patologia das estrututras metalicas: uma analise em regiões litoraneas

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DS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MARCIO MARINHO MORENO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PATOLOGIAS DAS ESTRUTURAS METÁLICAS: 
UMA ANÁLISE EM REGIÕES LITORÂNEAS 
 
 
MARCIO MARINHO MORENO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São luís 
2021 
PATOLOGIAS DAS ESTRUTURAS METÁLICAS: 
UMA ANÁLISE EM REGIÕES LITORÂNEAS 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Faculdade Pitágoras, como requisito parcial 
para a obtenção do título de graduado em 
Engenharia Civil. 
Orientadora: Bruna Souza 
 
 
 
MARCIO MARINHO MORENO 
 
 
PATOLOGIAS DAS ESTRUTURAS METÁLICAS: 
UMA ANÁLISE EM REGIÕES LITORÂNEAS 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Faculdade Pitágoras, como requisito parcial 
para a obtenção do título de graduado em 
Engenharia Civil. 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a) 
 
 
São luís, 19 de maio de 2021 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico este trabalho primeiramente à 
Deus, pois o Senhor foi o pilar e o 
firmamento da estrutura da minha vida. 
Aos meus pais Maria José Moreno Marinho 
e Manuel de Jesus Moreno, e aos meus 
amigos Janiel Garcia Correa, Paulo 
Azevedo Gonzaga, Fabiano de Paiva 
Souza e Luanderson Cunha Ribeiro. 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Seria impossível agradecer a todos que de alguma forma direta ou indireta 
ajudaram para a conclusão desta pesquisa, mas agradeço a Deus, pois o Senhor, no 
mais alto firmamento, me proporcionou pessoas incríveis nesta caminhada, que me 
ajudaram a superar cada obstáculo, e cada vitória foi graças à sua glória. 
Aos meus amigos e queridos companheiros pelo apoio. 
Aos meus pais, que moldaram meu caráter e proporcionaram o melhor que eles 
conseguiram. Se hoje estou aqui, é graças ao amor dos dois. 
E aos meus mestres, pois sem eles está graduação não seria possível. Sem o 
alicerce da estrutura do ensino, nada seríamos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ferrugem, o sangrar do ferro, a morte do aço, a 
escuridão, as trevas, a imensidão do espaço, esqueça-
me! Deixe empoeirar, o verdadeiro valor, algum dia, 
alguém ei de dar... 
Adriano da Silva Lopes de Medeiros 
 
A preguiça gasta a vida, como a ferrugem consome o 
ferro. 
Marquês de maricá 
 
MORENO, Marcio Marinho. Patologia das Estruturas Metálicas: Uma análise em 
regiões litorâneas. 2021. 50 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em 
Engenharia Civil) – Faculdade Pitágoras, São Luís, 2021. 
 
RESUMO 
 
A corrosão é uma interferência natural espontânea interfacial, onde as ligas metálicas 
sofrem o processo degradativo, sendo estas parciais/totais alinhadas ou não por 
esforços mecânicos, químicos ou eletroquímicos. O conhecimento referente ao 
processo corrosivo em meios operacionais agressivos contribui para a tomada de 
decisões estratégicas, para diversas áreas que empreguem a utilização das ligas 
metálicas, tais como: acadêmicos, estéticos, sociais, ecológicos e para âmbito 
construtivo, sendo fundamental para crescimento econômico do país. Foi abordado 
nesta pesquisa os impactos causados pelas patologias das estruturas metálicas e 
edificações empregues em meios atmosféricos marinhos. De forma que, foi possível 
analisar os principais mecanismos corrosivos, seus fenômenos patológicos e suas 
heterogeneidades. Para tal, buscou-se avaliar como o meio atmosférico afetam nas 
estruturas metálicas, com base em sua composição, grau de agressividade 
atmosférico, agentes poluentes presentes, variações cíclicas e suas intensidades em 
função do tempo de exposição nestes ambientes. Para que desta forma utilizem-se 
os meios de proteção anticorrosivos necessários, em função dos mecanismos 
corrosivos empregues aos materiais, além do estudo prévio do meio operacional. A 
fim de defender tal questão, a investigação do tema foi feita através de um 
levantamento empírico de caráter descritivo, analisado através de bibliografias, 
artigos, monografias, revistas cientificas, normas técnicas, dentre outros meios para 
conclusão informativa sobre o tema abordado. Em suma, o resultado com base 
empírico encontrado foi que neste espaço potencialmente agressivo, o material 
metálico em contato direto com ecossistema marinho acelera o processo corrosivo, 
pela composição da atmosfera e grau de agressividade alinhados com agentes 
poluentes presentes nestes ambientes e das heteregeonidades das ligas metálicas. 
 
Palavras-chave: Patologias. Corrosão. Atmosfera. Litorâneas. Proteção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MORENO, Marcio Marinho. Patologia das Estruturas Metálicas: Uma análise em 
regiões litorâneas. 2021. 50 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em 
Engenharia Civil) – Faculdade Pitágoras, São Luís, 2021. 
ABSTRACT 
Corrosion is a natural spontaneous interfacial interference, where the metallic alloys 
undergo the degradative process, being these partial / total aligned or not aligned by 
mechanical, chemical or electrochemical efforts. The knowledge related to the 
corrosive process in aggressive operational environments contributes to strategic 
decision making, for several areas that use the use of metal alloys, such as: academic, 
aesthetic, social, ecological and for construction, being fundamental for the economic 
growth of the market. parents. In this research, the impacts caused by the pathologies 
of metallic structures and buildings used in marine atmospheric environments were 
addressed. So, it was possible to analyze the main corrosive mechanisms, their 
pathological phenomena and their heterogeneities. To this end, we sought to assess 
how the atmospheric environment affects metallic structures, based on their 
composition, degree of atmospheric aggressiveness, polluting agents present, cyclical 
variations and their intensities as a function of the time of exposure in these 
environments. So that the necessary anti-corrosion protection means can be used, 
depending on the corrosive mechanisms used in the materials, in addition to the 
previous study of the operational environment. In order to defend this issue, the 
investigation of the theme was carried out through an empirical survey of a descriptive 
character, analyzed through bibliographies, articles, monographs, scientific journals, 
technical standards, among other means for informative conclusion on the topic 
addressed. In summary, the empirically based result found was that, in this potentially 
aggressive space, the metallic material in direct contact with the marine ecosystem 
accelerates the corrosive process, due to the composition of the atmosphere and the 
degree of aggressiveness aligned with polluting agents present in these environments 
and the heterogeneities of the metal alloys. 
 
Keywords: Pathologies. Corrosion. Atmosphere. Coastal. Protection. 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1 – A degradação eletroquímica que se estende ao longo da superfície .... 16 
Figura 2 – Trecho de chapa com corrosão em placas ............................................. 17 
Figura 3 – Corrosão alveolar em tubo de aço carbono. ........................................... 17 
Figura 4 – Corrosão puntiforme (pite) em tubo de aço inoxidável A1S1 304. .......... 18 
Figura 5 – Corrosão intergranular ou intercristalina ................................................ 19 
Figura 6 – Corrosão intragranular ou transgranular ................................................. 19 
Figura 7 – Corrosão filiforme sobre o alumínio ........................................................ 20 
Figura 8 – Empolamento pelo hidrogênio ............................................................... 21 
Figura 9 – Corrosão em torno da solda ...................................................................21 
Figura 10 – Desenho esquematizado das corrosões morfológicas ......................... 22 
Figura 11– Vela úmida............................................................................................. 33 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 – Salinidade em oceanos e mares ........................................................... 27 
Tabela 2 – Analise típica da água do mar ................................................................ 28 
Tabela 3 – Concentração de sais em água do mar ................................................. 28 
Tabela 4 – Categoria de corrosividade da atmosfera .............................................. 30 
Tabela 5 – Serie galvânica pratica ........................................................................... 41 
Tabela 6 – Aplicação típicas dos anodos galvânicos .............................................. 41 
Tabela 7 – Aplicação típicas dos anodos inertes ..................................................... 42 
Tabela 8 – comparação entre os sistemas galvânicos e por corrente impressa ...... 43 
Tabela 9 – Corrente necessária para a proteção anódica ...................................... 45 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ABRACO Associação brasileira de corrosão 
AlSl 304 Aço inoxidável 
A Ampére 
CTF/SCC Stress Corrosion Cracking 
CTS Corrosão Sob Tensão 
CVD Chemical Vapour Deposition 
Cu Cobre 
Fe Ferro 
Fpite Fator de pite 
H Hidrogênio 
H2 Hidrogênio molecular 
HcL Ácido clorídrico 
H2S Ácido sulfídrico 
O Oxigênio 
Pm Valor médio 
Pmp Pite de maior profundidade 
PH Potencial hidrogênio 
PIC Polímeros intrinsicamente condutores 
S Metros quadrados 
SO2 Dióxido de enxofre 
SO3 Trióxido de enxofre 
TIP Tinta Inteligente Poliuretana 
Vt Volume total 
NBR Norma Brasileira 
µg Microgramas 
Ω Ohm 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 13 
2. MECANISMOS CORROSIVOS DAS ESTRUTURAS METÁLICAS ..................... 15 
2.1. MORFOLOGIAS .......................................................................................................................16 
2.1.1. Corrosão uniforme...........................................................................................................16 
2.1.2. Localizadas ......................................................................................................................16 
2.1.3 Corrosão intergranular ou Intercristalina ..........................................................................18 
2.1.4. Transgranular ..................................................................................................................19 
2.1.5. Filiforme ..........................................................................................................................19 
2.1.6. Empolamento pelo hidrogênio.........................................................................................20 
2.1.7. Em torno do cordão de solda ...........................................................................................21 
2.2. FENOMENOLOGIA ..................................................................................................................23 
2.2.1. Galvânica .........................................................................................................................23 
2.2.2. Célula oclusa ....................................................................................................................24 
2.2.3. Corrosão sob tensão ........................................................................................................24 
2.2.4. Corrosão erosão ..............................................................................................................24 
2.2.5. Corrosão sob fadiga .........................................................................................................25 
2.2.6. Corrosão microbiológica ..................................................................................................25 
3. CORROSIVIDADE EM REGIÕES LITORÂNEAS ................................................ 27 
3.1. MARESIA COMPOSIÇÃO E DANOS ...........................................................................................27 
3.2. TEORES DE AGRESSIVIDADE ATMOSFÉRICOS ..........................................................................29 
3.3. ENSAIOS DE CORROSIVIDADE ATMOSFÉRICA ..........................................................................31 
4. SISTEMAS PROTETORES CORROSIVOS ......................................................... 34 
4.1. SELEÇÃO MATERIAL ................................................................................................................34 
4.2. REVESTIMENTO METÁLICOS ...................................................................................................35 
4.3. REVESTIMENTO NÃO METÁLICOS INORGÂNICOS ....................................................................36 
4.4. REVESTIMENTO NÃO METÁLICOS ORGÂNICOS .......................................................................37 
4.5. PROTEÇÃO CATÓDICA ............................................................................................................40 
4.6. SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA .......................................................................................40 
4.7. PROTEÇÃO ANÓDICA ..............................................................................................................44 
4.8. MANUTENÇÃO .......................................................................................................................45 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 47 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 49 
13 
1. INTRODUÇÃO 
 
