MANUTENÇÃO EM REFRIGERAÇÃO

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REFRIGERAÇÃO 
 
Introdução 
São muitos os tipos de sistemas de refrigeração mecânica. Eles têm uma 
grande variedade de formas, tamanhos, arranjos dos componentes e usos. Se 
estudarmos refrigeração procurando entender cada um deles, teremos um 
longo e prolongado estudo. No entanto, como os princípios da refrigeração 
mecânica e os componentes essenciais são os mesmos, quer o sistema seja 
grande ou pequeno, podemos aprender a refrigeração estudando o que todos 
eles tem em comum, o ciclo de refrigeração. 
Depois do conhecer bem o ciclo de refrigeração, tornar-se mais fácil olhar para 
detalhes que diferenciam um sistema de outro. 
 
Ciclo aberto x ciclo fechado de refrigeração 
Os sistemas de refrigeração mecânica utilizam um ciclo fechado, significando 
que o refrigerante está isolado do meio ambiente. Num ciclo aberto a 
substancia que absorve o calor esta exposta ao ambiente. 
O refrigerador de antigamente utilizava um ciclo aberto de refrigeração. O gelo 
que fazia o resfriamento estava exposto ao ambiente ao seu redor. Um bloco de 
gelo era colocado no topo e os alimentos eram armazenados na parte de baixo 
do aparelho. O calor era levado por convecção do ar ate o gelo, resfriando os 
alimentos e derretendo o gelo. A água produzida levava o calor absorvido dos 
alimentos para fora do gabinete do aparelho, ate uma bandeja situada abaixo 
do mesmo. 
Nestes aparelhos, o gelo tinha que ser periodicamente reposto e bandeja com 
água esvaziada para manter o aparelho em operação. 
Teoricamente pode se utilizar um refrigerante num sistema de refrigeração de 
ciclo aberto. No entanto isso não e feito porque eles são raros, caros e em geral 
prejudiciais ao meio ambiente. E por isso que na maior parte do mundo e ilegal 
liberá-los diretamente na atmosfera 
 
Lado de alta x lado de baixa 
O compressor e o dispositivo de expansão trabalham juntos para criar uma 
zona de pressão alta e uma de baixa no mesmo sistema. No caso de um ar-
condicionado, permitem que o mesmo refrigerante que evapora a 4,4ºC 
condense a 49ºC. Esses dois componentes marcam os pontos divisores entre o 
lado de alta pressão o lado de baixa: 
Lado de alta (R22 a 263 PSIG e 49ºC): 
 Descarga do compressor; 
 Linha de gás quente; 
 Condensador; 
 Linha de liquido; 
 Entrada do dispositivo de expansão (capilar em geral). 
Lado de baixa (R22 a 69 PSIG e 4,4ºC): 
 Saída do dispositivo de expansão; 
 Evaporador; 
 Linha de sucção; 
 Entrada do compressor. 
 
Sistemas de ciclo fechado 
No caso de um ar condicionado, o compressor recebe o gás refrigerante numa 
pressão e temperatura baixa (cerca de 4,4ºC) e o comprime. A descarga do 
compressor esta no lado de alta do sistema. 
O compressor eleva a pressão ata cerca de 263 PSIG e temperatura de ate 77º 
C. Também no lado de alta esta localizada a tubulação que leva o gás quente 
do compressor ate o condensador. Esta tubulação e chamada de linha de gás 
quente. 
O condensador está localizado no lado de alta, assim como a linha de liquido 
que o liga ao dispositivo de expansão. O refrigerante ele no dispositivo numa 
temperatura e pressão altas, porem sai dele já com ambas baixas. 
A entrada do dispositivo de expansão esta no lado de alta enquanto sua saída 
fica localizada no lado de baixa. O evaporador também esta localizado no 
mesmo lado, bem como a linha de sucção que conecta o evaporador a entrada 
do compressor. 
A linha de sucção, ou entrada do compressor, e o último item no lado de baixa 
do sistema. 
 
