Planejamento Estratégico da Armazenagem

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Módulo 5 
Planejamento Estratégico da Armazenagem 
ESTÁGIO SETORIAL 
DE 
GESTÃO DE ESTOQUES 
 
 
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INSTITUTO DE ECONOMIA E FINANÇAS DO EXÉRCITO 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
Introdução 
1. Tipos de depósito 
 Armazém Próprio 
 Armazéns Públicos ou Terceirizados 
 Armazéns Contratados 
2. Importância dos armazéns 
3. O conceito de operador logístico 
4. Níveis dos operadores logísticos 
 1 PL ( First- party Logistics) 
 2 PL ( Second –party Logistics) 
 3 PL (Third – party Logistics) 
 4 PL ( Fourth – party Logistics) 
 5 PL ( Fifth – party Logistics) 
5. Centro de Distribuição: Sistema Cross Docking 
6. Processos de Picking 
 Tipos de Picking 
 Picking discreto 
 Picking ou área ou zona 
 Picking por Lote 
 Picking por onda 
 Voice Picking 
 O sistema do voice Picking 
 
Referências 
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MÓDULO 5. Planejamento Estratégico da Armazenagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://ibid.com.br/blog/wp-content/uploads/2017/08/o-cenario-de-armazenagem-e- 
logistica-no-brasil3.jpg 
 
Introdução 
Vamos pensar como é difícil pensar na logística ao longo do tempo, sem 
destacar toda a evolução dos recursos tecnológicos desenvolvidos pelas empresas e 
profissionais da área, não é mesmo? A busca pelas melhores práticas e tecnologias 
aplicadas que podem proporcionar o rápido escoamento da produção e 
 
armazenamento de produtos, mudou nossos hábitos de consumo e expandiu o 
comércio. Quando pensamos no processo de Globalização, percebemos que a logística 
é sem dúvida um dos pilares de sustentação para a integração mundial. 
A humanidade sempre buscou formas de manter o comércio como instrumento 
de desenvolvimento, e a medida que regiões remotas eram integradas aos centros de 
produção, a logística tomava pra si um grau de exigência e importância ainda maior. 
Nesse contexto percebeu-se no início que a logística surgiu da necessidade de 
abastecer as tropas durante as campanhas militares. Observem os exemplos das 
campanhas militares ocorridas em tempos remotos na Grécia, em Roma e no Império 
Bizantino. Os oficiais que se responsabilizavam por questões financeiras e pela gestão 
https://ibid.com.br/blog/wp-content/uploads/2017/08/o-cenario-de-armazenagem-e-logistica-no-brasil3.jpg
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dos suprimentos eram chamados de “logistikas”, tornando evidente a importância da 
liderança e da gestão sobre essas tarefas estratégicas. 
Acompanhando essa evolução dentro da cadeia de suprimentos, algumas 
atividades são pouco percebidas pelo público, mas se bem realizadas geram um 
resultado enorme para as organizações e satisfação dos clientes. É o caso da 
armazenagem e da manutenção de centros de distribuição. Manter estoques sempre 
foi é uma atividade fundamental para o sucesso da atividade empresarial e com a 
tendência dos negócios pelo e-commerce a necessidade pela otimização dos espaços, 
aumento do mix de produtos e rotatividade dos itens, a função logística tornou-se um 
diferencial estratégico para os negócios. Na verdade, a bola da vez do ponto de vista 
estratégico é a logística e o entendimento da cadeia de suprimentos. 
Seja qual for o segmento, a logística passou a ter um local de destaque, 
encurtando caminhos, unindo pessoas e construindo o futuro. 
A partir de agora vamos conversar mais profundamente a respeito da 
armazenagem e da manutenção de centros de distribuição. 
 
