Argilas e Minerais: Composição e Características

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1) que são argilas e argilominerais?
A argila é um material natural, terroso e de granulação fina. Constituída essencialmente por argilominerais. Argilominerais são os minerais constituintes característicos das argilas, geralmente cristalinos. São essencialmente silicatos de alumínio hidratados, contendo outros elementos como ferro, magnésio, 
cálcio, sódio, potássio e lítio. Estes elementos estão presentes geralmente na forma de óxidos.
2) Qual a diferença entre argilas primárias e secundárias?
Primaria – Podem ser encontradas no local onde se formaram.
Secundaria - removidas do local original de formação e depositadas em outro lugar.
3) Qual a composição das argilas? Comente sobre cada uma delas
Argilominerais propriamente ditos: materiais geralmente cristalinos,de composição variável, diminuto tamanho de partícula (<0,002 mm) e grãos lamelares ou fibrosos; são de grande importância para as propriedades das argilas.
Sílica livre (areia): geralmente quartzo cristalino com tamanho de partícula superior a 10 milésimos de mm.
Carbonatos: compostos de CaO e MgO, com tamanho de partícula que pode variar de ultrafino anodular.
Feldspatos: silicatos aluminosos de sódio, potássio e cálcio
Micas: silicatos complexos, como a mica muscovita e a biotita.
Compostos de ferro e titânio; Sais solúveis; Matéria orgânica e resíduos carbonáceos.
4) Quais as características de uma argila caulinítica?
O tamanho de partícula da caulinita, da ordem de 1 milésimo de milímetro. apresentam baixaplasticidade. A granulometria mais elevada leva a uma porosidade maior na estrutura do material a seco.
5) Quais as características de uma argila ilítica? 
Os cristais do mineral têm forma lamelar alongada e bordas irregulares, com tamanho de partícula que varia entre 0,1 e 2 milésimos de milímetro. Apresentam plasticidade média a elevada, quando comparada à argilas cauliníticas. Elas secam com relativa facilidade e apresentam resistência àflexão a seco que varia entre 40 e 60 kgf/cm2
6) Quais as características de uma argila montmorilonítica?
Uma das principais características do argilomineral é o tamanho de partícula (inferior a 0,5 milésimo de milímetro). As argilas que contém um volume significativo desse mineral são difíceis de secar,exibem forte retração de secagem, elevada plasticidade e elevada resistência mecânica a seco (> 80kgf/cm2).
7) Fale sobre o caulim.
É a argila que queima na cor branca e é muito refratária. Pode ser primário ou sedimentar eexplorado a céu aberto. Tem baixa porosidade e plasticidade. Usado para cimento branco,porcelanato, faiança, louça sanitária, azulejos.
8) Fale sobre as argilas ball clay.
Argila sedimentar de elevada plasticidade, granulometria fina, cuja cor após queima seja branca. Tem grande poder ligante e é menos refratária que o caulim.
9) Fale sobre a calcita, a magnesita e a dolomita.
Calcita - é um mineral com composição química CaCO3, com clivagem perfeita e
romboédrica. Cristaliza em uma grande variedade de formas e também como estalactites. Pode ser fluorescente e fosforescente. É fonte de cálcio e cal, sendo importante também como pedra decorativa (mármore-ônix) e em instrumentos óticos (quando límpida e incolor).Principal constituinte dos calcários e mármores, ocorrendo também em conchas, como cimento em rochas sedimentares e em carbonatos.Tem como principal elemento formador, o cálcio.
Magnesita - é um mineral de carbonato de magnésio (MgCO3). São Cristalina e
criptocristalina apresentam Propriedades refratárias e tem Ponto de fusão 2800º C.
Dolomita é um mineral de carbonato de cálcio e magnésio CaMg(CO3)2, muito abundante na natureza na forma de rochas dolomíticas, utilizado como fonte de magnésio, sobretudo para a fabricação de materiais refratários.
10) Fale sobre o talco.
É um mineral filossilicato, com composição química Mg3Si4O10(OH)2. Apresenta-se geralmente em massas fibrosas ou foliadas. Apresenta risca branca, brilho perláceo a nacarado (lembra pérola) e é translúcido a opaco. É um mineral de baixa dureza e o peso específico varia entre 2,7 a 2,8. Fabricação de isoladores elétricos cerâmicos limita a expansão térmica dos corpos cerâmicos.
