Cinza para blocos de pav

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DESENVOLVIMENTO DE BLOCOS DE CONCRETO COM USO DAS 
CINZAS DE TERMELÉTRICAS 
SILVEIRA, João Paulo (1); ROCHA, Janaíde Cavalcante (2); CHERIAF, Malik (3) 
(1) Universidade Federal de Santa Catarina. E-mail: joaopaulo@ecv.ufsc.br 
(2) Universidade Federal de Santa Catarina. E-mail: janaide@npc.ufsc.br 
(3) Universidade Federal de Santa Catarina. E-mail: malik@npc.ufsc.br 
RESUMO 
Devido ao importante consumo de insumos naturais (areia, pedrisco, brita), pela indústria de artefatos 
pré-fabricados de cimento Portland, e a grande geração de materiais oriundos da queima de carvão 
mineral em processos termelétricos, procura-se cada vez mais por soluções que venham atender de um 
lado, ao equacionamento da problemática ambiental e de um outro à necessidade de redução de custos 
na cadeia produtiva de materiais de construção civil. Neste contexto e, considerando ainda o 
crescimento da indústria de artefatos na grande Florianópolis (SC), buscou-se na presente pesquisa 
avaliar a potencialidade de uso das cinzas pesadas na produção de blocos de concreto de forma a 
otimizar dosagens que garantissem aos artefatos características estruturais e de desempenho 
satisfatórios. 
Os resultados foram satisfatórios, proporcionando aos artefatos de concreto produzidos com 100% de 
incorporações de cinza pesada resistência à compressão de 6 MPa, e uma absorção de água inferior a 
10%, dentro dos patamares estabelecidos por norma. 
Palavras-chave: resíduos, cinza pesada, blocos de concreto. 
1. INTRODUÇÃO 
Nas termelétricas em geral cerca de 50% em peso do carvão mineral é transformado em cinzas, sendo 
que a parcela de cinza pesada e cinza volante gerada dependerá do processo e do equipamento 
utilizado, no caso de caldeiras de carvão pulverizado, processo utilizado no complexo termelétrica de 
Jorge Lacerda, cerca de 60 a 85% das cinzas são cinzas volantes e cerca de 15 a 30% são cinzas 
pesadas. 
A cinza volante que é captada por precipitadores instalados com a tubulação das chaminés, 
praticamente consumida na sua totalidade pela indústria cimenteira devido a sua finura, características 
físicas ideais de uma pozolana, e de fácil transporte (caminhões de cimento), e a cinza pesada que fica 
no fundo das caldeiras, praticamente não é utilizada, sendo captada com o auxílio de água corrente e 
depositada em bacias de decantação a céu aberto. 
Tem-se como principal objetivo utilizar cinza pesada em substituição parcial ou total do agregado 
miúdo na dosagem de blocos de concreto. As principais características do processo de pré-fabricação 
abordadas da pesquisa foram: 
• Dosagem dos materiais com baixo teor de água, inferior a 7% da massa total da mistura 
(concreto seco); 
• Densidade (massa específica no estado verde) suficiente para uma textura superficial selada; 
Os estudos realizados para se chegar a uma dosagem de cinza ideal para a fabricação dos blocos pré-
moldados foram os relacionados abaixo: 
 
