Relatorio de estagio Sonagas Lobito

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República de Angola 
Ministério da Educação 
Ministério dos Recursos Minerais e Petróleos 
Instituto Nacional de Petróleos 
 “Processo De Envasamento Do GLP” 
(Trabalho Realizado Durante o Estágio Curricular na SonaGás) 
 
 
Local: Benguela, Instalação de Gás do Lobito 
Ano Letivo: 2019 
Curso: Manutenção Industrial e Instrumentação 
 
Lobito, aos 22 de Julho de 2019 
 
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República de Angola 
Ministério da Educação 
Ministério dos Recursos Minerais e Petróleos 
Instituto Nacional de Petróleos 
“Processo De Envasamento Do GLP” 
 
 
Elementos do grupo 
Agnelo João Baptista Calei - Man. Industrial 
Ivanny Jetro Ndemby Kaley - Instru. Industrial 
Elias Manuel Tito João - Man. Industrial 
Docente 
 
Epígrafe 
 
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«A competividade de um país não começa nas indústrias ou nos laboratórios 
de engenharia. Ela começa na sala de aulas. » 
(By: Agnelo João Baptista Calei) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Agradecimentos 
Agradecemos à Deus pelo dom vida, pelas oportunidades, por guiar nossos 
caminhos e escolhas, e pela belíssima formação que está nos proporcionando. 
Aos nossos pais, por toda confiança depositada em nós nestes anos de 
formação, aos nossos familiares por toda confiança, amor, amizade e lealdade 
nesse percurso. 
Aos nossos supervisor e monitor Eng. Manuel dos Santos e Albano Mortágua 
(I.G.L.O) pela paciência de nos transmitir os seus conhecimentos e a toda equipe de 
trabalhadores da SonaGás do Lobito, aos nossos professores por toda força e 
incentivo durante os 3 anos de formação em especial aos nossos coordenadores 
professor Tchiyemba Muana Kapenda Felix (INP) e professor Francisco Gomes 
(INP) e agradecer também ao professor Jaime pelo empenho e dedicação durante o 
período de estágio curricular. 
E também queremos agradecer à todo coletivo de estudantes e professores do 
Instituto Nacional De Petróleos (INP) que nos acompanharam durante estes 4 anos 
de formação, aos nossos colegas, amigos e irmãos. 
E a todos aqueles inúmeros outros a qual não citamos no momento, mas que 
contribuíram, direta ou indiretamente, para que nós tivéssemos força, esperança, 
capacidade e equilíbrio para chegar até aqui. 
 
 
 
 
 
 
O NOSSO MUITO OBRIGADO 
 
 
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Dedicatória 
Dedicamos este trabalho primeiramente a Deus, por ser essencial em nossas 
vidas, autor dos nossos destinos, nosso guia, socorro presente na hora da angústia, 
aos nossos professores, familiares, colegas e amigos pelos incentivos e pelos 
apoios constantes. 
 E a todos nossos irmãos dos cursos de Instrumentação Industrial e 
Manutenção Industrial, e por último e não menos importante ao INP-Instituto 
Nacional De Petróleos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Resumo 
O GLP (Gás Liquefeito De Petróleo) é sem dúvida um dos combustíveis mais 
utilizados no mundo. Utilizado em larga escala para cocção de alimentos, este 
apresenta ainda inúmeras utilidades na indústria, agropecuária e no agronegócio. O 
GLP é produzido nas refinarias e após a produção ele é transportado até as 
distribuidoras aonde será envasado em recipientes de diferentes capacidades sendo 
o 13kg o mais utilizado. Depois de envasado ele será transportado para as 
revendedoras onde será comercializado para o consumidor final. Conhecer os 
equipamentos necessários e utilizados nesse processo é de grande importância 
para os técnicos deste ramo. 
Palavras Chaves- GLP, Produção, Manutenção, Segurança, Perigos e Riscos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Índice de figuras 
Fig.1- Pontão ou zona de descarga………………………………..……...pág. Nº 3 
Fig. 2- Esfera………………………………………………………...……….pág. Nº 4 
Fig.3- Sala de bombas…………………………………………...………….pág. Nº 5 
Fig.3.1- Acoplamento de motor \ bomba……………………..……………pág. Nº 5 
Fig.3.2- Zona de carregamento de camiões………………..…………….pág. Nº 6 
Fig.4- Lavadora…………………………………………...………..………...pág. Nº 9 
Fig.5- Sensor Ótico…………………………………………..……………..pág. Nº 10 
Fig.5.1- Sensores de entrada e saída.................................................. pág. Nº 11 
Fig.5.2- Módulo de entrada.…………………………………………........pág. Nº 12 
Fig.6- Carrossel………….………………………………………………….pág. Nº 12 
Fig.6.1- Balança universal….……………………………………………...pág. Nº 13 
Fig.6.2- Balança de enchimento automática…………………………….pág. Nº 14 
Fig.6.3-Balança de enchimento automática para as garrafas de 45kg.pág. Nº 15 
Fig.6.4- Balança manual…………………………………………………...pág. Nº 16 
Fig.6.5-Cabeça de enchimento automática –AFC……...............……...pág. Nº 17 
Fig.6.6- Cabeça de enchimento – SAC………………………..…………pág. Nº 18 
Fig.6.7- Cabeça de enchimento – MFC………………………………….pág. Nº 18 
Fig.7- CUC…………………………..………………………………………pág. Nº 19 
Fig.8- Rede CUC…………………………………………………………...pág. Nº 20 
Fig.8.1- Fonte Alimentação..……......…………………………………….pág. Nº 21 
Fig.8.2- Anel Deslizante....………......…………………………………….pág. Nº 21 
Fig.8.3- Caixa de conexão....……......…………………………………….pág. Nº 21 
 