11) Fale sobre as zeólitas.
São Aluminosilicatos hidratados de metais alcalinos e alcalino-terrosos. Podem ser Naturais e sintéticas, tem elevada capacidade de troca catiônica (CTC). As sedimentares são mais interessantes economicamente para cerâmica. Podem ser usadas como “peneiras moleculares” -separam moléculas por formas e tamanhos e aplicadas na indústria como aglomerante e como agregado leve.
12) O que são aditivos de processamento das argilas?
São substancia ou compostos que são adicionados a mistura com a função de modificar ou manter as suas características. Como por exemplo, quando misturados nas proporções corretas, a argila e a água formam uma massa plástica que pode ser moldada.
13) Quais os principais aditivos adicionados no processo de conformação cerâmica?
Lubrificantes, Ligante, Plastificantes.
14) Fale sobre a função de cada aditivo.
Lubrificantes - Reduzem o atrito entre partículas e o atrito entre as partículas e as
paredes do molde. Ligantes - Conferem plastificação e resistência a verde após a conformação. Plastificantes - aditivos usados para modificar as propriedades viscoelásticas do sistema 
ligante-partícula, os quais: têm moléculas menores que as dos ligantes; reduzem asforças de Van der Waals; aumentam a flexibilidade (“amaciam”); reduzem a resistência mecânica; diminuem a temperatura de transição vítrea .
16) Qual a importância do processo de mistura?
O processo de mistura é empregado para melhorar a uniformidade química e física de uma massa, sendo realizado pelo movimento dos materiais por toda a massa. A qualidade da massa obtida no processo é decisiva, visto que as deficiências não podem ser corrigidas nas subseqüentes etapas do processamento.
17) Quais as etapas do processo de mistura?
A etapa de mistura envolve o transporte de material para produzir o arranjo espacial desejado. Os principais mecanismos de transporte associados com qualquer processo de mistura podem ser agrupados dentro de três categorias: mistura difusiva, na qual as partículas individuais movem-se umas em relação às outras de maneira análoga à difusão molecular em fluidos; mistura convectiva, na qual grupos de partículas são deslocados; mistura cisalhante, na qual os componentes são cisalhados uns sobre os outros nos planos de cisalhamento dentro da massa. A importância de cada mecanismo depende do projeto do misturador, da consistência da massa e da energia utilizada na mistura.
18) Quais as variáveis que influenciam a taxa e o grau de mistura?
O processo de mistura pode ser utilizado para melhorar a uniformidade química e física de massas cerâmicas, reduzindo sua segregação e heterogeneidade. Os mecanismos de mistura podem ser classificados em: convecção, cisalhamento e difusão, sendo que a velocidade de mistura influencia positivamente no movimento das partículas e na taxa de mistura.
No processo de mistura é importante conhecer as variáveis que influenciam a taxa de mistura e o grau de mistura. Na mistura de partículas sólidas e ligantes as variáveis podem ser agrupadas em três categorias: pó, ligante e variáveis do equipamento. As características do pó são: densidade das partículas, distribuição do tamanho de partícula, forma e superfície química. As características do ligante incluem viscosidade e comportamento de molhamento. A presença de camadas de ligantes em volta das partículas pode proporcionar suficiente força de repulsão para reduzir e aglomeração e a fricção interpartícula, melhorando o empacotamento das partículas (2). As variáveis do equipamento são: taxa de alimentação, velocidade, tempo e temperatura de mistura (4). A velocidade do misturador influencia no movimento das partículas e na taxa de mistura, quanto maior a velocidade de mistura maior a taxa de cisalhamentoe maior a dispersão dos componentes através da massa. O cisalhamento é um mecanismo extremamente importante durante a etapa de mistura, pois este determina a homogeneidade da massa. Uma mistura é homogênea quando a composição não varia com a posição.
19) De que depende a seleção do misturador?