Na construção civil, o emprego do aço ocorre em diversos setores e em 
diferentes aplicações, tais como em pontes, aeroportos, complexos industriais, 
edifícios, no transporte e em utensílios de produção, não se limitando apenas à 
construção civil, visto que o aço é utilizado também na indústria química, petrolífera, 
petroquímica, naval, automobilística, nos meios de transporte aéreo, ferroviário, 
metroviário, marítimo e rodoviário, nos meios de comunicação, na odontologia, na 
medicina e entre outros que fazem o uso de ligas metálicas. Os metais estão sujeitos 
à degradação, de modo que alguns são mais reativos que outros, exceto os metais 
nobres (ouro, prata, platina, paládio, rutênio, ródio, ósmio, irio) que são pouco reativos. 
A deterioração das ligas metálicas provoca a perda de suas propriedades 
(elasticidade, plasticidade, ductibilidade, resiliência, fluência, etc.) e inviabilidade da 
utilização para as quais foram projetadas. O ferro, por exemplo, quando está em 
processo de corrosão, apresenta ao longo de sua extremidade uma coloração 
avermelhada comumente conhecida como ferrugem, que pode prejudicar suas 
propriedades. Para a escolha do material adequado é importante que se faça o estudo 
do ambiente, através da análise dos possíveis meios de degradação impostos nos 
materiais localizadas em meios agressivos, como água, solo, áreas marítimas, sendo 
estes repletos de sais e agentes poluentes que são transportados através de 
aerossóis. 
A corrosão é uma das patologias que mais afetam as estruturas metálicas 
desde o procedimento de projeção à conclusão da edificação, onde essas estão 
sujeitas a degradação pelo processo natural espontâneo que ocorre em contato com 
interação físico-química entre o material e seu meio operacional e por processos 
químicos ou eletroquímicos, implicando na deterioração precária estrutural do projeto. 
Desse modo, é importante a compressão dos impactos causados pela 
destruição das estruturas metálicaspresentes em meios atmosféricos agressivos aos 
quais as construções estão expostas, especialmente em áreas litorâneas, nas quais 
são um meio operacional potencialmente degradante. É de suma relevância para 
âmbitos acadêmicos, construtivos, ecológicos e principalmente econômicos, 
compreender como esses ataques são impostos às estruturas, para, deste modo, 
prevenir os possíveis danos. Além do conhecimento acerca da utilização de meios 
14 
protetores consoantes aos tipos de ataque, e da utilização de materiais adequados 
para os ambientes. 
Fatores como a localização do meio, tipos de materiais, variações de 
temperaturas, intensidade dos ventos, composição do aerossol marítimo e agentes 
poluentes, contribuem para a agressão tantos dos materiais de canteiro obras, como 
as estruturas e edificações que levam em sua composição o elemento de ligas 
metálicas. Nesse contexto, surge o seguinte questionamento: como os elementos 
corrosivos influenciam nos materiais e edificações estruturais metálicas próximas a 
regiões litorâneas? 
A fim de discutir tal questão, a presente pesquisa definiu como objetivo geral: 
analisar as principais ocorrências patológicas das estruturas metálicas em regiões 
litorâneas. Para isso, estabeleceu-se os seguintes objetivos específicos: compreender 
os mecanismos corrosivos das estruturas metálicas; analisar a corrosividade em 
regiões litorâneas, e; descrever os métodos para a prevenção da corrosão nas 
estruturas metálicas. 
Os estágios desta pesquisa foram voltados para a revisão bibliográfica de 
teses, artigos, monografias, sites especializados, trabalhos de conclusão de curso, 
normas técnicas, além de plataformas de pesquisa, como Google Acadêmico, SciElo, 
catálogo de teses e dissertações, levando em consideração os dados mais 
atualizados possíveis nos últimos 24 anos, afim de aprofundar o conhecimento na 
área para a construção e elaboração com bases teóricas variadas do trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
2. MECANISMOS CORROSIVOS DAS ESTRUTURAS METÁLICAS 
 
A corrosão é uma interação físico-química (eletroquímica ou química) entre o 
meio operacional (atmosfera, solo, água do mar) e material (ligas metálicas) aonde 
ocorre o troca de energia está sendo liberada ou cedida, quando ocorre essa interação 
entre o elemento químico ferro (Fe),oxigênio (O) e a água em dado meio eletrolítico, 
ocorre a troca de íons do material menos reativo para mais reativo decorrendo no 
fracionamento do substrato material, tal que, com o devido prolongamento de 
exposição do ataque ocasionam degradação total, parcial, superficial ou estrutural. De 
modo que, a corrosão por ser uma interação interfacial na qual se decorre na 
superfície de separação entre o metal e meio corrosivo de acordo com o grau de 
intensidade do ataque que variam de acordo com as dadas heterogeneidades 
(GENTIL, 2011). 
Segundo Stephan (2003), os mecanismos eletroquímicos, sendo as 
ocorrências corrosivas a quais os metais são submetidos, podem ser reunidos em 
quatro grupos: corrosão em meios aquosos; oxidação e corrosão quentes; corrosão 
em meios orgânicos; corrosão por metais líquidos, tal que neste processo 
eletroquímico decorre basicamente pela formação pilhas eletroquímicas corrosivas, 
pode ocorrer por exemplo a formação de pilhas de ação local, ativo-passiva, 
concentração iônica diferencial ou aeração diferencial. No estudo das pilhas 
eletroquímicas, leva-se em função do anodo (transfere os elétrons; polo positivo; atrai 
os ânions; ocorre a oxidação), catodo (recebe elétrons; polo negativo; atrai os cátions; 
ocorre a redução), eletrólito (meio operacional que transporta a corrente elétrica do 
anodo para o catodo) e o circuito metálico, de tal modo que sem esses efeitos pode 
se descartar as pilhas eletroquímicas, o que diminui a corrosão (GENTIL,2011). 
Segundo foi descrito por Vicente (2011, p.45), as “formas (ou os tipos) de 
corrosão podem ser representadas considerando-se a aparência ou a forma de ataque 
e as diferentes causas de corrosão e seus mecanismos’’. Essas heterogeneidades, 
são variáveis que necessitam da reatividade do material, tal que quanto mais reativo 
o for o liga metálica maior será sua eletropositividade (tendencia do material de perder 
elétrons) decorrendo na oxirredução do material mais reativo para menos reativo a 
qual estas reações químicas heterogêneas ou de reações eletroquímicas que 
normalmente ocorrem na interface ou superfície de material com o meio eletrolítico 
(OLIVEIRA, 2016). 
16 
2.1. MORFOLOGIAS 
 
Segundo os mestres Hermano e Sócrates (2008), a morfologia (estudo da 
forma, da configuração, ou aparência extrema da matéria) das corrosões é dividida 
em quatro secções, sendo estas: uniforme, localizada (por placas, alveolar e 
puntiforme), seletiva, intergranular ou transgranular. 
 
2.1.1. Corrosão uniforme 
 
Segundo Vicente (2011), refere-se ao processo de desgaste superficial 
empregue ao material, de modo que há de ocorrer a perda uniforme da espessura, 
sendo uma das ações mais comuns no material metálico, formando uma camada de 
ferrugem em sua extensão, visualmente por uma tonalidade avermelhada (figura1). 
 
Figura 1 - A degradação eletroquímica que se estende ao 
longo da superfície 
 
Fonte: Vicente (2011, p 45) 
 
Pode ocorrer através da reação química ou eletroquímica, de modo que este 
tipo de ataque não traz grandes problemas para o material, sendo que este decorre 
apenas na extremidade da peça, visualmente ao longo do material, não afetando a 
vida útil da peça (OLIVEIRA, 2016). 
 
2.1.2. Localizadas 
 
Segundo Hermano e Sócrates (2008), dá-se pela ação do ataque corrosivo nas 
ligas metálicas em dada região especificas ou localidades isoladas. As peças são 
17 
degastadas pelo processo corrosivo diferenciado em relação a uma área maior 
exposta ao meio operacional. “São exemplos desse processo corrosivo aqueles 
normalmente encontrados no aço carbono em meios ácidos e aços inoxidáveis 
austeníticos em água salgada” (JAMBO; FÓFANO, 2008, p. 22). A morfologia 
localizada pode ser: 
a) Por placas: conforme Vicente (2011, p. 45), ocorre a formação de 
corrosivos em placas, que se desprendem do material de modo progressivo, ao longo 
do tempo que este é exposto aos fatores agressivos, criando uma camada de oxido, 
que com devido prolongamento de exposição, tornando mais espessas, perdendo sua 
aderência e fraturando-se, expondo o material ao novo ataque (figura 2). 
 
Figura 2 - Trecho de chapa com corrosão em placas. 
 