8 
Fig.8.4- Ligação T….....…………………………………………………….pág. Nº 22 
Fig.8.5- Cabo Ethernet………………………………...……..……………pág. Nº 23 
Fig.8.6- Ligação com a célula de carga..…………………..…………….pág. Nº 23 
Fig.8.7- Controlo de dados em uma sala de controle….……………….pág. Nº 23 
Fig.8.8- CUCs conectados em outros módulos..……..…………...…….pág. Nº 23 
Fig.9- Módulo de saída das garrafas……………..………………………pág. Nº 24 
Fig.9.1- Sensores de leitura numérica das balanças………...…………pág. Nº 24 
Fig.9.2- Balança de controle…....…………………………………………pág. Nº 25 
Fig.9.3- Expulsor…………......…………………………………………….pág. Nº 26 
Fig.10- Detector de vazamento……...……………………………………pág. Nº 26 
Fig.11- Testador de válvula…………..……………………………………pág. Nº 27 
Fig.12- Módulo de transvasamento………….……………………………pág. Nº 28 
Fig.13- Retificadora..………………………..……………………………...pág. Nº 28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Glossário de termos técnicos 
• Cocção- é o processo de aplicação de calor, modificando os alimentos; 
modificações químicas do alimentos. 
• Mercaptano- aditivo adicionado para alertar, de um possível vazamento de 
gás. 
• Estocagem- ato ou efeito de estocar ou fazer estoque, armazenamento 
• Envasamento- ação de envasar, enchimento. 
• Granel- Mercadoria que é transportada sem embalagem e em grandes 
quantidades 
• Comissionamento- é o processo de assegurar que os sistemas e 
componentes de uma unidade industrial operados e mantidos de acordo com 
as necessidades do proprietário. 
• Tara- é a parte do peso da embalagem, invólucro ou veículo que contém um 
produto. 
• Módulo- é a parte do sistema responsável por uma tarefa bem definida. 
• Balança- é um instrumento que mede a massa de um corpo 
• Torque-é o agente dinâmico da rotação 
• Infravermelho-sinal vermelho do espectro da luz visível 
• Fototransistor- é um transístor bipolar com uma capa transparente que 
permite que a luz possa atingir a base coletora de junção. 
• Parâmetros-característica variável que permite definir ou comparar algo 
• Fluxograma- é um diagrama que descreve um processo, sistema ou algoritmo 
de computador. 
• Interface- é o nome dado para o modo como ocorre a comunicação entre 
duas partes distintas que não podem se conectar diretamente. 
• Bifurcar- separar, abrir em dois ramos. 
• Retificar- corrigir, emendar, tornar exato. 
• Integridade-qualidade ou estado do que é íntegro ou completo. 
• Polarização-é uma propriedade de ondas eletromagnéticas. 
• Purgar- é o processo de expurgar, expelir, expulsar ou eliminar algo. 
• Empanque- peças mecânicas que têm finalidade evitar derrames de fluido. 
• Antiestático- que ou o que impede ou limita a formação da eletricidade 
estática. 
 
10 
• Drenagem- é o ato de escoar as águas por meio de tubos, túneis etc. 
• Retenção- ato ou efeito de reter, detenção, reserva. 
• Negligência- é o termo que designa a falta de cuidado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Índice Geral 
Elementos do Grupo 
 
11 
Epígrafe 
AgradecimentosDedicatória 
Resumo 
Lista de figuras 
Glossário de termos técnicos 
Introdução e Objetivos…….…………………………..................pág. Nº1 e 2 
Capítulo I- Zona de Descarga……………………………..…………pág. Nº 3 
1.1- Esfera……………………………………...………...…….….......pág. Nº 4 
1.2- Sala de Bombas…………………………………......…...……...pág. Nº 5 
 Motor Eléctrico…………………………………………….….......pág. Nº 5 e 6 
1.3- Zona de Carregamento de Camiões …………………………..pág. Nº 6 
Capítulo II- Zona de Envasamento………………………….....…….pág. Nº 7 
2.1-Sistema de transportadores de corrente……………...….…….pág. Nº 8 
2.2-Lavadora………………….....…………………………….……….pág. Nº 8 
2.3- CUC (Crisplant Universal Control).……..........……..……pág. Nº 9 e 10 
2.4- Sistema CUC…………..……………………………….…pág. Nº 10 à 13 
2.5- Módulo de entrada do Carrossel……………………..….pág. Nº 13 à 16 
2.6- Carrossel………………………………………………...…pág. Nº 16 à 22 
2.7- Módulo de Saída do Carrossel………………..…..….…pág. Nº 23 e 25 
2.8- Detector de Vazamento…………………………….....……….pág. Nº 26 
2.9- Testador de Válvula………………….......………………...…..pág. Nº 27 
2.10- Módulo de Transvasamento e Retificadora …........…pág. Nº 28 e 29 
 
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Capítulo III………………………………………………….……....…pág. Nº 30 
3.1- Segurança na Instalação…......………………………….pág. Nº 30 à 32 
3.2- Manutenções………………………………………....……pág. Nº 33 à 36 
Possíveis Melhorias………………………………………..………...pág. Nº 37 
Conclusão………………………………………………...…...……...pág. Nº 38 
Referências Bibliográficas………………………...………...………pág. Nº 40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUÇÃO E OBJECTIVOS 
O “gás de cozinha”, como é conhecido popularmente o gás liquefeito de 
petróleo (GLP) por causa de sua utilização principalmente na confecção de 
alimentos, é uma das frações mais leves do petróleo e a sua queima é muito limpa, 
com baixíssima emissão de poluentes. Por causa dessas características ele é 
utilizado em ambientes fechados, como na cozinha de sua casa, ou em aplicações 
industriais sensíveis à poluentes, como na fabricação de vidros cerâmica e 
alimentos. 
O GLP, quimicamente, é uma mistura de gases condensáveis (podem passar 
para o estado líquido) que estão presentes no gás natural ou dissolvidos no petróleo, 
a sua principal fonte de obtenção. Tanto o propano quanto o butano são 
extremamente fáceis de serem condensados. Na botija de gás, estes gases estão na 
fase líquida em virtude da pressão em torno de 6 a 8 atm, a que são submetidos em 
seu processo de envasamento. 
O gás de cozinha é geralmente associado ao desprendimento de um forte odor, 
entretanto, “uma característica marcante do GLP é não possuir cor nem cheiro 
próprio. No entanto, por motivo de segurança, uma substância do grupo Mercaptan é 
adicionada ao GLP ainda nas refinarias. Ela produz o cheiro característico quando 
há um vazamento de gás. O GLP não é uma substância tóxica, porém se inalado em 
grande quantidade produz efeito anestésico”. Essa substância possui a finalidade de 
avisar aos nossos sentidos que há um vazamento do GLP, o que pode ser fatal se 
inalado. 
Para que seja possível a aquisição do produto final é necessário que se 
cumpra as seguintes etapas: 
• Aquisição e estocagem do GLP; 
• Lavagem e análise dos recipientes; 
• Envasamento do GLP nos recipientes; 
• Distribuição. 
 
Para a armazenagem do GLP são utilizados recipientes de aço, de variadas 
capacidades volumétricas e formatos. Em sua fabricação, esses materiais passam 
 
14 
por repetidos testes de resistência, nos quais está sua capacidade mecânica de 
suportar pressões de até 15 atm. Dessa forma, busca-se a prevenção de eventuais 
possibilidades de rompimento mecânico ou manuseio inadequado em seu processo 
de envasamento ou utilização doméstica. 
Ainda com base no processo de envasamento, todos os recipientes que 
contém o GLP são enchidos até 85% de sua capacidade máxima, sendo que o 
restante de seu volume é utilizado na vaporização dos produtos, que ocorre com 
trocas de calor entre a parede do recipiente e as amostras no estado gasoso. Desta 
forma, quanto maior for a temperatura externa do recipiente, maior será também a 
velocidade de vaporização dos gases contidos em seu interior. 
Com este trabalho pretendemos ilustrar como é feito o enchimento das nossas 
garrafas de gás e esclarecer algumas dúvidas existentes sobre as garrafas, o gás e 
como é este processo. Com o processo de envasamento, decidimos escolher este 
tema porque que achamos que há muita dúvida concernente há como é feito o 
enchimento do GLP, e o porquê das garrafas surgirem muitas vezes danificadas, 
com excesso ou falta de gás e quais máquinas são utilizadas neste processo, e 
também procurar apresentar algumas melhorias dos problemas que fomos 
constatando ao longo da nossa estádia na Instalação de Gás do Lobito (I.G.L.O). 
O presente trabalho está estruturado em 3 capítulos, dos quais o primeiro para 
contextualizar o conteúdo mostrando como é feito o transporte do GLP, descarga e 
distribuição e também faz a apresentação dos reservatórios e das bombas de 
distribuição presentes na instalação; o segundo aborda sobre a zona de 
envasamento (placa de enchimento), os equipamentos e materiais utilizados e 
mostra também detalhadamente a descrição dos mesmos; o terceiro e último 
finalmente mostra as precauções e normas de segurança a serem tomadas na 
instalação bem como as manutenções que são realizadas em cada equipamento 
pertencentes na instalação, e traz as conclusões, recomendações de possíveis 
melhorias na instalação. 
 