1. Tipos de depósito 
Sabemos que o segmento de logística conta hoje com diversos modelos de 
centros de distribuição e de depósitos comuns para armazenagem, cada qual com suas 
particularidades operacionais, que visam a movimentação e processamento de cargas 
por segmento, assim, vamos entender melhor as especificidades de cada um. 
Notamos também o surgimento de novos modelos de distribuição como o cross 
docking, cujo foco é movimentar cargas expressas, sem a necessidade de grandes 
edificações. Essa tendência passou a influenciar na escolha dos melhores locais para 
instalação das empresas, levando-se em conta a característica da carga e 
particularidades comerciais dos clientes. 
Você sabia que a palavra armazém tem origem no termo árabe “al-mahazán”, 
que significa sótão? Atualmente os armazéns não têm seu significado resumido apenas 
a sótãos, mas sim a qualquer espaço físico onde sejam depositadas matérias-primas, 
produtos ainda não finalizados ou então produtos que aguardam transferência para os 
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pontos de venda ou outros locais. É nos armazéns, que as empresas mais utilizam 
diversos tipos de sistema de armazenagem. 
Não podemos deixar de destacar que no passado o comércio era restrito 
devido as distâncias e as deficiências logísticas. Hoje o foco é outro. O mundo já está 
integrado, não é mesmo? A busca passou a ser pelas melhores práticas, pela 
excelência dos serviços prestados, pelo trânsito eficiente das informações, ganho de 
mercado e pela busca na redução de custos. 
Existe diversos tipos de armazéns e cada indústria utiliza aquele que melhor lhe 
 
convém. Vamos conhecer de forma rápida cada tipo e classificação dos armazéns? 
 
 
 Armazém Próprio: Classifica-se como armazém próprio aquele que é operado 
pela empresa proprietária da mercadoria. É importante ressaltar que esse 
depósito não precisa necessariamente ser de propriedade da empresa, que 
pode alugar o espaço de outro proprietário. A única coisa que precisa 
realmente ser de propriedade da empresa é a mercadoria armazenada. 
Exemplo: uma montadora de veículos fabrica diferentes tipos de peças e as 
armazena em um local onde seus funcionários utilizam de sistema de 
armazenagem para guardar as peças e utilizá-las posteriormente. 
Existem diversos modelos de sistemas para diferentes finalidades na 
indústria. Para isso você pode contar com a ajuda de uma empresa 
especializada na fabricação de 
sistema de armazenagem. 
 
Muitas empresas optam pelos armazéns próprios pela flexibilidade de ajustes, sejam 
eles físicos, estratégicos ou algo que envolva novas políticas da empresa. Vale ressaltar 
que a maior parte das grandes indústrias dos ramos metalúrgico, moveleiro e 
alimentício, possuem armazéns próprios; 
 
 Armazéns Públicos ou Terceirizados: Os armazéns públicos ou terceirizados 
são geralmente usados por empresas que querem diminuir os custos 
com armazéns próprios. Os armazéns públicos são geralmente divididos 
em cinco subcategorias: armazém para depósito geral: utilizado para o 
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manuseio de qualquer tipo de mercadoria; armazém para depósito refrigerado:
 usado para armazenar medicamentos, alimentos e outros produtos que exijam 
baixa temperatura para conservação
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conservação; armazém para depósito de commodities especiais: geralmente é usado 
para estocar grandes volumes como pneus e contêineres de roupas; armazém para 
depósitos alfandegados: esse tipo de armazém deve possuir uma licença do governo 
para funcionar, pois nele se manuseiam mercadorias que entram e saem do país antes 
do pagamento dos impostos exigidos por lei; e armazéns para depósitos de móveis e 
utensílios domésticos: como o próprio nome sugere, esse tipo de armazém é utilizado 
para a movimentação de grandes quantidades de móveis e utensílios domésticos; 
 
 Armazéns Contratados: Muitas empresas optam pela contratação de 
armazéns pelo fato de este mesclar vantagens do armazém próprioe do 
armazém público. No 
armazém contratado a empresa terceiriza seu sistema de armazenagem, passando 
 
toda a responsabilidade para a empresa contratada. 
Independentemente do tipo de sistema de armazenagem utilizado pela empresa, 
todos os três tipos servem como ferramenta de apoio para os sistemas de logística da 
empresa. 
Veja a seguir um armazém verticalizado. 
 
 
Figura 1 – Armazém verticalizado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: http://plima.com.br/wp-content/uploads/2020/01/gestao-de-estoque-como-manter-o- 
controle-dos-meus-produtos.jpg 
 
 
 
2. Importância dos armazéns 
http://plima.com.br/wp-content/uploads/2020/01/gestao-de-estoque-como-manter-o-controle-dos-meus-produtos.jpg
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Como podemos definir os armazéns? Vamos dizer que os armazéns são os 
elementos que unem a produção ao consumidor e também o fornecedor ao 
consumidor. Eles podem ser divididos nos seguintes tipos: 
 
 
Primários almoxarifados de matérias‐primas e embalagens; 
Intermediários de produtos semiacabados que não podem ser comercializados 
diretamente; 
De produtos acabados produtos saídos da produção para atender à demanda. 
 
