Os módulos monitoram a saída de cada botoeira 
mecânica e desenergizam quando o operador da máquina remove uma 
ou ambas as mãos das botoeiras; 
b) Cortinas ou feixes de luz (células fotoelétricos): Este sistema interrompe 
o funcionamento da máquina automaticamente, quando a mão ou 
qualquer parte do corpo entra na zona de risco de operação; 
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
c) Barreiras ópticas de segurança: Protegem as pessoas contra lesões e as 
máquinas contra danos nos pontos de operação; 
d) Corte automático: A máquina para quando alguém ou algo entra na zona 
de perigo; 
e) Sistema de segurança de fibra óptica sem contato, ideal para proteger o 
trabalhador de máquinas perigosas, parando seus mecanismos 
imediatamente após ser emitido um sinal de parada. 
f) Chaves de intertravamento de segurança: Esses dispositivos são 
acionados quando uma proteção mecânica é aberta. Possuem contatos 
de “abertura positiva” de alta confiabilidade e acionadores codificados 
para evitar que o sistema seja burlado. Existem diversas configurações 
disponíveis para este tipo de proteção. 
 
Figura 9 – Comando bimanual 
 
Fonte: EDUARDO, 2014. 
 
 
 
 
 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
Figura 10 – Cortina e grade de luz 
 
Fonte: SILVEIRA, 2018 
 
 
As cortinas de luz, também conhecidas como AOPD (Dispositivos de 
Proteção Optoeletrônico Ativo) são dotadas de sensores fotoelétricos de presença, 
projetados para proteger a equipe de trabalho de ferimentos ao manusear ou operar 
uma máquina. Oferecem maior nível de segurança e, além disso, possibilitam maior 
produtividade e ergonomia, se comparada com as proteções mecânicas 
(convencionais). 
As cortinas de luz são ideais para aplicações, nas quais uma equipe de 
trabalho necessita de acesso fácil e frequente a um ponto de perigo de operação. 
Na cortina de luz, um transmissor fotoelétrico projeta uma matriz de feixes de 
luz infravermelha (invisível ao olho humano) de forma paralela a uma unidade 
receptora. Quando um objeto opaco atravessa os feixes de luz, (pode ser um dedo, 
um braço, ou mesmo o corpo humano) o circuito de controle envia um sinal para a 
parada de emergência da máquina. 
 
1.4.3 Princípios da Proteção Individual 
 
Se não houver viabilidade de adoção de medidas de proteção coletiva 
(quando comprovado pelo empregador) ou quando estas não forem suficientes, ou 
encontrarem-se em fase de estudo, planejamento ou implantação, ou ainda em 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
caráter complementar ou emergencial, deverão ser adotadas outras medidas 
protetivas, obedecendo a hierarquia descrita abaixo: (MORAES, 2010) 
 
a) medidas de caráter administrativo ou de organização do trabalho; 
b) utilização de equipamento de proteção individual –EPI. 
 
Observa-se que na hierarquia, o EPI será sempre a última opção a ser 
adotada, pois, primeiramente, prioriza-se e deve-se buscar por medidas que visem 
eliminar ou atenuar o risco e o perigo. 
 
Figura 11- Proteção da cabeça e dos olhos Figura 12: Proteção dos olhos 
 
 Fonte: SAYÃO, 2012. Fonte: SAYÃO, 2012. 
Figura 13 – Proteção dos 
membros superiores Figura 14- Proteção dos membros 
 inferiores 
 
 Fonte: CARLOS, 2017 Fonte: NETO, 2017. 
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1.5 SEGURANÇA INTRÍNSECA 
 