Fonte: Vicente (2011, pág. 47). 
 
b) Alveolar: quando a degradação do material provida pela ação da 
corrosão se torna alvo localizado, geralmente com perspectivas em formação de 
crateras. Exibindo aspectos arredondados e de profundidade, menores que seu 
diâmetro, como mostra a figura 3 (GENTIL, 2011): 
 
Figura 3 - Corrosão alveolar em tubo 
de aço carbono. 
 
Fonte: Vicente (2011, p 46) 
 
c) Puntiforme ou pite: conforme afirmado por Vicente (2011), ocorre quando 
o desgaste ocorre por meios localizados e de alta densidade, de modo que sua 
18 
profundidade é maior que o diâmetro, com bordas angulosas, onde “em alguns 
processos corrosivos pode ocorrer dificuldades de se caracterizar se as cavidades 
formadas estão sob a forma de placas, alvéolos ou pites, criando divergências de 
opiniões entre os tecnos de especo e/ou manutenção” (GENTIL, 2011, pág. 47). 
A relevância das relações entre demissões das concavidades, considerando a 
extensão do processo corrosivo, ao passo que ataque por pite em tubo de aço 
inoxidável AlSl 304, se deslocando pela interface do material, superficialmente se 
deslocando por toda sua extremidade (figura 4) (GENTIL, 2011). 
 
Figura 4 - Corrosão puntiforme (pite) em 
tubo de aço inoxidável A1S1 304. 
 
Fonte: Vicente (2011). 
 
Vicente (2011) descreve que o número de pites por unidade de área, mais 
diâmetro das (concavidades),e a profundidade, de modo que as características da 
degradação puntiforme podem ser obtidas pela correlação entre medidas, das 
relativas depressões. Sendo a relação entre a quantidade de pites de maior 
profundidade (𝑃𝑚𝑝) dividido pelo valor médio (𝑃𝑚) resultando o valor do fator de pite 
(𝐹𝑝𝑖𝑡𝑒), tem-se a fórmula a seguir: 
 
 𝐹𝑝𝑖𝑡𝑒 =
𝑃𝑚𝑝
𝑃𝑚
 (1) 
 
2.1.3 Corrosão intergranular ou Intercristalina 
 
Quando a ação se manifesta no contorno dos grãos da rede cristalina do 
elemento metálico (figura 5), no qual a perde das propriedades mecânicas, 
19 
ocasionando o fraturamento, quando esta exercida por esforços mecânicos a, 
ocorrendo a corrosão sob tensão fraturante (CTF, ou Stress Corrosion Cracking - 
SCC) (VICENTE, 2011). 
 
Figura 5- corrosão intergranular ou intercristalina. 
 
Fonte: CCMDM, Materiais Metálicos. 
 
2.1.4. Transgranular 
 
Ao contrário da corrosão intergranular que ocorre nos contornos dos grãos, a 
atividade intragranular ocorre quando a ação degradante, se apresenta dentro dos 
grãos da rede cristalina do material (figura 6), perdendo sua resistência mecânica e 
gerando ruptura. Quando este sofre esforços mecânicos, pois, o material não tem, 
mas sua resistência inicial projetada.ao passo que uma simples corrosão intragranular 
passa a ser chamada de corrosão sob tensão fraturante (GENTIL, 2011). 
 
Figura 6 - Corrosão intragranular ou transcristalina 
 
Fonte: VINCENTE, corrosão (2011, p,48) 
 
2.1.5. Filiforme 
 
Segundo descrito por Vicente (2011), a fundamental característica dessa 
degradação é como ela afeta os materiais revestidos, pelo processo de metalização, 
20 
formando finos filamentos que se deslocam pela superfície revestida (figura 7), não 
muito profundos que se localizam em diferentes localidades que não se excedem 
“apresenta carga positiva, daí a repulsão. ocorre geralmente em superfície metálicas 
revestidas com tintas ou com metais. Ocasionando o deslocamento do revestimento” 
(GENTIL, 2011, pág. 48). 
 
Figura 7 - Corrosão filiforme sobre alumínio. 
 
Fonte: B8 comunicação e editora (2018). 
 
Segundo Antônio (2016) de modo que o processo se dá em ligas metálicas 
revestidas, sendo estes orgânicos(tinta) de modo que o produto final em defeito 
mecânico ou trinca no revestimento, ao passo que ataque ocorre em variáveis regiões 
do material, semi aleatórias, ao longo da extremidade, como apresentado na figura 7. 
Este tipo de ataque se dá quando o meio operacional existe certa umidade do ar, “em 
torno de 90% e, principalmente em revestimentos muito permeáveis à penetração de 
oxigênio, que produz aeração diferencial ou em superfícies que possuem falhas 
siderúrgicas’’ (OLIVEIRA, 2016, pág. 22). 
 
2.1.6. Empolamento pelo hidrogênio 
 
De acordo com Vicente (2011), muito dos danos causados pela ação corrosiva, 
ou reação de oxirredução (redox) são devido a correlação da presença de um agente 
oxidante e de um agente redutor. Ao passo que o elemento metálico (Fe) transfere 
elétrons de sua composição causando sua redução (agente redutor) do material 
aonde o contato com hidrogênio (H) aonde estes recebeu elétrons causando oxidação 
(agente oxidante) onde esta pressão exercida provoca a formação das erupções 
(figura 8), daí a denominação empolamento pelo hidrogênio pois “o hidrogênio atômico 
21 
penetra no material metálico e, como tem um pequeno volume atômico, difunde-se 
rapidamente e em regiões com descontinuidades, como inclusões e vazios, ele se 
transforma em hidrogênio molecular 𝐻2’’ (Gentil, 2011, pág. 50). 
 
Figura 8 - empolamento pelo hidrogênio. 
 
Fonte: Vicente (2011, p 46). 
 
2.1.7. Em torno do cordão de solda 
 
Segundo Vicente (2011), a perda do material pela degradação da soldagem 
ocorre devido à falta de concordância em emendas, usualmente no erro do projeto 
e/ou execução, ou pelo uso de matérias incompatíveis, provocando a perda da 
resistência, em metais não estabilizados ou com teores de carbono maiores que 
0,03%, onde o ataque ocorre intergranulamente em ligas metálicas inoxidáveis. 
 
Figura 9 – Corrosão em torno da solda. 
 
Fonte: Vicente (2011). 
 
No âmbito geral, quando os metais sofrem os efeitos causados pela 
degradação de ataques corrosivos, que variam de acordo com as características do 
22 
ataque, de modo comparativo entre os tipos de degradação corrosivos, pode-se 
afirmar que as localizas ou morfológicas (alveolar, puntiforme, intergranular e 
intragranular) são as que tem os maiores impactos pela seus valores agressivos nas 
edificações. Muito dessas heterogeneidades tem relação com o material que é 
utilizado, que podem trazem em sua composição a presença de impurezas, 
tratamentos térmicos ou mecânicos, condições da superfície do material (presença de 
películas protetora, irregularidades) e utilização de materiais de diferentes graus de 
nobreza. Além do meio em que estes são submetidos, com a composição química do 
meio atmosférico, os valores corrosivos, aeração, variação de temperatura, 
velocidade e pH, teor de oxigênio, sólidos suspensos, condição de imersão (sendo 
elas parcial ou total), podem consequentemente ocasionar a diminuição da resistência 
mecânica e progressivamente na perda do material (OLIVEIRA, 2015). 
 
Figura 10 - Desenho esquematizado das corrosões morfológicas. 
 
Fonte: VINCENTE (2011). 
 
23 
 
2.2. FENOMENOLOGIA 
 
Pode-se classificar a fenomenologia (que se refere ao fenômeno corrosivo) em 
oito grupos básicos: galvânica; por célula oclusa; corrosão erosão; corrosão fadiga; 
corrosão sob tensão; corrosão atmosférica; corrosão microbiológica; ataque pelo 
hidrogênio (JAMBO e FÓFANO,2008). 
As ligas metálicas quando são imergidas em soluções corrosivas (aquosas ou 
gasosas) ou condutora(eletrólito), ocorre a diferença de potencial entre os metais em 
contanto ou conectados eletricamente, produzindo um fluxo de corrente. A corrosão 
do material menos resistente aumenta exponencialmente a do material superior 
diminui, comparado ao seu estado inicial quando estes não estavam em contato, de 
modo que o metal mais resistente se torna um cátodo e menos resistente um ânodo 
(GENTIL, 2011). 
 
2.2.1. Galvânica 
 
Quando duas matérias têm diferentes potenciais aonde um e mais reativo que 
outro, quando estes entram em contato em meio operacional, ocorre duas reações 
anódicas e catódicas aonde consequentemente ocorre a transferência de elétrons, 
resultando na corrosão chamada de galvânica (WOLYNEC, 2003). 
A diferença de potencial elétrico entre o material anodo (Fe) e catodo (Cu), 
onde o elemento ferro transferi ou cede os elétrons para o cobre oxidando o ferro, 
desde que estes estejam no mesmo meio operacional, quando o material geralmente 
metálico é imergido em soluções corrosivas ou condutora, há uma diferença de 
potencial entre os metais. Ao passo que estes são submetidos em contato ou 
conectados eletricamente, ocorre a diferenciação de potência entre eles, produzindo 
um fluxo de corrente. A corrosão do material menos resistente aumenta 
exponencialmente a do material superior diminui, comparado ao seu estado inicial 
quando estes não estavam em contato, de modo que o metal mais resistente se torna 
um catodo e menos resistente um anodo, já o meio onde ocorre o contato entre os 
diferentes metais se chamado de eletrólito (CIUCCIO, 2010). 
 
 
24 
 
2.2.2. Célula oclusa 
 
Este processo de corrosão pode ser subdividido dependo da forma do ataque 
que se apresenta na liga metálica, de modo que estas são por aeração diferencial, por 
frestas, sob deposito, estes fenômenos sendo associado a diferença de potencial 
eletroquímico entre uma dada localidade em relação a concentração íons de oxigênio 
e outra com concentração diferente (JAMBO; FÓFANO, 2008). 
Segundo os mestres Hermanoe Sócrates (2008, pág. 26), ‘’a corrosão por 
frestas e corrosão sob deposito são, portanto, casos particulares da corrosão por 
células oclusas que têm como forca motriz a aeração diferencial entre as regiões sob 
e fora do deposito ou dentro e fora da fresta’’. Ao passo que as corrosões sob deposito, 
corrosão por aeração diferencial, e corrosão por frestas são na verdade o mesmo 
fenômeno eletroquímico, onde a ação se inicia na falha na camada de oxido. Sendo o 
oxigênio abundante na extremidade do oxido, e raro na extremidade submergida 
(onde está não está protegida) ocorrendo a diferença de potencial dentre a áreas 
passivas (catódicas) aeradas e área ativa (anódicas) estas não aeradas ou pouco 
aeradas (JAMBO; FÓFANO, 2008; JÚNIOR; 2015). 
 