I CONFERÊNCIA LATINO-AMERICANA DE CONSTRUÇÃO SUSTENTÁVEL
X ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DO AMBIENTE CONSTRUÍDO 
18-21 julho 2004, São Paulo. ISBN 85-89478-08-4. 
 Caracterizações físicas das cinzas: massa unitária, distribuição granulométrica, massa 
específica; 
 Fabricação de corpos de prova de tamanho 10 x 20 cm, em laboratório com diferentes teores 
de substituição agregado miúdo por cinza pesada; 
 Fabricação de blocos de concreto no processo industrial com as dosagens estudadas em 
laboratório; 
 Ensaios de resistência à compressão e absorção de água. 
2. METODOLOGIA 
Na pesquisa, procurou-se a adequação de uma metodologia para dosagem de blocos de concreto e 
incorporação de cinza pesada nesses. E reproduzir corpos de prova em laboratório com a mesma 
composição utilizada industrialmente, permitindo um estudo racionalizado de incorporação das cinzas 
pesadas no seu estado bruto com umidade natural sem beneficiamento prévio. 
Dosagem é a proporção de materiais contidos na mistura, areia, pedrisco e pó de pedra, de forma que a 
mistura obtenha a máxima compacidade e um bom aspecto superficial do artefato. Com a 
determinação de uma dosagem ideal fica garantido que os materiais proporcionem o máximo 
desempenho da mistura. 
2.1 Método de dosagem do menor volume de vazios 
O Método do Menor Volume de Vazios, baseia-se no ensaio de massa unitária do agregado, e consiste 
na elaboração da mistura com diferentes proporções em massa de areia e pedrisco, que cabem em um 
recipiente padronizado, de volume conhecido (RODRIGUES, 1995). 
Usou-se para este método, um recipiente cilíndrico metálico com capacidade de 3,04 litros, com 
diâmetro e altura aproximada de 15 e 17 cm respectivamente, e uma haste metálica de 16 mm de 
diâmetro e comprimento de 60 cm, com uma das extremidades arredondada. 
Para se efetuar o ensaio foi respeitado o seguinte procedimento: 
• Secagem prévia dos agregados por 24 horas, em estufa ventilada à 100ºC 5ºC; 
• Confecção de misturas homogeneizadas contendo quantidades variáveis dos dois componentes 
(Areia/ Pedrisco) (30%, 40%, 50%, 60%, 70% e 80% de massa areia em relação à massa total 
de agregado); 
• Lançamento das misturas no recipiente cilíndrico, em três camadas iguais, compactando cada 
uma com 25 golpes com a haste, com a ponta arredondada voltada para baixo, sendo que nas 
próximas camadas, a haste não deve ultrapassar a camada imediatamente inferior. Feita a 
compactação da terceira camada e rasado o material excedente, pesa-se o recipiente cheio. 
Com base nesses dados, traça-se uma curva para determinar o ponto ótimo da mistura, onde a 
proporção de agregados obtém o menor volume de vazios. 
Para a determinação do volume de vazios (Equação 1), utiliza-se a massa específica dos agregados (d), 
a massa da composição necessária (M), o volume do recipiente (Vrec) e porcentagem dos materiais na 
composição (%). 
100
*100
%
*100
%
.
.
×
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡ ∗
+∗−
=
rec
ped
ped
areia
areia
rec
V
d
M
d
MV
Vvazios (1) 
Na Tabela 1 são apresentados os valores médios (de três amostras) do volume de vazios para cada 
percentual de areia e na Tabela 2 os traços usados para identificar a melhor proporção de areia e 
pedrisco. 
Tabela 1- Menor volume de vazios para cada percentual de areia. 
 
% 
Areia 
 
Massa 
Areia 
(g) 
Massa 
Pedrisco
(g) 
Massa 
Conjunto
(kg) 
Massa unitária
(kg/dm3) 
Volume de 
Vazios 
(%) 
30 2062,70 4812,96 5,50 1,81 30,62 
40 2750,26 4125,39 5,68 1,87 28,20 
50 3437,83 3437,83 5,85 1,92 25,98 
60 4125,39 2750,26 5,81 1,91 26,42 
70 4812,96 2062,70 5,76 1,89 26,94 
80 5500,52 1375,13 5,67 1,86 27,97 
 
Tabela 2- Traço usado para encontrar o melhor esqueleto da mistura. 
Teor de Areia
(%) 
Cimento
(g) 
Areia 
(g) 
Pó de pedra
(g) 
Pedrisco
(g) 
Água 
(g) 
30 2062,70 4812,96
40 2750,26 4125,39
50 3437,83 3437,83
60 4125,39 2750,26
70 4812,96 2062,70
80 
800,00 
5500,52
1181,70 
1375,13
531,44 
Na Figura 1 é apresentada a curva do volume de vazios e na Figura 2 as resistências à compressão das 
composições de areia e pedrisco estudadas. 
y = 0,005x2 - 0,6022x + 44,085
R2 = 0,9564
25,50
26,00
26,50
27,00
27,50
28,00
28,50
29,00
29,50
30,00
30 40 50 60 70 80
% Areia
%
 V
ol
um
e 
de
 V
az
io
s
 