A segurança intrínseca surgiu na Grã Bretanha no início do século XX e 
abrange equipamentos, barreiras e sistemas. Pode ser entendida como a segurança 
que está garantida mesmo na presença de falhas. É uma técnica muito utilizada 
para garantir o resguardo de instrumentos em atmosferas potencialmente explosivas 
(MORAES, 2010). 
A ideia de um projeto que seja intrinsecamente seguro converge com o 
conceito da prevenção. Não é necessário fornecer equipamentos de proteção se é 
possível agir na fonte e eliminar qualquer tipo de ameaça que possa ocorrer no 
ambiente de trabalho. Por exemplo, um circuito intrinsecamente seguro é definido 
como: “Um circuito no qual nenhuma centelha e nenhum efeito térmico produzido 
nas condições de teste prescritas neste padrão (o qual inclui operação normal e as 
condições de falha especificadas) é capaz de causar ignição de uma determinada 
atmosfera explosiva” (MORAES, 2010). 
IMPORTANTE! 
Segurança intrínseca: 
 Pode ser entendida como a segurança que está garantida mesmo na 
presença de falhas (MORAES, 2010); 
 É uma técnica muito utilizada para garantir a segurança de instrumentos em 
atmosferas potencialmente explosivas (MORAES, 2010). 
A partir da década de 70, o conceito de segurança intrínseca tornou-se mais 
conhecido e mais falado, especialmente (e infelizmente) devido aos acidentes que 
ocorreram em 1974, na cidade inglesa de Fixborough, e em 1984, em Bhopal, na 
Índia. 
Segurança e segurança intrínseca são conceitos completamente diferentes. 
Esta última deve ser a segurança almejada por todos. É mais vantajoso almejar uma 
segurança intrínseca do que através de adaptações/modificações do ambiente. 
Para facilitar o entendimento, um bom exemplo doméstico seria o verificado 
entre um sobrado e uma casa térrea. As escadas são fontes de acidentes num 
sobrado, consequentemente uma casa térrea poderia ser considerada 
intrinsecamente segura. Do ponto de vista da segurança intrínseca é mais 
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interessante dispensar as escadas do que obter segurança instalando um corrimão 
(MORAES, 2010). 
Com o intuito de adaptar-se aos conceitos da segurança intrínseca, alguns 
princípios foram estabelecidos e contribuem para medidas que visam modificar 
processos ou instalações, de modo a torná-los intrinsecamente seguros. Os 
princípios gerais, conforme Moraes (2010), são: 
 
a) Substituição: Substituir materiais perigosos por materiais inofensivos à 
saúde e ao meio ambiente. Ex: mudar o meio de resfriamento no 
processo de óxido de etileno com óleo térmico para água pressurizada. 
b) Intensificação: Reduzir a quantidade de produtos perigosos. Ex: passar a 
operar com quilogramas ao invés de toneladas no processo de 
fabricação de nitroglicerina. 
c) Atenuação: Usar processos ou materiais perigosos em condições menos 
severas, de forma a limitar seu perigo potencial. Ex: dissolver num 
solvente, estocar amônia em tanques refrigerados, onde a pressão é 
mais baixa, usar pouco vapor para limitar temperatura. 
d) Isolamento: confinar os produtos químicos. Ex: reduzir as tensões de 
projetoem tubulações de gás para aumentar a integridade de contenção, 
montar plantas em locais afastados de vias públicas. 
e) Simplificação: Fazer o processo mais simples para operar e, 
consequentemente, menos vulnerável às falhas humanas, de controle ou 
de equipamentos. Ex: injetor com falha segura para mistura de ácido 
nítrico e glicerina. 
 