2.2.3. Corrosão sob tensão 
 
Sucede em casos específicos de cargas mecânicas e meio operacional, onde 
a tensão ou o meio atmosférico, isoladamente, não são suficientes para desencadear 
a corrosão. De modo que este tipo de perda material ser extremamente perigoso, onde 
a detecção da patologia se torna muito complicada de modo a fratura-se. 
Normalmente a CTS (corrosão sob tensão) se apresenta sobre forma de microtrincas 
ramificadas, intergranulares ou transgranular (se processa entre os grãos da rede 
cristalina) que se prologam para o interior do metal sem deixar nenhum produto 
corrosivo (JAMBO; FÓFANO,2008). 
 
2.2.4. Corrosão erosão 
 
Segundo os docentes Hermano e Sócrates (2008), a deterioração erosiva dá-
se pela retirada material de um substrato através da colisão de uma partícula sendo 
25 
esta liquida ou solida em meios operacional líquidos ou gasosos. ‘’Este é um processo 
que depende basicamente da transferência de energia cinética entre a partícula de 
substrato’’ (JAMBO; FÓFANO, 2008, pág. 35). As variáveis relativas em relação a 
velocidade de partículas não suspensas ou quando estas são envolvidas pelos 
processos são gasosos ou líquidos, considerando a tenacidade do substrato e ângulo 
do impacto (GOMES, 2005). 
 
2.2.5. Corrosão sob fadiga 
 
Segundo Vicente (2011, p.146) ‘’quando um metal e submetido a solicitações 
mecânicas alternadas ou cíclicas pode, em muitos casos, ocorrer um tipo de fratura 
denominada fratura por fadiga’’. De modo esta patologia por fadiga dá-se por um meio 
operacional agressivo associado a esforços ou tensões mecânicas constantes, ou 
não, criando rachaduras que se prologam de acordo com os ciclos de esforços 
mecânicos empregues ao material (GENTIL, 2011; JAMBO; FÓFANO, 2008). 
Segundo os mestres Hermano e Sócrates (2008, pág. 38), ‘’no caso da fadiga 
termina, onde normalmente existem temperaturas elevadas, a componente oxidação 
pode ser muito significativo, devido a sua alta cinética que gera grande quantidade de 
óxidos a cada ciclo de fadiga’’. De modo que a deterioração do material por 
fadiga térmica, este sendo sujeito ao meio atmosférico, esforços mecânicos e variação 
de temperaturas cíclicas em empregues, provocando, deste modo, danos ou falha, ou 
material (JÚNIOR, 2008). 
 
2.2.6. Corrosão microbiológica 
 
Segundo João Paulo (2005) e Vicente (2011), a corrosão induzida por micro-
organismos, configura-se quando a deterioração das ligas metálicas se dá pelo 
emprego de micro-organismos ou bactérias no processo de corrosão, aonde ‘’dada a 
variedade de ambiente que proporciona crescimento de bactérias, algas ou fungos, 
muitos dos equipamentos que podem sofrer a corrosão induzida por micro-
organismos’’ (GENTIL, 2011, pág. 101). De modo que a variáveis meios ambientes 
como a água do mar, rios e sistemas de resfriamento, áreas pantanosas, resíduos 
oleosos, solos orgânicos, sais com sulfatos, sulfetos, nitratos, fósforo e enxofre, não 
limitando-se apenas as ligas metálicas como a madeira, mármore e concreto. 
26 
José Jefferson (2015), em suma relevância a dada compressão dos 
mecanismos básicos, as formas e tipos patológicos que são empregues ao material 
metálico, ao passo que a análise das heterogeneidades relacionadas as morfológicas 
e fenomenológicos onde o produto final corrosivo, com a dada compreensão, utilizar 
as ligas e métodos necessários para evitar possíveis perdas, de modo que ‘’isso 
possibilita a análise necessária para a aplicação de medidas preventivas capazes de 
reduzir a valores desprezíveis a taxa de corrosão[...]’’. (OLIVEIRA, 2016, pág. 16). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
27 
3. CORROSIVIDADE EM REGIÕES LITORÂNEAS 
 
3.1. MARESIA COMPOSIÇÃO E DANOS 
 
Um dos problemas mais recorrentes de quem quer construir e morar próximos 
a orlas marítimas ou beira-mar, são os efeitos causados pela degradação das 
edificações em meio atmosférico agressivo, onde aspectos como a maresia estes 
sendo uma grandeza natural, conhecida pelo epíteto de uma nevoa fina úmida que 
paira sobre as cidades, próximas a regiões litorâneas, formadas pela abundância de 
gotículas de água salgada, também conhecida por ressalga ou rocio do mar, pelas 
particularidades de exalar um odor forte, esse aerossol é responsável pela 
degradação dos materiais geralmente metálicos, madeira, concreto e mármore dentre 
outros, devido à elevação sais de óxidos que possui, sendo um agente oxidante 
agressivo para as matérias (ARAÚJO; SILVA, 2019). 
Segundo foi descrito por Vicente (2011, pág. 178), ‘’a ação corrosiva da água 
do mar pode ser determinada inicialmente por sua salinidade, essa salinidade é 
praticamente e constante em oceanos, mas pode variar em mares interiores[...]’’. Esta 
correlação entre meios operacionais corrosivos, em função, a salinidade composta 
nesses ambientes, tal como os teores e suas composições, a qual podemos observar 
que a salinidade empostas nesses meios (tabela 1). 
 
Tabela 1 - Salinidade em oceanos e mares 
 Salinidade (%) 
Oceano atlântico 3,54 
Oceano pacifico 3,49 
Mar mediterrâneo 3,7-3,9 
Mar vermelho >4,1 
Mar báltico (golfo da Finlândia) 0,2-0,5 
Mar cáspio 1,0-1,5 
Mar cáspio (golfo de karabaguz) 16,4 
Fonte: Vicente (2011, pág. 178) 
 
Deste modo, o meio marítimo por ser uma mistura de elementos 
potencialmente corrosivos (tabela 2), transportados por meio de aerossóis (maresia), 
28 
aonde este meio operacional, observa-se com muita frequência os tipos de ataques 
degradantes como corrosão uniforme, por placas, puntiforme e alveolar, nas ligas 
metálicas (RAMANATHAM,1997). 
 
Tabela 2 - Analise típica de água do mar 
 Gramas por quilo 
Sais totais 35,1 
Sódio 10,77 
Magnésio 1,33 
Cálcio 0,409 
Potássio 0,338 
Estrôncio 0,010 
Cloreto 19,37 
Sulfato 2,71 
Brometo 0,065 
Ácido bórico 0,026 
Matéria orgânica dissolvido 0,001-0,0025 
Oxigênio (15 c) 0,008 (ou 5,8 cm3/l 
Fonte: Vicente (2011, pág. 179). 
 
Aonde aspectos como relação entre a concentração de sais presentes no 
ambiente marinho, pode ser observado pela tabela 3, aonde a concentração de cloreto 
de sódio e cloreto de magnésio elevada encontrada nestes ambientes (GENTIL,2011). 
 
Tabela 3 - Concentração de sais em água do mar 
SAL % 
NaCl 77,8 
MgCl2 10,9 
MgSo4 4,7 
CaSo4 3,6 
K2So4 2,5 
CaCo3 0,3 
MgBr2 0,2 
Fonte: Vicente (2011, pág. 179). 
29 
Segundo Vicente (2011), a composição química da água do mar e suas 
características biológicas, por esta ser potencialmente agressiva aos materiais, pois 
são repletas por uma mistura homogênea de elementos, qualitativos ou quantitativos, 
fato que esta salinidade presente nelas reagem em contato com as ligas metálicas 
cedendo elétrons para o meio operacional. Em relação a variadas causalidades 
condições específicas, como a presença de vários tipos de sais presentes (cloreto de 
sódio, cloreto de magnésio, bicarbonato de cálcio, sulfato de magnésio, brometo de 
magnésio etc.) alinhadas pelas variações de temperatura, além da presença de 
agentes poluentes, como o desenvolvimento do bioincrustação (acumulo de micro-
organismos, plantas, algas ou animaisem uma dada superfície), tais como a área de 
exposição do ataque, todos esses aspectos influenciam para produto corrosivo. 
 
3.2. TEORES DE AGRESSIVIDADE ATMOSFÉRICOS 
 
O meio operacional atmosférico é uma camada gasosa composta 
principalmente por argônio, hélio, dióxido de carbono, ozônio, vapor de água, 
nitrogênio e hidrogênio, além dos contaminantes presentes. Ao passo que o estudo 
da atmosfera, como um meio corrosivo, tem um grande impacto construtivo, pois, toda 
matéria exposta pela ação do tempo em dado meio tende a entra em processo de 
degradação, aonde os fatores de agressividades atmosféricos influenciam tanto direto 
como indiretamente nas estruturas e demais elementos arquitetônicos (SAMPAIO et 
al., 2014). 
Segundo a NBR 14643 (ABNT, 2001), corrosão atmosférica pode se definir 
segundo as seguintes classificações em termos de superfície material úmida, em 
aspectos contaminantes e taxa de corrosividade do material, ao passo que, a 
categoria de contaminação desta sendo quantitativas ou qualitativas de elementos 
que deferem dos elementos naturais presentes na aerosfera, tais como, gases 
corrosivos e partículas suspensas, em relação ao tipo de ambiente (industrial, 
marinho, etc.) que o material sendo exposto. 
Habitualmente variáveis são os aspectos a serem considerados em relação a 
agressividade atmosféricas, desde os fatores climáticos, intensidade dos ventos e 
suas direções, em relação a variações cíclicas das temperaturas e umidade do meio 
operacional, composição, e agentes poluentes presentes, em relação a função do 
grau de umidade da superfície material, em seca e molhada (FILHO et al., 2018). 
30 
De acordo com Matheus et al. (2014), quando se refere aos agentes poluentes 
encontrados no meio operacional são frequentemente os gases como, o dióxido de 
enxofre, trioxido de enxofre, óxido de nitrogênio e dióxido de nitrogênio, ao passo, no 
que diz respeito as ligas metálicas, as concentrações de dióxido de enxofre sendo 
estas menores ou iguais a 12 g m–³ de acordo com a categoria de corrosividade 
atmosférica (tabela 4), são consideradas em corrosividade muito baixa, em 
contrapartida concentrações maiores de 250 g m–³ são classificados como 
corrosividade muito alta. 
 
