Resumo - Prev Cont riscos Mat e equip

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Resumo: 
Prevenção e controle de riscos em materiais, equipamentos e 
instalações. 
 
Unidade 01 – Instalações Industriais 
Barreira de segurança é um conceito utilizado para eliminar ou mitigar um 
perigo/risco. Exemplo: airbag que impede que a pessoa bata a cabeça no vidro 
do carro ao sofrer um acidente. 
 
Tipos de barreiras de segurança: 
Barreiras físicas ou materiais: grades, guarda corpo, muros; 
Barreiras funcionais: cadeado, cortina de luz; 
Barreiras simbólicas: placas, semáforos; 
Barreira imaterial: regras e normas internas, indicadores, auditoria; 
 
 
 
 
 
Projeto 
• Analisar: Questões estruturais, energéticas, estudos térmicos e 
termodinâmicos, estudos de ventilação natural, estudos de níveis de 
emissão de CO², estudos luminotécnicos e estudos de insolação e 
sombreamento. Qual o impacto para a saúde e segurança 
Projetista: 
• Estudo de caso – trabalhador de 21 anos cai de 25 metros de altura em 
montagem industrial. O projetista poderia ter evitado este acidente? 
 
 
 
 
 
Simulações: 
Uma reforma industrial precisa verificar manobras críticas, processos de 
manutenção que a equipe teria dificuldade de visualizar nas ações futuras 
assim utilizar a simulação permitiria a equipe a trabalhar estes pontos críticos 
no futuro para que a equipe não cometa erros na próxima situação. 
Demolições: 
• Atividades de demolição somente pode ser desenvolvida por um 
profissional legalmente habilitado; 
• Demolição mecânica; 
• Demolição por uso de explosivos ou implosão; 
• Demolição manual ou desconstrução; 
Acessibilidade: 
• Nas novas instalações os projetistas devem levar em conta a 
acessibilidade; 
• Lei de cotas; 
• Promover ações que favoreçam a redução das desigualdades sociais e 
segregação de pessoas, diminuindo o preconceito. 
 
Unidade 02 – Máquinas e equipamentos 
Barreira de segurança para identificação de perigo e risco em máquinas e 
equipamentos para eliminar ou mitigar um perigo/risco. 
 
 
Método – HRN 
• Grau máximo de perda ou lesão – GMPL; 
• Frequência de exposição – FE; 
• Probabilidade de ocorrência – PO; 
• Número de pessoas envolvidas – NP; 
 
Legislação: 
• Norma regulamentadora nº12; 
• ABNT; 
• Tipo A – Normas básicas de segurança; 
• Tipo B – Normas de segurança de grupo; 
• Tipo C – Normas específicas individuais. 
 
Unidade 03 – Caldeiras, vasos de pressão e tubulações 
Caldeiras: São equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob 
pressão superior à atmosférica. 
Vasos de pressão: São equipamentos que contém fluidos sob pressão interna 
ou externa, diferente da atmosférica. 
Tubulações: São conjuntos de linhas, incluindo seus acessórios, projetadas por 
códigos específicos, destinadas ao transporte de fluidos. 
Responsabilidade: 
• Quais são as ferramentas e instrumentos que a equipe de segurança vai 
definir para realizar as seguintes atividades? 
• Como a equipe de segurança vai registrar e documentar a 
responsabilidade técnica? 
• Como a equipe de segurança vai garantir a capacitação e a experiência 
dos profissionais? 
Risco grave e iminente: 
• Operar sem dispositivos de segurança; 
• Atrasar a inspeção de segurança; 
• Bloquear os dispositivos de segurança de caldeiras e vasos de pressão; 
• Ausência de dispositivo operacional de controle do nível de água de 
caldeira; 
• Operação de equipamento com deterioração atestada. 
Estudo de caso: 
• Explosão atinge indústria química e deixa três funcionários mortos em 
Charqueada. 
• Caldeira explode em empresa de produtos químicos de Piracicaba. 
Treinamento de segurança na operação de caldeiras: 
• Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação 
da própria caldeira que irá operar, o qual deverá ser supervisionado, 
documentado e ter duração mínima de: 
o Caldeiras da categoria A: 80 (oitenta) horas; 
o Caldeiras da categoria B: 60 (sessenta) horas; 
o Caldeiras da categoria C: 40 (quarenta) horas; 
Análise de perigos e riscos: 
• Estudo de perigo e operabilidade (HAZOP); 
• Um estudo HAZOP ou seu equivalente deve ser realizado para 
determinar desvios da operação normal na instalação e avarias 
operacionais o que poderia levar a eventos não controlados. 
• Um estudo HAZOP deve ser realizado por um especialista 
multidisciplinar, sempre incluindo trabalhadores familiarizados com a 
instalação. 
 
