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PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO RODRIGUES, Fabio ¹; ALEXANDRE, João Pedro ²; BARROS, João Victor ³; CUSTÓDIO, João Victor 4; DANTAS, João Victor 5; LEONEL, Lucas 6; LINS, Raphael Silva7. ¹Graduando em engenharia mecânica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: fabio.faria@aluno.facthus.com.br. 2Graduando em engenharia mecânica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: joão.cravo@aluno.facthus.com.br. 3Graduando em engenharia mecânica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: joão.barros@aluno.facthus.com.br. 4Graduando em engenharia mecânica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: joãovictor.custodioo@hotmail.com.br. 5Graduando em engenharia mecânica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: joão.matos@aluno.facthus.com.br. 6Graduando em engenharia mecânica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: lucas.castro@aluno.facthus.com.br. 7Mestre em Inovação Tecnológica, Faculdade de Talentos Humanos, Uberaba (MG), e-mail: rslins@facthus.edu.br. RESUMO: Fundição sob pressão é um processo que consiste em forçar o metal líquido fundido sob pressão, a entrar na cavidade da matriz preenchendo-a no formato da peça que se deseja obter. A partir desse processo é possível se fabricar peças com as características e complexidade desejadas.Os tipos de fundição sob pressão que existem são: Fundição sob pressão em câmara quente; Fundição sob pressão em câmara fria e Fundição sob pressão com vácuo. no caso da câmara a quente todo o processo de fundição é feito dentro de uma câmara aquecida, no processo da câmara a frio todo o processo de fundição é feito dentro de uma câmara com temperatura ambiente e no com vácuo a fundição é feita usando o vácuo para evitar que tenham bolhas de ar no meio da peça quando solidificar. As vantagens desse processo são: capacidade de produzir formas mais complexas; Produção de peças com paredes mais finas e melhores tolerâncias dimensionais; Alta capacidade de produção; Acabamento na superfície de ótima qualidade; Matrizes que duram muito; Algumas ligas, como as de alumínio, apresentam maiores resistências que se fundidas em areia. As desvantagens desse processo são: Dimensões das peças são limitadas; Ar retido no interior da matriz pode causar porosidades nas peças; Equipamento e acessórios de alto custo, sendo viáveis apenas para altos volumes de produção; Processo só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão não são superiores às das ligas à base de cobre. PALAVRAS-CHAVE: Fundição; pressão; vantagens; peças; produção; PRESSURE CASTING PROCESS ABSTRACT: Casting under pressure is a process that consists of forcing the molten liquid metal under pressure, entering the cavity of the filled matrix - a non-shape of the part that is desired to obtain. From this process it is possible to manufacture parts with the desired characteristics and complexity. The types of pressure casting that exist are: Hot pressure casting; Cold Chamber Pressure Casting and Pressure Casting. in the case of the hot chamber the entire casting process is done inside a heated chamber, in the cold chamber process the entire casting process is done inside a chamber at room temperature and in the vacuum the casting is done using vacuum to avoid having air bubbles in the middle of the piece when it solidifies. The advantages of this process are: Production of more complex shapes; Production of parts with thinner walls and tighter dimensional tolerances; High production capacity; Excellent quality surface finish; High durability dies; Some alloys, such as aluminum, have greater strength than if cast in sand. The disadvantages of this process are: Part dimensions are limited; Air trapped inside the die can cause porosity in the parts; High cost equipment and accessories, being viable vionly for high production volumes; Process is only used for fused cast alloys not superior to