 
 
 
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I Capítulo 
Em uma análise preliminar, percebe-se que a comercialização do GLP tem 
início com a venda pelo produtor ou importador do produto a granel para as 
companhias envasadoras, por meio de armazenadores ou não. As companhias 
envasadoras, por sua vez, podem revender o produto para clientes de dois tipos de 
segmentos: A granel (geralmente para indústrias) e doméstico (para comércios, 
residências e instituições), sendo que, neste último, o gás é comercializado 
principalmente por meio de revendas e está engarrafado em cilindros ou botijas. 
Todo o processo começa com a extração do petróleo e do gás natural. Após o 
processo o gás é direcionado por dutos a terminais de estocagem. A partir de então, 
o GLP entra na cadeia produtiva. As empresas compram o GLP e o recebem por 
meio de dutos. Em outros casos, o produto pode chegar por meio de carretas 
(camiões transportadores do GLP), navios ou mesmo ferrovias. 
Nessa hora, entra em cena a nossa força de trabalho. No centro operacional 
(empresa), o GLP é direcionado as áreas de granel ou envasado para que seja feita 
sua distribuição, que pode ser direta ao consumidor ou a revendedores. 
E agora é que começa a nossa parte, o navio chega até ao pontão que é o 
local aonde eles fazem a descarga do nosso produto (GLP) para os nossos 
reservatórios (esferas), o navio tem a capacidade de 4400m. 
 
Figure 1 Pontão ou zona de descarga 
 
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1.1- Esfera 
Definição- São reservatórios concebidos para o armazenamento do GPL em 
grande escala, que pode ser transportado por via marítima (barcos ou dutos) e 
terrestre (camiões ou dutos). 
Características- Existem 2 esferas em funcionamento na I.G.L.O., cada uma 
com a capacidade de 2200m³. Durante a descarga não se deve encher as esferas 
no seu todo. Enche-se somente 85% e os outros 15% serão ocupados pela parte 
gasosa que terá no reservatório, devido as trocas de calor entre as paredes da 
esfera e o meio ambiente. Nesse caso as esferas irão conter somente 1870m³ de 
GLP. 
 
Figure 2 Esfera 
Nela são medidos vários parâmetros, nomeadamente, a pressão e 
temperatura, dentro e fora da esfera, e nível somente para o interior. Os métodos de 
medição de nível utilizados são a medição por bóia. No cimo da esfera, temos um 
medidor de pressão analógico e dois transmissores eletrônicos cegos (Rosemount 
Tank Gauding). Os transmissores levam o sinal até aos indicadores na parte inferior 
da esfera,que facilitam a leitura dos dados. Cada esfera contém duas válvulas de 
relief, para o caso de pressão excedente à 17.66 bar. A proteção contra incêndios é 
feita a partir dos springers (chuveiros) que são os aros vermelhos a volta da esfera e 
tiram a água do reservatório, bombeada pelas bombas submersíveis para arrefecer 
a esfera em caso de temperaturas elevadas, normalmente acima dos 50ºC e em 
alguns casos, fazer a sua limpeza e teste dos springers. 
 
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1.2- Sala de bombas 
 
Figure 3 Sala de bombas 
A sala ou casa de bombas é constituída por 2 bombas (há apenas uma em 
uso) e dois compressores que fazem o bombeamento do fluido liquido (GLP) para as 
garrafas ou para as carretas. Estas bombas foram concebidas para uso com GLP. 
Elas são acopladas a motores eléctricos para serviço contínuo disponibilizada em 6 
andares de compressão distintos, cada um com possibilidade de ter até oito andares 
de compressão, permitem usufruir de uma vasta gama de pressões, capacidades e 
condições para trasfega de líquidos. 
 
Figure 3.1 Acoplamento de motor\bomba 
Motor Eléctrico - é qualquer dispositivo que transforma energia eléctrica em 
energia mecânica, ou seja, quando conectado a uma fonte de energia e acionado 
ele gera energia mecânica que é transferida para outra máquina. Neste caso o 
nosso é um motor a prova de explosão e são amplamente utilizados na indústria, 
porém requerem cuidados especiais nas fases de instalação, comissionamento, 
operação e manutenção. Para garantir o funcionamento seguro nas áreas 
classificadas desses equipamentos, devem ser feitas inspeções periódicas por 
 
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profissionais devidamente capacitados, bem como, quando necessário, manutenção 
e reparos adequados. 
1.3- Zona de Carregamento de Camiões 
Segue-se a área de enchimento dos camiões, que também é feita pelos 
operadores da sala de bomba. Os camiões param na área para carga ou descarga a 
granel. E além de existir motores e compressores na sala de bomba também temos 
bombas na placa de enchimento e compressores nos navios. 
 
Figure 3.2 Zona de carregamento de camiões 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Capitulo II 
A zona de envasamento (Placa de enchimento), é o local aonde realiza-se o 
maior trabalho que é o de encher as garrafas. Na placa, encontramos várias 
máquinas que ajudam no nosso processo como: a lavadora, os carrosséis 1, 2 e 3, 
as balanças, dentre outros que iremos abordar aqui. 
O processo começa na zona de descarga, aonde os camiões chegam e 
descarregam as suas garrafas para enchimento no sistema de transportador de 
corrente que fazem o seu transporte até a lavadora para melhorar a leitura dos 
valores de tara das garrafas de gás. A lavadora retira todas as impurezas que as 
garrafas trazem como terra, plásticos, pedaços de roupas, etc. 
As garrafas são transportadas nessa linha para o posto de codificação de tara. 
Todos os dados (tipos de garrafas, peso líquido da garrafa, valor da tara) são 
registados no CUC, pronto para uso nos postos de enchimento do sistema de 
carrossel. 
As garrafas são conduzidas para o carrossel, uma garrafa em cada posto de 
enchimento (balança). Todas as garrafas são cheias e pesadas no carrossel. Caso 
as garrafas ou as suas válvulas estejam danificadas ou no caso de falha de leitura 
da tara, as garrafas são enviadas para enchimento manual ou para retificadora. 
Depois do enchimento, as garrafas são ejetadas do carrossel pelo módulo de 
saída ou para primeiro módulo de processo, neste caso a balança de controlo de 
peso que, caso haja falta ou excesso de peso, ela envia as garrafas para uma linha 
de separação. As garrafas são testadas quanto à vazamentos por um outro módulo 
de processo, neste caso um detector de vazamento e transferidos para a unidade de 
teste de válvula. Cada módulo de processo tem uma linha de separação para 
garrafas com vazamento, excesso ou falta de peso. 
Depois do último módulo de processo, as garrafas são transferidas à linha de 
transportadores de corrente de saída em direção aos camiões para carregamento. 
 