Tabela 4 - Categoria de corrosividade da atmosfera 
Categoria Corrosividade 
C1 Muito baixa 
C2 Baixa 
C3 Média 
C4 Alta 
C5 Muito alta 
Fonte: ABNT 14643 (2001, p 3) 
 
Segundo Vicente (2011), a degradação por aspectos seco, se caracteriza pelo 
meio operacional isenta de umidade, onde o material sofre a degradação lenta, pois 
este, sem a presença do filme eletrólito na superfície material faz com que o material 
sofra corrosão pelo mecanismo químico, pela característica de tonalidade 
avermelhada nos metais e na prata pelo escurecimento deste. 
Segundo Fernando et al. (2018), a corrosão por aspectos úmidos, tem 
características da ação direta com eletrólito, aonde o elemento oxidante ocorre a 
transferência com o material metálico (dissociada ou ionizada) com o meio na troca 
de íons positivos (cátions) e íons negativos (ânions). Com umidades relativas, aonde 
ocorre a velocidade da degradação do metal pelo produto corrosivo, dependendo da 
relatividade da umidade do meio e agentes poluentes composto pelo aerossol. Ao 
passo que a corrosão por propriedades molhadas, dá-se na condensação da 
superfície material, quando este está perto de 100%, origina pelo eletrólito, são 
exemplos de umidades relativas as chuvas e nevoa salina deposta nas estruturas. 
 
 
31 
3.3. ENSAIOS DE CORROSIVIDADE ATMOSFÉRICA 
 
Segundo Vicente (2011, pág. 310), “para a caracterização a agressividade de 
um determinado meio corrosivo e fornecer fundamentos básicos para o controle da 
corrosão, realizam-se os chamados ensaios de corrosão’’. Com as informações das 
seguintes análises, pode-se determinar o teor de agressividade de meio atmosférico 
pelos seus devidos ensaios, se estes, iram afetar direto ou indiretamente na vida útil 
das estruturas empregues a estes meios, e quais possíveis meios para seu 
retardamento pelo emprego de proteções anticorrosivas adequadas. 
Segundo a NBR 6921 (ABNT, 2002), tem-se como objetivo ensaio corrosivos, 
em função a taxa de sulfatação presentes pelo método da vela de dióxido de chumbo, 
que é dada através da análise química, do teor gravimétricas da sulfatação presentes 
no meio operacional e empregues sobre uma dada superfície(reativa) durante um 
determinado tempo especifico, pela fixação ou oxidação do substrato como dióxido de 
enxofre (So2), oxido sulfúrico (So3), sulfetos de hidrogênio (H2S) e sulfatos. Este 
ensaio baseia-se na concepção dos seguintes dados, onde o teor deve ser expresso 
em massa por unidade de área e por unidade de tempo, objetivando massa inicial e 
massa final do substrato em relação ao local de exposição para determinar a taxa pela 
seguinte formula: 
 
Taxa de sulfatação 
𝑀𝑔𝑆𝑜3
𝑚2𝑥 𝑑 
= 
(𝐴−𝐵)𝑥 0,343
𝑆 𝑥 𝑇
 
 
Onde: 
A é a massa de BaSO4 obtida na vela exposta, em miligramas; 
B é a massa de BaSO4 obtida na vela em branco, em miligramas; 
S é a área de gaze recoberta com a pasta de PbO2, em metros quadrados; 
T é o tempo de exposição, em dias. 
 
Segundo a NBR 6211 (ABNT, 2001), a determinação de cloretos na atmosfera 
pelo método da vela úmida, esta análise prescreve os principais métodos 
característicos pela variação de teor empregues em meios operacionais agressivos 
através variação de cloretos inorgânicos presentes em uma dada região do substrato 
conhecido, em função do tempo específico de exposição. A definição de cloretos 
32 
solúveis na água, geralmente encontrados em meio atmosféricos marinhos, é dada 
como os ácidos clorídricos (Hcl) provenientes de atmosferas poluídas. O método do 
ensaio consiste basicamente, na preparação da vela úmida (cilindro com gaze 
siderúrgico) e fixa-la no frasco com água glicerinada (figura 11), expondo-a em 
ambiente por um determinado tempo (30 dias), depois desta exposição retirar a gaze, 
notando-se que a área exposta por metros (S) e o volume total após a diluição em 
milímetros (Vt) o local e tempo de exposição. Ou seja, os resultados expressos pela 
massa de cloreto por unidade de área por unidade de tempo, em relação da massa 
inicial e massa final local da exposição do meio ensaios, seguindo a seguinte equação: 
 
Cloreto 
𝑀𝑔
𝑚2𝑥 𝑑 
= 
2(𝐴−𝐵)𝑥 𝑀 𝑥 35,5 𝑥 𝑉𝑡
𝑉𝑎 𝑥 𝑆 𝑥 𝑇
 
 
Onde: 
A é o volume gasto de solução-padrão de nitrato mercúrico com a alíquota, em 
mililitros; 
B é o volume gasto de solução-padrão de nitrato mercúrico com o branco, em 
mililitros; 
M é a concentração de solução-padrão de nitrato mercúrico, em molaridade; 
Vt é o volume total da amostra após a diluição, em mililitros; 
Va é o volume de alíquota, em mililitros; S é a área da gaze exposta, em metros 
quadrados; t é o tempo de exposição, em dias. 
 
Figura 11 - Vela úmida 
 
Fonte: ABNT (2001). 
 
33 
Segundo Vicente (2011), de maneira que a análise da composição do aerossol 
no meio atmosférico e suas causalidades, é de suma relevância para quem pretende 
construir em área litorâneas ou beira mar, pois um estudo prévio da localidade 
possibilita quaisquer tipos de patologia que possam ocorrer, além da viabilidade de 
utilizar matérias que se adequem melhor ao meio, evitando assim perda de elementos 
crucias para a projeção e construção, de modo a resistir as intempéries. 
 
34 
4. SISTEMAS PROTETORES CORROSIVOS 
 
Segundo Hermano e Sócrates (2008), o produto final da oxidação é perda do 
material para o qual foi projetada inicialmente, sendo estes, tanto física como 
mecânica, de modo que, a corrosividade por ser um fenômeno de ocorrência 
interfacial entre a liga e a interface meio operacional, ao passo que o controle corrosivo 
será em função do produto dos ataques patológicos em dadas estruturas e 
edificações. 
Segundo Lalgudi (1997, pág.193), ‘’controlar a corrosão significa controlar a 
reação do metal com seu meio, de forma que as propriedades físicas e mecânicas 
sejam preservadas durante seu tempo de vida útil’’, onde o controle corrosivo será 
baseado conforme os tipos de ataques empregues ao material, sendo fundamental a 
compressão dos tipos de ataque e suas características corrosivas, sendo estes pré-
requisitos para utilização de meios protetores que de alguma forma atuem no metal, 
na interface ou no meio, em consideração a relação custo benefício, ao passo que, 
são levados em consideração aspectos e elementos, tais como, o controle no estágio 
do projeto, a influência do metal, pela influência do meio, finalizando assim com o 
controle das camadas (JAMBO; FÓFANO, 2008). 
 
4.1. SELEÇÃO MATERIAL 
 
Segundo Lalgudi (1997), a escolha de matérias apropriados, é fundamental 
para o devido controle corrosivo, em alguns casos são necessários o uso de ligas 
metálicas de alta corrosividade, mas que são adequados para um dado meio 
especifico (ou indústria), ao passo que são exemplos de efeitos causados pela 
materiais não compatíveis, como o contato entre eles tendo a intercorrência na 
polaridade, efeitos esses adversos surgindo nas proximidades material. Na pratica, o 
contato entre os matérias dissimilares é inevitável, a maioria das estruturas 
complexas, equipamentos, arranjos de tubulações são feitos de diferentes metais, 
ligas, e outros materiais frequentemente em contato com meios corrosivos ou 
condutores. Em contrapartida, em função da importância do projeto, que tem como 
finalidade auxiliar na gerência de utilização de ligas metálicas que resistam ao 
processo corrosivos, desde a fase de projeto a manutenção das edificações (SUSKI, 
2018). 
35 
Segundo Cristiane et al. (2014) quando defere-se pelos principais meios ou 
técnicas que envolvem a proteção anticorrosivas empregues nas estruturas, e em 
suas interfaces, de maneira que ocorra a passivação ou polarização das ligas 
metálicas, utiliza-se geralmente pelo emprego técnicas de revestimento (metálicos e 
não metálicos), inibidores, técnicas de modificação do meio, proteção catódica e 
anódica, de modo que estes resistam aos ataques degradantes corrosivos em meio 
operacional agressivos, a qual serão empregues. 
 