Quadro 1: Resumo da aplicação dos princípios da segurança intrínseca 
Princípio Considerações Palavras- chave 
Substituição 
Rota do processo: matérias primas, 
intermediários, produtos finais, impurezas e 
subprodutos; 
Utilidades e auxiliares de processo: 
combustíveis, fluidos de troca térmica, 
refrigerantes e reciclos; 
Onde estão estes materiais: tanques de 
estocagem, no processo, em transporte... 
Eliminar 
Substituir 
Evitar 
Combinar 
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Intensificação 
Dimensões dos equipamentos principais ou 
das quantidades envolvidas nas operações; 
Operação em regime contínuo ao invés de 
regime em batelada; 
Possibilidade de reações mais rápidas; 
Alterar a densidade dos perigos: espalhar 
sobre áreas mais amplas ou subdividir 
inventários 
Intensificar 
 Combinar 
Reduzir 
 Dividir 
Atenuação 
Reações que podem se descontrolar ou 
envolver fenômenos de explosão ou 
decomposição térmica; 
Condições de operação: temperatura, 
pressão, velocidade, toxidez, corrosividade, 
explosividade; 
Operação em regime contínuo ao invés de 
regime em batelada; 
Grandes volumes de “calor” ou de “frio”; 
Sistemas com inércia elevada; 
Simplificar 
Atenuar 
Diluir 
Reduzir 
Isolamento 
Integridade da contenção: tensão de 
projeto, conexões, selos, partes móveis; 
Contenção secundária e terciária; 
Minimizar corrosão e desgaste; 
Layout de equipamentos, seções e plantas; 
Acionamento e controle remoto; 
Localização do empreendimento; 
Cuidado com vents e drenos. 
Separar 
Conter 
Remover 
Isolar 
Reforçar 
Simplificação 
Mantenha uma concepção simples; 
Possibilidade de equipamentos ou 
tecnologias alternativas. 
Simplificar 
Substituir 
Fonte: MORAES, 2010. 
 
SAIBA MAIS! 
Algumas curiosidades e informações interessantes acerca do conceito de segurança 
intrínseca. 
 
 A explosão de uma fábrica de produtos químicos em Fixborough, na 
Inglaterra, matou 28 pessoas e feriu gravemente outras 36. 
 A Tragédia ou Desastre de Bhopal foi um vazamento de gás ocorrido em1984 
na fábrica de pesticidas Union Carbide India Limited (UCIL) 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Union_Carbide_India_Limited
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em Bhopal, Madhya Pradesh, Índia. É considerado o pior desastre 
industrial da história. Mais de 500.000 pessoas foram expostas ao gás 
isocianato de metila (MIC). A substância altamente tóxica atingiu várias 
pequenas cidades localizadas ao redor da fábrica. O número de mortos ainda 
é incerto, mas estima-se que mais de 3000 pessoas morreram neste acidente. 
 É preciso pensar em segurança intrínseca antes de se executar o projeto ou 
processo, para que não seja tarde demais para isso. 
 O termo intrínseco significa:“que faz parte de ou que constitui a essência, a 
natureza de algo; que é próprio de algo; inerente”. 
 
 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Bhopal
https://pt.wikipedia.org/wiki/Madhya_Pradesh
https://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%8Dndia
https://pt.wikipedia.org/wiki/Desastre_industrial
https://pt.wikipedia.org/wiki/Desastre_industrial
https://pt.wikipedia.org/wiki/G%C3%A1s_isocianato_de_metila
https://pt.wikipedia.org/wiki/G%C3%A1s_isocianato_de_metila
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CAPÍTULO 2 – ARRANJO FÍSICO 
2.1 ARRANJO FÍSICO – O que é? 
 
Segundo Muther (1986), a definição de arranjo físico ou leiaute (ou em inglês 
layout) gira em torno do espaço físico. Ao implementar uma indústria, é necessário 
pensar nas diferentes disposições estratégicas para organizar um local, através da 
alocação adequada das instalações, máquinas, pessoal da produção e 
equipamentos, preocupando-se com o posicionamento físico correto dos recursos 
de transformação. 
De acordo com Gomes e Ávila (p.26) a localização da indústria pode ser 
analisada em duas etapas: a macrorregional e microrregional. A localização 
macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir a região onde a indústria 
será implantada, levando em conta fatores de ordem técnica e econômica. Assim 
podemos classificá-los nestes dois eixos, a saber: 
 
Os fatores econômicos podem ser: 
 
 matéria-prima 
 mercado 
 transporte 
 custo da água 
 custo da energia 
 disponibilidade de mão de obra 
 
Já os fatores de ordem técnica podemos citar: 
 
 disponibilidade de água 
 disponibilidade de energia 
 resíduos 
 comunicação 
 clima 
 leis 
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 impostos. 
 