Figura 1 - Curva do menor volume de vazios das composições. 
0
2
4
6
8
10
12
R
es
is
tê
nc
ia
 (M
Pa
)
30% 40% 50% 60% 70% 80%
 
Figura 2 - Gráfico da resistência à compressão das composições. 
Com esse método verificou-se que a melhor composição de areia e pedrisco é: 60% de areia e 40% de 
pedrisco. A partir desse resultado iniciou-se o estudo com incorporação de cinza pesada, em blocos de 
concreto sem função estrutural. 
2.2 Método de dosagem da composição granulométrica 
A composição granulométrica foi feita de forma que a mistura apresente uma granulometria densa, isto 
é, com o máximo de empacotamento dos grãos da mistura. Essa composição granulométrica foi 
realizada através da metodologia do Manual de Pavimentação do DNER (1996).A Equação 2 abaixo é 
usada no cálculo das curvas limites: 
PR = 100 – 100 * (d / D) n (2) 
PR → percentagem, em peso, que fica retido na peneira de diâmetro ‘d’ 
D → diâmetro máximo 
d → diâmetro da peneira desejada 
n → constante 
A mistura é considerada de granulometria densa quando sua curva granulométrica se enquadrar entre 
as curvas de “n = 0,35” e “n = 0,55“. Na equação anterior quando ”n=0,50”, é então, chamada de 
equação de Füller. Na Tabela 3 são apresentados os valores limites para que a mistura comporte-se 
como um material de granulometria densa. 
Tabela 3 - Valores limites para que a mistura se comporte como um material de granulometria densa. 
Peneiras # (mm) CURVA LIMITE INFERIOR (n=0.35) 
CURVA LIMITE 
SUPERIOR (n=0.55) 
CURVA DE 
FÜLLER (n=0.50) 
9,50 0,00 0,00 0,00 
6,35 13,15 19,87 18,24 
4,80 21,25 31,30 28,92 
2,40 38,22 53,08 49,74 
1,20 51,53 67,95 64,46 
0,60 61,97 78,11 74,87 
0,30 70,16 85,05 82,23 
0,15 76,59 89,79 87,43 
Fundo 100,00 100,00 100,00 
A Figuras 3 mostra as curvas limites inferior e superior, em comparação com as curvas da composição 
de referência, sem a incorporação de cinza pesada, e a curva com 35% de substituição em volume da 
areia total por cinza pesada. 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.10 1.00 10.00Abertura peneira (mm)
%
 R
et
. A
cu
m
ul
ad
a
0% SUBSTITUIÇÃO
CURVA LIMITE INFERIOR (n=0.35)
CURVA LIMITE SUPERIOR (n=0.55)
35% SUBSTITUIÇÃO EM VOLUME DE AREIA TOTAL POR CINZA PESADA 
Figura 3 - Gráfico das curvas da composição de referência e da composição com 35% de substituição em 
volume de areia total por cinza pesada. 
A Figura 4 ilustra as curvas limites inferior e superior, as curvas da composição de referência; e a 
curva com 100% de substituição em massa da areia fina por cinza pesada. 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.10 1.00 10.00Abertura peneira (mm)
%
 R
et
. A
cu
m
ul
ad
a
0% SUBSTITUIÇÃO
CURVA LIMITE INFERIOR (n=0,35)
CURVA LIMITE SUPERIOR (n=0,55)
 100% DE SUBST. DE AREIA FINA POR CINZA PESADA 
Figura 4 - Gráfico das curvas da composição de referência e da composição com 100% de substituição em 
massa de areia fina por cinza pesada. 
Pode-se verificar nas Figuras 3 e 4, que a composição de referência encontrada ficou bem próximo dos 
limites estabelecidos, o mesmo acontece com as substituições adotadas. Sendo que na Figura 3 a 
substituição de areia por cinza pesada foi volumétrica, e a incorporação máxima de cinza pesada 
encontrada para que a mistura seja considerada densa foi de 35%. Já na Figura 4 a substituição foi em 
massa, e toda a areia fina foi substituída por cinza pesada. 
2.3 Moldagem dos corpos de prova pelo método da densidade das misturas e da 
capacidade de prensagem 
A moldagem de corpos de prova em laboratório foi feito com o auxilio de um método que consistia no 
estudo de força de compactação da mistura, seguido da avaliação dessa força com diferentes 
velocidades de prensagem. Na Figura 5 são apresentadas as curvas obtidas no ensaio. 
 