Você já consegue perceber a importância das operações de armazenagem se 
pensarmos nos reflexos negativos para a empresa, que por sua vez podem ser 
causados pela má gestão dos armazéns. Moura (1997) enumera e descreve fatores que 
mostram a necessidade de armazenagem: 
 
 necessidade de compensação das diferentes capacidades das fases de 
produção; 
 equilíbrio sazonal; 
 garantia de continuidade da produção1 
 
Quadro 1 – Fatores que justificam a necessidade de armazenamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conheça a partir da imagem a seguir um espaço de armazenagem. 
Figura 2 – Espaço de armazenagem 
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Fonte: http://plima.com.br/wp-content/uploads/2020/01/jpg 
Vamos entender os fatores que justificam a necessidade de armazenamento? Analise o 
quadro a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. O conceito de operador logístico 
 
 
Já podemos imaginar que o operador logístico é um fornecedor terceirizado de 
serviços logísticos especializado em gerenciar, pelo menos, três atividades principais: 
controle de estoques, armazenagem e gestão de estoques. Outra atividade que vem 
ganhando relevância na caracterização do operador logístico é o processamento de 
pedidos. 
Na organização e coordenação da atividade logística ao longo da cadeia de 
 
suprimentos, os operadores logísticos têm papel de destaque. Antes de defini-los, 
 
vamos conhecer as principais atividades logísticas ao longo do supply chain. Para tanto 
utilizamos informações que foram elaboradas pela AMBL (Associação Brasileira de 
Movimentação e Logística), com apoio da ASLOG (Associação Brasileira de Logística). 
http://plima.com.br/wp-content/uploads/2020/01/jpg
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Diversas são as atividades logísticas ao longo da cadeia de abastecimento. Elas 
podem ser agrupadas em seis grupos principais, que incluem diferentes tarefas. Vamos 
conhecer cada uma delas? 
 
 
 
 
Atividades específicas da 
administração de 
materiais 
acompanhamento de pedidos, recebimento de materiais, 
conferência física, quantitativa e material, transporte primário, 
controle e pagamento de fretes, paletização de materiais e 
componentes, armazenagem, controle de estoques, 
identificação de volumes, expedição de materiais e 
componentes, gestão das informações logísticas, assessoria 
fiscal, estudos de viabilidade, prestação de contas e medias de 
desempenho; 
Atividades da 
administração de 
materiais na etapa de 
manufatura 
apoio à produção, armazenagem, gestão de informações 
logísticas, prestação de contas e medidas de desempenho; 
Atividades da distribuição 
na etapa da manufatura 
embalagem do produto acabado ou semiacabado, 
armazenagem, identificação de volumes, conferência física, 
quantitativa e documental, montagem de kits comerciais, 
roteirização, geração e controle de documentos, expedição 
industrial, distribuição física direta da fábrica, transferência 
para centros de distribuição, rastreamento de veículos, 
controle e pagamento de fretes, gestão de informações 
logísticas, prestação de contas e medidas de desempenho; 
Atividades específicas da 
distribuição física 
recebimento de produto acabado e semiacabado, 
desconsolidação, conferência física, quantitativa e documental, 
nacionalização de produtos importados, armazenagem, 
controle de estoques, embalagem, unitização, separação, 
montagem de kits comerciais, identificação de volumes, 
roteirização, geração e controle de documentos, expedição de 
produto acabado, distribuição direta da fábrica a parti do CD, 
transferência entre CDs, cross docking, rastreamento de 
veículos, controle e pagamento de fretes, gestão de 
informações logísticas, assessoria fiscal, estudos de viabilidade, 
prestação de contas e medidas de desempenho; 
Atividade da distribuição 
física no fornecimento ao 
cliente 
entrega de produtos secos ou refrigerados, abastecimento de 
gôndolas, retirada de estrados/paletes vazios, retirada de 
devoluções (logística reversa), gestão de informações 
logísticas, prestação de contas, medidas de desempenho; 
Atividades de distribuição 
física ao consumidor 
entrega direta do fornecedor ao consumidor, serviços de 
atendimento ao consumidor, gestão de informações logísticas, 
prestação de contas e medidas de desempenho; 
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Dessa forma o operador logístico é definido como o fornecedor terceirizado de 
serviços logísticos especializados em gerenciar e executar todas as atividades 
logísticas, ou apenas uma parte delas, ao longo do supply chain. Para se caracterizar 
como operador logístico é preciso que o prestador de serviços logísticos gerencie, pelo 
menos, três atividades principais como: controle de estoques, armazenagem e gestão 
de transportes. Também o processamento de pedidos em ganhando importância na 
caracterização do operador logístico. 
Conheça a seguir as características de um armazém logístico moderno 
 