Componentes Elétricos do Sistema de Refrigeração 
Termostato 
E um componente cuja função é a de controlar a temperatura ambiente 
mantendo-a o mais estável possível. Ele atua parando ou colocando em 
funcionamento o compressor, automaticamente. 
E constituído de um bulbo, um capilar e contatos elétricos, conforme vemos na 
foto abaixo: 
 
Seu funcionamento baseia-se no principio da dilatação dos corpos. O 
termostato contem em seu capilar um gás que pode ser dióxido sulfúrico, 
cloreto de metila, gás utilizado no sistema ou outro similar. 
A dilatação ou contração das moléculas do gás transmite este movimento a um 
fole acoplado a uma peca móvel que atua fechando ou abrindo os contatos e 
dessa forma ligando ou desligando o compressor. 
 
Teste do termostato 
O termostato pode ser testado através da verificação de continuidade com um 
multímetro: 
1) Desligue-o do circuito; 
2) Girar o botão para posição desligado; 
3) Colocar a ponta de prova entre os dois terminais; 
4) Verificar continuidade – não deve existir. Girando-se o botão para posição 
ligado, ouve-se um "click", e deve passar a dar sinal de continuidade*; 
5) Com o botão na posição ligado, dirigir um jato de R22 para o bulbo. Se 
estiver funcionado bem não deve dar continuidade. 
* Para temperatura ambiente acima de 18ºC (para termostato frio) e abaixo de 
26ºC (para termostato CR). 
 
Termostato descongelante 
E utilizado somente nos aparelhos de ciclo reverso. Trabalha normalmente 
fechado. Sua função e inverter o ciclo calor para o frio, quando houver um 
inicio de congelamento no condensador. Normalmente está fixado na lateral 
esquerda do condensador. 
 
Teste do termostato descongelante 
1) Localizar seus terminais no painel de comando e, retirando-os, realizar a 
seguinte operação: 
2) Com as pontas de prova do multímetro na Ohm x 1 toque os terminais. O 
termostato esta bom se apresentar as duas condições seguintes: 
Em ambiente acima de 10ºC o marcador do multímetro deve se movimentar; 
Em ambiente abaixo de - 4ºC o marcador do multímetro não deve acender. 
Obs.: Para conseguir temperatura ambiente abaixo de - 4ºC, dirija uma jato de 
R22 sobre o termostato. 
 
Chave seletora 
É um componente cuja função é selecionar o contato entre os diversos 
componentes elétricos. O defeito mais comum que apresentam e seus contatos 
ficarem permanentemente abertos ou fechados (colados). Apesar de haverem 
diversos tipos de chave seletora, as características de funcionamento são iguais 
em todas. 
 
Teste da chave seletora 
Deve-se seguir as etapas abaixo para testá-las: 
1) Coloque a chave na posição desligada; 
2) Retire todos os terminais do circuito, deixando livres os bornes da chave; 
3) Colocar uma ponta de prova do multímetro num terminal da chave; 
4) Com a outra ponta de prova tocar os demais terminais. Não deve haver 
continuidade; 
5) Com o multímetro na mesma posição, encosta-se nos terminais, um de cada 
vez, ao mesmo tempo em que se gira o botão da chave. Deve haver 
continuidade. 
 
Protetor térmico (de sobrecarga) 
Os sistemas de refrigeração são equipados com dispositivos térmicos de 
segurança que protegem-no contra um excesso de corrente (alta amperagem). 
É ligado em série com o circuito que alimenta o compressor. 
 
Internamente são constituídos por dois tipos de metais com coeficientes de 
dilatação térmica diferentes. Um aquecimento sofrido por um excesso de 
amperagem causará uma dilatação maior em um dos metais, abrindo o circuito. 
 
Teste do Protetor térmico 
Seu funcionamento adequado pode ser verificado através da seguinte forma: 
1) Colocar o aparelho em funcionamento; 
2) Levar o termostato a posição máxima (mais frio); 
3) Desligar o aparelho, ligando-o imediatamente a seguir. O protetor devera 
desligar o compressor; 
O funcionamento pode ser ainda ser verificado através de um multímetro, 
encostando as pontas de prova nos terminais de ligação. Deve haver 
continuidade. 
 