4.2. REVESTIMENTO METÁLICOS 
 
Essa modificação interfacial material, pelo emprego de películas protetoras, 
onde essas camadas podem ser caracterizar por revestimento metálicos, 
revestimento não metálicos a fim de evitar a oxidação, onde essa alteração/eliminação 
pode ser primordial para controle corrosivo dos metais empregues em meio 
operacional agressivos, de modo que estas técnicas evitam o contato direto do 
substrato com meio em função ao custo econômico e ecológico (FRAUCHES et al. 
2014). 
Segundo Rosangela (2010), os revestimentos metálicos ou interposição de 
uma camada de uma dada película metálica entre o meio e metal do qual quer se 
proteger, pelos processos de metalização, deposição por imersão elétrica (ou quente) 
cladização, eletrodeposição e difusão, com finalidades tais como decorativas (como é 
caso do ouro ,prata ,níquel e o cromo); resistência ao atrito (índio e cobre); que 
resistam a corrosão em contato elétricos (estanho, prata, ouro, ródio); endurecimento 
superficial (cromo) e resistam a corrosão (cromo, níquel, alumínio, zinco, cadmio, 
estanho); e na utilização de peças desgastadas (cromo). 
a) Metalização: ou aspersão quente, ocorre quando um dado material 
metálico, cerâmico ou polímero e submetido em estado fundido ou semifundido sobre 
uma superfície preparada, formando um deposito, onde este deposito e aplicado por 
uma pistola de aspersão, este aerossol de partículas metálicas se fixam na 
extremidade da peça, de modo a ter uma ligação mecânica sendo esta usinada ou 
retificada, dependo do tipo de liga a ser metalizada (TAVARES, 2015); 
b) Deposição por imersões quentes: a galvanização quente dá-se por uma 
chapa galvanizada, de aço submerso em uma solução que conduz eletricidade (440 
a 480 °C), recoberta por partículas de outro metal (zinco) a galvanização, pode ser 
36 
feita com vários tipos de metais, onde ocorre a corrosão controlada para o devido 
controle do metal principal (CUNHA, 2014); 
c) Eletroposição: ou galvanização a frio, em meio operacional alcalinos são 
indispensáveis o emprego de agentes estabilizantes por íons metálicos, essas 
soluções, a qual impede a corrosão do material e forma-se no substrato uma camada 
de cobre com emprego de sprays ou pincéis, essa camada de zinco de sacrifício e 
atacada pelo oxigênio ou pela água, forma uma camada de oxido de zinco em contato 
com oxigênio e hidróxido de zinco em contato com água, que e muito resistente, 
protegendo o metal de novos ataques (CUNHA, 2014); 
d) Cladização ou cladeamento: constituísse de chapas metálicas que 
resistam ou são resistentes a corrosão, revestindo o metal para devido proteção, 
esses clads tem espessuras de mínimas de 2 4 mm, sendo aplicados por pressão, 
laminação ou soldagem (TAVARES, 2015); 
e) Difusão: ou deposição química ocorre quando um dado metal a ser 
protegido leva um tratamento térmico formando ligas de deposito (filamentos) e 
substrato (liga metálica) em câmara de rotativa com variação de temperaturas e 
mistura de filamentos (alumínio, zinco,) aonde o pó de alumínio em temperatura 
1000°c em aço ionizado, ao passo que o pó de zinco 350-400°c em sherardização. 
De modo que deposição em fase gasosa CVD (Chemical Vapour Deposition) a reação 
química que as partículas gasosas no material se solidificam, sobre a camada do 
substrato (material) (TAVARES, 2015). 
 
4.3. REVESTIMENTO NÃO METÁLICOS INORGÂNICOS 
 
Segundo Cristiane et al. (2014), em relação aos revestimentos não metálicos 
inorgânicos, que podem ser obtidos pela reação entre a interface e o meio, sendo 
esses processos mais usuais tais como a anodização, cromatização e fosfatização. 
No caso emprego de revestimentos depositados na superfície material são mais usais 
tais como no caso dos esmaltes vitrosos, que são resistentes aos ácidos excetos pelo 
contato de ácidos fluorídrico, de modo que os vidros são resistentes aos ácidos 
fluorídricos são geralmente empregues em tubulações e reatores. O cimento e 
porcelanas também são revestimentos anticorrosivos já este se encontra na 
superfície, no caso do cimento que são resistentes aos meios alcalinos e ácidos, deste 
que sua porosidade seja baixa que evitem sua penetração, no caso das porcelanas 
37 
estes são empregues para se obter a resistência a corrosão e abrasão, conhecidos 
por revestimentos cermets ou compósitos de modo que, estes sejam constituídos de 
compostos inorgânicos formados na superfície material ou depositados sobre o 
substrato metálico por reações químicas, uma vez que esses são revestidos, ocorre a 
proteção, pois estes evitam o contato direto do material com o meio (GENTIL, 2011). 
a) Anodização: é um processo eletroquímico em meio operacional 
agressivo que visa forma uma película de oxido na superfície, em que um lado polo 
positivo(ânodo) o qual será ionizado em outro lado pelo polo negativo (catodo) para 
complementar o círculo eletroquímico, essa camada de oxido como isolante elétrico, 
impendido que a matéria oxide mais (Bonatto, 2009); 
b) Cromatização: o cromo, ele e aplicado como material de sacrifício para 
aumentar a resistência a corrosão, de modo que a cromagem ocorre pela imersão de 
um dado metal a ser protegido em uma solução de cromatos ou ácidos crômicos, 
obtendo o revestimento, obtendo assim alto eficiência quando relacionado com outros 
sistemas que compre a mesmo objetivo, consequentemente o cromo e hexavalente, 
o que torna toxico e cancerígeno o que afeta de outras maneiras o meio ambiente 
(SCHMIDT, 2016); 
c) Fosfatização: ocorre geralmente indústrias metalúrgicas a qual as ligas 
metálicas como ferro, aço, aço galvanizado, alumínioe cobre e magnésio, etc. em 
cobri as ligas a serem protegidas pela camada de fosfatos de zinco, pela imersão da 
solução química, que resultam em reações quando está em contato com o meio 
atmosférico, essa corrosão controlada ocorre na camada de fosfato de zinco e protege 
o material base de novos ataques. Para que esses mecanismos sejam satisfatórios 
para seus devidos empregos anticorrosivos, estes devem conter em sua superfície, 
limpas para que o substrato tenha um boa impermeabilidade e aderência para adesão 
das películas protetoras (GUERREIRO, 2009). 
 
4.4. REVESTIMENTO NÃO METÁLICOS ORGÂNICOS 
 
Segundo Cristiane al et. (2014), quanto aos revestimentos orgânicos (tinta, 
polímeros), essa película homogênea de elementos sólidos (pigmentos) dispersos em 
um liquido, em presença de componentes em menores proporções, chamados de 
aditivos, aplicados diretamente na superfície do material ou formados na superfície, 
que se transforma em filme protetor, ao passo que pintura como emprego 
38 
anticorrosivo tem variáveis importância com além de isolar o material do contato 
agentes corrosivo, tais como a facilidade de aplicação e de manutenção em relação 
ao custo benefício, de modo a ocasionar propriedades tais como finalidade estética; 
sinalização; impermeabilização ,diminuição da rugosidade material; auxílio na 
segurança industrial, etc. (PANNONI, 2004). 
Segundo Vicente (2011), no que diz respeito a utilização de proteção 
anticorrosiva das edificações e estruturas metálicas, tem-se a esquematização do uso 
da pintura composta, por três tipos, tais como a tinta de fundo ou primaria(primer), 
tinta intermediaria e tinta de acabamento, onde as tintas são formadas geralmente por 
composição química pela dispersão de pigmentos, solventes e aditivos. 
a) Tinta de fundo ou primaria (primer): são a primeira aplicação, ou seja, 
que está em contato direto com o material, devido a esta características, as primes 
tem em suas composições de pigmentos anticorrosivos, pois estes, tem em suas 
funções a proteção eletroquímica e química, que necessitam está em contato direto 
com a material, em que usualmente são estas foscas ou semifosca que adquire a 
superfície uma rugosidade que contribui para melhor aderência para a camada 
subsequentes (GENTIL, 2011); 
b) Acabamento intermediário ou tintas intermediaria: são geralmente a 
camada secundaria que contribui para maior espessura da camada revestida, com a 
função de melhorar suas características protetores (GENTIL, 2011); 
c) Acabamento final ou tinta de acamamento: são a última camada 
protetora onde está estará em contato direto com o meio operacional, além dos 
aspectos estéticos empregues ao material tem como características proporciona a 
maior durabilidade, não interferindo nos devidos cortes e sondagem além de não 
exalar fumos tóxicos quando estas submetidas pela variação de temperatura 
(GENTIL, 2011). 
Segundo Vicente (2011) algumas particularidades importantes para a aplicação 
do revestimento, tais como as áreas externas do material deve simples, compactadas, 
lisas, ter aspecto otimizado e posição apropriada para aplicação, ao contrário de 
serem complexas, casuais, rugosas, ou propensas a acumulação ou retenção de pó 
ou umidade. Aonde os mecanismos básicos de proteção quando se diz respeito no 
uso de pinturas com proteção anticorrosivas do substrato metálico, deste modo, 
basicamente existem três tipos deles sendo a barreira, inibição (passivação anódica) 
e eletroquímica (proteção catódica). 
39 
i) Barreira: quando este, estão entre o material e meio operacional, este 
tipo de mecanismo busca sua eficiência depende da espessura da camada protetora 
no substrato e resistência das tintas em relação a agressividade do meio operacional 
(SCHMIDT,2016). 
ii) Inibição (passivação anódica): o produto da passivação dá-se pelo 
mecanismo da camada revestida de acabamento por pigmentos de inibidores, 
impedindo sua passagem para o substrato, tais pigmentos mais utilizados para a 
passivação pelo uso de zarcão, os cromatos de zinco e fosfatos de zinco, quando o 
meio operacional em contato com essa esses pigmentos, cria uma camada uma 
película protetora (SCHMIDT,2016). 
iii) Eletroquímico (proteção catódica): os revestimentos ricos em zinco são 
mais apropriados para o processo eletroquímico catódico aos seus devidos teores 
elevados na película seca possibilitando a continuidade elétrica entre as partículas de 
zinco e o substrato a ser protegido, ao passo que, quando maior a elevação de zinco 
no material melhor será a proteção anticorrosiva (SCHMIDT,2016). 
Segundo Vicente (2011), os processos de emprego das tintas na aplicação da 
superfície do material metálico, ocorre basicamente por quatro aspectos sendo estes: 
imersão, aspersão pela utilização do uso de pistolas convencional ou por meio de 
pistola sem ar (airless spray), a trincha e a rolo. 
Segundo Silva (2018), quanto ao emprego do produto de polímeros 
intrinsicamente condutores (PIC) como aspectos anticorrosivos no substrato das ligas 
metálicas tem a característica de estabilidade em determinadas condições no meio 
operacional, em que sua capacidade isolante eletrônica e iônico ao meio corrosivo, 
além do fator custo benefício. Ao passo que, o revestimento induzira ao metal a 
passivação em meio operacional agressivo, ao qual a corrosão controlada proporcione 
a película protetora anódica no substrato metálico, sem a utilização da corrente 
eletroquímica externa no sistema, pela a característica anticorrosiva sistema 
substrato/revestimento/ meio eletrolítico, pelo emprego do revestimento tinta 
inteligente poliuretana (TIP). 
 