 
Figura 3 – Armazém logístico moderno 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://gbarmazens.com.br/wp-content/uploads/2019/08/gb-armazens-condominio- 
logistico-de-fenomeno-dos-anos-90-a-solucao-logistica-no-brasil.jpg 
 
4. Níveis dos operadores logísticos 
 
 
Os diferentes níveis de PL = party logistc ou parte/grupo da logística, são utilizados 
para classificar o modelo de operação logística em cada uma das empresas. Assim, é 
possível saber o quanto de demandas ela própria cuida e quais são repassadas aos 
provedores logísticos. A seguir, saiba mais sobre cada um dos 5 PLS. 
 - 1PL (First-party Logistics) 
O 1PL é conhecido como a logística primária, ou seja, o modo em que a 
empresa tem mais responsabilidade com cada uma das etapas do processo. Mais 
precisamente, ele cuida de toda a operação, sem terceirizar nenhum serviço a um 
provedor. Geralmente, quem está nesse nível são empresas de grande porte, como a 
Amazon, que recentemente passou a entregar seus produtos. 
https://gbarmazens.com.br/wp-content/uploads/2019/08/gb-armazens-condominio-logistico-de-fenomeno-dos-anos-90-a-solucao-logistica-no-brasil.jpg
https://gbarmazens.com.br/wp-content/uploads/2019/08/gb-armazens-condominio-logistico-de-fenomeno-dos-anos-90-a-solucao-logistica-no-brasil.jpg
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 - 2PL (Second-party Logistics) 
Na logística secundária, a empresa terceiriza a entrega de seus produtos.Atualmente, essa é uma das principais escolhas entre os e-commerces. Nesse esquema 
de trabalho, o provedor tem sua frota e, por meio dela, transporta um produto de um 
ponto A (estoque ) e leva até um ponto B (consumidor). 
 
 - 3PL (Third-party Logistics) 
A logística de terceirização repassa toda a operação para o provedor. A 
proposta é que essa empresa assuma todas as atividades de armazenamento e 
distribuição, com uma atuação ampla. Nesse nível de trabalho, os provedores 
logísticos são responsáveis por organizar os produtos em seus próprios armazéns, 
preparar para a entrega e realizar o despacho. 
 
 - 4PL (Fourth-party Logistics) 
Uma logística de quarta parte é bastante similar à de terceirização, contudo, ela 
tem um caráter mais voltado para o gerenciamento completo das operações, inclusive 
o contato com fornecedores. Os provedores logísticos que atendem 4PL fazem uma 
operação completa, inclusive realizando a compra de novos produtos e, então, 
armazenando, organizando e distribuindo. 
 
 - 5PL (Fifth Party Logistics) 
 
 
O último nível é mais voltado as empresas de e-commerce. Esses provedores 
logísticos têm foco na tecnologia, buscando recursos que otimizem a operação 
e reduzem custos. Os varejistas contratam essas empresas para que elas analisem os 
trabalhos das 3PL e 4PL, visualizando soluções que, além de mais eficiência, também 
tornem os custos logísticos menores. 
Analise a imagem a seguir e perceba a movimentação interna em armazém logístico. 
 