 
 
20 
2.1- Sistema de Transportador de Corrente 
As correntes são movidas pelas redutoras, que são um sistema de aumento de 
torque por engrenagens. A redutora é acoplada à um motor elétrico trifásico. O 
motor faz girar a redutora, e consequentemente as correntes. A conexão entre o 
motor e a redutora é feita por um acoplamento de engrenagem que consiste em uma 
peça de ligação de eixos (composta por dentes internos dos cubos protegidos pela 
capa externa) rotativos, responsável pela regulação de desalinhamentos inevitáveis, 
sejam eles angulares, radiais ou mesmo axiais. Utiliza-se os acoplamentos de 
engrenagem porque estes podem apresentar um aumento de vida útil dos 
equipamentos, já que a peça absorve fricções e vibrações que possam gerar 
desgaste precoce dos equipamentos. Este tipo de acoplamento permite ainda fazer 
o trabalho tanto horizontal como vertical no equipamento. Este sistema pode ser 
usado tanto a seco como lubrificado com água e potassol (sabão liquido). Quando 
estão em funcionamento sem lubrificação, as correntes gastam, por causa da fricção 
entre elas e as linhas de transporte, que pode resultar em mau funcionamento das 
correntes, gasto das engrenagens, outros problemas e posteriormente, uma 
manutenção corretiva. 
2.2- Lavadora 
Utiliza-se para fazer a lavagem das garrafas para que as mesmas não levem 
impurezas no processo e essas impurezas podem danificar algo ou mesmo interferir 
em algum dos sensores. A lavadora tem lado da lavagem e da secagem. No lado da 
lavagem ela usa a água aquecida por vapores vindo de uma caldeira. 
 
Figure 4 Lavadora 
 
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2.3- CUC (Crisplant Universal Control) 
É um controlador intrinsecamente seguro compreendendo: 
• 16 entradas e saídas digitais (mais uma entrada adicional para 
botoneira); 
• 1 interface de série para carregamento do módulo da célula ou interface 
de série para módulo E/S (I/O) ampliado (+ 16 entradas); 
• 1 interface de série para comunicação; 
• Visor de cristal líquido (LCD) (4 linhas com 20 caracteres alfanuméricos 
em cada linha); 
• Teclado de membrana selado com 16 teclas (12 teclas para codificação 
e 4 teclas de função); 
• 1 botoneira para arranque/paragem do processo; 
• 1 interface de série para programação. 
 
Figure 7 CUC 
O CUC foi projetado para ser instalado em áreas potencialmente perigosas 
(butano/propano) e integrado no processo atual (máquina). O CUC controla todo o 
processo e proporciona muitas funcionalidades como controlo do módulo de entrada 
 
22 
de garrafas, balança de enchimento no carrossel ou no pavimento, balança de 
ajustamento (balança de enchimento ̸ evacuação ̸ verificação combinada), detector 
de fugas de gás, balança de verificação com célula de carga, contador (soma) de 
garrafas, unidade de transvasamento e a paletizadora. O CUC tem os dados de 
todas as garrafas e o controle total do sistema caso haja algum tipo e avaria nos 
CUCs de entrada e de saída o sistema para e não haverá nem entrada nem saída 
das garrafas. 
2.4- Sistema CUC 
A rede de PLC (Sistema CUC) começa no CUC de entrada. Nele são 
introduzidos os parâmetros que vão controlar o número de garrafas que entram, o 
braço radial hidráulico de entrada. O número de garrafas admitido na linha de 
entrada é programado segundo o comprimento do trajecto até ao carrossel. Na 
admissão, também encontra se um separador com um sensor de fim de curso 
pneumático que separa a garrafa pronta a entrar, das que estão atrás para que se 
evite erros na entrada como a inserção de 2 garrafas ao mesmo tempo. Depois do 
processo de entrada, vem o carrossel, com 24 balanças de enchimento automáticas, 
cada uma com a função de nelas estarem montados a célula de carga, um CUC, as 
cabeças de enchimento automáticas e os automatismos para o enchimento 
automático da garrafa. 
 
Figure 8 Rede CUC 
A alimentação e a recolhade dados desses CUCs, tais como os das balanças 
de enchimento estacionárias, vêm da fonte de alimentação CPI-Ex. Estas caixas 
têm uma alimentação da rede de 85-264 VAC (Volts Alternate Current), 50-60 Hz 
 
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(Hertz), um canal de ligação ao computador (comunicação de dados), 2 canais de 
ligação a rede CUC intrinsecamente segura e ligação à terra de protecção. Nos 
carrosséis, a comunicação com os CUCs e transportada directamente da fonte de 
alimentação CPI-Ex para um anel deslizante que se encontra no centro do 
carrossel. 
 
Figure 8.1 Fonte de alimentação Figura 8.2 Anel Deslizante 
Os anéis deslizantes (slip rings) são dispositivos electromecânicos 
concebidos para a transferência de potência e sinais eléctricos de uma estrutura 
estacionária para uma rotativa. Compostos por grafite ou metal de contacto 
estacionário (escovas), com borrachas no diâmetro exterior de um anel de metal 
rotativo. Enquanto o anel de metal gira, a corrente eléctrica ou sinal é conduzido 
através da escova estacionária para o anel de metal realizando assim a conexão. 
 
Figure 8.3 Caixa de conexão 
Depois do anel, o sinal chega a caixa de conexão (Connection Box). Como a 
conexão do anel deslizante não e acessível para ser direccionada directamente as 
 
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conexões T, a caixa de conexão é implementada como intermediário que facilita a 
conexão. O cabo que traz o sinal liga directamente aos bornes, dentro da caixa de 
conexão, e a mesma possui duas portas de ligação Ethernet. 
 
Figure 8.4 Ligação T 
A seguir, vem as ligações T (T-connection) tem a função de bifurcar os sinais 
de comunicação e alimentação para que uma linha de saída ligue a um CUC e a 
outra continue a distribuir facilitando a conexão, que é feita por cabo Ethernet. 
 
Figure 8.5 Cabo Ethernet 
Nos CUCs das balanças de enchimento automáticas, são colocados os dados 
do tipo de garrafa a encher, tara, o range de tara, compensações, quantidade a 
encher, velocidade de envasamento, entre outros. Os dados são recebidos através 
caixa de ligação da célula de carga, em baixo da balança, que traz os dados da 
célula e a alimentação vem das conexões T. O CUC processa os dados, comanda a 
cabeça de enchimento AFC e é capaz de enviar os dados em tempo real a uma sala 
de controlo. Pode também registar os dados na mesma. 
 
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Figure 8.6 Ligação com a célula de carga Figura 8.7 Controlo de dados em uma sala de controle 
A outra saída da fonte de alimentação a ligada a uma caixa de conexão, e 
posteriormente aos CUCs de introdução das botijas, de extracção das botijas, de 
detector de fugas e as balanças de enchimento estacionárias. 
 
