Arranjo físico

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Arranjo físico 
 
Arranjo físico: Operação produtiva como a preocupação com a localização física dos recursos de transformação. De 
forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal 
da produção. 
O arranjo físico determina a maneira pela qual os recursos transformados-materiais, informação e clientes- fluem 
através da operação. 
As decisões de arranjo físico definem como a empresa vai produzir. O layout é a parte mais visível e exposta de 
qualquer organização. A necessidade de estuda-la existe na implantação de uma nova fábrica ou unidade de serviços 
ou quando se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações produtivas em 
funcionamento. 
O projeto detalhado é o ato de operacionalizar os princípios gerais implícitos na escolha do arranjo: Localização física, 
espaço a ser alocado e tarefas que serão executadas por centro de trabalho. 
Qualidades de um bom Arranjo físico: segurança inerente, visibilidade do fluxo, coordenação gerencial, acesso fácil 
visando limpeza e manutenção, uso adequado do espaço e flexibilidade de longo prazo. 
A necessidade de tomar decisões sobre arranjos físicos decorre de vários motivos, tais como: necessidade de expansão 
da capacidade produtiva (um aumento da capacidade produtiva pode ser obtido aumentando o número de máquinas 
ou substituindo as existentes por máquinas mais modernas); elevado custo operacional (layout inadequado 
geralmente é responsável por problemas de produtividade ou nível de qualidade baixo); introdução de nova linha de 
produtos ( quando um novo produto exigir um novo processo de produção será necessário readequar as instalações); 
e melhoria do ambiente de trabalho ( o local de trabalho e as condições físicas de trabalho, principalmente nos 
assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores motivadores ou desmotivadores). 
Princípios básicos de arranjos físicos: Segurança (todos os processos que podem representar perigo para funcionários 
ou clientes não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas); Economia de movimentos (procurar minimizar as 
distâncias percorridas pelos recursos transformadores); Flexibilidade de longo prazo (possível mudança do arranjo 
físico, sempre que as necessidades da operação também mudarem); Princípio da progressividade (deve ter um sentido 
definido a ser percorrido); e Uso do espaço (fazer uso adequado do espaço disponível para a operação levando em 
conta a possibilidade de ocupação vertical). 
Arranjo por produto ou em linha: é muito utilizado pela indústria e algumas organizações prestadoras de serviço. 
Procura definir a sequência em que os recursos produtivos devem ser dispostos de modo a processar o produto, cliente 
ou informação; interligadas por um sistema contínuo de movimentação de materiais e realizar quaisquer operações 
para produzir um produto. Ex: montadoras, alimentícias, frigoríficos e restaurante por quilo. Nesse tipo de arranjo as 
máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo com a sequência de montagem, sem 
caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do 
processo. Vantagens: possibilidade de produção em massa com grande produtividade, carga de máquina e consumo 
de material constantes ao longo da linha de produção e controle de produtividade mais fácil. Desvantagens: alto 
investimento em máquinas, trabalho repetitivo, falta de flexibilidade da própria linha e fragilidade a paralisações e 
subordinação aos gargalos. 
*O maior benefício do arranjo físico por linha de produção está justamente na divisão do trabalho em tarefas 
elementares com curvas de aprendizagem próximas a 100%. 
Arranjo físico por processo ou funcional: agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo 
tipo e função. Ex: hospitais, serviços de confecção de moldes e ferramentas e lojas comerciais. Vantagens: grande 
flexibilidade para atender a mudanças de mercado, bom nível de motivação, atende a produtos diversificados em 
quantidades variáveis ao mesmo tempo, menor investimento para instalação do parque industrial e maior margem do 
produto. Desvantagens: apresenta um fluxo longo dentro da fábrica, diluição menor de custo fixo em função de menor 
expectativa de produção, dificuldade de balanceamento, exige mão de obra qualificada, maior necessidade de preparo 
e setup de máquinas. A elaboração desse arranjo é talvez o mais complexo para se planejar seja o arranjo físico por 
processo. Geralmente existe a possibilidade de inúmeras combinações de colocação das áreas de cada processo. A 
identificação do fluxo de materiais e operações consiste no levantamento da qualidade de materiais que será 
movimentada em cada fluxo, da quantidade de fluxos, da direção e sentido destes fluxos. Carta de processo: indica a 
sequência de operações pelas quais determinados produtos devem passar; Fluxograma: forma gráfica de descrever a 
sequência de operações de um processo. 
Arranjo físico celular ou família: procura unir as vantagens do arranjo físico por processo com as vantagens do arranjo 
físico por produto. A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local máquinas diferentes que possam 
fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários, porém o 
deslocamento ocorre em linha. Ex: lanchonete de supermercado, shopping de lojas de fábricas, feiras e exposições em 
geral. Vantagens: aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produtos, diminuição do transporte de 
material, diminuição dos estoques e maior satisfação no trabalho. Desvantagens: específico para uma família de 
produtos e dificuldade em elaborar o arranjo. 
Arranjo por posição fixa ou posicional: é aquele em que o produto, ou seja, o material a ser transformado permanece 
estacionário em uma determinada posição e os recursos de transformação se deslocam ao seu redor executando as 
operações necessárias. Vantagens: não há movimentação do produto, quando for projeto de montagem ou 
construção é possível utilizar técnicas de programação e controle e existe a possibilidade de terceirização de todo o 
projeto ou de parte dele. Desvantagens: complexidade na supervisão e controle de mão de obra, de matérias primas, 
ferramentas; necessidade de áreas externas próximas à produção para submontagens e produção em pequena escala 
e com baixo grau de padronização. Ex: cirurgia do coração; restaurante de alta classe; montagem de aviões. 
Arranjo físico misto: é utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos de arranjo físico 
conjuntamente. Geralmente é uma combinação de arranjos por produtos, por processo e celular. 
 
Tempo de ciclo (Tc): arranjo físico por produto é o tempo gasto entre a finalização de dois produtos consecutivos 
Tc= Td/Qp (Qp= demanda provável do produto durante certo período de tempo; Td=tempo disponível para a produção 
durante o mesmo período) 
Perda por balanceamento: 
 
Como selecionar um elemento a ser alocado quando mais de um elemento puder ser escolhido? Escolha o maior 
que caiba no tempo remanescente daquele estágio. Escolha o elemento com o maior número de atividades 
subsequentes. 
A localização de uma operação afeta tanto sua capacidade de competir quanto outros aspectos, interno e externos. 
Fatores que podem afetar as análises de localização: proximidade de fontes qualificadas de suprimento (material), 
prox. de fontes de insumos (MO), prox. De clientes, ambiente físico, qualidade de vida dos colaboradores. 
Método do centro de gravidade é uma técnica para localização de uma unidade operacional, dadas as localizações 
existentes de suas principais fontes de insumos e clientes. 
A localização de unidades de serviço: encontrar uma localização que maximize determinado benefício. 
Método centro gravidade: procura avaliar o menor custo para a instalaçãoda empresa, considerando o fornecimento 
de matérias-primas e mercados consumidores.