2.00
2.02
2.04
2.06
2.08
2.10
2.12
40 50 60 70 80 90 100
Força (KN)
D
en
si
da
de
 (g
/c
m
3)
V=20KN/min V=40 KN/min V=80 KN/min
 
Figura 5 - Gráfico da densidade das misturas nas diferentes compactações. 
Com esse gráfico de estudo de força e de velocidade de carregamento, verifica-se que a carga máxima 
utilizada foi a que atingiu valores de densidade mais próximo da realidade do nosso processo 
(d=2,05g/cm3). Logo se admite uma força de carregamento de 90 KN, e uma velocidade de 
carregamento de 40 KN/min, assim, seja qual for a dosagem realizada, a densidade atingirá valores 
próximos a realidade, ocorrendo diferenças somente pelas distintas características que são inerentes a 
cada material que é utilizado (MAIA et al, 2002). 
Fixados os parâmetros de moldagem em laboratório, foram então estudados as seguintes dosagens para 
os concretos secos: 
• Concreto de referência (0%), cuja dosagem é isenta de parcelas de cinzas pesadas, para 
blocos de vedação e estruturais; 
• Concreto com substituição em massa de 50% e 100% de pó de pedra pela cinza pesada nas 
dosagens com o método do menor volume de vazios, para blocos de vedação. 
• Concreto com substituição em massa de 100% da areia fina por cinza pesada e substituição 
volumétrica de 35% da areia total pela cinza pesada nas dosagens com composição 
granulométrica, para blocos estruturais; 
3. RESULTADOS 
A cinza pesada apresenta densidades menores que os materiais substituídos como podemos confrontar 
na Tabela 4 onde mostra os valores de massa específica e massa unitária. A diferença de massa 
específica entre a cinza pesada e pó-de-pedra é de 36,3% e entre cinza pesada e areia fina é de 35,3%, 
o que proporciona elementos pré-fabricados mais leves conseqüentemente mais eficientes 
estruturalmente. Na Figura 6 são apresentadas as curvas granulométricas dos materiais usados na 
indústria de pré-moldados e em laboratório. 
Tabela 4 - Massa específica e massa unitária dos materiais usados. 
 Cimento Cinza Pesada Pó-de-pedra Areia Fina Areia Média Pedrisco 
Massa específica 
(g/cm3) 3,15 1,67 2,62 2,58 2,58 2,62 
Massa unitária 
(g/cm3) 1,40 0,63 1,51 1,58 1,58 1,51 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.10 1.00 10.00
Abertura peneira (mm)
%
 R
et
. A
cu
m
ul
ad
a
CINZA PESADA AREIA FINA PEDRISCO
AREIA MÉDIA PÓ-DE-PEDRA 
Figura 6: Gráfico da granulometria dos materiais. 
• A cinza pesada usada apresentou módulo de finura igual a 1,70 e um diâmetro máximo 
verificado de 4,8 mm, ou seja, não é enquadrada em nenhuma das zonas granulométricas 
estabelecida por norma, mas aproxima-se de uma areia fina (zona 2); 
• A areia média usada apresentou módulo de finura igual a 2,82 e sua dimensão máxima 
característica foi de 4,8mm. Sendo enquadrada na zona 3 ou também designada como areia 
média; 
• O pedrisco usado trata-se de uma mescla, por apresentar menos de 85% de material retido e 
mais de 15% de material passante na peneira de abertura 4,8 mm. Apresenta módulo de finura 
da fração graúda igual 6,01 e da fração miúda igual 4,75. O diâmetro máximo característico 
encontrado foi de 9,5 mm e o diâmetro mínimo encontrado foi 2,4 mm; 
• O pó de pedra usado apresentou módulo de finura igual 2,50 e o diâmetro máximo 
característico encontrado foi de 4,8 mm. Sendo enquadrado na zona 3 ou designada como uma 
areia média, apresentando grande porcentagem de material fino; 
• A areia fina usada apresentou módulo de finura igual a 0,98 e sua dimensão máxima 
característica foi de 2,4 mm. Sendo enquadrada na zona 1 ou também designada como areia 
muito fina. 
3.1 Dosagem do menor volume de vazios 
Na Tabela 5 são apresentados os traços unitários a partir do método do menor volume de vazios. 
Sendo que esses traços foram usados na confecção de blocos de concreto sem função estrutural. 
 