Figure 8.8 CUCs conectados em outros módulos 
 
2.5- Módulo de entrada do carrossel 
Este módulo trabalha em sincronia com o carrossel, a saída e os módulos de 
processo, visto que estão todos conectados e em sincronia por intermédio do CUC. 
A entrada é projetada para uma transferência suave de garrafas do transportador de 
corrente a um posto de enchimento no carrossel. Este módulo esta composto da 
seguinte maneira: 
• 1 CUC- designado como CUC de entrada; 
• 1 Contador- admite um número desejado de botijas na linha de entrada; 
• 1 Separador- separa a botija pronta a entrar das que vem a seguir, para a 
prevenção de erros no braço hidráulico radial; 
 
26 
• 1 Braço hidráulico radial- e comandado uma eletroválvula controlada pelo 
CUC de entrada para realizar a admissão da botija ao posto de enchimento; 
• 6 Sensores óticos; 
• 1 Motor Hidráulico- para fazer girar o braço hidráulico radial e mover o 
separador. 
Um PLC controla o fluxo de garrafas a entrada do carrossel por meio de uma 
série de sensores óticos. Os sensores óticos são basicamente compostos por um 
LED (Light Dependent Diode) de infravermelhos, funcionando como emissor, e foto-
transístores, funcionando como receptores. 
 
 
Figure 5 Sensor ótico 
 
Eles funcionam de acordo com os parâmetros distância e tempo de viagem do 
sinal infravermelho. Ajusta-se um range da distância do objeto ao sensor. Se o 
objeto (botija) estiver perto o suficiente para ser detectado, o sinal emitido pelo LED 
bate na sua superfície e é refletido para o receptor. Este processo será reconhecido 
para CUC como “Existência de botija no posto de enchimento”. O outro sensor ótico 
comunica com um refletor acoplado ao atuador (cilindro no qual está montado a 
cabeça de enchimento automática). Com o movimento de carrossel, os postos de 
enchimentos não tem posições fixas. Este sensor permite ao CUC de entrada, saber 
qual o posto vai passar pelo ponto do trajeto que possibilita a admissão da botija. 
Com ação do atuador no posto, no qual também está acoplado a cabeça de 
enchimento, o refletor move-se. Se estiver em baixo, a abastecer a botija, sensor 
não irá detectar o refletor. Traduzindo:” Não há posto de abastecimento”. 
 
27 
 Então, o braço hidráulico radial de admissão atua quando: 
• Não há existência de botijas no posto de enchimento em questão; 
• O refletor estiver no ponto superior para poder comunicar com sensor ótico; 
 A entrada e a saída de garrafas do carrossel contêm sensores para detectar 
se as garrafas já saíram ou já entraram, se ainda não estão cheias ou se há 
congestionamento na via das garrafas. 
 
Figure 5.1 Sensores de entrada e saída 
Não havendo garrafas suficientes o sistema diminui a velocidade, ajustando-a 
ao fluxo real de garrafas. Se uma garrafa ficar travada no módulo de entrada, o 
acoplamento de segurança embutido desengata o braço radial do módulo de entrada 
e para o sistema. O operador ali pode remover o fácil e seguramente e re-engatar o 
braço radial do módulo de entrada, girando manualmente o braço radial até que ele 
automaticamente re-engate. O sistema agora está pronto para um reset e nova 
partida. Esta característica evita danos ao equipamento por uma garrafa travada e 
torna a sua remoção muito segura para o operador assim como a nova partida do 
sistema. 
 
28 
 
Figure 5.2 Módulo de entrada 
2.6- Carrossel 
O sistema consiste de um número de postos individuais de enchimento, um 
sistema de braços paralelos, um carrossel interno e um sistema de célula de carga. 
O número de postos de enchimento num sistema de carrossel depende da 
capacidade desejada e o tempo enchimento das garrafas a serem cheias. Os 
carrosséis podem ser equipados com 6, 8, 24, 30 e 72 postos de enchimento. O 
diâmetro da carrossel varia de 4.900 mm, que são os de 30 postos de encimento, 
até 11.200 mm que é o de 72 postos de enchimento. 
 
Figure 6 Carrossel 
Cada posto de enchimento individual é equipado com uma cabeça de 
enchimento inteiramente automática. Cada garrafa é transferida do transportador de 
 
29 
corrente ao posto de enchimento no carrossel pela braço radial de entrada. O braço 
radial de entrada guia a garrafa suavemente e garante que seja colocada 
corretamente no posto de enchimento. Quando a garrafa for liberada pelo braço 
radial de entrada, a cabeça de enchimento automática conecta-se à válvuva da 
garrafa. A combinação dessas duas ações sincronizadas elimina a necessidade de 
dispositivos de centragem. 
Os processos de enchimento são controlados por um total balanças 
individuais: balança de enchimento universal, balança de enchimento automática, 
balança de enchimento automática para garrafas de 45 Kg e a balança manual. 
 
Figure 6.1 Balança de enchimento automática 
Está balança é usada no carrossel para o enchimento das garrafas 
automáticamente para evitar os esforços de estar sempre a ir centralizar as cabeças 
nas valvulas . 
 A- CUC 
B- Unidade de controlo pnéumatica 
C- Cabeça de Enchimento Automática AFC 
D- Balança Inferior com Cassete 
E- Válvula de paragem de gás 
F- Conjunto de condutas de gás e ar 
 
30 
G- Coluna 
H- Unidade de Suspensão da Cabeça de Enchimento 
J- Unidade de centragemFigure 6.2 Balança universal 
Normalmente utilizadas para encher as garrafas com danos ou aquelas que 
precisem de encaixe das cabeças manualmente. Ela é constituida por: 
A- CUC 
B- Unidade de controlo pnéumatica 
C- Cabeça de Enchimento semiautomática do tipo SAC 
D- Balança Inferior com Cassete 
E- Válvula de paragem de gás 
F- Conjunto de condutas de gás e ar 
G- Coluna 
H- Unidade de Suspensão da Cabeça de Enchimento 
 
 
31 
 
Figure 6.3 Balança de enchimento automática para as garrafas de 45 kg 
 
Esta balança é utilizada para encher as garrafas mais altas (45kg) e é utilizada 
normalmente no carrossel com 6 balanças, está é constituída por duas unidades de 
centragem das garrafas e uma coluna alta. 
 
32 
 
Figure 6.4 Balança manual 
A balança manual é utilizada sempre que uma garrafa entrou no sistema do 
carrossel e não foi cheia. É enviada à zona de separação para o enchimento 
manual. Esta balança também pode-se usar tanto para colocar o GLP que falta 
como para tirar o GLP em excesso. 
A função básica do sistema de enchimento é medir a taxa de fluxo efetivo 
(gramas por segundo) no primeiro estágio do processo de enchimento. A taxa de 
fluxo depende de vários fatores tais como a restrição da válvula do botijão, a 
pressão de enchimento, a pressão do cilindro, etc. A taxa de fluxo varia de maneira 
significativa entre as garrafas. Baseando-se na taxa de fluxo da garrafa controlada 
pelo CUC, é possível predizer o tempo de enchimento remanescente para alcançar 
o volume líquido objetivado de gás a ser colocado. Portanto, é extremamente 
importante medir com precisão da taxa de fluxo para encher precisamente a garrafa. 
 