Capacitores 
Os capacitores são constituídos de dois condutores (armaduras) separados por 
um material isolante (dielétrico). Aplicando-se uma diferença de potencial 
elétrico entre suas placas ocorrera o armazenamento de carga elétrica. 
 
Nos ar condicionado, podem ser usados dois tipos de capacitores: um de 
partida (eletrolítico) e outro de marcha (a óleo) também conhecido como 
capacitor de fase ou permanente. 
Os capacitores eletrolíticos aumentam o torquede partida do compressor. Sua 
presença e muito importante. Na partida do compressor, a energia elétrica 
necessária será fornecida em parte pelo capacitor e em parte pela instalação 
elétrica do local, sendo dessa forma a queda de voltagem bem menor. 
Os capacitores eletrolíticos devem funcionar na forma vertical, com os terminais 
da armadura para cima. 
Os capacitores a óleo são projetados pra ficarem ligados ao circuito 
continuamente. Sua capacidade em Microfarads geralmente e pequena. Sua 
principal função e aumentar o fator de potencia. 
No ar condicionado, o enrolamento de partida, mesmo depois do sistema ter 
adquirido sua rotação normal, permanece funcionando, ligado ao capacitor, de 
forma a melhorar o fator de potencia do compressor. 
 
Tensão de Ruptura 
Uma tensão excessiva aplicada às placas do capacitor trará como conseqüência 
a ruptura do dielétrico, inutilizando sua capacidade de isolante. A tensão de 
ruptura e expressa em volts. Assim, podemos ver impressos nos capacitores, 
por exemplo, o valor 132 MFD - 120 Volts, onde 120 Volts e a tensão de 
ruptura do dielétrico. 
 
Teste de capacitores 
Deve-se ter cuidado ao manusear capacitores, pois os mesmos armazenam 
energia. Antes de tester, descarregue o capacitor. Consideramos os capacitores 
defeituosos quando apresentam: 
1) Deformações; 
2) Vazamento de liquido; 
3) Circuito interno aberto; 
4) Curto-circuito. 
Para detectar os defeitos 3 e 4 usamos o multímetro na escala Ohm x 100. 
Ligar as duas pontas de prova do instrumento nos bornes do capacitor e 
verificar: 
1) Sempre que o marcador da escala se movimentar para o nível mais baixo da 
escala e voltar lentamente para o nível mais alto o capacitor esta bom; 
2) Quando o marcador se movimentar para a medida mais baixa e lá 
permanecer, o capacitor esta em curto. Troque-o; 
3) Quando o marcador não se movimentar em nenhum sentido, o capacitor 
esta aberto. Troque-o. 
 
Bobina da válvula reversora 
A bobina da válvula reversora e usada nos aparelhos de ciclo reverso. Sua 
função e permitir a movimentação da haste da válvula, para que esta opere no 
ciclo de calor. 
Teste da bobina 
Ela deve ser testada na própria válvula: 
1) Aplicar nos terminais da bobina a tensão correspondente de sua tensão de 
trabalho. A bobina ficara energizada e a haste da válvula se movimentara, 
provocando um estalo - neste caso a bobina esta boa; 
2) Quando a válvula estiver trancada, em vez do estalo será percebida uma 
vibração e a bobina não estará boa. O defeito este localizado na válvula. 
 
 
 
Relés 
Em geral os motores de refrigeradores são colocados em marcha por 
intermédio de um rele, chamado de partida. O rele e uma chave automática 
que tira do circuito o enrolamento auxiliar do compressor e o capacitor de 
partida (se houver), assim que a rotação de trabalho tenha sido atingida. 
Apesar da tendência atual dos fabricantes ser optar pela diminuição de 
componentes, visto muitas equipamentos modernos não possuírem nem rele 
nem capacitor de partida, e importante termos noção do funcionamento, dado o 
grande numero de equipamentos que ainda os utilizam. 
A bobina do relé é ligada ao terminal comum do compressor por uma 
extremidade e em série com o capacitor de partida e a fase do compressor na 
outra extremidade. A tensão da bobina do relé e diretamente proporcional à 
velocidade do motor. Quando este atinge sua velocidade normal de trabalho, a 
tensão na bobina terá formado um campo magnético, desligando os contatos e, 
conseqüentemente, o enrolamento auxiliar do compressor. 
 