 
Tabela 5: Traços para blocos de vedação, pelo método do menor volume de vazios. 
Traço Cimento Areia Pedrisco Pó de Pedra Cinza Pesada Água 
Referência 0,57 0,00 
50% Cinza Pesada 0,29 0,29 
100% Cinza Pesada 
1,00 5,70 3,80 
0,00 0,57 
0,77 
 
Na Figura 7 estão expostas as resistências à compressão dos corpos de prova moldados em laboratório. 
As amostras foram ensaiadas aos 7, 28 e 90 dias, destaca-se que para cada traço foram rompidos 3 
corpos de prova. 
0.0
5.0
10.0
15.0
20.0
25.0
7 28 90
Tempo de cura (dias)
R
es
is
tê
nc
ia
 (M
pa
)
Referência 50% cinza pesada 100% cinza pesada
 
Figura 7: Resistência à compressão dos corpos de prova. 
Na Figura 8 são apresentadas as resistências das dosagens em processo industrial. As amostras foram 
ensaiadas aos 7, 28 e 90 dias, destaca-se que para cada traço foram rompidos 6 blocos de vedação. 
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
7 28 90
Tempo de cura (dias)
R
es
is
tê
nc
ia
 (M
Pa
 )
Referência 50% cinza pesada 100% cinza pesada
 
Figura 8: Resistência à compressão dos blocos de vedação. 
Através das figuras foi constatado que a mistura com 100% de substituição de pó-de-pedrapor cinza 
pesada, nos blocos de vedação, atingiu resistência à compressão superior a resistência da mistura de 
referência, resultado não evidenciado nos corpos de prova. 
 
 
Na Figura 9 pode-se verificar a comparação entre as resistências dos corpos de prova (CP) e dos 
blocos de vedação em escala industrial (BV). 
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
20,0
22,0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Idade de Cura (Dias)
R
es
is
tê
nc
ia
 (M
Pa
)
BV 0%
BV 50%
BV 100%
CP 0%
CP 50%
CP 100%
 