Unidade 04 – Fornos 
Legislação sobre fornos: 
• Norma técnica de requisitos de segurança na construção dos fornos; 
• Apreciação dos riscos; 
• Instalação dos fornos deva ficar localizada em espaços adequados para 
garantir a segurança; 
• As instalações devem evitar acúmulo de gases nocivos e altas 
temperaturas em áreas vizinhas. 
Riscos: 
• Calor; 
• Movimentação de carga – batidas dos equipamentos; 
• Produtos químicos (gases, vapores e poeiras); 
• Explosões de gás e decorrente do contato de metal derretido com água; 
• Atropelamento decorrente da pouca visualização; 
• Queda de objetos pesados. 
 
Unidade 05 – Eletricidade 
Acidentes: 
• De 2012-2017 – 8.156 acidentes de trabalho e 707 mortes acidentárias 
causadas por choque elétrico (Observatório (MPT-OIT), 2019); 
• Contato direto de um trabalhador com linha energizada; 
• Contato direto de trabalhador com equipamentos energizados; 
• Contato de veículo com linha energizada; 
• Equipamentos incorretamente instalados ou danificados; 
• Contato com equipamento condutor energizado. 
Legislação (NR10): 
• Técnicas de análise de risco; 
• Medidas de controle; 
• EPC/EPI; 
• Segurança em projetos; 
• Segurança em instalações elétricas; 
• Formação dos profissionais de eletricidade; 
• Procedimentos de trabalho; 
• Responsabilidades. 
Fatores determinantes da gravidade: 
 
 
Unidade 06 – Movimentação de carga 
Fatores causais dos acidentes: 
• A manipulação e transporte de carga contém altas quantidades de 
energia cinética e potencial, que podem causar lesões e danos; 
• O número de trabalhadores envolvidos com esse tipo de atividade 
continua sendo relativamente alto; 
• Geralmente as operações são dinâmicas, com alto grau de 
imprevisibilidade, exigindo cooperação e fluxo de informação clara e 
pontual. Essas exigências criam alta probabilidade de erros e omissões 
humanas. 
• Esforço físico durante a manipulação manual; 
• Queda da carga sobre trabalhadores; 
• Trabalhadores presos entre objetos; 
• Choque entre equipamentos ou cargas; 
• Queda de trabalhadores; 
• Cortes e ferimentos recebidos através de contato com os equipamentos 
ou cargas. 
Princípios práticos de prevenção: 
• Eliminar todas as operações desnecessárias; 
• Eliminar as pessoas do espaço delimitado para manipulação de carga; 
• Separar ao máximo as operações de transporte de carga para evitar 
choques; 
• Proporcionar espaço suficiente para o transporte e manipulação; 
• Projetar processos de transporte contínuo; 
• Utilizar elementos padrão na manipulação de materiais; 
• Conhecer o material a ser manipulado ou transportado; 
• Manter o peso da carga abaixo da capacidade de trabalho segura; 
• Estabelecer um limite de velocidade suficientemente abaixo; 
• Evitar a elevação de cargas em altura acima dos trabalhadores; 
• Evitar métodos de manipulação que exijam trabalhar em alturas; 
• Colocar proteções nos pontos de perigo; 
• Não transportar e elevar pessoas utilizando equipamentos de cargas; 
• Manter a estabilidade de equipamentos e cargas; 
• Proporcionar aos operadores uma boa visibilidade; 
• Proporcionar e manter uma comunicação eficaz. 
• Aplicar os princípios de ergonomia, visando as interfaces humanas com 
a manipulação de material; 
• Proporcionar capacitação e assessoramento adequados; 
• Proporcionar aos trabalhadores envolvidos os EPIs adequados; 
• Realizar trabalhos de inspeção e manutenção adequados; 
• Prever mudanças nas condições ambientais e planejar de acordo.