ava 2 eng de proc

Prévia do material em texto

Engenharia 
de 
Processos
Aluna: Gabrielle Ferreira Araújo de Carvalho
Data:22/03/2021
AVA2
Matrícula:20181301331
As funções do planejamento do processo são selecionar e definir os processos a serem executados em uma peça de maneira econômica, de acordo com as especificações do projeto, verificando as condições de venda (como volume de vendas e prazos). O documento resultante do planejamento do processo, conhecido como plano de processo, é a base para se realizar o planejamento da produção e serve como referência à produção propriamentre dita. 
Plano de Processo
O plano de processo é um documento que reúne todas as informações necessárias para transformar o desenho do produto em um produto acabado. Cada empresa tem necessidades diferentes de documentação de processo, conforme a realidade do seu chão-de-fábrica, tanto em termos de equipamentos quanto em termos de pessoal.
Apesar da diversidade de planos de processo existente, pode-se identificar pelo menos dois conjuntos de informações comuns a todos eles:
Plano macro, que determina a seqüência de operações executadas no ambiente fabril, ou seja, especifica a rota pela qual a peça sendo fabricada irá passar. O plano macro é a base para o planejamento e controle da produção.
· Detalhamentos das operações, que são informações de apoio ao chão-de-fábrica (intruções e croquis para montagem de máquinas e do ferramental, lista de ferramentas, instruções de qualidade , folha de CEP, programas CN, etc. )
O Planejamento do Processo Convencional
O desenvolvimento de um plano de processo inicia-se, geralmente, a partir de um desenho de produto. A partir das informações de projeto, o processista passa a seqüenciar as operações do plano macro. Em uma fase posterior, estas operações são detalhadas, sendo que o nível de detalhe, como já citado, depende de características da empresa.
Há poucos anos atrás, o processista documentava o plano de processo utilizando a forma manuscrita e, em alguns casos, digitava em sistemas PCP (Planejamento e Controle da Produção). Esta forma de planejar o processo de fabricação continua sendo empregada em várias empresas de manufatura. Contudo, este modo de planejamento possui uma baixa produtividade, como mostrado na figura 2, na qual 63% do tempo é gasto com a redação do plano. Junto a isto, o tempo utilizado em cálculos diversos e em recuperação de informações totalizam 29% , ou seja, 92% do tempo é empregue em funções que não agregam valor diretamente, e apenas 8% é utilizado em funções como concepção e análise.
Planejamento do Processo Variante: é aquele que parte de um plano base (ver figura 3), que é modificado para se obter um novo plano. Neste tipo de planejamento utiliza-se planos padrões ligados a famílias de peças ou planos semelhantes, que não requerem a formação de famílias de peças, proporcionando uma sistematização de curto período e investimento.
Interativo: inicialmente correspondia a edição indireta do plano, onde as informações do planejamento eram geradas pelo processista e enviadas a um digitador, que alimentava o computador com os dados necessários. Normalmente era impresso um formulário que o processista conferia, ou seja, essa forma de trabalho continha idas e voltas que não agregam valor e era sujeita a erros. 
Planejamento Generativo Automático: O princípio deste método de planejamento do processo é baseado no armazenamento de regras e dados de capacidade do processo de fabricação. Através destas informações, um plano de processo poderia ser gerado sem a necessidade de uma pessoa experiente, pois os mecanismos de inferência, decisões, lógicas e algoritmos, interpretariam os dados de projeto e tomariam as decisões sobre o "como fazer".Este é o caso mais completo de planejamento automático. No entanto, podem haver outras formas de planejamento automático, nas quais somente certas funções de planejamento são automatizadas (vide planejamento híbrido).
A representação das peças deve estar armazenada no computador de uma forma interpretável pelo sistema CAPP, para que este realize inferências automáticas nas tomadas de decisão. A melhor forma de representação para a inferência automática são os features.
Planejamento Híbrido: como cada método apresenta vantagens e desvantagens, a conclusão natural é de que a combinação destes métodos em uma solução híbrida pode alcançar o melhor de cada um dos métodos.
A solução híbrida permite a utilização das vantagens de cada método em partes distintas das funções de planejamento de processo. Para uma peça totalmente nova, que não possua plano de processo semelhante, inicia-se o planejamento através do generativo interativo, e em determinados pontos pode-se requisitar que o sistema faça uma inferência automática (cálculo de tempos, cálculo de condições de usinagem, geração de CN para um feature conhecido) Outras peças, de formato mais bem comportado que apresentem uma certa repetibilidade, podem ser melhor planejadas através do método variante (figura 5).
Benefícios
A aplicação do CAPP, em qualquer um dos casos, traz um grande número de vantagens sobre o planejamento de processo convencional, entre elas podemos citar:
Redução do tempo de planejamento: um dos principais ganhos com a implantação do CAPP é o aumento da produtividade de planejamento do processo. Com isto é possível elaborar os planos de processos com um número reduzido de processistas e curto período de tempo.
Agilidade nas revisões: com o CAPP, cada operação do processo pode ser facilmente revisada. O histórico das revisões pode ficar armazenado em uma base de dados, possibilitando o acompanhamento de todas as modificações.
Padronização dos processos: o uso do CAPP pode permitir que todos os parceiros trabalhem com um modelo único de plano de processo, garantindo uma padronização da documentação de processos da fábrica, além de garantir a padronização dos termos adotados.
Criação de uma base única de processos: O CAPP permite a criação de uma base de dados única de processos, garantindo a integridade das informações registradas.
Aumento da qualidade dos processo: Com o uso do CAPP pode-se adicionar outros tipos de informações aos planos de processos, além das informações descritivas. Assim pode-se fazer uso de informações visuais através de fotografias, gráficos, desenhos, ou então outras instruções detalhadas do processo, como listas dos componentes montados em cada operação, instruções de controle e dispositivos necessários, por exemplo.
de refugos, diminuição do custo ferramentas, diminuição de lead-time e criação de padrões de engenharia.
Devido aos benefícios decorrentes do uso do CAPP, ele é hoje uma ferramenta muito importante para o aumento da qualidade e diminuição de custos da fase de planejamento do processo e da manufatura e consequentemente para o aumento da competitividade da empresa como um todo.
2