TCC1RODRIGOLEÃO-ALUMÍNIO5052CORROSÃO

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
 
INFLUÊNCIA DO ATAQUE COM HIPOCLORITO DE SÓDIO NA RUGOSIDADE E RESISTÊNCIA À CORROSÃO DE LIGA DE ALUMÍNIO 5052
RODRIGO JOSÉ ROSA BORGES SOUZA LEÃO
Recife
Junho de 2017
RODRIGO JOSÉ ROSA BORGES SOUZA LEÃO
INFLUÊNCIA DO ATAQUE COM HIPOCLORITO DE SÓDIO NA RUGOSIDADE E RESISTÊNCIA À CORROSÃO DE LIGA DE ALUMÍNIO 5052
Pré-projeto de Trabalho de Conclusão de Curso submetido à Universidade Federal de Pernambuco como parte dos requisitos necessários para obtenção do Grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador(a):
 Profª. Dª. Sc. Magda Rosângela Santos Vieira
Recife
Junho de 2017
RESUMO
O desenvolvimento e a análise de materiais com elevada resistência à corrosão para aplicações em ambientes agressivos tem sido uma tarefa diária desafiadora na vida dos engenheiros. Com base nesta realidade, é imprescindível a busca por alternativas.Tendo consciência da elevada resistência à corrosão em ambientes marinhos das ligas de alumínio da série 5xxx, o presente trabalho busca a avaliação da resistência à corrosão e da rugosidade da liga de alumínio 5052, submetida a tempos diferentes de um ataque químico com hipoclorito de sódio (3%). Para isto, serão confeccionadas amostras da liga de alumínio 5052, as quais passarão por uma preparação superficial composta de processos de lixamento e limpeza. Ademais, serão realizadas: análises topográficas com um Microscópio Confocal; análises morfológicas com um Microscópio Eletrônico de Varredura; análises de perda de massa com uma balança analítica; medições de ângulo de contato; ensaios eletroquímicos e, por fim, a caracterização das formas de corrosão que foram geradas no ensaio eletroquímico.
Palavras-chave: Resistência à corrosão. Liga de alumínio 5052. Rugosidade. Ataque químico com hipoclorito de sódio.
ABSTRACT
The development and analysis of materials with high corrosion resistance for applications in aggressive environments has been a challenging daily task in the life of engineers. Based on this reality, it is essential to search for alternatives. Being aware of the high corrosion resistance in marine environments of the aluminum alloys of the 5xxx series, the objective of this work is to evaluate the corrosion resistance and roughness of aluminum alloy 5052, subjected to different times of a chemical attack with sodium hypochlorite (3%). For this, 5052 aluminum alloy samples will be made, which will pass through a surface preparation composed of sanding and cleaning processes. In addition, will be made: topographic analyzes with a Confocal Microscope; morphological analysis with an Scanning Electron Microscope; analysis of mass loss with an analytical balance; contact angle measurements; electrochemical tests and, finally, the characterization of the forms of corrosion that were generated in the electrochemical test.
Keywords: Corrosion resistance. Aluminum alloy 5052. Roughness. Chemical attack with sodium hypochlorite.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO	6
1.1. Pergunta de pesquisa	7
1.2. Justificativa	7
2. OBJETIVOS	8
2.1. Objetivo geral	8
2.2. Objetivos específicos	8
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA	9
3.1. Corrosão	9
3.1.1. Potencial de eletrodo	11
3.1.2. Tipos de pilhas de corrosão	13
3.1.3. Tipos de corrosão	18
3.2. Alumínio e suas ligas	24
3.3. Liga de alumínio 5052	28
3.4. Corrosão do alumínio e suas ligas	29
3.5. Modificação superficial por ataque químico	31
3.6. Molhabilidade de uma superfície	32
3.6.1. Ângulo de Wenzel	33
3.6.2. Ângulo de Cassie-Baxter	34
3.7. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)	36
3.8. Microscopia Confocal (MC)	36
4. METODOLOGIA	37
4.1. Corpos-de-prova	37
4.2. Tratamento superficial	37
4.3. Ataque químico	38
4.4. Análises	38
4.4.1. Pesagem das amostras	38
4.4.2. Análise morfológica da superfície	38
4.4.3. Análise topográfica da superfície	38
4.4.4. Medição do ângulo de contato	39
4.4.5. Ensaios eletroquímicos	39
4.4.6. Análise da superfície corroída	39
5. CRONOGRAMA	40
REFERÊNCIAS	41
1.INTRODUÇÃO
O desenvolvimento de novos materiais para atender exigências específicas é um dilema encontrado desde épocas muito antigas. O incremento de metais como o aço e o bronze, proporcionaram avanços nas civilizações milhares de anos atrás, em uma sinergia que perdura até hoje nas fibras ópticas. Atualmente, o crescimento contínuo da indústria moderna exige materiais com propriedades cada vez mais peculiares, ficando a cargo dos engenheiros e cientistas desenvolver e relatar novas descobertas. 
O desenvolvimento de materiais para ambientes marinhos é um problema freqüentemente enfrentado pelos engenheiros, como, por exemplo, na fabricação de navios, submarinos e plataformas petrolíferas. Estes ambientes são conhecidos por serem bastante corrosivos, desta maneira, são exigidos materiais que possuam elevada resistência à corrosão. Além da alta resistência à corrosão, outras características podem ser exigidas de um material, como por exemplo, baixo peso específico, que diminui o consumo de combustível de um navio.
A corrosão é um processo destrutivo que pode trazer enormes prejuízos se não evitado ou controlado. Um desastre marítimo aconteceu em 2006 no Alasca em decorrência dos efeitos da corrosão: dois vazamentos gigantescos de mais de 700 mil litros de petróleo, em Prudhoe Bay, no Alasca, obrigaram a British Petroleum a pagar uma multa cujo valor ficou em cerca de 20 milhões de dólares. A causa do vazamento foi identificada como a "corrosão grave" de uma tubulação (MCNULTY, 2006).
É estimado que cerca de um quinto da produção de aço no mundo é destinado a repor perdas causadas pelos efeitos corrosivos. Em 2001, foi estimado por pesquisadores norte-americanos que os gastos associados à corrosão estavam consumindo, há dez anos, um valor de cerca de 3% do PIB, algo perto de 400 bilhões de dólares em valores atuais. As pesquisas em outros países chegaram a valores parecidos, estimando custos variáveis entre 1% a 5% de seu PIB (MARANGON, 2008)
Dessa maneira, é de suma importância o desenvolvimento de materiais que possuam alta resistência à corrosão. Metais modificados superficialmente são constantemente utilizados devido ao seu leque oferecido de propriedades de resistência à corrosão e rugosidade. Dito isto, é imprescindível o estudo da influência de modificações superficiais na rugosidade e na resistência à corrosão de metais.
1.1. Pergunta de pesquisa