Uma típica máquina para MIBP consiste de um misturador planetário duplo, aquecido eletricamente, onde os pós podem ser misturados com os ligantes, ou compostos para moldagem premisturados podem ser reaquecidos até à temperatura de operação. O misturador é acoplado a um sistema de vácuo para evacuar ou retirar o ar da mistura para a posterior moldagem. O misturador é conectado por um tubo de injeção que transfere para a placa inferior. O misturador é pressurizado por um suprimento de ar exterior para forçar a mistura fundida através do tubo de transferência para a placa inferior e aí então para a cavidade do molde.
20) O que é plasticidade de uma argila?
A plasticidade pode ser definida como a propriedade segundo o qual o corpo se deforma sob a ação de uma força e conserva essa deformação depois de cessada essa ação. Nas argilas a plasticidade depende necessariamente da quantidade de água; quanto maior for essa quantidade, até certo ponto, maior a plasticidade e quanto menos a quantidade de ar, menor a plasticidade.
21) Quais são os limites de Atterberg? Fale sobre cada um deles.
Limite de plasticidade (LP) – teor de água, expresso em percentagem da argila seca a 110oC, de uma massa plástica de argila acima da qual a massa pode ser enrolada em cilindros de cerca de 3 mm a 4 mm de diâmetro e 15 cm de comprimento. As argilas que não podem formar esses cilindros com nenhum teor de água são consideradas não-plásticas. 
Limite de líquidez (LL) – teor de água, expresso em percentagem da argila seca a 110oC, acima do qual a massa flui como um líquido, quando agitada ligeiramente.
 Índice de plasticidade (IP) = LL - LP.
22) Como é realizado o ensaio de limite de liquidez?
23) Como é realizado o ensaio de limite de plasticidade?
Estes ensaios prescrevem as normas NBR6459 correspondentes ao Limite de Liquidez e as normas NBR 7180 correspondente ao Limite de Plasticidade.
- Para preparo das amostras segue-se a norma da NBR 6457, onde descreve a sobre reparação de amostras para ensaios Limites de Plasticidade e Liquidez. Para início, coleta-se uma certa quantidade de amostra de solo, logo após,desmancha-se os torrões para haver uma homogeneização. Após a coleta e homogeneização da amostra, faz-se o peneiramento na malha 0,42 mm de uma fração da amostra. A partir desse peneiramento retira-se 200 g do solo que passou na malha para ser utilizada nos demais ensaios.
LIMITES DE LIQUIDEZ: É a quantidade de umidade do solo, onde o mesmo muda do estado líquido para o estado plástico, ou seja, perde a sua capacidade de fluir.
 LIMITES DE PLASTICIDADE NBR-7180: É o teor de umidade no qual o solo começa a se fraturar, quando se tenta moldar com ele um cilindro de 3mm de diâmetro e aproximadamente da largura da mão (10 cm) - MB-31.
24) Que entende por moagem de materiais argilosos?
O objetivo da moagem é diminuir, o máximo possível, o tamanho das partículas das matérias-primas envolvidas no processo e garantir a homogeneização da massa cerâmica dentro de uma distribuição granulométrica definida. É uma etapa em que se deve ter um controle sobre a granulometria da barbotina, que é uma solução resultante da moagem e que consiste de matérias-primas e água, isto dentro de um processo de moagem chamado via-úmido. Um alto grau de moagem pode influenciar na reatividade entre os vários componentes durante a queima devido à maior área de contato superficial entre as partículas, e com isso contribuir na melhoria da resistência mecânica do material queimado.
25) Quais as formas que a massa cerâmica pode apresentar para ser conformada?
As matérias-primas que compõem a massa, principalmente a massa composta, são agrupadas em plásticas e não-plásticas. Os materiais plásticos apresentam importantes características na etapa de conformação das peças cerâmicas, como moldagem e resistência mecânica a verde. Os materiais não-plásticos atuam também na etapa de conformação e secagem, com a função de diminuir a retração das peças e ajudando na secagem. Estes materiais trabalham em equilíbrio com os materiais plásticos, controlando as transformações e deformações. Os materiais não-plásticos podem se apresentar ainda como inertes, vitrificantes e fundentes, na fase de queima.