33 
Existem três tipos de cabeças de enchimento. Para as balanças automáticas 
utilizam-se as cabeças do tipo AFC, para as balanças manuais e semiautomáticas 
utilizam-se as cabeças do tipo SAC e para as máquinas de ajuste de peso, ou seja, 
para aquelas garrafas que têm excesso de GLP, utilizam-se as cabeças do tipo 
MFC. 
 
Figure 6.5 Cabeça de enchimento automática -AFC 
Constituída por: acoplamento reto, de cotovelo, invólucro de cilindro 
estabilizador, anel de distância, anel externo, tampa, eixo de válvula, válvula de 
deslize, junta, molas, pino, pistão, guia para a cabeça e O-ring. 
 
34 
 
Figure 6.6 Cabeça de enchimento-SAC 
Esta é a cabeça mais simples de se entender, constituída por junta, conexão 
do eixo da válvula, placa de válvula para bico de enchimento, mola de pressão e 
conexão parafusada em linha reta. 
 
Figure 6.7 Cabeça de enchimento-MFC 
Constituído por suspenção, suporte de parafuso, pino divisor, bico de graxa, 
arruela de pressão, parafuso pontiagudo, tampa da válvula mola de pressão guia de 
válvula e anel de bloqueio. 
 
35 
2.7- Módulo de saída das garrafas 
Este módulo opera em sincronia com o carrossel, o módulo de entrada e os 
módulos de processo visto estarem todos conectados. O módulo de saída é 
projetado para uma transferência suave das garrafas dos postos de enchimento do 
carrossel ao primeiro módulo de processo, sem que as garrafas parem em algum 
momento. Este módulo esta constituído da seguinte maneira: 
• 1 CUC- designado como CUC de saída; 
• 8 sensores óticos; 
• 1 braço de extração linear pneumático (cilindro pneumático); 
• 1 balança de controle de peso. 
 
Figure 9 Modulo de saída das garrafas 
Assim como no módulo de entrada, a saída é fundamentalmente controlada por 
2 sensores óticos. O primeiro detecta a presença de botija no posto de enchimento e 
o segundo detecta a posição do refletor, este a indicar que a botija não está a ser 
cheia, seja por já ter acabado ou por um erro, que tenha interrompido o processo. 
O CUC de saída consegue identificar as falhas de cada posto, no que se refere 
ao envasamento, fazendo a leitura das chapas de reconhecimento. 
Quando uma botija é cheia e está pronta para a remoção, o posto de 
abastecimento passa pelos sensores de leitura das chapas, comunicando ao CUC 
de saída, de qual posto irá sair a botija. 
 
36 
 
Figure 9.1 Sensores de leitura numérica das balanças 
Existem 4 sensores óticos localizados debaixo do carrossel que servem para 
reconhecer qual posto de abastecimento recebeu ou extraiu qual garrafa. Como as 
únicas conexões que o carrossel tem com o CUC de entrada não são diretas, ou 
seja, são apenas sensores óticos a relatar o que está a acontecer no carrossel, 
precisa se de saber, em caso de erro ou apenas registro, qual posto está a 
abastecer qual garrafa. Para isso são utilizadas chapas de reconhecimento (código 
de barras), debaixo cada posto de abastecimento, para que o CUC de entrada 
consiga identificar qual posto admitiu qual garrafa. 
Esta leitura é normalmente mais relevante para o módulo de saída, sendo que 
para o módulo de entrada, serve apenas para testes de reconhecimento. 
Depois de sair do carrossel, as garrafas passam pela balança de controle de 
peso e se as garrafas tiverem o peso estabelecido continuam o processo, caso não 
elas são separadas para ajuste. 
 
37 
 
Figure 9.2 Balança de controle 
Entretanto as garrafas cheias incorretamente registradas pela balança de 
controle são separadas em direção a uma balança de ajuste de peso, onde se 
corrige garrafas com falta ou excesso de peso e em seguida, são transferidos ao 
detector de vazamento in-line. 
 
Figure 9.3 Expulsor 
 
 
 
38 
2.8- Detector De Vazamento 
Este é um equipamento pequeno com a função de localizar fugas na válvula da 
botija. 
 
Figure 10 Detector de vazamento 
Caso haja um vazamento a garrafa é separada para evacuação e troca ou 
conserto de válvula. 
As garrafas que passam o teste de vazamento no módulo de processo são 
transferidos diretamente ao próximo módulo de processo. 
 
 
 
 
 
 
39 
2.9- Testador de válvula 
 
Figure 11 Testador de válvula 
Este módulo é um equipamento pequeno, a seguir ao detector de vazamento, 
aonde a cabeça desce sobre a válvula da garrafa iniciando-se automaticamente o 
processo de teste de válvula. A válvula sendo defeituosa, a garrafa é separada do 
processo para evacuação e a troca de válvula ou reparo. As garrafas que passam no 
teste são enviadas para a área de carregamento. 
Durante o processo, as garrafas que foram cheias em excesso vão para a área 
de transvasamento. 
 
 
 
 
 
40 
 
2.10- Módulo De Transvasamento e Retificadora 
 
Figure 12 Módulo de transvasamento 
É aqui aonde faz-se a retirada do GLP em excesso. Este equipamento contém 
dois reservatórios para armazenamento do GLP e envio até a esfera. Ele tem um 
compressor para ajudar na sucção da gás da garrafa até ao reservatório e este 
processo dura no máximo 10 min. 
E no caso das garrafas que vêm danificadas e em más condições estas vão 
para a retificadora aonde podemos fazer a reparação das mesmas. 
 
Figure 13 Retificadora 
 
 
41 
A máquina do lado esquerdo foi concebida para retificar a parte superior das 
garrafas, e a do lado direito para retificar a parte inferior das garrafas. No caso de 
troca das válvulas das garrafas, as mesmas são presas ali e usam-se as 
ferramentas para retirar a válvula. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
Capítulo III 
3.1- Segurança na Instalação 
Sabendo que a nossa IGLO (Instalação de Gás do Lobito) é uma área de alto 
risco aonde podem acontecer acidentes fatais, não podíamos ficar sem falar das 
normas de segurança. O principal e mais fatal acidente seria uma explosão, e é o 
que mais preocupa. Uma explosão é uma reação química súbita de uma substância 
combustível com o oxigénio, onde é libertada uma grande quantidade de energia. As 
substâncias combustíveis podem estar presentes sob a forma de gases, vapores, 
névoas ou poeiras. Uma explosão só pode ocorrer quando três fatores estiverem 
presentes ao mesmo tempo (e em determinadas proporções). Que são o oxigênio, 
fonte de ignição e o combustívelque nesse caso é o gás. 
O GLP pode trazer riscos à saúde dos trabalhadores, à população e ao meio 
ambiente. Então, a prevenção de qualquer tipo de dano ocasionado por estes riscos 
é um fator primordial de qualquer empresa. Sabe-se que o principal perigo do GLP 
está associado às características de inflamabilidade , no entanto, por ser um gás à 
temperatura ambiente pode atuar como asfixiante simples. O contato com o liquido 
pode causar queimaduras e a inalação de vapores em altas concentrações pode 
ocasionar tontura, dificuldades respiratórias e até a perca de consciência. 
Deve-se levar em consideração qualquer hipótese de acidente dentro de uma 
unidade de engarrafamento, por exemplo, um incêndio, que em poucos minutos 
pode elevar a temperatura dos materiais da instalação acima da temperatura de 
autoignição do gás que, caso haja extinção do fogo seguida de um vazamento de 
gás, pode ocorrer uma explosão muito grande. Porém são várias as técnicas 
utilizadas para se identificar e analisar os riscos de acidentes: 
• Análise preliminar de perigos (APP) ou (APR); 
• Análise de modos de falha e efeitos (AMFE); 
• Análise de árvore de falhas (AAF); 
• Análise de procedimentos; 
• Análise de energia; 
• Análise de riscos e operabilidade (HAZOP); 
• Diagrama de causa e efeito; 
 