Ao definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de implantação da 
indústria, que chamaremos de microrregião, essa etapa é importante, pois, 
prevalecem neste quesito os motivos de ordem técnica. 
Nesse sentido, esta etapa é conhecida como antecipação de riscos, ou seja, 
deve-se antecipar os potenciais riscos, de forma a evitar que eles se constituam 
juntamente com a implantação da indústria desejada. Agora iremos estudar uma 
série de fatores de riscos e condições inseguras que podem estar envolvidos. 
Confira a listagem abaixo, 
 
 deslizamento de terra; 
 deslizamento de pedras; 
 inundação; 
 dimensões insuficientes para atender as expansões/gerações futuras; 
 falta de existência de água potável; 
 não existência de meios de comunicação; 
 falta de um sistema (rodoferroviário, fluvial e aéreo); 
 não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo; 
 transporte coletivo; 
 esgoto sanitário etc. 
 
Ao finalizar a definição do local da indústria, a próxima etapa a se preocupar é 
em definir o arranjo mais adequada de homens, equipamentos e materiais sobre 
essa determinada área física escolhida. Nesta etapa, os autores, GOMES; ÁVILA (p. 
26-27) abordam sobre a fase de elaboração do layout (leiaute ou arranjo físico 
segundo alguns autores). Para tanto, define-se então, a localização de cada 
máquina e de cada posto de trabalho. Segundo os autores, o layout se traduzna 
decisão de onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal 
da produção. 
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gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
Portanto, o autor ainda afirma que layout é uma das etapas finais da concepção 
do projeto de uma indústria, só podendo ser elaborado depois que finalizada e 
estabelecida uma série de itens. Vejamos: 
 
 Volume de produção 
 Seleção do equipamento produtivo 
 Iluminação 
 Ventilação 
 Corredores eficientes 
 Controle de riscos desnecessários de armários e de bancadas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para atingir um dos objetivos do layout é necessário reorganizar da melhor 
forma a disposição do espaço de uma indústria. Para isso, FRANCIS et al. (1974), 
elencou o seguinte: 
 minimizar tempo de produção; 
 melhorar o processo de produção; 
 utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível; 
 providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e confortável; 
 proporcionar flexibilidade nas operações; 
 diminuir custo de tratamento do material; 
SE LIGA! 
Qual a importância de projetos Layout/Arranjo Físico? 
Quando estudamos este assunto, é necessário nos atentarmos para as demandas 
geracionais do layout, que busca, basicamente, integrar material, mão de obra e 
equipamento. 
Sendo assim, a modificação de qualquer um, pode tornar o layout inapropriado. Outro 
fator importante é que novos produtos estão sendo projetados constantemente, esses 
produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de materiais ou 
equipamentos empregados? Como pensar na elevada demanda por projetos 
Layout/Arranjo Físico, considerando que poderá haver variação na demanda, 
obsolescência das instalações e até mesmo condições inseguras de trabalho? 
Fonte: (GOMES;ÁVILA). 
 
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parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do material; 
 minimizar investimentos em equipamentos; 
 melhorar a estrutura da empresa; 
 
2.2. Relação volume x variedade 
 
 Figura 15 - Níveis de Fluxo regular 
Fonte: NEUMANN (Departamento de Engenharia de Produção –UnB). 
 
2.3 Relação com os tipos de processos 
Figura 16: Tipos de Layout 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Própria, 2019. 
Discreto 
Sob encomenda 
Repetitivo 
Projeto 
Jobbing 
encomenda 
Batch 
Massa 
Contínuo Contínuo 
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2.4 Tipos de Processos: Características 
 
 Figura 17 - Principais características dos tipos de processos 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: PINTO 
 
2.5 Tipos de layout/ arranjo físico 
 
Segundo Camarotto (1998), existem vários tipos de layout em uma fábrica e 
cada um deles está adequado a determinadas características específicas, a 
quantidades determinadas, a diversidade de variedades e, também por 
movimentações estabelecidas dos materiais dentro da unidade fabril. 
Estudaremos quatro tipos básicos de layout, dos quais a maioria dos arranjos se 
derivam, eles podem ser: 
 
 arranjo posicional ou por posição fixa; 
 arranjo funcional ou por processo; 
 arranjo linear ou por produto; 
 arranjo de grupo ou celular. 
 