Figura 9: Resistências à compressão dos corpos de prova e dos blocos de vedação. 
A Tabela 6 apresenta o resumo estatístico dos resultados obtidos com o método do menor volume de 
vazios, onde são mostrados as médias e os desvios padrões dos diferentes traços estudados. 
Tabela 6: Resumo estatístico das resistências à compressão. 
 Traço 7 dias de cura (MPa) 
28 dias de cura 
(MPa) 
90 dias de cura 
(MPa) 
Média 13,12 14,43 19,41 
0% Desvio Padrão 0,22 1,84 0,63 
Média 13,78 16,47 20,61 
50% Desvio Padrão 0,32 1,58 0,86 
Média 9,94 11,01 17,79 
Corpos de prova 
100% Desvio Padrão 0,86 0,38 0,33 
Média 3,55 3,75 4,23 
0% Desvio Padrão 0,64 0,82 0,66 
Média 3,01 4,36 4,90 
50% Desvio Padrão 0,41 1,04 0,75 
Média 5,40 4,57 7,00 
Bloco de 
Vedação 
100% Desvio Padrão 0,36 0,95 0,23 
Ao avaliar as resistências dos blocos de vedação aos 90 dias, pode-se aceitar que a mistura com 100% 
de substituição de pó-de-pedra por cinza pesada adquiriu uma resistência à compressão maior que a da 
mistura de referência, com 95% de confiabilidade. 
3.2 Dosagem da composição granulométrica 
A Tabela 7 apresenta os traços unitários a partir do método da composição granulométrica. Sendo que 
esses traços foram usados na confecção de blocos de concreto com função estrutural. 
Tabela 7: Traços para blocos estruturais, pelo método da composição granulométrica. 
Traço Cimento Cinza Pesada Areia Areia Fina Pedrisco Água 
Referência 0,00 0,53 
100% 
Cinza Pesada 0,53 
6,74 0,82 
35% 
Cinza Pesada 
1,00 
1,01 4,72 
0,00 
3,47 
0,71 
Na Tabela 8 é apresentado o resumo estatístico dos resultados obtidos com a composição 
granulométrica. E na Figura 10 estão expostas as resistências à compressão dos corpos de prova, 
moldados em laboratório, e dos blocos estruturais pré-fabricados, ambas amostras confeccionadas com 
dosagem da composição granulométrica e ensaiadas aos 28 dias de cura, destaca-se que foram 
rompidos 3 corpos de prova e 6 blocos. 
Tabela 8: Resumo estatístico das resistências à compressão aos 28 dias de cura. 
 Referência (MPa) 
100% 
Cinza Pesada 
 (MPa) 
35% 
 Cinza Pesada 
 (MPa) 
Média 6,69 6,58 5,31 
Corpos de prova 
Desvio Padrão 0,52 0,57 0,62 
Média 6,48 6,81 5,61 
Bloco Estrutural 
Desvio Padrão 1,10 0,48 0,52 
0
2
4
6
8
Referência 100% cinza pesada 35% cinza pesada
R
es
is
tê
nc
ia
 (M
P
a)
Corpos de
Prova
Bloco
Estrutural
 
Figura 10: Gráfico da resistência à compressão dos corpos de prova e blocos estruturais. 
A partir dos resultados da Tabela 8, com 95% de confiabilidade, aceita-se a igualdade entre a 
resistência da mistura com 100% de substituição em massa da areia fina por cinza pesada e a 
resistência da mistura de referência. No entanto a resistência da mistura com 35% de substituição 
volumétrica de areia total por cinza pesada foi menor que a resistência da mistura de referência. 
Também pode ser verificado que não houve diferenças significativas entre as resistências dos blocos 
estruturais e dos corpos de prova. 
Na Figura 11 estão expostas as absorções de água dos blocos estruturais confeccionados com a 
dosagem da composição granulométrica aos 28 dias de cura, destaca-se que para cada traço foram 
analisados 3 blocos estruturais. 
0
2
4
6
8
10
12
14
A
bs
or
çã
o 
de
 á
gu
a 
(%
)
Referência 100% cinza pesada 35% cinza pesada
 
Figura 11: Gráfico da absorção de água dos blocos. 
A norma NBR 7173/1982 trás que a absorção de água dos blocos de concreto a partir dos 28 dias não 
deve ser superior a 10%. Através da Figura 11, observa-se que o melhor resultado foi do traço com 
100% de substituição em massa da areia fina por cinza pesada, pois esse concreto apresentou absorção 
de água menor que os prescritos pela norma e menor até que o de referência. Observa-se também que 
o traço com 35% de substituição volumétrica de areia total por cinza pesada ultrapassou a absorção 
prescrita em norma. 
Na Figura 12 estão expostas as densidades dos blocos estruturais confeccionados com a dosagem da 
composição granulométrica aos 28 dias de cura, destaca-se que para cada traço foram analisados 3 
blocos 
1.4
1.45
1.5
1.55
1.6
1.65
1.7
1.75
1.8
1.85
1.9
Referência 100% cinza pesada 35% cinza pesada
D
en
si
da
de
 (k
g
/d
m
3)
Seco ao Ar Seco em Estufa Saturado
 