43 
• Fluxograma. 
Todas essas técnicas são muito importantes para uma análise completa do 
ambiente e de todos os materiais envolvidos no processo de engarrafamento. 
Porém, nas unidades de engarrafamento de GLP, a análise preliminar de perigo é 
suficiente, pois consiste em identificar todos os perigos envolvidos na realização de 
uma atividade. As demais técnicas são mais sofisticadas e requerem grandes custos 
para as empresas, o que, muitas vezes, as tornam inviáveis no processo. 
Nas condições normais de uso, os recipientes de GLP não explodem. O 
recipiente pode explodir se permanecer em contato direto com altas temperaturas 
por período prolongado. Esse fenômeno é chamado de BLEVE (Boiling Liquid 
Expanding Vapor Explosion), sigla em inglês para a explosão de fase vapor devido à 
expansão do líquido em ebulição. 
Existem as áreas ATEX que são os locais ou ambientes sujeitos a 
probabilidade de existência de misturas explosivas pela presença de gases, 
vapores, poeiras ou fibras combustíveis misturadas com ar. 
 
 
Figure 14 Sinalização das áreas e equipamentos ATEX 
De modo a garantir a efetiva proteção e segurança dos trabalhadores, os 
aparelhos e sistemas de proteção devem: 
• Ser mantidos em condições de funcionamento eficaz, independentemente do 
resto das instalações, nas situações em que um corte de energia possa 
originar perigos adicionais; 
 
44 
• Poder ser desligados manualmente por trabalhadores devidamente 
qualificados, sem comprometer a sua segurança, se estiverem incorporados 
em processos automáticos que se afastem das condições de funcionamento 
previstas. 
A prevenção da formação de atmosferas explosivas deve ser efetuada através 
de medidas técnicas e organizativas apropriadas à natureza das operações, tendo 
em conta os princípios de prevenção consagrados no regime aplicável em matéria 
de segurança, higiene e saúde no trabalho, sendo da responsabilidade do 
empregador. Se a natureza da atividade não permitir evitar a formação de 
atmosferas explosivas, as medidas técnicas organizativas devem ser no sentido de 
evitar a ignição dessas explosões e de atenuar os efeitos prejudiciais das mesmas, 
de forma a proteger a vida, a integridade física e a saúde dos trabalhadores. Estas 
medidas devem ser revistas com a periodicidade máxima de um ano ou sempre que 
ocorram alterações. 
Deve se ter muito cuidado durante as operações na instalação, não deve haver 
nenhum tipo de chama ou qualquer coisa que possa completar os três fatores para 
ter uma explosão e nem deve haver contato ferro com ferro, sob o risco de originar 
fagulhas 
A falta de manutenção preventiva e preditiva é uma das principais causas de 
acidentes em clientes, e nas bases de envasamento de gás GLP, a manutenção e a 
instalação adequada evitam casos como possíveis explosões e até mesmo a morte 
de pessoas. A análise periódica das peças serve para prevenir o desgaste natural 
que ocasiona danos aos equipamentos, além de garantir a segurança do ambiente 
em que está instalado. É preciso ter um plano de manutenção, estando atento ao 
cumprimento dos prazos das manutenções. É importante também para a segurança 
dos usuários, que a instalação de gás tenha avaliação de um profissional, pois o 
vazamento de gás pode ser silencioso mas extremamente perigoso. 
 
 
 
 
45 
3.2- Manutenção 
Depois de conhecermos a instalação vamos agora falar das manutenções 
feitas, porque sem manutenções, a instalação só funcionaria durante um dia ou 
algumas hora devido à erros prováveis. 
Ao executar uma determinada manutenção devemos ter em conta um conjunto 
de regras a cumprir para evitarmos um possível acidente, sendo estas regras, fáceis 
de executar. 
A manutenção é a ação de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma 
coisa. A manutenção tem o intuito de reparar ou repor algo que está estragado ou 
que não funciona corretamente, consertando, para que volte a desenvolver a função 
requerida inicialmente. As manutenções mais usadas na instalação são as 
preventivas e corretivas. 
As preventivas são realizadas com o intuito de prevenir o surgimento de 
avarias. Este modelo de manutenção serve como precaução, para que não haja 
surpresas desagradáveis ou acidentes que possam pôr em risco as vidas humanas. 
As corretivas consistem no conserto da máquina ou equipamento, substituindo 
a peça avariada por outra que faça com que o sistema volte a funcionar 
corretamente, corrigindo o problema. 
Antes de se executar qualquer tipo de manutenção deve-se estar devidamente 
equipado com todos os EPIs necessários tais como: capacete, botas com biqueira 
de aço, fato-macaco, óculos de proteção, máscara, luvas e os abafadores. Em caso 
de um trabalho de soldadura deve-se ter: protetor facial, máscara com filtro, avental 
de couro, manga de couro, máscara de proteção com lentes graduadas, bota de 
couro, perneiras, óculos de proteção, luvas de couro, etc. 
O programa de manutenção é mensal. Por dia são feitas 7 manutenções 
preventivas e durante essas também são feitas as corretivas que vão surgindo. 
Começando pela fonte de alimentação da instalação, um gerador de 440 KVA que 
aguenta a instalação completa, são feitas nele a inspeção geral, checagem do 
aquecedor de refrigerante, checagem do óleo, checagem de combustível e 
tubulação de ar por dia. Por semana são feitas inspeções no filtro de ar, carregador 
 