 
Figura 4 – Movimentação interna em armazém logístico 
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“O Centro de Distribuição é uma configuração regional de armazém onde são recebidas cargas 
consolidadas de diversos fornecedores. Essas cargas são fracionadas a fim de agrupar os 
produtos em quantidade e sortimento corretos e, então, encaminhados para os pontos de 
venda mais próximos.” (Gonzaga e Domingues, 2003. P238). 
“Segundo Lacerda (2000), o objetivo principal dos CDs é permitir uma resposta rápida às 
necessidades dos clientes de determinada área geográfica, normalmente distante dos centros 
produtores, e com isso melhorar o nível de serviço prestado”. 
“Processo onde produtos são recebidos em uma dependência, ocasionalmente junto com 
outros produtos, que são separados conforme MIX para o mesmo destino, onde são enviados 
na primeira oportunidade, sem uma armazenagem longa. Isso requer alto conhecimento dos 
produtos de entrada, seus destinos, e um sistema para roteá-los apropriadamente aos veículos 
de saída” (NOGUEIRA, 2012). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://encrypted- 
tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcSruAcnjuCSZDcppkS66jXkxA9L34jzqO3EZg&usqp=CAU 
 
5. Centro de Distribuição: Sistema Cross Docking 
 
 
Você sabe o que é um centro de distribuição? Vamos entender? De acordo com a 
Associação Brasileira de Logística (ASLOG), o Centro de Distribuição (CD) é um 
armazém que tem por objetivo realizar a gestão dos estoques de mercadorias na 
distribuição física. 
 
 
 
Apesar de ser uma atividade da logística relativamente nova, o Cross Docking é 
um conceito de operação logística interessante como resposta a essas necessidades. 
Ele acelera o fluxo de mercadorias, reduz os custos por condensar cargas e, 
idealmente, dispensa armazenagem. Assim, podemos definir Cross docking como: 
 
 
https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn%3AANd9GcSruAcnjuCSZDcppkS66jXkxA9L34jzqO3EZg&usqp=CAU
https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn%3AANd9GcSruAcnjuCSZDcppkS66jXkxA9L34jzqO3EZg&usqp=CAU
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O Cross docking é originário do final do século XIX, quando o Serviço Postal Americano passou 
a responder ao acréscimo do envio de correspondências, transferindo parte das encomendas 
para suas estações de retransmissão. Hoje, essas estações de retransmissão evoluíram e 
podem ser caracterizadas como estações modelo de operações Cross docking. A operação dos 
correios no Brasil obedece aos mesmos critérios de agilidade e consolidação expressa de lotes. 
 
 
 
 
 
 
Nesse sentido, o Cross docking é um conceito de operação logística ideal para 
quem precisa melhorar seu processo de movimentação em pelo menos cinco pontos 
cruciais: 
 Maximizar os níveis de serviço;
 Acelerar o fluxo e reduzir o tempo até a entrega final;
 Acabar com armazenagem;
 Evitar o manuseio "desnecessário" dos produtos;
 Reduzir os custos logísticos.
 
 
 
 
 
Você sabia? 
 
 
Compare a seguir um modelo Cross docking com um modelo convencional: 
 
 
 
Figura 5 – Comparação do modelo Cross docking e modelo convencional 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://www.otimis.com/photos/3/cross-docking-sem-cross-docking.png 
 
 
 
 
 
 
Para refletir 
https://www.otimis.com/photos/3/cross-docking-sem-cross-docking.png
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Fique atento! 
 
 
Você sabe qual é a diferença entre Transit Point e Cross docking ? 
Transit point, assim como o Cross docking, não mantém estoques e é localizado 
de forma a atender determinadas áreas do mercado distantes dos armazéns centrais. 
A operação é realizada como uma instalação de passagem, recebendo carregamentos 
consolidados e separando-os para entregas locais e a clientes individuais. 
Uma característica básica dos sistemas Transit point é que os produtos 
recebidos já têm os destinos definidos. Ou seja, já estão pré-alocados aos clientes e 
podem ser imediatamente expedidos para entrega local, eliminando a espera pela 
colocação dos pedidos e a estocagem. 
Analise na imagem a seguir um modelo de Cross docking e sua velocidade de 
processamento com pouco espaço de movimentação. 
 