Gases Refrigerantes 
O que é um refrigerante? 
É toda substância que absorve calor de outra, a ser resfriada. Essa absorção 
pode ser somente do calor sensível (quando apenas se altera a temperatura do 
refrigerante) e/ ou do calor latente quando o refrigerante muda de estado. 
Qualquer substância, desde que a uma temperatura inferior, pode ser 
considerada um refrigerante. Para ser um bom refrigerante a substância (gás) 
deve apresentar as seguintes propriedades: 
-Liquefazer-se (condensar-se) a pressões moderadas; 
-Evaporar-se a pressões acima da pressão atmosférica; 
-Ter pequeno volume específico (pequeno volume em relação ao seupeso); 
- Ter um elevado calor latente de vaporização; 
-Ser quimicamente estável (não se alterar, mesmo com repetidas mudanças de 
estado no ciclo); 
-Não ser corrosivo; 
-Não ser inflamável; 
-Não ser tóxico; 
-Permitir fácil localização de vazamento; 
-Não atacar o óleo lubrificante ou provocar qualquer efeito indesejável em 
outros componentes do ciclo de refrigeração; 
-Não atacar os deteriorar alimentos, em caso de vazamento. 
Não há um gás que reuna todas as propriedades desejáveis para um bom 
refrigerante. Assim, cada sistema de refrigeração utiliza o gás que apresenta o 
maior número de propriedades desejáveis, para o caso específico. 
Refrigerantes mais conhecidos: 
Amônia (R-717): apesar de tóxico e sob certas condições, inflamável e 
explosivo, é largamente empregado em grandes instalações, dada a sua 
capacidade térmica. Tem o maior efeito resfriador entre os principais 
refrigerantes. Corrosivo para o cobre e latão – todo equipamento de 
refrigeração com amônia é feito de aço. Não é miscível ao óleo e ataca os 
alimentos. Com água forma álcali, que tem efeitos indesejáveis sobre o cobre, 
latão e alumínio. Seu vazamento é facilmente localizado, usando-se espuma de 
sabão ou queimando-se enxofre. 
R 11: era muito usado como dissolvente na limpeza dos componentes de um 
sistema de refrigeração. Hoje tende ao desuso e é largamente substituído pelo 
H 141; 
R 12 : ainda tem largo emprego na refrigeração doméstica. Não é tóxico, nem 
inflamável, nem corrosivo e nem explosivo. Altamente estável. Mistura-se com 
óleo lubrificante. Seu efeito refrigerante é relativamente baixo, comparado com 
outros refrigerantes. Tende a ser substituído pelo R 134 a; 
R 22 : muito empregado em ar-condicionado. Requer baixo deslocamento 
volumétrico, o que possibilita equipamentos de tamanho reduzidos. Devido a 
sua tendência a altas temperaturas de descarga, sua temperatura de sucção 
deverá ser mantida no mínimo possível, principalmente com compressores 
herméticos. Os condensadores devem estar bem limpos para facilitar a 
circulação de ar; caso contrário sua pressão sobe rapidamente a valores 
prejudiciais ao compressor. Mistura-se com o óleo onde normalmente se separa 
no evaporador. Tem maior capacidade térmica do que o R 12, pois requer 
apenas 60% do deslocamento para mesma capacidade frigorífica. Também tem 
maior capacidade de absorver água do que o R 12, razão porque um sistema 
com R 22 raramente sofre problema de obstrução por congelamento da 
umidade. Ao mesmo tempo isso é uma desvantagem, pois a umidade residual 
circulará livre no sistema, oxidando as partes internas e o óleo. 
 