copper-based alloys. KEYWORDS: Foundry; pressure; benefits; parts; production; INTRODUÇÃO A Fundição sob pressão oferece uma maneira econômica de produzir grandes quantidades de peças complexas e de restritas tolerâncias em alumínio, magnésio, zinco e ligas de cobre. O material tem que suportar tanto pressão, quanto altas temperaturas. MATERIAIS E MÉTODOS Nesse artigo foi realizada a busca bibliográfica de artigos e teses, especialmente de mestrado e doutorado, sobre processo de Fundição, fundição sob pressão. A pesquisa foi baseada em repositórios de grandes instituições de ensino superior, bem como em bancos de dados acadêmicos. Não houve delimitação de período para a seleção dos trabalhos, mas priorizou- se os mais recentes. PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO Fundição sob pressão que também é chamada de injeção por pressão é um processo que consiste em forçar o metal líquido fundido, a entrar na cavidade da matriz preenchendo-a no formato da peça que se deseja obter e deixando o metal liquido sobre pressão. A partir desse processo é possível se fabricar peças com as características e complexidade desejadas. (Dias, 2018) Quando entra na cavidade da matriz, o metal acaba expulsando o ar de dentro dela preenchendo todos os espaços da matriz, e o molde sofre compactação para diminuir o volume das microporosidades devido a solidificação. (Dias, 2018) As peças feitas a partir da fundição por pressão possuem melhores propriedades mecânicas e estruturais se comparadas com as peças produzidas por fundição em areia ou gravidade. Os metais que são mais usados seriam o cobre, o alumínio, o magnésio e para as ligas o latão e a liga de zinco. (Dias, 2018) Ocorre está restrição quanto aos metais e ligas usados, porque a matriz é feita em aço sendo que o metal líquido que irá ser injetado não pode possuir temperatura de fusão próxima da matriz ou ela irá acabar deformando-o. (Dias, 2018) A matriz é aquecida para ocorrer uma melhor fluidez e um maior equilíbrio térmico. São usados lubrificantes especiais para se reduzir o atrito e melhorar a desmoldagem. A injeção pode ser realizada de dois modos: • Máquinas de câmara fria: Podemos injetar diversos tipos de materiais, principalmente alumínio, magnésio e latão. O material fundido ataca o sistema de pressurização. A câmara de pressão possui um orifício de vazamento e o contato com o metal líquido ocorre apenas no momento do vazamento. (Dias, 2018) • Máquinas de câmara quente: o sistema de injeção se encontra totalmente mergulhado no metal líquido, o que irá gerar um grande desgaste das partes imersas. Usada para metais com baixo ponto de fusão como zinco, chumbo e estanho. (Dias, 2018) O processo de fabricação por fundição é um método amplamente utilizado na indústria para a obtenção de componentes mecânicos diversos. Uma das modalidades de fundição que se pode destacar é a fundição sob pressão. Para esse tipo específico de processo, é imprescindível a utilização de pinos extratores para expulsar o produto para fora do molde. O mau dimensionamento do sistema de extração pode causar sérios problemas no funcionamento do molde e consequentemente trazer prejuízos indesejáveis. Vantagens do processo: • Pode produzir formas mais complexas; • Pode produzir peças com paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas por causa que a pressão segura a quinas; ▪ Tem alta capacidade de produção; ▪ Consegue um acabamento superficial de ótima qualidade; ▪ Suas matrizes são de alta durabilidade; ▪ Algumas ligas, como as de alumínio, apresentam maiores resistências que se fundidas em areia. Desvantagens do processo: ▪ As dimensões das peças são limitadas; ▪ Se tiver ar retido no interior da matriz isso pode causar porosidades nas peças; ▪ Tem equipamento e acessórios de alto custo, sendo viáveis apenas para altos volumes de produção; ▪ Processo só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão não são superiores às dasligas à base de cobre. FASES DE INJEÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO A primeira fase de injeção termina quando todo o volume de metal da câmara está todo preenchido pelo metal líquido e pode ser calculado para facilitar na definição dos parâmetros de injeção. (RSCP, 2017) O curso da primeira fase de injeção pode ser calculado, para isto é necessário conhecer a massa total de metal que vai ser injetado e a partir desta informação pode-se calcular o volume total de metal a ser injetado. (RSCP, 2017) A Figura 1 ilustra a 1° fase do processo de injeção Figura 1: 1° FASE DO PROCESSO DE INJEÇÃO Fonte: (RSCP, 2017) FASES DE INJEÇÃO – 2° FASE Enchimento do molde. Velocidade do pistão varia de 30 a 60 m/s. O enchimento não deve aprisionar bolhas de gases ou ar. A alta pressão de injeção não vai expulsar os gases, só vai comprimi-los dentro da peça. (RSCP, 2017) A Figura 2 ilustra a 2° fase do processo de injeção Figura 2: 2° FASE DO PROCESSO DE INJEÇÃO Fonte: (RSCP, 2017) Se bolhas de ar ficarem presas no metal que está na câmara de injeção, elas irão fazer parte do metal durante a fase de enchimento, aquecimento da peça a 450oC por uma hora pode revelar a presença de ar aprisionado na peça. (RSCP, 2017) FASES DE INJEÇÃO – 3a FASE A terceira fase determina a força de injeção da máquina e a pressão específica de injeção. É responsável pela compactação final do metal injetado imediatamente após a segunda fase de injeção, compensando a contração de metal, diminuindo a presença de porosidades. (RSCP, 2017) É utilizada em peças com paredes grossas e que sejam alimentadas por canais generosos a fim de permitir a transmissão de pressão. Geralmente a terceira fase é empregada em peças que exigem que sejam lisas. Em ligas eutéticas é mais difícil o recalque, não existe a zona pastosa comum das ligas hipoeutéticas. O recalque é mais indicado para peças com secções mais espessas, efeito de massalote. Caso não haja a fase de recalque a espessura do biscoito pode ser menor. (RSCP, 2017) A Figura 3 ilustra a 3° fase do processo de injeção Figura 3: 3° FASE DO PROCESSO DE INJEÇÃO Fonte: (RSCP, 2017) FORÇAS NO MOLDE FORÇA DE INJEÇÃO – F F = PO ( D2/4) (kg) PO = Pressão do óleo hidráulico (kg/cm2 ) D = Diâmetro do pistão hidráulico (cm) PRESSÃO ESPECÍFICA DE INJEÇÃO – PE PE = F/(.d2/4) (kg/cm2 ) F = Força de injeção (kg) d = Diâmetro do pistão de injeção (cm) FORÇA DE ABERTURA DO MOLDE – FA FA = PE . AP (kg) PE = Pressão específica de injeção (kg/cm2 ) AP = Área projetada (cm2 ) FORÇA DE FECHAMENTO DO MOLDE –FF FF = FA . CS (kg) FA = Força de abertura do molde (kg) CS = Coeficiente de segurança = 1,2 A Figura 4 representa as forças no molde Figura 4: FORÇAS NO MOLDE fonte: (RSCP, 2017) O PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE ALUMÍNIO SOB PRESSÃO O processo de fundição sob pressão é o que mais se destaca dentre os processos de fundição de alumínio, sendo durante muito tempo restrito a utensílios domésticos, componente de eletrodomésticos e de equipamento de escritório. Na década de 70, com a crise do petróleo, as indústrias automobilísticas foram obrigadas a buscar alternativas para tornar os carros mais leves, consumindo menos combustível, sendo as ligas de alumínio uma boa opção por possuir o peso bem menor que o aço. Diversas dessas aplicações são ilustradas na Figura 5. Figura 5: APLICAÇÕES DE PEÇAS DE ALUMÍNIO FABRICADAS POR FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO Fonte: (Viana, 2013) Inicialmente as peças em ligas de alumínio se restringiam a aplicações de menor importância na indústria automobilística, como frisos, suportes e maçanetas, mas atualmente já vem sendo utilizadas em aplicações mais críticas como blocos de motor (), como ilustra a Figura 6. Figura 6: BLOCO DE MOTOR DE ALUMÍNIO FABRICADO POR FSP. Fonte: (Viana, 2013) O processo de fundição sob pressão consiste em injetar um metal liquido (liga de alumínio, zinco ou magnésio) contido em um recipiente para o interior da cavidade de um molde, submetendo o metal a