Qual a influência do ataque com hipoclorito de sódio na rugosidade e resistência à corrosão de uma liga de alumínio 5052?
1.2. Justificativa
O crescente aumento no consumo de alumínio mostra a sua importância para a indústria moderna. Leveza, reciclabilidade, resistência à corrosão, e alta condutividade térmica e elétrica, tornam o alumínio um metal de aplicações que vão desde uma latinha de refrigerante até componentes fundamentais de um avião (ABAL, 2007). 
A seleção de materiais que conseguem suportar ambientes agressivos têm sido um desafio cotidiano na vida dos engenheiros. Alguns dos metais mais utilizados no mundo, como os aços, têm enfrentado diversas dificuldades em algumas aplicações devido ao seu elevado peso e baixa resistência à corrosão. O desenvolvimento de ligas de alumínio e magnésio tem-se mostrado um grande aliado contra a corrosão, além de fornecer a leveza característica do alumínio.
A liga de alumínio 5052 é uma liga de alumínio-magnésio que possui alta resistência à corrosão em ambientes marítimos, boa resistência mecânica, alta soldabilidade e boa conformabilidade. Em decorrência de suas características, essa liga é bastante empregada na indústria naval e no transporte em geral (ABAL, 2007).
Neste contexto, este projeto destina-se à avaliação da resistência à corrosão e da rugosidade de uma liga de alumínio 5052 submetida a um ataque químico de hipoclorito de sódio, procurando avaliar a influência do tempo de ataque químico e determinar o tempode ataque que forneça a melhor configuração de rugosidade e resistência à corrosão para a liga de alumínio 5052. Para isto, serão realizadas análises topográficas, análises morfológicas, análises de perda de massa, avaliações de molhabilidade, ensaios eletroquímicos e, por fim, a caracterização das formas de corrosão que foram geradas no ensaio eletroquímico. 
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo geral
Avaliar a influência do ataque químico com solução de hipoclorito de sódio na rugosidade de uma liga de alumínio 5052, bem como na sua resistência à corrosão em meios salinos.
2.2. Objetivos específicos
· Realizar ataques químicos com NaClO (3%) em ligas de alumínio 5052 variando a duração do ataque; 
· Avaliar a perda de massa do material em função do tempo de ataque;
· Obter a caracterização morfológica da superfície antes e após o ataque com hipoclorito de sódio;
· Obter a caracterização topográfica e dados de rugosidade para os diferentes tempos de ataques químicos;
· Medir o ângulo de contato (CA) para as diferentes topografias formadas;
· Avaliar a mudança na resistência à corrosão em detrimento das variações da duração do tempo de ataque através de ensaios de polarização linear em solução de NaCl (3,5%).
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
3.1. Corrosão
A corrosão é um processo de deterioração de um material resultante de uma interação físico-química entre este e o seu meio operacional, o qual ocorre, geralmente, em materiais metálicos, por um processo químico ou eletroquímico, atrelado ou não a esforços mecânicos, e que o afeta, comumente, de maneira prejudicial, causando seu desgaste, alterações químicas ou modificações estruturais (GENTIL, 2011).
Os metais são encontrados na natureza, geralmente, em forma de compostos (geralmente óxidos e sulfetos metálicos), e muitas vezes o produto da corrosão é bastante semelhante ao composto da qual o metal foi extraído. Nestes casos, pode-se definir a corrosão como o inverso do processo metalúrgico, como mostrado na expressão abaixo:
 Metalurgia
 (1)
 Corrosão
Enquanto na metalurgia é fornecido energia ao composto para obtenção do metal, a corrosão transforma o metal em composto com liberação de energia para o ambiente, em um processo inverso (GENTIL, 2011).
A corrosão pode processar-se através de dois mecanismos distintos: químico e eletroquímico. 
A corrosão por mecanismo químico ocorre sem a necessidade de água ou uma solução eletrolítica, pois não ocorre a migração de cargas. Neste mecanismo de corrosão ocorre um ataque direto na superfície metálica pelo agente corrosivo, sem que haja transferência de elétrons de um local para o outro. O produto da corrosão deposita-se sobre a superfície metálica, podendo formar uma película com propriedades intrínsecas que dependem do metal, do meio e das condições que se processaram a reação. Em alguns casos essa película formada atua como uma barreira, impedindo reações corrosivas subseqüentes (PONTE, 2003).
A corrosão por mecanismo eletroquímico ocorre através da formação de uma pilha eletroquímica, e geralmente ocorre na presença de uma solução eletrolítica. A pilha associada ao mecanismo eletroquímico é composta por quatro elementos: ânodo, cátodo, eletrólito e um caminho metálico (AHMAD, 2006).
Estes quatro elementos podem ser vistos na Figura 1 e serão explicados em seguida.
Figura 1 – Ilustração de uma pilha eletroquímica (célula de Daniel).
Fonte: Ahmad Z, 2006.p.10.
O ânodo é o eletrodo representado pelo terminal negativo da pilha, e é a região que sofre oxidação (libera elétrons), ou seja, é a região sujeita ao processo corrosivo. No caso da figura, o eletrodo de zinco metálico é quem sofre corrosão e libera íons de zinco no eletrólito (AHMAD, 2006).
 A reação de oxidação no eletrodo de zinco é a seguinte:
 (2)
O cátodo é o eletrodo representado pelo terminal positivo, e é a região que sofre redução (recebe elétrons). No caso da figura, o eletrodo de cobre metálico exerce a função do cátodo. Os elétrons liberados no ânodo passam para o cátodo através do caminho metálico e são consumidos na superfície do eletrodo de cobre (AHMAD, 2006). 
A reação de redução no eletrodo de cobre é a seguinte:
 (3)
Somando as duas equações podemos obter a reação global da pilha de Daniel:
 (4)
O eletrólito tem como principal função permitir a mobilidade dos íons. Aliada à ponte salina (Salt Bridge), o eletrólito tem a função de conferir estabilidade elétrica ao sistema. A transferência de elétrons do ânodo ao cátodo ocasiona a perda de neutralidade elétrica em ambas as soluções, devido ao excesso de íons. Este fenômeno gera uma instabilidade ao sistema, dificultando o funcionamento da pilha. Entretanto, com o eletrólito e a ponte salina, o sistema tende a se neutralizar eletricamente através da passagem de íons de um lado para o outro, uma vez que a solução salina permite a mobilidade dos íons e a ponte salina a passagem de uma solução para a outra. E o caminho metálico é um condutor metálico que permite a passagem de elétrons (GENTIL, 2011).
 