Identificação dos refrigerantes: 
Freon, Frigen, etc.., são nomes comerciais. Os gases refrigerantes são 
designados por números. Ex.: R 22, R 12, R 717 (amônia). 
Códigos de cores de cilindro: 
Foram criados padrões de cor para pintura dos cilindros de cada tipo de gás. 
Esses padrões são internacionais: 
R 11: laranja; R 12: branco; R 22: verde claro; H 141: azul escuro; Oxigênio: 
verde ou preto; Nitrogênio: cinza; Acetileno: vermelho; 
 
 
 
 
 
O R134A 
Os fabricantes estão continuamente desenvolvendo novos tipos de refrigerantes 
que reúnam o máximo possível de propriedades desejáveis. Desse 
desenvolvimento constante surgiu o R 134 a. 
Ele é um refrigerante não prejudicial ao meio-ambiente que evita a degradação 
da camada de ozônio. Ele é o refrigerante ideal, recomendado oficialmente 
como substituto do R 12, que destrói a camada de ozônio. 
História do R 134a: 
Protocolo de Montreal: em novembro de 1992 foi decidido que o limite de uso 
do R 22 seria em dezembro de 1996. 
Apenas nos países em desenvolvimento é permitido produzircerca de 10 a 15% 
do consumo de 1992. É o caso do Brasil. 
O resultado da diminuição da produção é a relativa escassez desse gás e o 
aumento nos custos: 
R 22: R$ 9,36 o kg 
R 12: R$ 18,40 o kg 
 
Propriedades físicas do R 134 a: 
 Muito semelhante as Propriedades físicas do R 12; 
 Temperatura de evaporação de -15° a 12° C; 
 Capacidade volumétrica igual ou superior à do R 12; 
 Estrutura molecular diferente da do R 12: pode escapar mais facilmente através 
de micro vazamentos; 
 Não é inflamável nem tóxico. 
 Trabalha com óleos sintéticos: apenas esses se misturam com o R 134 a; No 
entanto a combinação de ambos absorve mais água que o R 12 e óleo mineral 
–para evitar esse problema normalmente isa-se um filtro secador especial 
adaptado a estrutura molecular do R 134 a. 
Detalhes das instalações com R 134a: 
O tubo capilar, em pequenas instalações de refrigeração hermética, deve ser 10 
a 15 % mais comprido do que o tubo capilar, em instalações com R 12. 
É aconselhável ter ferramentas e equipamentos exclusivos para o R 134 a. Elas 
não devem ser usadas nem ter tido contato com o R 12 e nem óleo mineral. 
Existem equipamentos construídos para o uso exclusivo com o R 134a. 
Na detecção de vazamentos pode se usar aparelhos eletrônicos ou então uma 
lâmpada ultravioleta. No óleo das instalações com R 134a existe um aditivo que 
emite uma luz fluorescente quando iluminado por uma lâmpada ultra-violeta. 
Detectar fugas através de chama não funciona para o R 134a. 
Substituição do R 12 por R 134 a numa instalação: 
É possível fazer essa mudança sem trocar os principais componentes como 
compressor, evaporador e condensador; 
É necessário trocar o refrigerante e o óleo bem como o dispositivo de expansão 
e o filtro secador: 
 Retirar tanto quanto possível o óleo existente (cerca de 15% fica no 
compressor quando esvaziado normalmente); 
 Encher o aparelho com óleo sintético aprovado pelo fabricante do compressor; 
 Durante algum tempo a instalação funcionará com R 12. No entanto o óleo 
sintético deve ser mudado com regularidade até atingir um elevado grau de 
pureza (menos de 1%); 
 Substituir o dispositivo de expansão e o filtro secador por outros apropriados 
para R 134a, com as dimensões corretas; 
 Carregar finalmente com R 134a; 
Não é aconselhável substituir o R 12 pelo R 134a em instalações de 
refrigeração herméticas com tubo capilar. 
Diagnóstico de defeitos 
Segurança antes de tudo 
O mais importante para a correta solução de problemas é a segurança. 
Desligue a força da unidade antes de retirar os painéis de comando. Se for 
necessário consertar dentro da unidade, com a força ligada, mantenha uma 
mão livre e não use anéis ou relógios. Estando um sistema fora de operação, 
não pense que os componentes elétricos ou o gabinete estão eletricamente 
isolados. Você pode receber um choque. Cuide para respeitar todas as 
etiquetas de aviso do fabricante. 
Mantenha o local à sua volta seguro executando corretamente as operações de 
recolhimento, evacuação e carga de gás. Não solte-o para a atmosfera. 
Jamais utilize oxigênio para os testes de vazamentos. Ele pode explodir na 
presença de óleo. Em vez do oxigênio, utilize nitrogênio de um cilindro 
equipado com regulador de pressão. 
 