altas pressões. O processo é dividido em dois tipos de acordo com o sistema de injeção utilizado: câmara quente ou fria (MALAVAZI, 2005). O presente trabalho se restringirá ao processo de câmara fria. A Figura 3 ilustra as etapas do ciclo do processo de FSP, onde, com o molde fechado, o metal líquido é vazado na câmara de injeção alojada na parte fixa do molde (Figura 7), o pistão de injeção avança lentamente para retirar os gases da câmara de injeção (Figura 8), avança rapidamente para preencher a cavidade do molde (Figura 9), aplica uma elevada pressão sob o metal durante sua solidificação (Figura 10) e após a abertura do molde (Figura 11) a peça é extraída por pinos localizados na parte móvel do molde (Figura 12) Figura 7: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO ETAPA 1 Fonte: (Viana, 2013) Figura 8: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO ETAPA 2 Fonte: (Viana, 2013) Figura 9: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO ETAPA 3 Fonte: (Viana, 2013) Figura 10: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO ETAPA 4 fonte: (Viana, 2013) Figura 11: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO ETAPA 5 Fonte: (Viana, 2013) Figura 12: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO ETAPA 6 Fonte: (Viana, 2013) A POROSIDADE NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO DE ALUMÍNIO As porosidades são vazios ou poros preenchidos com gases onde deveria existir metal, e devido à natureza física dos metais, as peças fundidas tendem a ter porosidade. As razões mais comuns para o surgimento da porosidade são a contração devido à solidificação e a presença de gases no metal fundido. (Viana, 2013) Segundo (Viana, 2013), vários estudos têm demonstrado como a porosidade varia com as diversas condições operacionais, e que a quantidade total de porosidade em um componente é função da contração devido à solidificação e da presença de gases inclusos. A contração resultante da solidificação é uma característica dos metais e a inclusão de gases ocorre devido às condições do processo de fundição. Porosidade por contração ou rechupe são vazios em peças fundidas que surgem devido à mudança volumétrica que ocorre durante a solidificação das ligas fundidas. Os poros têm formato irregular não esférico, e o metal ao seu redor tem aparência dendrítica. A Figura 13 ilustra a forma dos poros causados por contração. Figura 13: POROSIDADES POR CONTRAÇÃO Fonte: (Viana, 2013) A porosidade por gases é provavelmente o tipo mais comum de porosidade em peças fundidas sob pressão, e sua aparência se distingue da porosidade por contração por apresentar formato circular (bolhas) na seção em corte, com o fundo liso e brilhante na grande maioria dos casos. A Figura 4b ilustra a forma dos poros causados por gases. Ainda que o metal seja submetido a grandes pressões durante a solidificação, devido à relação geométrica entre pressão e tamanho das bolhas, a partir de pressões mais elevadas o tamanho das bolhas diminui pouco, e ainda causam como consequência o aumento de rebarbas. A Figura 14 ilustras as porosidades causadas por gases. Figura 14: POROSIDADE POR GASES Fonte: (Viana, 2013) FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM CÂMARA QUENTE O sistema de injeção encontra-se mergulhado no metal líquido e o arranjo permite o enchimento do molde em curto tempo com baixa perda de temperatura do metal. Utilizado para ligas com baixos pontos de fusão: Mg – Zn –Sn-Pb Peças de até 23Kg Ligas de Al em dispositivos sem êmbolo à base de ar comprimido. A figura 15 ilustra o maquinário para fundição em câmara quente. Figura 15: MAQUINÁRIO PARA FUNDIÇÃO EM CÂMARA QUENTE Fonte: (Verran, 2010) FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM CÂMARA FRIAO sistema de injeção não fica mergulhado no metal líquido. Cada vez mais utilizado em função das exigências crescentes quanto a qualidade das peças injetadas. Utilizado para ligas com maiores pontos de fusão: Cu – Al - Mg – Zn A figura 16 