3.1.1. Potencial de eletrodo
Foi visto anteriormente que na pilha de cobre e zinco quem sofre corrosão é o eletrodo de zinco, e isto é explicado por resultados experimentais que mostram que diferentes metais possuem diferentes tendências à oxidação. Essas diferentes tendências à oxidação ocorrem devido a diferentes valores de potenciais eletroquímicos (PONTE, 2003). 
O entendimento sobre potencial eletroquímico pode ser esclarecido com a seguinte seqüência de acontecimentos:
1) Imersão de um eletrodo metálico em uma solução salina.
2) É estabelecida uma diferença de potencial entre o metal e a solução. O metal tem seus átomos ionizados, formando íons e elétrons conforme a reação abaixo. Os íons vão para a solução e os elétrons permanecem no metal como mostrado na Figura 2.
 (5)
3) O prosseguimento da reação ocorre até que o potencial eletroquímico do eletrodo se equilibre com o potencial eletroquímico da solução. O equilíbrio pode ser verificado quando a entrada de um íon metálico na solução ocasiona a redução de outro na interface metal-solução.
Assim, a diferença de potencial existente pode ser explicada pela necessidade de cargas elétricas positivas no eletrólito e cargas negativas no metal para que haja um equilíbrio entre os potenciais eletroquímicos, conforme mostrado na Figura 3 (GENTIL, 2011 e PONTE, 2003).
Figura 2 – Estágio inicial da dissolução anódica.
Fonte: Ponte, 2003.p.15.
Figura 3 – Condições de equilíbrio do sistema.
Fonte: Ponte, 2003.p.16.
Já sabido que metais diferentes possuem tendências distintas à oxidação, fez-se necessária a elaboração de tabelas que pudessem prever se uma reação pode ou não ocorrer. A Tabela 1 mostra os potenciais de redução para vários materiais, tendo como referência o eletrodo padrão de hidrogênio, pois o cálculo do potencial absoluto é impossível. De acordo com a tabela, o ouro é o material que possui o maior potencial de redução, ou seja, tem menor tendência a sofrer processo de oxidação. Enquanto o magnésio tem o valor mais baixo, que é o que sofre oxidação mais facilmente (GENTIL, 2011 e PONTE, 2003).
Tabela 1 – Tabela de Potenciais de Eletrodo Padrão.
Fonte: Bardal, 2003.
3.1.2. Tipos de pilhas de corrosão 
1) Pilha galvânica
A diferença de potencial é gerada pelo contato de dois metais de naturezas distintas imersos em um mesmo eletrólito. O metal com o menor potencial de redução é o ânodo, sofrendo a corrosão e cedendo elétrons ao cátodo. Um exemplo de pilha galvânica é a de cobre e ferro ilustrada na Figura 4 (GENTIL, 2011).
Figura 4 – Pilha galvânica com eletrodos de cobre e ferro.
Fonte: Ahmad Z, 2006.p.12.
Dois tipos de pilhas podem ser consideradas como exemplos particulares da pilha galvânica: a pilha ativa-passiva e a pilha de ação local.
1.1) Pilha ativa-passiva
A pilha ativa-passiva ocorre em metais e ligas que possuem a propriedade de formar uma película aderente de óxido ou outro composto insolúvel em suasuperfície. Este tipo de pilha é formada quando essa película é rompida em algum ponto, dando origem a uma pequena região anódica do metal, enquanto as regiões que a circundam formam o cátodo. Íons halogenetos como o bromo, iodeto e cloreto conseguem destruir essa película em alguns pontos (GENTIL, 2011).
Figura 5 – Esquema de uma pilha ativa-passiva.
Fonte: ABRACO, s.d..
1.2) Pilha de ação local
Este tipo de pilha é formada pelo contato direto do ânodo e o cátodo na presença de um eletrólito. Essas pilhas podem ser observadas em materiais metálicos que possuem heterogeneidades, como por exemplo, impurezas. Tais heterogeneidades abrem espaço para a formação de diferenças de potencial, gerando um processo corrosivo (GENTIL, 2011).
Figura 6 – Esquema de uma pilha de ação local, destacando possíveis heterogeneidades.
Fonte: ABRACO, s.d..
2) Pilha de concentração
São pilhas caracterizadas pela formação de uma diferença de potencial entre materiais metálicos de mesma natureza, promovendo corrosão. Essa pilha pode ser de dois tipos: pilha de concentração iônica ou pilha de aeração diferencial (GENTIL, 2011).
2.1) Pilha de concentração iônica
Este tipo de pilha ocorre quando um mesmo material metálico está exposto a concentrações distintas de um mesmo eletrólito. O ânodo consiste na região imersa na solução mais diluída, ou seja, menor concentração iônica, e é a região que sofre a corrosão. O exemplo da figura abaixo mostra uma fresta na qual sua região exterior é a região de menor concentração iônica, logo atua como ânodo. Já sua região interior, por ter maior concentração iônica, atua como cátodo (GENTIL, 2011).
Figura 7 – Exemplo de pilha de concentração iônica.
Fonte: ABRACO, s.d..
2.2) Pilha de aeração diferencial
Este tipo de pilha ocorre quando um mesmo material metálico está em contato com um eletrólito que possui regiões com concentrações de oxigênio distintas. Neste caso, o ânodo é a região menos aerada, como ilustrado na Figura 8 (GENTIL, 2011).
Figura 8 – Esquema de uma pilha de aeração diferencial.
Fonte: ABRACO, s.d..
3) Pilha eletrolítica
Este tipo de pilha ocorre quando uma fonte de energia externa é introduzida ao sistema, como mostrado na Figura 9. Essa energia externa pode ser usada como força motriz para o funcionamento de uma pilha, não havendo a necessidade de que haja uma diferença na natureza química entre os eletrodos. 
A pilha eletrolítica é usada em alguns mecanismos de proteção a corrosão, tal como o mecanismo de proteção catódica por corrente impressa ou forçada, na qual uma fonte de energia externa é aplicada ao sistema para que um determinado metal funcione como cátodo, protegendo-o (GENTIL, 2011).
Figura 9 – Exemplo de pilha eletrolítica.
Fonte: Ahmad Z, 2006.p.13.
4) Pilha de temperaturas diferentes