46 
de bateria, o dreno do filtro de combustível. E mensalmente analisa-se unidade de 
tensão da correia e verificação da bateria. 
No pontão são feitas as análises e troca dos flexíveis transportadores de gás 
que já não estão em boas condições. Nas esferas, são analisados normalmente os 
springuers, os cabos eléctricos e o quadro eléctrico e de dados da esfera. 
A manutenção de compressores, feita periodicamente, garante um bom 
funcionamento do equipamento e boa durabilidade. Um compressor é um 
equipamento industrial que aumenta a pressão de um fluído em estado gasoso, 
apresentando-se em diferentes modelos, como compressores rotativos, de 
parafusos duplos ou simples, herméticos, semi-herméticos , de palheta, entre outros. 
Eles trabalham comprimindo o ar, puxando o ar da atmosfera, e diminuem seu 
volume ao mesmo tempo, aumentando a pressão, num processo que libera energia. 
Os compressores têm dois componentes: um mecanismo de compressão e uma 
fonte de energia para o mecanismo de compressão. 
A energia para a compressão pode ser tomada a partir de um gás, um motor 
elétrico ou uma arrancada de força. Os pistões, palhetas e impulsores são os 
responsáveis pela compressão, convertendo a energia mecânica em pneumática.A manutenção de compressores de ar industriais são disponíveis em três 
modelos: Os compressores alternativos, compressores rotativos e compressores 
centrífugos. Os compressores de ar alternativo criam compressão de ar com pistões. 
Os de parafusos rotativos e centrífugos são configurados como compressores 
lubrificados. Eles fornecem o ar para sistemas de purificação do ar, sistemas de 
bloqueio de ar e sistemas de controle de temperatura. 
Nos compressores, primeiro faz-se a limpeza de todas as aberturas de 
admissão, a verificação das mangueiras, a purga do tanque (retirar toda humidade 
do tanque). 
Nos motores Eex, devem ser apresentadas tabelas para nortear a inspeção em 
equipamentos Ex. Ações mais específicas de manutenção ao longo da vida útil do 
equipamento devem ser baseadas no manual do fabricante incluindo a manutenção 
periódica que deve compreender o acompanhamento das características eléctricas, 
 
47 
como o valor da resistência de isolamento e do índice de polarização. Também são 
necessárias inspeções visuais, para identificar eventuais danos físicos, limpeza, 
sinais de corrosão devido à condensação do ar ou outros agentes agressivos. 
Mesmo que o motor fique longos períodos fora de uso, é importante acompanhar 
parâmetros como temperatura ambiente e humidade relativa do ar para prevenir 
danos quando for necessário colocá-los em funcionamento. 
Nas bombas, faz-se a verificação antes de arrancar a bomba de GPL para 
certificar-se de que a admissão da bomba não tem fase gasosa. Caso contrário, 
deve-se purgar a linha até ter fase líquida. A presença da fase gasosa na bomba 
reduz a capacidade da bomba, reduz o tempo de empanque, reduz a capacidade 
máxima de pressão, e aumenta o nível de ruído. Verificar se ocorrem ruídos de 
funcionamento e vibrações fora do normal, verificação de fugas, limpeza do 
equipamento, verificar o estado dos cabos de alimentação eléctrica e os respectivos 
bocins, verificar a ligação a terra e verificar o estado do acoplamento motor\bomba. 
Nas correntes transportadoras que fazem o transporte das garrafas de gás, 
fazem-se as manutenções preventiva, que é a lubrificação com água e potassol 
(sabão) e corretiva, que se processa quando rebentam uma das correntes, algo que 
acontece frequentemente ou quando há desgaste na via da corrente. 
Na lavadora, fazem-se manutenções corretiva, que é a lavagem das tubagens 
que fazem o transporte de água para lavar as garrafas, e preventiva que consiste 
verificação dos filtros da lavadora, o retiro do lixo acumulado e o dreno da água com 
os resíduos das garrafas. 
Quanto às balanças, deve-se fazer as inspeções gerais para verificar se 
existem obstruções, danos e componentes desapertados. Na limpeza do 
equipamento, utilizar um fluxo de ar de baixa pressão, pano sem fiapos ou material 
anti-estático para proceder à limpeza, remover as poeiras e sujidades acumuladas 
no equipamento. Fazer a verificação de fugas, ver se existem sinais de fugas nas 
ligações em linhas de GLP e pneumáticas e depois verificar se o sistema funciona 
bem e não apresenta sinais de fugas. Fazer a verificação de desgastes e danos, 
verificar todos os componentes móveis para detecção de desgaste ou danos, 
verificar qualquer componente com desgaste ou dano antes de iniciar a operação. 
Fazer a limpeza do filtro de ar, fazer a drenagem da água condensada a partir do 
 
48 
ponto de drenagem, verificar o elemento de filtragem. Substituir os elementos de 
filtragem contaminados antes de iniciar o funcionamento. 
Durante o funcionamento coloca-se água para evitar o atrito na entrada das 
garrafas na balança de enchimento e a colocação desta água vai causando corrosão 
e danificando o material. Então faz-se a limpeza e pintura das garrafas danificadas. 
Nas cabeças de enchimento, faz-se a lubrificação que é a aplicação de gotas 
de óleo no eixo, a verificação da suavidade do movimentado pela mola e também 
algumas gotas através da entrada de ar para evitar a colagem dos pistões. Verificar 
todas as peças móveis para constatar se há desgaste ou não, e em caso de fugas 
nas ligações, estas devem ser bem apertadas ou substituídas. Depois da 
manutenção da cabeça de enchimento podem ocorrer algumas falhas então faz-se o 
teste. As possíveis falhas são: as cabeças de enchimento terem fugas de gás 
durante o enchimento, a pressão de ar é insuficiente ou a ligação da cabeça de 
enchimento não é efetuada de forma correta. 
Todos os dias faz-se o teste nos CUCs para ver se a balança está a funcionar 
como deve e se não há nenhuma falha, verifica-se também se as cabeças estão na 
posição correta e se não há fugas. Analisa-se também o funcionamento do 
carrossel, as correias, se estão gastas e também as borrachas, se estão 
danificadas. E caso as correias estejam danificadas os dados aparecem no CUC. E 
também deve-se ver se os sensores estão a fazer bem a leitura das balanças caso 
não tenha que se fazer a limpeza dos sensores e das placas da balança. Verifica-se 
também os tubos de ar, e se não há rachas neles. 
 
 
 
 
 
 
49 
Possíveis Melhorias 
Depois de uma análise na instalação, conseguimos analisar algumas 
operações e equipamentos que podem ser melhorados ou corrigidos. Durante o 
processo de enchimento há muita fuga de gás, porém, possa até parecer que é 
pouco ou que não faz diferença nenhuma mas é um gasto enorme se for somada o 
número de vezes que ocorre essa fuga por dia e multiplicar por meses ou anos, 
então achamos que como não tem como criar um sistema de retenção ou algo para 
evitar esse problema devem-se comprar sempre novas cabeças de enchimento para 
substituir as antigas porque um dos maiores danos que acontece é a danificação do 
bico de enchimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
Conclusão 
Dessa forma percebemos que as instalações responsáveis pelo envasamento 
do GLP apresentam um enorme perigo quando não se cumpre com todas as normas 
de segurança, pois nela está um produto explosivo que por qualquer negligência 
coloca em perigo a vida de muitas pessoas. E que os equipamentos e os seus 
devidos cuidados proporcionam mais produtividade, desenvolvimento e satisfação 
por parte do consumidor. 
Em vista dos argumentos apresentados, um alerta para os utilizadores das 
garrafas de gás, devem sempre analisar as garrafas se possuem as borrachas, as 
mangueiras utilizadas têm um tempo de validade elas podem ser usadas, mas 
depois de um tempo devem ser trocadas porque elas podem começar a rachar ou os 
roedores podem acelerar este processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
51 
Referência Bibliográfica 
htt:̸̸̸ ̸ www.sindigás.com.br 
htt:̸̸̸ ̸ www.cbm.pi.gov.br 
htt:̸̸̸ ̸ www.wikipédia.com 
 
http://www.sindigás.com.br/
http://www.cbm.pi.gov.br/
http://www.wikipédia.com/