ilustra o maquinário para fundição em câmara fria, a Figura 17 ilustra o ciclo do processo de fundição sob pressão em máquina de câmara fria horizontal, e a Figura 18 ilustra o Ciclo do Processo de Fundição sob Pressão em Máquina de Câmara Fria Vertical. Figura 16: MAQUINÁRIO PARA FUNDIÇÃO EM CÂMARA FRIA Fonte: (Verran, 2010) Figura 17: CICLO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO EM MÁQUINA DE CÂMARA FRIA HORIZONTAL Fonte: (Verran, 2010) Figura 18: Ciclo do Processo de Fundição sob Pressão em Máquina de Câmara Fria Vertical Fonte: (Verran, 2010) FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO COM E SEM O USO DE VÁCUO Na concepção de canais de ataque, canais de distribuição e aberturas de escape dos gases na fundição a alta pressão, procura-se obter um padrão de fluxo que reduza as inclusões de ar ou desloque o ar inteiro para as aberturas de escape e válvulas de ventilação. (Ripplinger, 2016) Um método comum consiste na remoção do ar existente no sistema de injeção, com o uso do vácuo. segundo (Ripplinger, 2016) Apesar da fundição sob pressão com vácuo oferecer uma possível solução para a problemática indicada, ela significa custos adicionais em virtude dos componentes empregados na cavidade, assim como uma infraestrutura mais complexa da máquina de fundição. Em uma empresa de grande porte, a fundição sob pressão com uso do vácuo foi substituída pela fundição sob pressão convencional sem vácuo, com ventilação forçada. (Ripplinger, 2016) O motivo principal foi a necessidade de reduzir os custos e prazos. levando-se em consideração o requisito qualidade, a empresa revisou todo o sistema, desde os canais de alimentação e distribuição. O resultado foi um processo de fundição sob pressão convencional sem o vácuo, que forneceu bons resultados já na primeira tentativa. A simulação numérica da fundição sob pressão foi primordial neste processo. Graças às tecnologias avançadas assistidas por computador, a simulação fornece informações valiosas, que apoiam o trabalho do engenheiro de fundição em uma fase prematura do desenvolvimento, reduzindo o tempo entre a concepção e a fabricação. (Ripplinger, 2016) a Figura 19 representa um maquinário de fundir material sobre pressão a vácuo Figura 19: MAQUINÁRIO DE FUNDIR MATERIAL SOBRE PRESSÃO A VÁCUO Fonte: (Ripplinger, 2016) DESAFIOS DA FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO COM USO DO VÁCUO A fundição sob pressão com vácuo está associada a diversos desafios construtivos, que levaram a esta empresa de grande porte a declinar o uso contínuo desta técnica. (Ripplinger, 2016) Os fatores decisivos nesse sentido são: Manutenção excessiva das matrizes. Em cada válvula de ventilação é possível economizar R$ 4 mil. As placas de ventilação reduzem a capacidade de fechamento, pois diminuem a superfície útil e requerem uma força de fechamento maior. Maior formação de rebarbas na linha de separação, na área dos canais de resfriamento e das placas de ventilação. Em casos extremos, a rebarba pode alcançar as furações dos pinos de guia, o que impede o fechamento correto da matriz e provoca uma maior formação de rebarbas nos ciclos seguintes. O maior desafio ao se substituir um sistema de ventilação com vácuo por um sistema convencional foi utilizar o máximo possível de canais de alimentação e distribuição, para evitar uma revisão completa dos insertos de matriz da placa de fixação. DIFERENÇAS DE PROCESSOS DE FUNDIÇÃO Segundo (RODRIGUES, 2005) As peças fundidas por plasma/ pressão apresentaram maior flexibilidade e as fundidas por indução/centrifugação apresentaram maior rigidez. Consequentemente, as forças de retenção foram, em geral, maiores para os corpos-de-prova obtidos por indução/centrifugação do que para aqueles obtidos por plasma/ pressão, com exceção da condição experimental de retenção 0,75 mm. Os corpos-de-prova fundidos por indução/centrifugação apresentaram, tanto para o Ti CP quanto para a liga de Co-Cr, maiores valores de microdureza Vickers do