Este tipo de pilha, também chamada de pilha termogalvânica, é formada quando se tem eletrodos de mesma natureza que estão em temperaturas diferentes. Este tipo de pilha geralmente ocorre quando se tem um material metálico imerso em uma solução salina que possui regiões com temperaturas diferentes. 
Um exemplo de pilha termogalvânica é a pilha formada por eletrodos de cobre imersos em solução salina de sulfato de cobre, na qual o ânodo é o eletrodo de temperatura menor, e o cátodo o eletrodo de temperatura maior (GENTIL, 2011).
3.1.3. Tipos de corrosão
A identificação prévia da natureza da corrosão têm sido uma questão de suma importância para os engenheiros. O estudo da morfologia, mecanismos e a influência do meio para com cada tipo de corrosão é de grande importância para que se desenvolva mecanismos adequados de prevenção. Alguns tipos de corrosão e algumas das suas características particulares são explicadas neste tópico.
1) Corrosão uniforme
A corrosão uniforme, como o próprio nome diz, é um tipo de corrosão que corrói a superfície de um metal de forma uniforme, sem muita profundidade e nenhuma corrosão localizada. Este tipo de corrosão ocorre nas mais diversas condições: meio úmido, seco, ácido, atmosferas industriais, entre outras. A corrosão uniforme deixa o metal mais fino, podendo chegar a inviabilizar seu uso (AHMAD, 2006).
2) Corrosão galvânica
É um tipo de corrosão que ocorre quando dois metais distintos estão em contato em um eletrólito corrosivo. Este tipo de corrosão também pode se dar na atmosfera, entretanto, o meio não pode estar totalmente seco, pois existe a necessidade de um eletrólito para conduzir a corrente entre a área anódica e a catódica. 
Quanto mais oxidante for o cátodo e mais redutor for o ânodo, mais intenso será o processo corrosivo. Além disso, outros fatores interferem no processo corrosivo, como: a natureza do eletrólito; a área do ânodo e do cátodo; a distância de um eletrodo ao outro; e a geometria dos componentes da pilha (AHMAD, 2006 e PONTE, 2003).
3) Dezincificação
A corrosão seletiva é um tipo de corrosão que ocorre quando um ou mais componentes de uma liga metálica são mais propensos a sofrer corrosão que os outros. 
A dezincificação é um tipo de corrosão seletiva que ocorre em ligas de cobre-zinco (latões), geralmente em ligas com teor de zinco maior que 15%, e consiste na dissolução seletiva do zinco e a formação de uma camada porosa de coloração avermelhada, cor característica do cobre.
A imersão prolongada dessas ligas em água aerada com alta concentração de dióxido de carbono ou íons cloreto impulsiona o aparecimento da dezincificação (AHMAD, 2006 e PONTE, 2003).
4) Corrosão intergranular
Diferentemente da corrosão uniforme, a corrosão intergranular é um tipo de corrosão localizada. Ela tem início na superfície e se sucede através de pilhas de ação local nos contornos de grão. A diferença de potencial existente, que permite o funcionamento das pilhas de ação local, é geralmente resultado de diferenças de composição. Essa diferença de composição pode ser causada pela formação de precipitados ou por impurezas. 
Alguns métodos podem ser utilizados para diminuir a ocorrência deste tipo de corrosão. Um exemplo é a diminuição da quantidade de carbono em um aço inoxidável austenítico, tal como o uso de aços inoxidáveis austeníticos do tipo Low Carbon (baixo carbono), que diminui significantemente a corrosão intergranular. A redução do teor de carbono diminui a precipitação de carbonetos de cromo, que diminui as possíveis diferenças de composição entre os contornos de grão e áreas adjacentes, e conseqüentemente, diminui a ocorrência de uma possível diferença de potencial. A adição de elementos de liga estabilizadores e tratamentos térmicos de solubilização dos carbonetos são outros métodos que também diminuem a ocorrência da corrosão intergranular (PONTE, 2003).
5) Corrosão por pites
A corrosão por pites é um tipo de corrosão localizada caracterizada pela formação de pites ou cavidades profundas na superfície do metal. Este tipo de corrosão não causa danos significantes em termos de massa á uma estrutura, entretanto, a falha de penetração pode acarretar sua substituição por completo.
A corrosão por pites geralmente acomete metais que formam filmes passivos em sua superfície, como por exemplo, o alumínio e o cromo. O início do processo corrosivo por pites é caracterizado pela destruição deste filme passivo em certos locais, ocasionando a perda da passividade em pequenos sítios.
A destruição do filme passivo e o início da corrosão por pites ocorre sob certas condições, como: a presença de defeitos e falhas no filme passivo (defeitos de formação); a presença de íons halogenetos como íons cloreto, brometo e iodeto; e condições de água parada (baixa turbulência).
A destruição do filme passivo e a conseqüente perda da passividade em pequenos locais resulta na formação de pequenos ânodos na superfície metálica, enquanto as áreas ao redor formam o cátodo. Essa pilha formada, já explicada neste documento, é uma pilha ativa-passiva. Além disso, o ânodo pode ser formado devido a falta de homogeneidade da superfície metálica. Tal falta de homogeneidade pode ser resultado de, por exemplo: impurezas; rugosidades;contornos de grão. O ânodo também pode ser formado devido ao depósito de sólidos e detritos na superfície (AHMAD, 2006).
Segundo Ahmad (2006), o processo de corrosão por pites de um metal imerso em uma solução contendo íons cloreto prossegue da seguinte forma:
1.O rompimento do filme passivo dá início ao processo corrosivo por pites. Formam-se pilhas de corrosão, na qual o metal é no ânodo e as áreas adjacentes formam o cátodo, como mostrado na Figura 10. A reação de um metal genérico no ânodo consta abaixo:
 (6)
 E a reação no cátodo:
 (7)
 