Conforme Van Vlack [12] , outras matérias-primas também são diretamente usadas nos processos de conformação para obtenção de materiais cerâmicos para revestimento, tais como: calcário, quartzo e minerais semelhantes, já citados como:
feldspatos, talcos, filitos. A maioria desses materiais está abundantemente distribuída na natureza, e sua seleção se faz em dois critérios: 1) economia de mineração e transporte; 2) ausência (ou presença) de impurezas.
26-O que é prensagem? Como é feita?
A prensagem é a operação de conformação baseada na compactação de um pó granulado (massa) contido no interior de uma matriz rígida ou de um molde flexível, através da aplicação de pressão. A operação compreende três etapas ou fases: (1) preenchimento da cavidade do molde, (2) compactação da massa e (3) extração da peça. Este é o procedimento de conformação mais utilizado pela indústria cerâmica devido à sua elevada produtividade, facilidade de automação e capacidade de produzir peças de tamanhos e formas variadas, sem contração de secagem e com baixa tolerância dimensional. 
27 Quais os dois tipos de prensagem? Comente sobre cada tipo
Distinguem-se duas grandes modalidades de prensagem: a prensagem uniaxial e a prensagem isostática. Na primeira, a compactação do pó se realiza em uma matriz rígida, por aplicação de pressão na direção axial, através de punções rígidos. É utilizada para conformar peças que não apresentam relevo superficial na direção de prensagem. Se a espessura da peça que se deseja obter é pequena e sua geometria é simples, a carga pode ser aplicada em apenas um sentido (ação simples) (Figura 1). Por outro lado, para conseguir peças de grande espessura e geometria complexa, com uniformidade de compactação, é indispensável que a prensagem seja feita nos dois sentidos (dupla ação), ou então que se empregue um molde complexo com múltiplos punções. A fricção entre as partículas do pó e também a fricção entre elas e a superfície do molde impedem que a pressão, aplicada a uma ou mais das superfícies da peça, seja integralmente transmitida e de forma uniforme a todas as regiões da peça, o que provoca a existência de gradientes de densidade nos corpos conformados (Figura 2). Na prensagem isostática, a compactação do pó se dá no interior de um molde flexível, sobre o qual atua um fluido pressurizado (Figura 3). Este procedimento assegura uma distribuição homogênea da pressão sobre a superfície do molde. É empregado na fabricação de peças de formas complexas, que apresentem relevos em duas ou mais direções, ou em peças onde uma das dimensões é muito maior que as demais, como no caso de tubos e barras.
28 -Fale sobre o processo de extrusão.
A extrusão é um processo mecânico de produção de componentes de forma semicontínua onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma pré determinada pela forma da matriz projetada para a peça.
A extrusão é um processo de conformação plástica, limitada à fabricação de
objetos de seção constante, muito utilizada na indústria cerâmica vermelha: conformação de tijolos e tarugos (bastonetes) para prensagem plástica de telhas. Existem vários fatores que afetam o rendimento do processo e a qualidade dos produtos finais, entre eles destacam-se: a composição e a preparação das massas cerâmicas, a plasticidade das massas, os moldes (bo-quilhas) usados, o tipo de extrusora e a qualidade do vácuo.
O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas dependentes da temperatura e da ductilidade. A primeira é a extrusão a quente, e a segundaextrusão a frio. A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeção, onde o produto é injetado a alta pressão e temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi acabada ou também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no comprimento desejado.
A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e é a ductilidade do material a ser trabalhado o principal parâmetro na escolha do processo.
Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes fabricados, pois, as peças em geral são bastante longas e seu comprimento é limitado pela quantidade de material inserido na cavidade onde age o pistão injetor.
Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semiacabadas não necessitando assim posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido, que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações de forjamento, em geral executada a frio.
Alguns casos podem exigir extrusões a quente e a frio no mesmo processo. Equipamentos como o Sigmamix que incorpora mistura e extrusão no mesmo conjunto, após a mistura executa-se a extrusão que, no começo do cone de extrusão e conformação, é aquecido e logo em seguida resfriado para que se evite escamas na peça. Estamos falando de massas muito viscosas como pedras sanitárias ou sabão em pedras, esta peça "contínua" deve ter controles rígidos destas temperaturas que, em função de temperatura ambiente, deve ser ajustada regularmente.