Figura 12: Gráfico da densidade dos blocos. 
Verifica-se que as densidades das misturas vão diminuindo com o aumento da quantidade de cinza na 
mistura, esse resultado viabiliza o uso da cinza pesada como matéria-prima para a indústria de 
artefatos de cimento, porque a eficiência dos blocos com cinza pesada, para os mesmos patamares de 
resistência, é superior. Também foi verificada uma redução de 5,4% no peso próprio nos blocos com 
100% de substituição, e 10,7% nos blocos com 35% de substituição, ambos em relação ao bloco de 
referência. 
4. DISCUSSÕES 
Foi verificado que os corpos-de-prova elaborados em laboratório foram essenciais para se avaliar os 
seguintes parâmetros, antes de ir para a produção na fábrica de artefatos de cimento: 
• Textura das misturas: são ou não mais seladas que as apresentadas pelos blocos 
produzidos na empresa; 
• Consistência das misturas: confere estabilidade após a desmoldagem; 
• Resistência no estado fresco: suportam o transporte após a desmoldagem; 
• Resistência à compressão: avaliar qual mistura se sobressaí em relação às demais. 
As cinzas pesadas puderam ser utilizadas sem algum beneficiamento prévio: secagem ou moagem. 
Notou-se que apesar grande quantidade de umidade contida na cinza pesada, a incorporação das cinzas 
na produção dos artefatos não prejudicou a quantidade de água demandada para o processo, pois foi 
possível fazer uma correção da água adicionada na mistura. 
5. CONCLUSÃO 
Os resultados obtidos indicam que as variações nos teores de cinzas em dosagem de concretos 
destinados à fabricação de pré-fabricados, podem ser avaliados através de ensaios laboratoriais em 
corpos de prova cilíndricos (10cm x 20cm), podendo reduzir a demanda de ensaios em processo de 
pré-fabricação. 
Nos concretos com cinza pesada temos as seguintes vantagens: 
• Resistência à compressão satisfatória; 
• Evolução da resistência à compressão; 
• Absorção de água abaixo dos limites estabelecidos; 
• Menor custo de produção; 
• Menor densidade, levando a uma maior eficiência. 
Dentre as misturas estudadas foi verificado que os melhores resultados foram obtidos quando há uma 
substituição total da areia fina ou do pó-de-pedra. 
Os dois métodos de dosagens se mostraram satisfatórios apresentando misturas com baixa absorção de 
água, baixo consumo de cimento, texturas mais seladas e consistência ideal para a fabricação dos 
artefatos. 
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
CHERIAF, M.; ROCHA, J. Cavalcante; PÉRA, J. Pozzolanic proprieties of coal combustion 
bottom ash. Cement and Concrete Research. V. 29 (1999) 1387-1391. 
DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM – DNER. Manual de 
Pavimentação. 2ª edição. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM. Rio 
de Janeiro, 1996. 320p. 
MAIA, M. J. S., SILVEIRA, J. P., ROCHA, J. C., CHERIAF, M., Dosagem de Blocos Pré-
moldados com Substituição Parcial do Cimento e Substituição Parcial ou Total da Areia Fina 
por Cinza Pesada. ENTAC 2002 - Qualidade e tecnologia na habitação. Anais. Foz do Iguaçú: 
ANTAC, 2002. Disponível em CD-Rom. 
ROCHA, J. C.; CHERIAF, M; POZZOBON, C. E.; MAIA, M. S.; MAGRI, L.; XAVIER S. M. T.; 
Reaproveitamento das cinzas pesadas do ComplexoJorge Lacerda na elaboração de materiais 
de construção: aspectos técnicos e ambientais. XV Seminário Nacional de Produção e Transmissão 
de Energia Elétrica, Foz do Iguaçú-PR, Brasil, 1999. Disponível em CD-Rom. 
RODRIGUES, P. P. F.. Fabricação de blocos pré-moldados de concreto para pavimentação. 2ª 
edição. São Paulo, ABCP, 1995. 20 páginas. (BT-103)