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Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 
 
 
 
 
 
 
2.5.1 Arranjo posicional ou por posição fixa 
 
Agora estudaremos cada arranjo especificando suas características 
principais, bem como vantagens e desvantagens. O layout posicional possui 
característica intrínseca, o professor da Universidade Federal de São Carlos, João 
Alberto Camarotto, doutor em arquitetura e urbanismo, graduado em engenharia 
mecânica e mestre em engenharia de produção, define que “o arranjo posicional se 
caracteriza pelo fato de o material permanecer parado enquanto os operadores, 
equipamentos e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta” 
(CAMAROTTO, 1998). Este arranjo é o caso típico de montagem de grandes 
máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves etc. 
 
 Figura 18 - Exemplo de arranjo por posição fixa 
 
 
 
 
 
 
 
Vantagens do arranjo posicional: 
 
SE LIGA! 
Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de layout, raramente, 
encontraremos em uma situação real um único tipo. O que costuma ocorrer são 
situações nas quais há uma mescla dos tipos clássicos. 
SAIBA MAIS: GOMES, Paulo C. R; ÁVILA, Antônio L. S. Prevenção e 
controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações. Livro pdf: Distrito 
Federal- BR, p.97. 
Fonte: SOUZA, 2012. 
36 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 Maior flexibilidade. 
 Movimentação baixa do material. 
 Oportunidades ótima de trabalho. 
 Adapta muito bem às mudanças do produto e do volume de produção. 
 
Limitações 
 
 Maior movimentação dos operadores e do equipamento. 
 Aumento considerável de equipamentos. 
 Requer grande habilidade dos operadores. 
 Requer uma supervisão maior. 
 Aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work in process 
(WIP). 
 Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 1996). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.5.2 Arranjo funcional ou por processo 
SE LIGA! 
‘’Porque o trabalho em andamento (work in progress) pode matar sua empresa ?’’ 
O termo é usado na produção e na gestão de suply chain. Uma prática da 
metodologia ágil de gestão é limitar o “work in progress”, o que nem sempre é bem 
visto por gestores e mesmo colaboradores. 
Quando uma empresa resolve limitar o “work in progress”, isso acarreta em 
mudanças no comportamento dos colaboradores. Mas mudanças nem sempre são 
bem vindas e o que geralmente escutamos é que a introdução de limites de WIP é 
difícil para muitas equipes. Há resistência contra o mecanismo, que é percebido 
como uma prática coercitiva pois as pessoas naturalmente tendem a fazer o que 
eles fazem sempre: pegar mais trabalho e ponto. 
 
SAIBA MAIS: https://www.projectbuilder.com.br/blog/porque-o-trabalho-em-
andamento-work-in-progress-pode-matar-sua-empresa/ 
37 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.Neste arranjo, todas as operações cujo tipo de processo de produção é 
semelhante são agrupadas. Camarotto 1998 p. 68, define como um agrupamento 
que “independe do produto processado.” Ou seja, no layout funcional, máquinas e 
ferramentas são agrupadas de forma funcional considerando o tipo geral de 
processo de manufatura, por exemplo: 
 
 Fábrica: tornos na tornearia, furadeira no setor de furação etc. 
 Loja de departamentos: roupas femininas, roupas masculinas, 
eletrodomésticos, etc. 
 Supermercado: material de limpeza, congelados, etc. 
 Hospital: setor de radiologia, setor de ortopedia, análises clínicas, etc. 
 
Isso é considerado de acordo com a similaridade, ou seja, processos similares 
são colocados lado a lado (departamentos ou setores) e o que não é similar, se 
divide para outro setor. Este tipo de arranjo é adotado em processos dos tipos: 
 
 Manufatura: jobbing (baixo volume e alta variedade) e batch (em lotes). 
 Serviços: serviço profissional e loja de serviço. 
 