Figura 6 – Modelo Cross docking e sua velocidade de processamento com pouco 
espaço de movimentação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://www.armazenstrianon.com.br/imagens/informacoes/cross-docking-01.jpg 
Especialistas classificam o Cross docking como puro e futuro: no puro, os produtos são 
recebidos pelas docas de recebimento, atravessando a plataforma para serem embarcados 
diretamente. Já no futuro, os produtos não são imediatamente movimentados para os veículos 
que realizarão as entregas, mas são mantidos em uma área onde ficarão até o momento do 
carregamento. 
https://www.armazenstrianon.com.br/imagens/informacoes/cross-docking-01.jpg
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6. Processos de Picking 
 
 
 
Dentro da complexidade de uma empresa o processo de picking tem um forte 
impacto sobre a capacidade de resposta de um armazém, afetando a rotina dos 
sistemas de preparação de encomendas, assim quando essa atividade é mal gerida, 
pode facilmente comprometer o desempenho do negócio e interromper os processos 
da cadeia de abastecimento. De Koster, et al (2007:2) define “Picking como o processo 
de separação de produtos armazenados em resposta a um pedido específico de um 
cliente”. 
Dando ênfase a definição Koster um dos principais desafios do picking é conseguir aliar 
a redução de custos a eficiência e qualidade do processo de separação de pedidos. As 
empresas precisam planejar a atividade de forma que o trabalho seja executado no 
menor tempo possível, mas sem a incidência de erros. Importante ressaltar que erros 
num processo de picking podem gerar trocas de produtos, faltas ou sobras. Esse 
apontamento eventualmente pode gerar devoluções, que tecnicamente são 
classificadas como logística reversa de pós-venda ou de pós-consumo. Os prejuízos 
causados em um processo inadequado de picking podem comprometer todo o 
resultado da empresa e desgastar a sua imagem comercial no mercado. 
Nesse sentido erros no processo de picking podem afetar toda a cadeia de 
distribuição, desde o embarcador, transportadoraresponsável e cliente final. 
Podemos citar outros exemplos onde o processo de picking e demais rotinas de 
controle podem afetar a performance da empresa, onde consiga: 
 
 Estabelecer estoques para manter a quantidade de itens suficiente para atender à 
demanda;
 Reduzir a distância percorrida no CD para processar e coletar todos os itens;
 Organizar o layout do CD, visando facilitar a localização de mercadorias com agilidade;
 Promover inventários para garantir 
processamento dos pedidos.
 
 – Tipos de picking 
alta acuracidade do estoque e agilizar o 
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Com a proliferação do número de SKUs comercializados, as empresas 
necessitam aumentar seu mix de produtos com o intuito de ganhar mercado. Essa é 
uma ação que força as empresas a sempre apresentarem novidades ao mercado, 
visando oferecer aos seus clientes produtos inovadores, preços competitivos, com 
custos adequado. 
Por outro lado, apesar do aumento do número de pedidos, há um 
entendimento geral de que os estoques devem ser mínimos e com maior giro. Isso 
provoca pedidos cada vez menores, com menor número de itens, ampliando a 
 
frequência de pedidos por vez, ou seja, menores compras e entregas mais frequentes. 
O resultado dessa ação é mudança drástica na dinâmica dos estoques. 
A tecnologia para administrar a gestão de armazéns cada dia mais frenéticos, 
passou a determinar o sucesso dos negócios. Assim como em outras áreas estratégicas 
da logística, surgiram novas tecnologias para suportar esse novo cenário e o processo 
de picking antes executado de forma manual, passou a ser automatizado, 
 
acompanhando a tendência de agilidade e assertividade. 
Analise na imagem a seguir o processo de picking. 
Figura 7 – Processo de picking 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://i.ytimg.com/vi/-WIVJlSZ9lU/maxresdefault.jpg 
 
 
 Picking discreto (ou por pedido) 
Apenas um colaborador inicia e finaliza a operação, sendo responsável pela 
coleta de um produto por vez, administrando uma relação de pedidos de cada vez. 
Essa modalidade reduz as chances de erros, pois existe apenas um documento para 
cada ordem de separação de produtos. 
https://i.ytimg.com/vi/-WIVJlSZ9lU/maxresdefault.jpg
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No entanto, este processo é o menos produtivo e exige mais etapas e 
deslocamentos, pois como o operador deve completar toda a ordem de separação, o 
tempo gasto em deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos. Todavia, 
o picking discreto pode ser vantajoso para empresas que tenham um número baixo de 
pedidos com grande volume de itens em cada pedido. 
 