2.A contínua dissolução do metal faz com que sejam acumulados íons no ânodo. Íons cloreto e hidroxilas migram para a região anódica para neutralizar o excesso de cargas positivas. Os íons cloreto se ligam aos íons e reagem com moléculas de água como mostra a seguinte reação de hidrólise:
 (8)
A repassivação da película de oxido é inibida pela presença dos íons de hidrogênio e cloreto. Além disso, a formação dos íons diminui o pH da região anódica, chegando a um valor entre 1 e 1,5. 
3.O processo descrito é auto-catalítico e auto-estimulante, ou seja, a dissolução do metal no ânodo é contínua e cresce com o decorrer do tempo. O processo continua até que o metal seja perfurado, dando fim a reação de corrosão (AHMAD, 2006).
Figura 10 – Esquema de corrosão por pites de um metal imerso em um eletrólito corrosivo.
Fonte: Ahmad, 2006.p.151.
6) Corrosão em frestas
É um tipo de corrosão localizada que ocorre em regiões com pequenas frestas ou cavidades, que podem ter sido provocadas por soldas mal feitas, chapas rebitadas, ou uma falha de projeto qualquer. Estes locais propiciam o depósito de pequenos volumes de soluções estagnadas, fazendo com que a região interna da fresta tenha menor concentração de oxigênio que a sua região externa, gerando assim, uma pilha de aeração diferencial. Além disso, o depósito de materiais não metálicos como areia e produtos de corrosão também promovem o aparecimento deste tipo de corrosão (PONTE, 2003).
7) Corrosão filiforme
É um tipo corrosão que se manifesta em forma de finos filamentos rasos, e que pode causar o descolamento de revestimentos. O produto de corrosão apresenta carga positiva, fazendo com que os filamentos sigam direções distintas que não se ultrapassam. Superfícies metálicas revestidas com metais ou tintas são mais comuns de apresentar este tipo de corrosão. Além disso, revestimentos mais permeáveis ou que apresentam falhas e ambientes com alta umidade propiciam este tipo de corrosão (GENTIL, 2011).
8) Empolamento pelo hidrogênio
O processo de empolamento pelo hidrogênio ocorre quando há a penetração de hidrogênio em seu estado nascente no material metálico. Devido ao seu baixo volume atômico, o hidrogênio atômico difunde-se rapidamente dentro do material. Em descontinuidades (vazios), como mostrado na Figura 11, eles são recombinados para a formação de hidrogênio molecular, promovendo o aparecimento de bolhas na superfície (GENTIL, 2011).
Figura 11 – Representação esquemática do mecanismo de empolamento pelo hidrogênio.
Fonte: Ponte, 2003.p.89.
9) Corrosão sob tensão
A associação de tensões com a ação corrosiva de um meio podem fazer com que um material metálico falhe em tensões muito abaixo da qual o material foi projetado para resistir. Isto ocorre devido a sua mudança de comportamento quando sujeito a ação conjunta de tensões e da corrosão do meio, na qual o material metálico fica mais susceptível ao aparecimento de falhas . Este fenômeno é chamado de corrosão sob tensão fraturante, ou simplesmente corrosão sob tensão, e pode ser visto na Figura 12. Este tipo de corrosão causa o aparecimento de trincas prematuras no material metálico, podendo levar a sua ruptura (PONTE, 2003).
Figura 12 – Influência do meio corrosivo na curva de tensão-elongação.
Fonte: Ponte, 2003.p.84.
10) Corrosão por esfoliação
A corrosão por esfoliação é caracterizada pela deterioração de um material metálico em forma de plaquetas paralelas à superfície. Isto ocorre em chapas ou materiais extrudados que tiveram seus grãos alongados e achatados, em que um eventual esforço mecânico faz com que as inclusões ou segregações presentes no metal sejam transformadas em placas alongadas. Um processo corrosivo pode atingir essas inclusões e segregações, formando um produto de corrosão em forma de plaquetas alongadas que, devido ao seu volume, causa uma separação das camadas contidas entre os locais que sofreram corrosão (GENTIL, 2011).
Figura 13 – Tipos de corrosão.
Fonte: Gentil, 2011.
3.2. Alumínio e suas ligas
O alumínio é um dos metais mais consumidos no mundo e o mais importante entre os metais não-ferrosos. Isto é conseqüência de sua combinação singular de propriedades físico-químicas, sendo classificado como um dos materiais mais versáteis da engenharia (ABAL, 2007).
Algumas principais características do alumínio são descritas a seguir:
1) Resistência à corrosão
O alumínio tem a propriedade de formar uma película de óxido fina e aderente na superfície do metal quando exposto à atmosfera, conferindo ótima resistência à corrosão em diversos meios (ABAL, 2007).
2) Condutividade térmica
O alumínio possui alta condutibilidade térmica (cerca de 4,5 vezes maior que a do aço doce), sendo amplamente utilizado em aquecedores e trocadores de calor na indústria alimentícia, química e petrolífera (ABAL, 2007).
3) Condutividade elétrica
Um condutor de alumínio é um ótimo condutor de eletricidade (cerca de 60% da condutividade do cobre), e é mais barato e mais leve que um condutor de cobre (ABAL, 2007).
4) Densidade
O alumínio é um metal bastante leve (peso específico cerca de 2,7g/cm³), sendo cerca de três vezes mais leve que o aço. A baixa densidade, somada com suas outras propriedades, torna o alumínio um metal de ótima escolha para a indústria automobilística e aeronáutica (ABAL, 2007).
5) Ductilidade
 