Vantagens 
 
 Melhor utilização das máquinas. 
 Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores. 
 Redução drástica do tratamento dos materiais. 
 Possibilidade de alternar as tarefas em cada posto de trabalho. 
 Supervisão complexa e especializada. 
 
Limitações 
 Grande aumento do tratamento do material. 
 O controle da produção é mais difícil. 
 Aumenta work in process (já explicado anteriormente) 
38 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 Produções em linhas mais longas e demoradas. 
 
O arranjo do tipo funcional ou por processo requer maior competência nas 
tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996). 
 
 
Figura 19- Demonstração do arranjo funcional ou por processo 
Fonte: BRANSKI 
 
2.5.3 Arranjo linear ou por produto 
 
No layout linear os equipamentos são dispostos de acordo com uma 
determinada sequência de operações e ficam fixos, enquanto os materiais podem se 
mover pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). Ou seja, o layout linear tem 
uma disposição fixa orientada para o produto. 
Dessa maneira, os postos de trabalho (máquinas e bancadas) são colocados 
na mesma sequência de operações que o produto. O material passará de estação 
em estação de trabalho até se transformar no produto final. 
Este tipo de arranjo é adotado em processo dos tipos: 
 
39 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 Manufatura: Massa e contínuo. 
 Serviço: Serviço de massa. 
 
Figura 20 - Arranjo físico Linear ou por produto 
 
 
Fonte: BRANSKI 
 
 
A imagem demonstra um tipo de arranjo linear, em que possui característica 
de uma função de baixa variedade de produtos, permitindo um grande volume de 
produção, em contrapartida, trabalha com equipamentos de baixa flexibilidade. Por 
utilizar máquinas especializadas o projeto/arranjo visa permitir um fluxo linear de 
materiais ao longo da linha de produção. 
 
Vantagens 
 
 O manuseio do material é reduzido. 
 Baixa necessidade de qualificação profissional. 
 O controle da produção é simples. 
 
Limitações 
 
40 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 Se uma máquina parar de operar toda a linha de produção também para. 
 Linha de produção mais lenta. 
 Esse arranjo requer um supervisor. 
 É necessário investir em equipamento de alta qualidade (TOMPKINS, 
1996). 
 
2.5.4 Arranjo de grupo ou celular 
 
Este arranjo é considerado uma tecnologia de grupo, onde máquinas são 
agrupadas em células, funcionando como uma ilha de layout. No entanto, o fluxo 
de materiais e peças se assemelha com os layouts por produto e por processo, por 
isso é considerado uma combinação destes dois tipos de arranjo físico. O arranjo 
de grupo é considerado complexo devido à grande diversidade de alternativas de 
arranjos entre os diversos centros de trabalho existentes. 
Segundo Gomes e Ávila, os pontos-chave desse tipo de arranjo são: 
 
 Máquinas dispostas na sequência do processo; 
 Dentro da célula uma só peça é feita de cada vez; 
 Os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um processo 
(operadores polivalentes); 
 A taxa de produção para a célula é dita pelo tempo do ciclo; 
 Os operadores trabalham de pé e caminhando. 
 
Adotado em processos do tipo: 
 
 Manufatura: Batch e massa; 
 Serviço: Loja de serviço e serviço de massa. 
 
Comparado ao arranjo físico funcional, o sistema de arranjo celular possui 
vantagens que se destacam, entre elas, a baixa redução do tempo de ajuste de 
máquina na mudança de lotes dentro da família, tornando-se economicamente 
viável a produção de pequenos lotes. Podemos listar outras vantagens, a saber: 
41 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 
 Redução da lead-time; 
 Trabalho em grupo; 
 Lotes de produção pequenos; 
 Movimentação e manuseio interno reduzido; 
 Pouco estoque em processo 
 
 
 
Desvantagens: 
 
 Investimento em reconfiguração do arranjo; 
 Este tipo de arranjo pode requerer capacidade adicional; 
 Pode gerar ociosidade dos recursos. 
SE LIGA! 
O que é Lead Time? 
 