 Picking ou área ou zona 
É a modalidade onde são divididos os operadores por áreas denominadas 
zonas, ou áreas do armazém onde coletarão os pedidos. Cada zona possui 
determinada categoria de produto. Cada colaborador da atividade de picking está 
relacionado com uma dessas zonas, assim, quando um pedido chega no estoque, os 
colaboradores separam os itens necessários de cada área e a ordem é fechada depois 
que as coletas são finalizadas. 
Este modelo pode ser o mais vantajoso em operações com alto número de 
SKU’s, pois o tempo de deslocamento dos operadores é reduzido. Em contrapartida, é 
necessário ter ótima organização nos armazéns para não sobrecarregar determinadas 
zonas ou causar erros no pedido. 
 
 Picking por lote 
Nesse formato o procedimento é bem diferente do picking por zona, pois nessa 
atividade, o colaborador espera o acumulo de pedidos até certa quantidade para 
então, dar início à coleta. Quando o operador faz a coleta, ele recolhe a soma das 
quantidades de cada produto, necessárias para realizar a distribuição. Em seguida, ele 
distribui as quantidades coletadas por cada pedido. Se a diversidade de itens no 
estoque for baixa, este procedimento aumentará a produtividade do operador. Porém, 
a possibilidade de erros aumenta. 
 
 Picking por onda 
Nesta modalidade, que muito se assemelha ao picking discreto, cada operador 
fica responsável pela coleta de um tipo de produto por vez. O que difere é que esse 
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procedimento é feito a partir de um agendamento, ou seja, em determinados períodos 
de turno, afim de atender prazos acordados com clientes. 
Em operações com alto número de SKU’s e grande quantidade de itens por 
pedido, o picking por onda pode ser uma boa solução, pois garante maior eficiência 
operacional. 
 
 Voice picking 
Esse sistema de picking auxilia os trabalhadores do armazém através 
de instruções verbais. Os dispositivos de picking por voz estão conectados ao Sistema 
de Gerenciamento de Armazém (WMS) e convertem suas ordens em comandos de voz 
que o operador ouve através de seus fones de ouvido. 
Uma vez executadas é o operador que, mediante voz, confirma seus 
movimentos e as informações ficam registradas no sistema de forma automática. 
O operador do armazém usa um terminal que possui fones de ouvido e um 
microfone, junto a um dispositivo de controle que costuma ficar na cintura. O processo 
de voice by picking tem as seguintes etapas, que você deverá analisar no quadro a 
seguir: 
 
 
 O Sistema de Gerenciamento de 
Armazém (WMS) transmite as 
informações relativas à preparação de 
pedido e o dispositivo de picking por voz 
se encarrega de traduzi-las ao operador. 
 O trabalhador recebe uma mensagem em 
seu fone de ouvido com a localização 
exata à qual deve dirigir-se, a referência e 
a quantidade que deve coletar. 
 Quando o operador estiver no lugar 
indicado, dita o código de controle em 
seu microfone e coleta a referida 
mercadoria. 
 O WMS recebe a informação e a confere. 
Valida junto ao operador a quantidade 
restante na estante para comprovar se o 
inventário indicado pelo WMS 
corresponde ao real. Se for correta, 
registra a tarefa como completada e 
manda a seguinte ordem de picking. Se 
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não for assim, detecta o incidente e 
indica as etapas que o operador deve 
seguir. 
 Uma vez completada toda a linha do 
pedido, o sistema de pick by 
voice comunica ao operador a impressora 
à qual deve dirigir-se para fazer a 
etiquetagem e terminar a fase de 
pesagem e embalagem dos pedidos. 
Fonte: o autor 
 
 
Apesar do nome indicar, a aplicação da tecnologia de voz no armazém não se 
limita unicamente a dirigir as tarefas de picking e de preparação de pedidos. 
Também guia os trabalhadores nas demais atividades. Por exemplo, nas operações de 
cross docking, na execução do controle de qualidade ou nas tarefas de recebimento de 
mercadoria. 
 