29- Fale sobre a colagem.
A colagem de barbotina é um processo antigo e muito empregado na produção de peças cerâmicas devido à sua simplicidade e baixo custo de investimento. O processo de colagem é descrito como a consolidação de partículas cerâmicas de uma suspensão coloidal, através da remoção da parte líquida por um molde absorvente, sendo o molde de gesso o mais utilizado. Esse processo pode ser resumido nas seguintes etapas: confecção do molde de gesso; preparação da barbotina; colagem de barbotina; desmoldagem, secagem e sinterização (CATAFESTA, et al., 2007)
Em outras palavras, na suspensão (barbotina) a parte líquida, geralmente água, é retirada por meio de um molde poroso, normalmente gesso. Quando a água é absorvida pelo molde, ocorre a aproximação das partículas de pó, em suspensão na água, na superfície do molde. Após a formação da parede com a espessura desejada, o eventual excedente de barbotina pode ser drenado, deixando-se o que resta de água na parede formada ser absorvido pelo molde, quando então temos a peça a verde [2]. Entre as vantagens deste método temos a obtenção de formas relativamente complexas, com paredes finas e uniformes, economia em pequenas produções e moldes mais baratos.
O processo de colagem de barbotina se assemelha à filtração. Em ambos os casos existem diferenciais de pressão que provocam a difusão da água através dos sólidos. O diferencial de pressão na colagem se deve às ações capilares que transportam a água através do gesso
30- O que entende por secagem de uma peça cerâmica? Como ela ocorre?
O objetivo da secagem é o de eliminar a água, utilizada na etapa deconformação, necessária para a obtenção de uma massa plástica, conferindo,assim, uma maior resistência mecânica e uma umidade adequada para asposteriores etapas do processamento. A eliminação de água ocorre por evaporação através do aporte de calor, efetuado mediante uma corrente de ar.
O processo de secagem na cerâmica é uma etapa extremamente importante na confecção das peças, sendo fundamental para manter a integridade daquilo que foi construído, independente da técnica utilizada. Mas o processo de secagem não pode ocorrer de qualquer maneira. É preciso prestar atenção em alguns detalhes para que não ocorram rachaduras, quebras ou deformações na peça. Esses problemas podem acontecer no caso de secagem muito brusca, onde o processo não se dá de maneira homogênea.
A secagem de uma peça ocorre de fora para dentro, ou seja, a água contida nas extremidades evapora primeiro. Sendo assim, uma grande diferença de umidade entre as extremidades e as partes mais internas ou grossas da peça pode provocar rachaduras.
Quanto mais homogêneo for o processo de secagem, e quanto mais uniforme for a espessura da peça, melhor. Normalmente o procedimento é colocar a peça confeccionada em alguma prateleira e deixar que o ar faça o trabalho de secagem. O ar é fundamental nesse processo, bem como as condições de calor e umidade do ambiente. Ambientes muito quentes podem acelerar o processo e exigir um cuidado maior para que a peça seque de maneira uniforme.
31-Como ocorre a sinterização das peças cerâmicas?
 A queima dos materiais cerâmicos é uma etapa do processo, onde se manifestam todas as operações realizadas durante a fabricação, aparecendo freqüentemente defeitos nas peças acabadas ocasionados em etapas anteriores, mas que até então não haviam sido detectados. Na sinterização as partículas se aglomeram formando uma massa coerente que trazem mudanças significativas ao produto cerâmico, sugerido por Van Vlack [12] como: i) redução na área específica total; ii) redução no volume aparente total (diminuição da porosidade); iii) aumento na resistência mecânica. Pode-se definir como sinterização o processo de tratamento térmico a temperaturas elevadas, onde um sistema de partículas individuais ou um corpo poroso sofrem modificações em algumas de suas propriedades no sentido de chegar num estado de máxima densificação possível, reduzindo conseqüentemente, a porosidade do material. Devido a densificação, o material sofre uma retração (que se pode chamar de retração de queima do material), influenciando na estabilidade dimensional e na resistência mecânica final do produto cerâmico
32- O que é sinterização e quais os estágios em que ela se divide?