Na tradução livre do inglês Lead significa conduzir e Time significa tempo. A 
junção dos dois é utilizada quando estamos nos referindo ao tempo levado para 
conduzir todo o ciclo de produção, desde o pedido até a entrega efetiva. Ou seja, 
estamos falando do tempo de espera dos clientes por todo esse ciclo. Veja abaixo 
um exemplo de como esse ciclo pode funcionar: 
 
Figura 21 – Lead Time 
 
 
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Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 Figura 22 - Arranjo Físico Celular 
Fonte: BRANSKI 
 
2.6 Fatores na elaboração do layout/arranjo físico 
 
Segundo MUTHER (1995), para se realizar um projeto de layout/arranjo físico, é 
necessário dispor de alguns elementos fundamentais a serem estudados, dentre 
eles, observa-se: 
 
Material – Neste aspecto, confere-se as variedades do produto, como: matéria-
prima, embalagem, produto final, etc. É parte integrante de análise do material as 
dimensões, pesos, quantidades (medidas quantitativas), características físicas e 
químicas. Por último, é relevante pensar no processo de produção do projeto e nas 
operações necessárias, atentando-se aos: tipos, tempos padrões das operações e 
sequência. Dessa forma, procura-se que: 
 
I. que o fluxo do material seja de acordo com o processo; 
II. diminuao manuseio dos produtos (com menos riscos de acidentes); e 
III. diminua o percurso dos produtos e a mão de obra. 
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Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 
Maquinaria – Na maquinaria deve-se observar o tipo de equipamento produtivo e as 
ferramentas de trabalho, considerando todos os equipamentos utilizados no 
processo de produção, no controle, na manutenção e no transporte. Assim, 
identifica-se o equipamento (nome, tipo, acessórios); se preocupa com as 
dimensões e pesos dos mesmos; tipos de áreas necessárias para realizar uma 
operação; quais serão os suprimentos de energias disponíveis, gás, água, ar, vapor 
etc.; permite-se analisar também os níveis de insalubridade e periculosidade 
presentes no ambiente de trabalho e a possibilidade de desmontagens das 
máquinas. 
Mão de obra – O elemento designado ‘mão de obra’ é parte importante da 
supervisão, do apoio e do trabalho direto. É a partir deste elemento que obtemos as 
informações sobre as condições de trabalho (iluminação, vibração, limpeza, ruído, 
ventilação e segurança) e do pessoal - equipe de trabalho (qualificação, sexo e 
quantidade). Assim, deve-se enquadrar o ambiente de trabalho conforme a 
disponibilidade dos trabalhadores, atentando-se às dimensões dos banheiros, 
restaurantes e bebedouros em função do número de pessoas que utilizarão, bem 
como, preocupar-se em posicionar os mesmos em função do fluxo das pessoas. 
Movimentação – Este aspecto é de extrema importância, pois, analisa o fluxo de 
movimentação/transporte entre os vários departamentos; as operações de 
armazenagens e inspeções. É importante contabilizar os percursos dos materiais; 
máquinas e pessoal, até a chegada final com as especificações das distâncias 
percorridas; o tipo de transporte utilizado; o espaço existente para o 
fluxo/movimentação; o manuseio (razão, frequência, tempo utilizado); atenta-se 
também para o dimensionamento da largura do corredor em função dos 
equipamentos utilizados; se prevê a segurança dos funcionários, bem como, o 
acesso facilitado aos meios de combate de incêndio e de medidas de urgência e 
emergência. 
Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanentes, bem como os 
atrasos. Atenta-se para o armazenamento dos materiais, buscando observar sua 
localização, tempo de espera e métodos de armazenagem, pensando sempre no 
dimensionamento em função do material (em processo inicial e final); da diminuição 
44 
 
 
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
da estocagem em processo; dos corredores do depósito e da distância das 
prateleiras, etc. 
 