 
 
 
 
40 
4.5. PROTEÇÃO CATÓDICA 
 
Segundo Vicente (2011), a proteção catódica é uma técnica geralmente usada 
para o controle corrosivo de uma da superfície metálica enterradas ou submersas e 
em contato com eletrólitos, onde o metal a ser protegido, tornando-a em um catodo 
de uma célula eletroquímica, a liga metálica a ser protegida se conecta com o metal 
mais corrosível para atuar como ânodo. Usualmente este tipo de emprego 
anticorrosivo dá-se em oleodutos, gasodutos, tubulações que transportam derivados 
de petróleo e produtos químicos, adutoras, minerodutos, rede de água para controle 
de incêndios, emissários submarinos, estacas píeres de atracação de navios, etc. com 
a utilização desse meio protetor consegue-se manter essas instalações metálicas 
completamente inertes do ataque corrosivo por um determinado tempo, até que as 
ligas sacrifício sejam trocadas. 
O mecanismo de proteção catódico é de simples compressão onde o emprego 
desta técnica exija um devido experiencia, ao passo que o processo corrosivo de 
tubulações enterradas ou submersas em contato direto com o eletrolítico sofre a 
degradação eletroquímica, aonde ocorre a essas áreas de diferença de potencial ao 
longo das tubulações ou chapas, causadas pela a variação da resistividade do meio 
operacional em que estes se encontram, ou seja as heterogeneidades do solo com as 
do material metálico, ocasionam a corrosão do substrato (FRAUCHES et al. 2014) 
 
4.6. SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA 
 
Para que ocorra a proteção anticorrosiva catódica, os principais sistemas 
empregues são estes, tais como a :proteção catódica galvânica ou por anodos 
galvânicos de sacrifício e a proteção catódica por corrente impressa ou forcada, todas 
estas tendo o mesmo princípio a injeção de uma célula eletroquímica no substrato. 
através do meio operacional (GENTIL, 2011). 
a) Proteção catódica galvânica: dá-se emprego de ligas galvânicas 
anódicas como magnésio, zinco ou alumínio, onde será fundamental a importância da 
composição da liga para seu devido desempenho, de modo a energizar o material a 
ser protegido. Aonde as ligas anódicas devem satisfazer três critérios satisfatórios tais 
como rendimento teórico em relação as massas consumidas, a corrente deve se 
41 
manterconstante para que ocorra formação de película passivação (tabela 5) e o 
rendimento pratico da corrente não deve ser muito inferior ao teórico (GENTIL,2011). 
 
Tabela 5 - Série galvânica pratica. 
Material Volt 
Magnésio comercialmente puro -1,75 
Liga de magnésio (6% Al, 3 % Zn, 
0,15%Mn) 
 
-1,60 
Zinco -1,10 
Liga de alumínio (5% Zn) -1,05 
Alumínio comercialmente puro -0,80 
Aço (limpo) -0,50 a –0,80 
Aço enferrujado -0,20 a -0,50 
Ferro fundido (não galvanizado) -0,50 
Chumbo -0,50 
Aço em concreto -0,20 
Cobre, bronze, latão -0,20 
Ferro fundido com alto teor de silício -0,20 
Aço com carepa de laminação -0,20 
Carbono, grafite, coque +0,30 
Fonte: Vicente (2011, pág. 288) 
 
Segundo Cristiane et al (2014) usualmente utiliza-se com mais frequências as 
ligas metálicas (Al, Zn, Mg) pelas suas características anódicas, como os protetores 
catódicos galvânicos se comportam em determinados meios operacionais, de acordo 
com suas especificações anódicas (tabela 6) aonde os anodos galvânicos são 
geralmente empregues em eletrólitos de baixa resistência elétricos de até no máximo 
3.000 Ω cm, no caso, onde a diferença de potencial é muito pequena. Ao passo que, 
a principal vantagem dessa técnica se baseia em estruturas metálicas que necessitam 
de pequena quantidade de corrente (em geral 5 A). 
 
Tabela 6 - Aplicação típicas dos anodos galvânicos 
Anodos Aplicações 
42 
Alumínio Estruturas metálicas imersas em água do mar 
Magnésio Estruturas metálicas imersas em água doce, de baixa 
resistividade, ou enterradas em solos com elétrica até 3.000 Ω cm 
Zinco Estruturas metálicas imersas em água do mar ou enterradas em 
solos com resistividade elétrica até 1.000 Ω cm 
Fonte: Vicente (2011, pág. 289). 
 
b) Proteção catódica por corrente impressa: nesta técnica o fluxo de 
corrente continua pelo emprego de retificadores que deve se manter constante para 
ter o devido controle corrosivo, aonde o substrato a ser protegido estará conectado 
com um anodo (sendo um ou vários) por meio de um retificador, de modo que, para 
que a dispersão necessária ocorra, são utilizados anodos inertes específicos (tabela 
7) que dependem do meio eletrólito para qual serão empregues (GENTIL, 2011). 
 
Tabela 7 – Aplicação típicas dos anodos inertes. 
Anodos Aplicações 
Grafite Solos, água do mar, não profundas e 
água doce 
Ferro silício 
(14,5% Si) 
Solos ou água com teor de cloreto 
inferior a 60 ppm 
Ferro-silício-cromo 
(14,5% Si,4,5% Cr) 
Solos, água do mar, fundo do mar ou 
água doce 
Chumbo-antimônio-prata 
(93% Pb,6% Sb, 1% Ag) 
Água do mar, suspensos, sem tocar o 
fundo do mar 
Titânio, nióbio, ou tântalo platinizados 
(Ti-Pt, Nb-Pt ou Ta-Pt) 
Solos, água doce, água do mar e 
concreto (nas proteções das 
armaduras) 
Titânio revestido com óxidos mistos de 
metais nobres com cério 
Solos, água doce e água do mar e 
outros eletrólitos 
Magnetita Solos, água doce e água do mar 
Ferrita Solos, água doce e água do mar 
Anodo polimérico anodeflex Solos (tubulações nuas ou com 
revestimento deficiente) 
Fonte: Vicente (2011, pág. 291). 
43 
 
Segundo Vicente (2011), as vantagens da utilização deste sistema 
anticorrosivo, por corrente forcada consiste basicamente pelo emprego de um 
retificador(gerador), que possibilita uma variação da potência , tensão e saída que se 
deseja empregar em função da resistividade elétrica dos eletrólitos, de modo que, 
ocorra a proteção das estruturas em contato com o eletrólito de baixa (3.000 Ω cm a 
10.000 Ω cm) de média (10.000 Ω cm a 50.000 Ω cm) e alta (50.000 Ω cm a 100.000 
Ω cm).Ao passo que, quando se refere a anodos inertes, e preferível que estes sejam 
cravados e preenchidos com condutores de coque metalúrgicos, para que estes 
possam diminuir o desgaste dos anodos ,e facilitarem a passagem da corrente do 
anódicas para o solo, aumenta a vida tanto dos sacrifício com da estrutura. 
 
Tabela 8 - Comparação entre os sistemas galvânicos e por corrente impressa 
Sistema galvânico Sistema por corrente impressa 
Não requer corrente externa de corrente 
elétrica. 
Requer fonte externa de corrente 
elétrica. 
Em geral, econômico para requisitos de 
corrente elétrica de até 5 A. 
Em geral, econômico para requisitos de 
corrente elétrica acima de 5 A. 
Manutenção mais simples 
Possui vida limitada 
Manutenção menos simples 
Pode ser projetada para a vida longa. 
Necessita de acompanhamento 
operacional. 
Somente para eletrólito de baixa 
resistividade elétrica, em geral de até 
3.000 Ω cm. 
Necessita de acompanhamento 
operacional. 
Pode ser usado em eletrólitos com 
qualquer valor de resistividade elétrica, 
inclusive os de muito baixa 
resistividade. 
Não apresenta problemas de 
interferência com estruturas estranhas. 
Pode apresentar problemas de 
interferência com estruturas estranhas. 
Não admite regulagem ou admite 
regulagem precária 
Pode ser regulado com facilidade. 
Fonte: Vicente (2011, pág. 293). 
 
A escolha do sistema de proteção catódica (tabela 8), quando se prefere qual 
uso de sistema anticorrosivo catódico funcional, deve se levar em relação aos custo-
44 
benefício em função as suas propriedades e qual mais adequado para o emprego de 
dada estrutura em função de sua exposição (solo, água do mar, água doce e concreto) 
e proteção em relação ao material, tipo, condições de operação, dimensões, forma 
geométrica, tipo de revestimento, localização. essa correlação entre técnicas 
anticorrosivos pode ser fundamental para o devido prolongamento de dada estrutura, 
sendo estes preventiva ou recuperação (FRAUCHES et al., 2014). 
 