que os fundidos por plasma/ pressão. O Ti CP fundido pelo método de indução/centrifugação resultou em microestrutura de aspecto Widmanstätten, enquanto quando fundido pelo método de plasma/ pressão tem aspecto metalográfico tipo feather-like. Para a liga de Co-Cr, ambos os métodos resultaram em microestrutura dendrítica, mais fina para o método de plasma/ pressão. O Ti cp e a liga de Co-Cr, parecem ser afetados pela velocidade de resfriamento associada ao equipamento utilizado. Na análise química não foram detectadas alterações de composição dos materiais que indicassem contaminação resultante dos métodos de fundição utilizados. REVISÃO DE LITERATURA O processo de fundição sob pressão de ligas de alumínio é utilizado na indústria automotiva para a produção de peças diversas. Dentre as principais vantagens deste processo, destaca-se a possibilidade de produção de peças complexas, com seções delgadas, e a alta velocidade de produção. (GONÇALVES, 2012) Apesar desses pontos positivos, o reduzido tempo de ciclo e as elevadas temperaturas ( 700°C) envolvidas promovem danos por fadiga térmica na superfície de trabalho das matrizes. Após milhares de peças produzidas, surgem trincas em regiões críticas, que crescem com o aumento da produção até atingirem condições que inviabilizam o uso da matriz, levando ao seu fim de vida. (GONÇALVES, 2012) Na última década, novos aços de alta tenacidade e melhor resistência a quente, bem como tratamentos termoquímicos como a nitretação sob plasma vêm sendo aplicados em tais matrizes, retardando significativamente o fim de vida. Neste contexto, o presente trabalho visou estudar o fim de vida de matrizes de fundição sob pressão, relacionando-o aos aspectos microestruturais da superfície nitretada e tensões residuais inseridas durante processo de nitretação e as condições do processo de fundição. (GONÇALVES, 2012) Para o estudo, os aços AISI H13, AISI H11 com redução do teor de Si e DIN WNr. 1.2367, foram temperados e revenidos para dureza na faixa de 48 a 50 HRC e posteriormente nitretados sob plasma em diversas condições de temperatura, tempo e composição da atmosfera gasosa. Foram feitos ensaios de medições de tensões residuais, perfis de dureza, metalografia e difração de Raios-X. Para o estudo de fadiga térmica, foi utilizado o software DEFORM 3D™ para simular os danos ocasionados pelos mecanismos de fadiga térmica nas superfícies das matrizes com a presença e ausência de camada nitretada. (GONÇALVES, 2012) Os resultados obtidos mostraram que a variação dos parâmetros de nitretação, tais como: tempo, temperatura e percentual de nitrogênio, afetam o perfil de dureza e de tensões residuais presentes na camada nitretada, bem como os microconstituintes da camada nitretada. Também foi verificado que a variação dos teores de elementos de liga de aços ferramenta para trabalho a quente, no H3 mudam o perfil de dureza e de tensões residuais de compressão das camadas nitretadas. O material nitretado, após ser submetido em temperatura elevada, apresenta redução no nível de tensões residuais de compressão, ocorrendo processo de alívio de tensões. (GONÇALVES, 2012) O mesmo efeito não é tão fortemente verificado no perfil de dureza do material. Deste modo, foi possível verificar que nos primeiros ciclos de injeção de alumínio, os mecanismos responsáveis por retardar a nucleação das trincas térmicas são a presença de tensões residuais de compressão na superfície do material e maior dureza local, dada pela maior dureza a quente existente no perfil de dureza da camada nitretada. (GONÇALVES, 2012) Para estágiosmais avançados de ciclagem térmica, apenas a maior dureza local será responsável por retardar a nucleação das trincas térmicas. A simulação demonstrou que o dano térmico gerado durante processo de fadiga térmica é mais intenso no processo em que a matriz permanece exposta por tempos mais longos em elevadas temperaturas. (GONÇALVES, 2012) O conhecimento destas características pode auxiliar a retardar