Serviço Auxiliares - Nos serviços auxiliares, deve-se incluir os espaços destinados à 
manutenção, inspeção e controle dos (escritórios, laboratórios, equipamentos), bem 
como das linhas auxiliares: gás, ar, vapor, etc.; os pontos de processos facilitadores 
(restaurantes, estacionamento, vestiários e lavatórios, etc.) 
Mudanças - É neste elemento que averiguamos a versatilidade, expansibilidade e 
flexibilidade, considerando todas as modificações que podem afetar o ambiente de 
trabalho (material, homens, máquinas, estoques, manuseio, serviços, dentre outros). 
Edifícios/Construção – As características externas e internas do edifício e a 
distribuição do equipamento. Estuda-se as áreas, compartimentos, rampas, 
escadas, tetos e demais ambientes que possuem características intrínseca para um 
bom planejamento do arranjo físico. 
 
2.7 Estudo do fluxo 
 
Para entender o significado de fluxo pode-se fazer um paralelo com outras 
atividades cotidianas, como no âmbito do trânsito, o fluxo de carros pode ser 
entendido como o movimento contínuo de carros. 
Segundo o dicionário online de português, a etimologia da palavra fluxo deriva 
do latim fluxus, e significa um movimento de modo contínuo ou aquilo que segue um 
curso: fluxo de pessoas. Assim, em qualquer unidade fabril irá existir fluxos de 
pessoas, materiais, equipamentos, veículos, dentre outros. Cada tipo de fluxo, 
segundo os autores Gomes e Ávila, será efetuado para atender as diferentes 
especificidades, por exemplo, fluxos: 
 
 Linear ou em linha reta – aplicável quando o processo é simples. 
 
 Zig Zag – aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida 
pela área física da fábrica. 
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Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
 Forma de u - aplicável quando se deseja que o produto final termine 
em local vizinho da entrada. 
 Em nível – é aplicável quando a diferença de nível entre 
departamentos,edifícios, seções ou estações de trabalho é facilitadora da 
movimentação dos materiais. 
 Circular – aplicável quando se deseja retornar um produto a sua 
origem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SE LIGA 
Arranjo físico e fluxo: 
Também determina a maneira segundo a qual os recursos transformados – (materiais, 
informação e clientes) – fluem pela operação. Mudanças relativamente pequenas na 
localização de uma máquina numa fábrica ou dos produtos em um supermercado, ou a 
mudança de salas em um centro esportivo podem afetar o fluxo de materiais e pessoas 
por meio da operação. 
Saiba mais: 
https://tecnologia.qualidade.faccat.br/moodle/pluginfile.php/591/mod_resource/content/1/
ARRANJO%20FISICO%20E%20FLUXO.pdf 
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Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma 
parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou 
gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 
CAPÍTULO 3 – SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E 
SERVIÇOS EM ELETRICIDADE 
 
3.1 Segurança em Eletricidade 
 
Todo trabalho que de alguma forma envolva eletricidade requer atenção 
especial no quesito segurança, devido ao risco existente capaz de causar danos 
pessoais e materiais. 
A norma regulamentadora NR-10 (Segurança em Instalações e Serviços em 
Eletricidade) do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), tem a finalidade de 
resguardar a saúde e segurança dos trabalhadores, que tenham qualquer tipo de 
contato com a eletricidade, por meio do implemento de medidas de controle e 
sistemas preventivos. As NR’s possuem, geralmente, um enfoque complementar às 
normas técnicas brasileiras, da Associação Brasileira de Normas Técnicas são mais 
específicas dependendo do assunto tratado. 
Os riscos provenientes de serviços e instalações que envolvam eletricidade 
podem ser mais difíceis de ser identificados pelos trabalhadores, devido ao caráter 
abstrato da eletricidade. Como não é possível “enxergá-la”, o trabalhador está 
sujeito a situações de risco que poderiam ser evitadas. 
Diante disso, é necessário que os trabalhadores executem os serviços em 
eletricidade com observância dos princípios específicos de segurança, constantes 
na NR-10 e que sejam adequadamente treinados pelas empresas.