4.7. PROTEÇÃO ANÓDICA 
 
Segundo Vicente (2011), a proteção anódica é uma técnica de proteção 
anticorrosiva pelo o emprego de formação de uma película protetora, em um dado 
material a qual se quer proteger, pela aplicação da corrente anódica externa. Essa 
corrente ocasiona polarização anódica, que possibilita a passivação do material 
metálico, ao passo que essa passivação, deve -se estabelecer e manter o potencial 
passivo em todo substrato material exposto no meio operacional corrosivo, de modo 
contrário a proteção catódica, aonde a liga e levada para imunidade, no caso da 
anódica o metal e levado para a zona de passivação. 
Segundo Ana Paula (2019) e Vicente (2011), para que ocorra a passivação do 
substrato a ser protegido o material metálico deve se manter passivo/ativo em relação 
ao meio operacional, aonde as partes das estruturas devem ser passivadas e 
mantidas nessas condições. Ao passo que quando o substrato em partes não 
estiveres em estado passivo ocorrera a corrosão eletroquímica e consequentemente 
atacada pela corrosão localizada e de variada escala corrosiva. Esta técnica 
anticorrosiva faz com que o filme protetor não seja dissolvido e quando ocorre a falha 
desta película, e reparado por uma nova película protetora, o que depende 
precisamente de um controle potencial adequada (tabela 9), aonde uma potência 
elétrica muito alto pode ocasionar na degradação do material. 
 
 
 
 
 
 
 
45 
Tabela 9 - Corrente necessária para a proteção anódica. 
Meio 
corrosivo 
Temperatura 
(°c) 
Material 
metálico 
Para passivar Para manter a 
passivação 
H2So4(1 mol) 23,8 316 SS 2,100 11 
H2So4(30%) 23,8 304 500 22 
H2So4(45%) 65,5 304 165,000 830 
H2So4(67%) 23,8 304 4,700 3,6 
H2So4(93%) 23,8 Aço doce 260 21 
Oleum 23,8 Aço doce 4,400 11 
H3Po4(75%) 23,8 Aço doce 38,000 19,000 
NaOH (20%) 23,8 304 SS 4,400 9,4 
NaOH (50%) 60,0 Aço doce 41 125 
Fonte: Vicente (2011, pág. 309). 
 
Entretanto, quando se refere a diferenciação entre as proteções anticorrosivas 
anódicas e catódicas, consiste basicamente no modelo de sistema empregues para a 
proteção das estruturas, aonde no sistema anódicos depende da passivação pelo 
estado ativo/passivo do substrato, ao passo que os sistemas catódicos sendo 
aplicável em quiqueis ligas metálicas.Outros aspectos entres esses sistemas, tais 
como este uma variável controle se tensão para que este se ajuste a estrutura/meio 
(por meio de retificadores, geradores) no caso da catódica, de modo que na anódica 
a variável potencial necessita da intercalação entre estrutura/ meio até o ponto de 
desejado, sendo a ponto de corrente elétrica consequência do potencial empregue 
(FRAUCHES et al. 2014). 
 
4.8. MANUTENÇÃO 
 
Segundo lalgudi (1997) e Vicente (2011), quase todas as edificações ou 
estruturas metálicas requerem algum tipo de manutenção operacional ou preventivos, 
para que todos os aspectos protetores anticorrosivos sejam eficazes, o estudo prévio 
das características das ligas metálicas, em relação as heterogeneidades corrosivas 
que são empregues ao material, alinhadas pelos métodos protetores degradantes de 
modo retardar ou evitar as patologias, quando se refere a manutenção preventiva do 
substrato estrutural, deve-se levar em considerações alguns aspectos tais como os 
46 
componentes da estruturais deve ser de fácil fiscalização, não havendo dificuldades 
para inspeção e manutenção das partes sem interferência de paradas de operação e 
de fácil localidade para ocorra a segurança das partes envolvidos, a montagem de 
dada estrutura deve manter um espaçamento para ocorra a passagem de 
ferramentas, ventilação e luz, sendo fundamental para as edificações que estas 
expostas ao meio operacional corrosivos. Tenham seus devidos controle, e 
manutenções, para que, a proteção do material, tanto estrutural como equipamentos 
utilizados em canteiros de obras tenham uma vida útil prolongadas. Ao passo que a 
importância da manutenção preventiva implica em tais como os custos de reparação 
e substituição; poluição ambiental; destruição dos maquinários e prevenção das 
partes envolvidas; perdas de produção e paradas inesperadas, onde sequer a 
corrosão ou controle corrosivo devem ser tratados isoladamente, tal que a avaliação 
de um completo outro, pois o próprio mecanismo ou fenômeno corrosivo pode dar 
sugerir que tipo de controle combater o produto corrosivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
47 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Quando se iniciou o trabalho de pesquisa empírico, levou-se em considerações, 
os principais impactos causados nas estruturas metálicas sobre ataques patológicos 
corrosivos em meio atmosféricos agressivos, tais como a composição do meio 
operacional marinho como estes afetam diretamente e indiretamente na degradação 
das estruturas e edificações em função do tempo de exposição e suas 
heteregeonidades sendo de suma relevância para o emprego dos meios 
anticorrosivos protetores. 
Diante disto a pesquisa teve como objetivo geral analisar as principais 
ocorrências patológicas das estruturas metálicas em regiões litorâneas, aonde 
verificou-se que as estruturas empregues em meios potencialmente agressivos, 
tendem a entrar em processo degradativo de tal forma que a concentração de sais 
presentes em ambientes marinhos proporciona tal efeito corrosivo. 
Para que desta forma, compreender os principais mecanismos corrosivos das 
estruturas metálicas, de tal forma que, observou-se que os mecanismos empregues 
as ligas metálicas, sendo estes, classificados por sua morfologia e quanto a sua 
fenomenologia, posto que foi observado que o processo corrosivo e suas 
heteregeonidades, variam de acordo com grau de ataque e região do substrato, 
heteregeonidades das ligas metálicas e meio operacional em que são expostos. 
De tal modo que, ao analisar a corrosividade em regiões litorâneas, comprovou-
se sua relevância para o estudo do meio operacional em função do ataque e 
intensidade destes, de modo que, privou-se a compressão da composição do meio 
atmosférico, grau de agressividade e agentes poluentes, como pré-requisitos para 
compressão dos efeitos patológicos, de tal modo que, para quem deve e quer construir 
em tais meios operacionais, deve compreender como os efeitos causados por estes 
ecossistemas agressivos impactam no produto final construtivos e econômicos, para 
enfim utilizar ligas necessárias e seus meios protetores. 
Finalizando assim, com a compressão dos efeitos corrosivos e suas 
heteregeonidades alinhados com a análise e entendimento do meio operacional temos 
potencial para descrever quais sistemas protetores anticorrosivos adequados para 
cada dado ataque, a qual, se constatou-se que estes tipos de empregos de sistemas 
protetores, afins de evitar a corrosividade e obter uma vida útil estrutural das ligas 
metálicas. 
48 
consequentemente um dos obstáculos mais recorrentes na indústria 
construtiva e demais, são os efeitos degradantes da corrosividade empregues as ligas 
metálicas, economicamente, quando se trata destes efeitos, tais como: os custos de 
manutenção; substituição de peças; paralisações de maquinários; perda de produtos; 
superdimensionamentos estruturais; questões de segurança e poluição do meio 
ambiente. 
De modo que, o foco da pesquisa fundou-se na compressão dos mecanismos 
patológicos empregues e suas heteregeonidades tanto do meio operacional e das 
ligas metálicas, com base em meios de pesquisa eletrônicos, bibliográfias, teses, 
artigos científicos, normas técnicas, nos dados referentes ao tema abordado. 
Tal que, poucas foram as limitações encontradas referente a pesquisa 
empírica, a qual, todas as dúvidas acerca do processo de formulação de ideias 
relacionados ao tema foram compreendidos, sem dificuldades aparentes. 
Deste modo, recomenda-se para pesquisas futuras com destino ao campo de 
investigação referentes as patologias das estruturas metálicas, tais como: os efeitos 
da porosidade do concreto armado e como elas contribuem para corrosão das 
armaduras submersas em ambientes marinhos; como as pontes de concreto armado, 
são influenciadas pelo processo corrosivo em suas armaduras tracionadas; como os 
efeitos patológicos do supervisionamento das estruturas metálicas sob efeitos 
corrosivos. 
 
49 
REFERÊNCIAS 
 
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Corrosão atmosférica - classificação da corrosividade de atmosferas. Rio de janeiro, 
2001. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 6211: corrosão 
atmosférica – determinação de cloretos na atmosfera pelo método da vela unida. Rio 
de janeiro, 2001. 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 6921:corrosao 
atmosférica - determinação pelo método da vela úmida de dióxido de chumbo. Rio 
de janeiro,2002. 
 
ARAÚJO, André Lucas rocha de; SILVA, Natacha Stephany Souza da 
Desenvolvimento de uma câmara de névoa salina para simulação e análise da 
ação da maresia na região litorânea da cidade de são luís- projeto de viabilidade 
da implementação do primeiro laboratório de corrosão da universidade estadual do 
maranhão.06/2019,103 f, dissertação (graduação em engenharia mecânica) – 
universidade estadual do maranhão, UEMA. São luís, Ma,2019. 
 
B8 Comunicação e editora, publicado na. revista tratamento de superfície. 
Disponível em :< https://b8comunicacao.com.br/corrosao-filiforme-da-origem-a-
prevencao > acesso em :13/10/2020. 
 
BONATTO, Fernando. Síntese e caracterização de nanoestruturas formadas 
pela anodização de titânio. 05/2009.110, f. Dissertação (pós-graduação em ciência 
dos materiais) universidade federal do rio grande do Sul, UFRGS. Porto alegre,2019. 
 
CCDM, Materiais Metálicos: ensaio de corrosão. Disponível em < 
http://www.ccdm.ufscar.br/materiais-metalicos-ensaios-tecnologicos/ensaios-de-
corrosao/corrosao-intergranular/ > acesso em 15/10/2020. 
 
CIUCCIO, Ricardo Luiz et al. Ensaio de corrosão galvânica de placas e 
parafusos de titânio usados na fixação interna rígida. Innovations implant jornal, 
v. 5, n.3, p 19-22, 2010. 
 
DA CUNHA, Maico T. et al. Estudo da eletrodeposição de cobre em meio alcalino 
com uso de corrente pulsada. Revista Virtual de Química RVQ, v. 6, n. 2, p. 258-
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FRAUCHES