o dano na superfície da matriz, via alterações do processo de fundição, ou das características dos aços ferramenta (dada pela tenacidade e resistência a quente da liga empregada na matriz), ou dos tratamentos térmicos e ou dos tratamentos de superfície, como a nitretação sob plasma, aplicados às matrizes. (GONÇALVES, 2012) CONSIDERAÇÕES FINAIS Após o término da elaboração deste artigo e das pesquisas feitas para a construção dele próprio, podemos verificar que a fundição sob pressão é indicada, dentre os processos de fundição, quando se quer fazer peças de dimensões complexas e com um bom acabamento superficial das peças. Na fundição sob pressão, a dimensão das peças é controlada pelo molde que deve ser feito de um material resistente a altas temperaturas e com grande durabilidade pois após ter feito o molde esse molde deve ser utilizado varias vezes para fazer a mesma peça já que o processo de fundição sob pressão só é recomendado caso queira produzir aquela peça em massa. Esse processo gera ótimas propriedades mecânicas as peças. A FSP costuma ser mais utilizado em metais com alta ductilidade como o zinco, o alumínio, o cobre e o magnésio. O material utilizado como matéria prima deve ser um metal liquido de Baixa contração, Alta fluidez, Grande intervalo de solidificação, baixa oxidação e Boa resistência a trincas a quente como por exemplo o alumínio. Portanto, a fundição sob pressão é um processo importante e facilitador quando se trata da produção de peças complexas em larga escala, utilizando uma grande variedade de ligas metálicas. REFERÊNCIAS Dias, B. D. (2018). FUNDIÇÃO SOBRE PRESSÃO OU INJEÇÃO POR PRESSÃO. Acesso em 12 de junho de 2021, disponível em Universidade Presbiteriana Mackenzie: https://www.docsity.com/pt/fundicao-sobre- pressao/4759781/ GONÇALVES, C. S. (2012). EFEITO DO PROCESSO DE NITRETAÇÃO SOB PLASMA NO COMPORTAMENTO EM FADIGA TÉRMICA DOS AÇOS FERRAMENTA PARA MOLDES PARA INJEÇÃO DE ALUMÍNIO SOB PRESSÃO. Acesso em 11 de junho de 2021, disponível em repositorio usp: https://repositorio.usp.br/item/002309735 Mendes, R. P. (2005). AVALIAÇÃO DA INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO SOBRE QUALIDADE DE UMA PEÇA INJETADA EM LIGA DE ALUMÍNIO. Acesso em 11 de junho de 2021, disponível em https://www.academicoo.com/artigo/avaliacao-da- influencia-dos-parametros-do-processo-de- fundicao-sob-pressao-sobre-qualidade-de-uma- peca-injetada-em-liga-de-aluminio Nodari, C. J. (2010). AVALIAÇÃO DE COLAPSO EM PINOS EXTRATORES APLICADOS A MOLDES DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO. Acesso em 11 de junho de 2021, disponível em lume.ufrgs: https://lume.ufrgs.br/handle/10183/25830 Ripplinger, K. (26 de novembro de 2016). FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO COM E SEM O USO DE VÁCUO. Acesso em 11 de junho de 2021, disponível em ARANDANET: https://www.arandanet.com.br/revista/fs/materia/2 016/11/26/fundicao_sob_pressao.html RODRIGUES, R. C. (2005). ESTUDO COMPARATIVO DE DOIS MÉTODOS UTILIZADOS NA FUNDIÇÃO DE TITÂNIO CP. Acesso em 12 de junho de 2021, disponível em repositorio usp: https://repositorio.usp.br/item/001463078 RSCP. (2017). FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO. Acesso em 11 de junho de 2021, disponível em DEMEC: http://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM233/Arqui vos%20FTP%202020/Aula%20%20Fundi%C3% A7%C3%A3o%20por%20Press%C3%A3o/Fundi %C3%A7%C3%A3o%20por%20press%C3%A3o %202017.pdf Verran, G. O. (2010). PROCESSOS DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO. Acesso em 12 de junho de 2021, disponível em UDESC: https://www.docsity.com/pt/pfa-aulas-fundicao- aula-11-processos-de-fundicao-sob- pressao/4826821/ Viana, D. J. (dezembro de 2013). OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO APLICANDO O MÉTODO DE TAGUCHI. Acesso em 11 de junho de 2021, disponível em produca-online: https://www.producaoonline.org.br/rpo/article/do wnload/1431/1086
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