A sinterização é um processo natural em que um conjunto de partículas em contato mútuo, sob ação da temperatura, transforma-se em um corpo íntegro e de maior resistência mecânica, podendo,  inclusive, tornar-se totalmente denso.  A sinterização ocorre  espontaneamente  na  natureza, por exemplo,  com a  neve  e o gelo das  geleiras, ou mesmo entre cubos de gelo dentro do isopor, bem como no processo de solidificação das rochas sedimentares, em que temperatura e pressão atuam simultaneamente. O ser humano logo aprendeu a fazer uso deste processo e com ele fabricar utensílios. Inicialmente objetos de argila  passaram a ser fabricados pelo processo de queima das peças argilosas queimadas. Posteriormente, peças metálicas passaram a ser fabricadas aquecendo-se e martelando-se uma massa de partículas  metálicas. A massa sofria densificação e moldagem ao mesmo tempo.  São inúmeros os sistemas que sofrem sinterização, bem como são diversos os processos que  levam à sinterização. Entretanto,  ao aquecer-se um conjunto de partículas,  elas  podem sinterizar (isto nem sempre  pode ocorrer, como será visto posteriormente). Isto significa que  existe  um motivo, uma força motora, que impele o sistema à sinterização, embora ela possa ocorrer de formas  distintas.  A  chamada  força motora da sinterização é  a diminuição da energia que  o sistema  de  partículas tem em excesso. 
As etapas que se dividem: Quando as partículas se unem em um contato mais íntimo, o que reduz a porosidade, iniciam-se os mecanismos de sinterização, que podem ser divididos em três estágios, conhecidos também como teoria da sinterização[29,33,34] : i) etapa inicial ou formação da área de contato (necking stage): as partículas começam a unir-se entre si. Nesta etapa da sinterização não há um crescimento visível das partículas e a retração macroscópica é praticamente imperceptível. ii) diminuição do volume dos poros: com o tempo de sinterização, os poros (fases vazias) diminuem, e se tem um sistema formado por um material maciço e poros. Os poros são na realidade um reservatório de vazios, os vazios se difundem dentro da matriz e são aniquilados nos poros maiores no estágio intermediário, do qual os poros ainda são maiorese ao mesmo tempo ainda há bastante contorno de grão. Neste estágio a retração e a diminuição da porosidade apresentam uma velocidade maior que no estágio final. iii) formação da porosidade fechada: neste estágio, os poros tendem a conseguir uma forma esférica. A velocidade de sinterização diminui e o aumento da retração da peça cerâmica é muito menor do que na etapa anterior, sendo difícil determinar o término do processo de sinterização.
Resumindo: (1) Formação da área de contato; (2) Diminuição do volume de poros; (3) Formação da porosidade fechada.
33- Quais os processos de pré-sinterização?
34-O que acontece em cada processo?
35-Quais os estágios e características da sinterização no estado sólido?
36 -Como são controlados os processos que ocorrem nos compactados cerâmicos durante o tratamento térmico a altas temperaturas?
Os equipamentos utilizados para a queima dos materiais cerâmicos são os fornos. Para as indústrias de revestimentos são comumente usados os fornos a rolos intermitentes, que por meio de calor, realizam transformações físico-químicas nos materiais cerâmicos. São compostos por queimadores, que são utilizados para a combustão de combustíveis gasosos, como gás natural ou GLP (gás liquefeito de petróleo) 
Deve-se ter um rigoroso controle sobre a operação de queima, pois muitos defeitos de fabricação estão ligados diretamente a esta etapa. Por isso alguns fatores devem ser controlados, como o intervalo de queima, a operação gradual de aquecimento, seguida de um tempo de permanência na temperatura máxima especificada e o resfriamento adequado para que variáveis como retração linear e absorção de água estejam sob controle. Os constituintes de alguns produtos podem apresentar variações de volume durante o aquecimento, assim como a transformação de inversão entre as formas polimórficas de quartzo de alta e baixa temperaturas, cristobalita e tridimita, respectivamente. Isto se traduz em um sério problema, uma vez que os produtos cerâmicos apresentam uma velocidade de aquecimento limitada e um elevado gradiente térmico pode provocar trincas e deve ser evitado [12] . Por isso, as variáveis, tempo e temperatura, passam a ser regras básicas no controle da queima dos materiais cerâmicos. É possível a construção de uma curva de queima ideal para cada material, respeitando suas propriedades e características.