O alumínio apresenta elevada ductilidade, permitindo a conformação de componentes com grandes deformações. Em virtude de sua alta ductilidade, o alumínio é facilmente conformado mecanicamente em processos de extrusão e laminação (ABAL, 2007).
6) Refletividade
O alumínio apresenta alta refletividade (maior que 80%), permitindo seu amplo uso em luminárias e coberturas de prédios (ABAL, 2007).
7) Temperatura de fusão
Um limitante do uso do alumínio é seu baixo ponto de fusão, ficando em torno dos 660 Cº para o alumínio quase puro (99,8% pureza), o que é bastante baixo com relação ao aço, que é da ordem de 1570 Cº. Em contrapartida, a baixa temperatura de fusão facilita a sua fundição e moldagem (ABAL, 2007).
8) Propriedade anti-magnética
O alumínio não é ferromagnético, o que é de grande utilidade para proteção em equipamentos eletrônicos (ABAL, 2007).
9) Reciclabilidade
O alumínio não perde suas propriedades físico-químicas ao ser reciclado, tornando-o um material de escolha para embalagens de diversos produtos (ABAL, 2007).
10) Faiscamento
O alumínio não produz faísca, característica que faz o alumínio ser bastante utilizado em estocagem de material inflamável, pois elimina o risco de um possível incêndio (ABAL, 2007).
A adição de elementos de liga modificam de forma significativa as propriedades e características do alumínio, sendo conveniente dividir as ligas de alumínio em grupos de diferentes composições. Os principais elementos de liga utilizados em ligas de alumínio são: cobre, magnésio, silício, manganês e zinco. Algumas classificações das ligas de alumínio e algumas das suas características são descritas a seguir:
· 1xxx: Série do alumínio em seu estado puro (99,9%). Possui alta resistência à corrosão e elevada condutividade térmica e elétrica, porém, apresenta baixa resistência mecânica. São utilizadas em equipamentos que exigem alta condutividade elétrica e térmica (ABAL, 2007).
· 2xxx: Ligas cujo principal elemento de liga é o cobre. Possuem alta resistência mecânica e ductilidade, resistência à corrosão moderada e boa usinabilidade. Possuem utilizações na indústria aeronáuticae no transporte (ABAL, 2007).
· 3xxx: Ligas em que o manganês é o elemento de liga predominante. Apresentam boa resistência à corrosão e boa conformabilidade. São ligas de uso geral (ABAL, 2007).
· 4xxx: Ligas na qual o silício é o elemento de liga predominante. Apresenta baixo ponto de fusão e é utilizada como material de adição para soldas (ABAL, 2007).
· 5xxx: O magnésio é o elemento de liga predominante. Possuem alta resistência à corrosão em ambientes marinhos. A resistência mecânica geralmente aumenta com o aumento do teor de magnésio. Possuem utilizações no transporte em geral e em condições marinhas (ABAL, 2007).
· 6xxx: São ligas de Al–Mg–Si (alumínio, magnésio e zinco). Consistem em ligas tratáveis termicamente e podem adquirir excelente resistência mecânica. Possuem utilizações no transporte em geral e na construção civil (ABAL, 2007).
· 7xxx: Ligas em que o zinco é o elemento de liga predominante. São ligas tratáveis termicamente e que apresentam elevada resistência mecânica. Também apresentam boa resistência à corrosão e boa conformabilidade. São utilizadas em equipamentos que requerem elevada resistência mecânica (ABAL, 2007).
Outra classificação das ligas de alumínio consiste em classificá-las quanto à produção de peças fundidas. Neste caso, o silício é bastante empregado para melhorar as características de fundição. O cobre é empregado para conferir melhores propriedades mecânicas. O magnésio é comumente adicionado quando se requer resistência à meios agressivos (marinhos) e boa resistência mecânica e ductilidade, e empregado combinado com o silício para tornar a liga mais suscetível a tratamentos térmicos (ABAL, 2007).
3.3. Liga de alumínio 5052
A liga de alumínio 5052 é uma liga composta, majoritariamente, por alumínio e magnésio. Sua composição percentual se encontra descrita na tabela abaixo:
Tabela 2 – Composição da liga de alumínio 5052.
	Elemento
	%Massa
	Elemento
	%Massa
	Magnésio
	2.2 – 2.8
	Manganês
	0.1 max
	Silicone
	0.25 max
	Zinco
	0.1 max
	Ferro
	0.4 max
	Outros(cada)
	0.05 max
	Cobre
	0.1 max
	Outros(total)
	0.15 max
	Cromo
	0.15 – 0.35
	Alumínio
	95.75 – 97.65
Fonte: ASM, 1990, p.90-91.
É uma liga que apresenta boa usinabilidade e soldabilidade, ótima resistência à corrosão em atmosferas marinhas, ótima resistência à fadiga, e resistência moderada à forças estáticas. Possui a melhor resistência à corrosão em condições levemente alcalinas com relação às outras ligas da série 5xxx (AAC, 2002 e ASM, 1990).
É uma liga de alumínio tipicamente utilizada em (AAC, 2002 e ASM, 1990): 
· Trocadores de calor;
· Trabalhos em chapas metálicas;
· Aplicações na indústria aeronáutica;
· Tanques de combustíveis;
· Aplicações em atmosferas marinhas;
· Aplicações no transporte;
· Aplicações na arquitetura;
· Rebites e fios.
Algumas propriedades físicas desta liga de alumínio podem ser vistas na tabela abaixo:
Tabela 3 – Propriedades físicas da liga de alumínio 5052.
	Propriedade
	Em
	Valor
	Unidade
	Densidade
	20 °C
	2,68
	Kg/m³
	Temperatura de fusão
	