 
 
 O sistema de voice picking e as vantagens de usá-lo no armazém 
 
 
Figura 8 – Voice picking 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: https://www.scmlogistica.es/wp-content/uploads/Picking-por-voz-y-terminal- 
RF.jpg 
 
 
Os sistemas de picking por voz são a evolução da já tradicional digitalização 
com terminais de radiofrequência. Comparativamente o pick by voice oferece 
vantagens relevantes: 
 Aumenta a velocidade e a precisão das tarefas de picking. 
https://www.scmlogistica.es/wp-content/uploads/Picking-por-voz-y-terminal-RF.jpg
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 Proporciona ao trabalhador uma maior liberdade de movimentos e um campo 
visual mais amplo. Graças a isso, os índices de produtividade por operador 
registram crescimento já no primeiro dia. 
Nesse sentido, o módulo Gestão da Força de Trabalho ( Labor Managemente) do 
Easy WMS é uma ferramenta muito conveniente para analisar esses dados em 
profundidade. 
Asúltimas melhorias realizadas no desenho dos terminais de 
radiofrequência trouxeram um anel leitor de código de barras em forma de anel e 
muito mais ergonomia aos equipamentos. 
Vamos lembrar que essas alterações não eximem o trabalhador de utilizar a 
visão para procurar a localização e validar as tarefas de picking. Através do picking por 
voz o tempo sem atividade fica limitado ao tempo dedicado a fazer tais comprovações 
visuais. 
 
 
 
 
 
Fique atento! 
 
Os sistemas de picking por 
voz reduzem os incidentes 
A redução drástica dos erros no picking, que praticamente 
desaparecem, é uma das vantagens mais mencionada no 
momento de apostar em sistemas de tecnologia por voz 
frente aos terminais de radiofrequência. 
Por outro lado, com o voice picking, os operadores não 
precisam fazer “malabarismo” para manusear as cargas com 
uma única mão, uma vez que a outra está ocupada com o 
terminal de radiofrequência. Isso previne danos na 
mercadoria, além de trabalhar em favor da prevenção de 
riscos ocupacionais no armazém. Além disso, se evitam 
contratempos relacionados ao registro de produtos, tais como 
os atrasos decorrentes das etiquetas mal coladas ou com 
rugas que não podem ser lidas facilmente. No caso da 
tecnologia de picking por voz, simplesmente é preciso recitar 
os números marcados na etiquetagem e seguir as instruções 
do sistema. 
O processo de preparação de 
pedidos é mais seguro e 
ergonômico 
O voice picking permite que os operadores fiquem com ambas 
as mãos livres para carregar os pacotes ou produtos. Se o 
compararmos com o picking que utiliza 
radiofrequência, constataremos que os movimentos são mais 
ágeis e confortáveis. Um exemplo é o dos armazéns de pneus: 
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 se o picking for realizado de forma manual, o voice 
picking permitirá segurar duas rodas ao mesmo tempo, uma 
em cada braço, minimizando o número total de etapas a 
seguir. 
Para os operadores é um 
sistema flexível e intuitivo de 
aprender 
O treinamento necessário para que o trabalhador comece a 
operar com o sistema de picking por voz é mínimo. Por isso, 
esse método é ideal para os armazéns que sofram grandes 
mudanças devido à sazonalidade e contem com o apoio de 
mão de obra temporária. Além disso, a flexibilidade do 
sistema faz com que as instruções possam ser transmitidas 
no idioma que o usuário preferir sem importar a pronúncia. O 
sistema de reconhecimento de voz faz uma calibração no 
início de cada jornada para verificar se está funcionando 
corretamente. O voice picking é simples de implementar e 
apto para qualquer tipo de condição. A instalação dos 
sistemas de picking por voz é simples e não envolve grandes 
mudanças na infraestrutura do armazém. Com relação ao 
nível de barulho, os avançados sistemas de reconhecimento 
de voz são capazes de interpretar as respostas do operador 
isolando-as do som de fundo. Seguindo esta mesma linha os 
fones de ouvido contam com sistemas de cancelamento de 
ruído ambiente para um maior conforto do trabalhador. 
O retorno do investimento 
em voice picking é rápido 
O picking por voz faz parte das soluções de automatização da 
tomada de decisão que menos investimento exige. 
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Referências 
 
 
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distribuição física. São Paulo: Atlas, 1993. 
 
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catalogação, 2007. 
 . Ministério da Defesa. Manual do Sistema Militar de Catalogação (SISMICAT) – 
MD42M01, vol. I, 2ª ed., Brasília, 2003. 
 
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1997. 
 
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