37-Quais os fenômenos que ocorrem durante a queima?
Os revestimentos cerâmicos adquirem suas propriedades finais tão logo tenha sido concluído todo o seu processamento, principalmente após a fase de sinterização ou queima, cujo objetivo maior é desenvolver as microestruturas adequadas por meio da transformação físico-química das massas cerâmicas. A resistência mecânica de um material, uma das principais propriedades dos materiais cerâmicos, se comporta inversamente proporcional com a absorção de água. Isto porque, a absorção de água tem relação direta com a porosidade e seu 33 tamanho de grão; em outras palavras, uma maior resistência mecânica é obtida quando há simultaneamente baixa porosidade e pequeno tamanho de grão. Todavia, deve-se limitar, o tanto quanto possível, a porosidade do material, uma vez que na tentativa de baixá-la pode-se provocar uma deformação, já é uma função específica da temperatura e do tempo de queima [12] . O que se busca são materiais mais resistentes mecanicamente e com baixas absorções de água, o que dá um incremento técnico e comercial aos revestimentos cerâmicos.
38-Quais os defeitos que podem ocorrer durante a queima das peças cerâmicas. Comente um pouco sobre cada um..
As características de corpos cerâmicos são decorrentes de sua composição química e do processo de fabricação da cerâmica que lhe deu origem, como temperatura de queima, quantidade de determinados componentes e também tamanho médio de grãos utilizados na fabricação. Defeitos como trincas e porosidade não desejada são decisivos para a qualidade final do produto
Surgimento de trincas Um dos motivos propostos para a ocorrência de trincas nos materiais cerâmicos é a diferença dos coeficientes de expansão térmica entre a matriz e as fases cristalinas, o que prejudica muito as propriedades mecânicas do material. Se com a variação de temperatura as partículas contraem mais que a matriz, isso resulta em pequenas trincas ao redor das partículas, como é possível observar nas Figs. 1a-1c. [2, 5]. Porosidade Cerâmicas porosas possuem grande aplicação como isolantes térmicos para altas temperaturas pois não têm boa capacidade de transmissão de calor. Existem praticamente dois tipos de porosidade em corpos cerâmicos: aberta e fechada [6]. A porosidade aberta é a que tem contato com a superfície externa do material, a fechada a que se encontra dentro do material. Ambas as porosidades são importantes para diferentes aplicações do material na engenharia. Os materiais de porosidade aberta têm uma de suas aplicações na fabricação de filtros, já os de porosidade fechada são empregados também como materiais isolantes. Como o processamento de porcelanas é feito principalmente pela tecnologia do pó, podem ocorrer frações de poros involuntárias (indesejáveis) ou também pode-se obtê-la voluntariamente principalmente por adição de materiais orgânicos na cerâmica
SÓ PRA SABER 
Os materiais cerâmicos são constituídos por fases que são formadas por elementos metálicos e não metálicos. As diversas fases cerâmicas são resultados das diversas combinações entre esses dois tipos de elementos. Podem ser constituídos somente por ligações iônicas, podendo apresentar ligações iônicas e covalentes, ou apenas ligações covalentes. Devido à baixa disponibilidade de elétrons de valência, são maus condutores térmicos e elétricos. As propriedades desejadas da cerâmica são normalmente alcançadas após um tratamento térmico em altas temperaturas, conhecido como processo de sinterização [7]. Considerando a sua aplicabilidade, as cerâmicas são dividas em dois grupos: As cerâmicas tradicionais e as cerâmicas avançadas, também conhecidas como cerâmicas de alta tecnologia [6]. As tradicionais são aquelas cujo material é extraído e processado diretamente de fontes naturais, como por exemplo, a caulinita (Al2O32SiO22H2O), que é um tipo de argila, e a sílica (SiO2 ) [6]. As cerâmicas avançadas são produzidas através de um rígido controle de qualidade, utilizando-se matérias-primas especificas. O resultado são cerâmicas com propriedades específicas e microestrutura controlada.