	607 – 650 
	
	
	
	
	
	Condutividade térmica
	25 °C
	138 
	
	
	
	
	
	Coeficiente de dilatação térmica linear
	20 °C
	23,75
	
	
	
	
	
	Resistividade Elétrica
	20 °C
	0,05
	
	Módulo de elasticidade
	Torção
	20 °C
	25,9
	GPa
	Tensão
	20 °C
	69,3
	GPa
	Compressão
	20 °C
	70,7
	GPa
	Condutividade Elétrica
	Volume Igual
	20 °C
	35
	%IACS
	Massa Igual
	20 °C
	116
	%IACS
Fonte: AAC, 2002.
3.4. Corrosão do alumínio e suas ligas
Alguns metais e ligas possuem características intrínsecas que auxiliam na proteção contra a corrosão. Uma delas é o fenômeno conhecido como passivação. A passivação é uma característica que alguns metais e ligas, sob certas condições ambientais, tornam-se inertes quimicamente através da formação de uma película de óxido altamente aderente e fina na superfície do metal. Essa película age como uma barreira que inibe a continuação da corrosão. Alguns metais como o cromo, níquel, ferro, titânio, alumínio e muitas de suas ligas apresentam essa propriedade particular. Porém, variações na concentração das espécies corrosivas ativas podem alterar o caráter passivante da película, tornando-a ativa. Neste caso, se a película protetora for danificada, o metal poderá sofrer um aumento significante da taxa de corrosão (PONTE, 2003).
A corrosão por pites é um tipo de corrosão bastante encontrada no alumínio devido ao seu caráter passivante. Algumas condições propiciam o aparecimento da corrosão por pite no alumínio, como por exemplo, a presença de falhas e heterogeneidades no filme passivo, e a presença de íons halogenetos. Tais condições, como já foram explicadas neste documento, abrem espaço para a formação de diversas áreas anódicas na superfície, enquanto as regiões adjacentes formam o cátodo (pilha ativa-passiva) (AHMAD, 2006).
Ahmad (2006) explica um importante mecanismo de corrosão por pites do alumínio pelas seguintes etapas:
1. Um metal de alumínio é imerso em uma solução salina contendo íons cloreto (.
2. A fita de óxido de alumínio absorve os íons cloreto em alguns sítios.
3. São formados compostos de alumínio na interface do óxido que se separam e vão para a solução salina:
 (9) (em solução de pH baixo, que possui poucos íons hidroxilas)
 (10) (prontamente solúvel)
4. A película de óxido de alumínio se afina até que os íons de alumínio consigam passar do metal para a solução salina, ocorrendo a corrosão por pites.
Alguns elementos de liga influenciam na corrosão por pites no alumínio. Elementos de liga como o cromo e o magnésio ajudam na prevenção da corrosão por pites no alumínio. Já o ferro e o cobre, promovem o aparecimento da corrosão por pites. Estes dois últimos na presença de água formam compostos na superfície do alumínio, criando áreas com diferentes potenciais, e iniciando a corrosão por pites (AHMAD, 2006).
A corrosão intergranular de ligas de alumínio geralmente ocorre devido a formação de precipitados e varia conforme a composição da liga, a forma do produto, as condições do meio e a presença de esforços mecânicos. Nas ligas da série 2xxx a corrosão intergranular ocorre devido a formação de precipitados de cobre e alumínio que são mais nobres que a matriz. Ao mesmo tempo, as regiões vizinhas aos contornos de grão são empobrecidas em cobre, agindo como ânodo para os precipitados. Já ligas da série 5xxx que possuem concentração de magnésio maior que 3% (m/m) podem precipitar compostos de magnésio e alumínio nos contornos de grão. Estes compostos de magnésio e alumínio são menos nobres que a matriz, formando portanto, micropilhas galvânicas. De forma análoga, as ligas da série 7xxx formam precipitados de magnésio e zinco nos contornos de grão, que são corroídos porque são menos resistentes à corrosão que a matriz (CLARK, DAVENPORT, KNIGHT e TRUEMAN, 2010; ENGLER, HILL e RANDLE, 2013)
As ligas de alumínio são geralmente bastante resistentes à corrosão uniforme devido ao seu caráter passivante. Porém, em meios cujo pH é muito baixo ou muito alto, pode-se observar a ocorrência da corrosão uniforme. Isto ocorre pois o filme passivo torna-se instável em tais circunstâncias, não protegendo adequadamente a superfície metálica (MACKENZIE E TOTTEN, 2003).
A corrosão por esfoliação está intimamente ligada a corrosão intergranular. É observada uma maior taxa de crescimento da corrosão intergranular em direções que os grãos foram alongados por deformações em processos de extrusão e laminação. Isto é explicado por estudos que mostraram que o caminho da corrosão intergranular é mais direto em direções que tiveram seus grãos alongados, enquanto o caminho da corrosão é mais longo e tortuoso em outras direções não alongadas (CLARK, DAVENPORT, KNIGHT e TRUEMAN, 2010).
3.5. Modificação superficial por ataque químico 
Os metais oferecem uma grande gama de variações de propriedades mecânicas, elétricas e químicas, possibilitadas pelos mais diversos tipos de modificação superficial. Antes da realização de um processo de modificação superficial, é de sumaimportância preparar a superfície por meio de processos de lixamento e limpeza, para que elementos indesejáveis presentes na superfície não interfiram nas características finais pretendidas.
 As modificações superficiais por ataques químicos com ácidos e bases conseguem alterar algumas propriedades da superfície, como sua: resistência à corrosão, aderência, hidrofobicidade, oleofobicidade e outras propriedades (MACKENZIE E TOTTEN, 2003).
Geralmente não se tem um controle na intensidade e na eficiência de ataques químicos por soluções ácidas e básicas sobre uma superfície. Com isso, é de grande dificuldade encontrar literaturas que tenham estudos prévios indicando os parâmetros usados no ataque químico, como temperatura, tempo e concentração (ALVES, 2001).
O presente trabalho testa o ataque químico de uma solução de hipoclorito de sódio (3%) realizada em diferentes tempos, tendo ciência de alguns resultados obtidos em uma pesquisa desenvolvida por cientistas da China. Os resultados obtidos por esses cientistas mostraram que o tempo de ataque químico de 3% de NaClO que produzia a melhor configuração de hidrofobicidade e resistência à corrosão consistia em 15 minutos de ataque (LV, OU, WANG e XUE, 2015). 
3.6. Molhabilidade de uma superfície
A molhabilidade é definida pela maneira como um líquido se espalha quando depositado em um substrato sólido, e depende, basicamente, da rugosidade da superfície (característica topográfica) e de características físico-químicas (valores de tensão interfacial) (OLIVEIRA, 2010).
Três fronteiras interfaciais de tensões superficiais diferentes estão envolvidas no processo de molhagem de uma superfície: líquido-sólido (SL), líquido-gás (LG) e sólido-gás (SG). Essas fronteiras interfaciais podem ser vistas na Figura 14 (RAMOS, 2011).
Figura 14 – Fronteiras interfaciais na molhabilidade.
Fonte: Ramos, 2011.
Quando em contato com uma superfície, um líquido tende a se acomodar e ficar em equilíbrio, formando um ângulo fixo chamado de ângulo aparente, definido como o ângulo compreendido entre as retas que tangenciam as interfaces líquido-gás e sólido-líquido, vistas na Figura 14 (OLIVEIRA, 2010).
Fazendo um equilíbrio de forças no eixo horizontal (em estado de equilíbrio) obtemos a seguinte equação:
 (11)
Que, ao isolar , obtemos a equação de Young:
 (12)
Com essa equação nos podemos obter o ângulo de contato de maneira simples a partir dos valores das tensões superficiais entre os componentes do sistema (OLIVEIRA, 2010).
3.6.1. Ângulo de Wenzel
Wenzel estudou a influência da rugosidade na molhabilidade de uma superfície e propôs a primeira caracterização da molhabilidade com a influência da rugosidade. A medida do ângulo de Wenzel é usada para superfícies rugosas na qual o líquido penetra e preenche totalmente as rugosidades existentes na superfície como ilustrado na Figura 15 (OLIVEIRA, 2010).
Figura 15 – Estado de Wenzel.
Fonte: Ramos, 2011.
Wenzel caracterizou a rugosidade da superfície como a divisão da área verdadeira da superfície pela área projetada (sem rugosidades), como mostrado na equação abaixo:
(13)
Por motivos óbvios, o valor da rugosidade sempre será maior que 1, pois a área verdadeira sempre vai ser maior que a área lisa, dessa forma, as tensões superficiais serão maiores para a superfície rugosa (OLIVEIRA, 2010). 
Assim, os valores das tensões superficiais passam a ser:
 (14)
 (15)
Com isso, substituindo as equações (14) e (15) na equação (12) obtemos a equação para o Ângulo de Wenzel (:
 (16)
Ou:
 (17)
Dessa forma, o Ângulo de Wenzel diz que a rugosidade atua como um amplificador da química da superfície. Se uma superfície tiver um ângulo de contato de Young maior que 90º, a mesma tenderá a ficar mais hidrofóbica (valor do cosseno é negativo), e caso seja menor que 90º ela tenderá a ficar mais hidrofílica (valor do cosseno é positivo) ( (RAMOS, 2011).
3.6.2. Ângulo de Cassie-Baxter
O modelo de Cassie-Baxter é usado quando o líquido não penetra nas reentrâncias, formando bolsões de ar abaixo da gota, como ilustrado na Figura 16.
Figura 16 – Estado de Cassie-Baxter.
Fonte: Ramos, 2011.
Para o cálculo do Ângulo de Cassie-Baxter são consideradas duas áreas: a área total da interface líquido-sólido () e a área total da interface líquido-gás () abaixo da gota. Cada um tem um valor de tensão superficial dado por:
 (18)
E:
 (19)
Onde é a tensão superficial da interface sólido-gás em uma superfície lisa e é a tensão superficial da interface sólido-líquido também em uma superfície lisa. Ao substituir as equações (18) e (19) na equação (12) chegamos na equação:
 (20)
Associando cada fração à um valor de ângulo de contato aparente:
 (21)
E, para o formato final da equação do Ângulo de Cassie-Baxter, são feitas duas aproximações: a área total de contato líquido-sólido e líquido-gás é unitária e o ângulo de contato com a parte sólida é igual ao ângulo de contato de Young (OLIVEIRA, 2010). Dessa forma, através de operações, chega-se na equação do Ângulo de Cassie-Baxter:
 (22)
3.7. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)
O Microscópio Eletrônico de Varredura possibilita uma análise microestrutural de uma amostra com base no rastreamento de uma superfície por um feixe de elétrons de alta energia. Parte do feixe é refletido e coletado por um detector que converte o sinal adquirido em imagem de elétrons retroespalhados ou a amostra emite elétrons gerando uma imagem de elétrons secundários. Ocorre também a emissão de raios–x que fornece a composição química de uma superfície, permitindo a identificação de praticamente qualquer elemento presente (CROUCH, HOOLER e SKOOG, 2009).
3.8. Microscopia Confocal (MC)
O Microscópio Confocal possibilita uma análise topográfica de uma amostra com base no rastreamento de uma superfície por emissão de luminosidade. A fluorescência emitida pela amostra é coletada por um detector que converte os sinais adquiridos em uma imagem virtual da superfície. O Microscópio Confocal possibilita a obtenção de imagens tridimensionais de alto contraste e definição, permitindo uma análise topográfica detalhada e a obtenção de parâmetros de rugosidade (OLIVEIRA, 2012).
4.METODOLOGIA
4.1. Corpos-de-prova
Serão utilizadas amostras de alumínio 5052, cuja composição se encontra descrita na Tabela 4, que segue abaixo colacionada.
Tabela 4 – Composição das amostras de alumínio 5052 (%).
	Al
	Mg
	Fe
	Cr
	Mn
	Si
	Ti
	Zn
	Ni
	Cu
	97,141
	2,324
	0,23
	0,176
	0,058
	0,05
	0,013
	0,003
	0,003
	0,002
Fonte: Elaborada pelo autor.
As amostras possuem dimensões de (20x20x3) mm e um furo de 3 milímetros de diâmetro como ilustrado na Figura 17. 
Figura 17 – Ilustração do corpo-de-prova.
Fonte: Elaborada pelo autor.
4.2. Tratamento superficial
As amostras serão submetidas a um processo seqüencial de lixamento com lixas de granulometria #320, #600 e #1200, visando obter uma rugosidade superficial adequada para o experimento e remover algumas possíveis rebarbas.
Após o lixamento, as amostras serão submetidas a uma limpeza em banho ultrassônico e secadas ao ar quente por 3 minutos. O banho consiste em um processo seqüencial composto pelas seguintes etapas:
1. Limpeza com acetona por 2 minutos;
2. Limpeza com etanol por 2 minutos;
3. Lavagem com água deionizada por 2 minutos.
4.3. Ataque químico
Após o tratamento superficial, submeteremos cada amostra a uma duração diferente de ataque químico, realizado através de uma solução de 3% de hipoclorito de sódio. As durações dos ataques serão: 10, 15, 20, 30 e 40 minutos. Após o ataque, as amostras serão lavadas com água deionizada e secadas ao ar por 3 minutos. 
4.4. Análises
4.4.1. Pesagem das amostras 
As amostras serão pesadas em balança analítica de precisão antes e após os ataques químicos com o intuito de avaliar a perda de massa em função do tempo de ataque.
4.4.2. Análise morfológica da superfície
Serão realizadas análises morfológicas da superfície por MEV (Microscopia Eletrônica de Varredura) antes e após os ataques químicos. Para isto,será utilizado um Microscópio Eletrônico de Varredura da Marca e Modelo.
4.4.3. Análise topográfica da superfície
Serão feitas análises topográficas da superfície e obteremos dados de rugosidade para as diferentes topografias formadas. Para isto, será utilizado um Microscópio Confocal da Marca e Modelo.
4.4.4. Medição do ângulo de contato
Para avaliar a molhabilidade das superfícies realizaremos medidas do ângulo de contato (CA) para as topografias formadas. A medida do ângulo de contato para uma determinada topografia será feita pelo seguinte método:
· Estimar um volume de gota d'água padrão para os testes;
· Medir o ângulo de contato em locais diferentes;
· Calcular a média dos ângulos obtidos nos diferentes locais.
As imagens das gotas serão obtidas por intermédio de um programa X.
4.4.5. Ensaios eletroquímicos
Serão realizados ensaios eletroquímicos de polarização linear para verificar a resistência à corrosão das superfícies após os ataques químicos. Os ensaios serão realizados em uma solução salina de NaCl (3,5% m/V) e executados por intermédio de uma pilha composta por três eletrodos: um eletrodo de trabalho, um eletrodo de platina como contra eletrodo e um eletrodo de calomelano saturado (SCE) como eletrodo de referência. 
4.4.6. Análise da superfície corroída 
Realizaremos uma análise da superfície corroída após os ensaios eletroquímicos, com intuito de obter uma caracterização das formas de corrosão presentes. Para isto, será utilizado um estereomicroscópio da Marca e Modelo.
5.CRONOGRAMA
REFERÊNCIAS
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