Tipo de problema 
Agrupamos os problemas em duas categorias básicas: os problemas elétricos e 
os problemas do ciclo de refrigeração. Isso não quer dizer que todas as falhas 
se insiram completamente nessas duas categorias. Às vezes, enquadra-se em 
ambas. 
Mantenha o local à sua volta seguro executando corretamente as operações de 
recolhimento, evacuação e carga de gás. Não solte-o para a atmosfera. 
Jamais utilize oxigênio para os testes de vazamentos. Ele pode explodir na 
presença de óleo. Em vez do oxigênio, utilize nitrogênio de um cilindro 
equipado com regulador de pressão. 
 
Tipo de problema 
Agrupamos os problemas em duas categorias básicas: os problemas elétricos e 
os problemas do ciclo de refrigeração. Isso não quer dizer que todas as falhas 
se insiram completamente nessas duas categorias. Às vezes, enquadra-se em 
ambas. 
Por exemplo, um conector frouxo ou corroído no compressor pode fazer com 
que o compressor ligue e desligue de maneira intermitente. Embora o problema 
seja elétrico, ele aparenta ser um problema do ciclo de refrigeração. 
Inversamente, a contaminação num sistema mal evacuado pode formar ácidos 
que atacam o isolamento do motor do compressor e causam um curto na 
bobina. Esse é um problema no lado de refrigerante que aparenta ser um 
problema elétrico. 
 
Diagnóstico de problemas elétricos 
Examinar os circuitos elétricos de um equipamento podem levar a pensar que a 
solução de problema elétrico é complicada. Na verdade o processo é bastante 
fácil quando se aplica uma abordagem lógica 
Antes de iniciar qualquer manutenção, é importante conhecer o processo de 
funcionamento do equipamento. Descubra o que deve acontecer e quando. 
Utilizar o esquema elétrico é fundamental. 
Em equipamentos com placa eletrônica (ou microprocessados) conhecer o 
processo de funcionamento é fundamental, pois não podemos ´ver` as funções 
e sequência e lógica executadas pela placa. 
 
Princípios básicos do diagnóstico de problemas elétricos 
 Utilize um processo de eliminação; 
 Descubra quais as funções e os componentes que estão operando, antes de 
procurar o que não estão operando; 
 No caso de mais de um componente ou função estarem falhando e estiverem 
conectados em paralelo, procure uma das duas coisas: 
o Um problema na fonte de energia; 
o Um único componente que esteja ligado a todas as funções afetadas 
Exemplo: 
Neste exemplo, um contato controla tanto o motor do compressor como o 
motor do ventilador externo. Se nenhum dos dois estiver funcionando, deve-se 
suspeitar do contato. 
 
Se o equipamento na qual você estiver fazendo manutenção tiver uma placa 
eletrônica, não substitua automaticamente a placa. Verifique primeiro se ela 
está defeituosa. Muitas vezes o sistema interno de diagnóstico indicará uma 
falha. 
Se a placa estiver falhando, procure determinar se existe uma causa externa. 
Caso contrário, existe o risco de ver a falha repetir-se. Um manuseio incorreto, 
picos de tensão, calor excessivo, bem como poeira, pó e fiapos podem causar 
danos aos controles elétricos. 
 
Diagnóstico de problemas do ciclo de refrigeração 
Um cuidado básico ao se diagnosticar defeitos no ciclo de refrigeração é 
lembrar que o que primeiro parece ser o problema costuma ser apenas o 
sintoma de um problema ainda mais básico. 
Exemplo: 
A maior parte dos problemas relacionados com o gás refrigerante, quando 
deixados sem solução, resultam na falha do compressor. No exemplo ao lado 
um excesso de gás fez com que nem todo ele evaporasse no evaporador. Com 
isso o compressor bombeou refrigerante sobre a forma de líquido e causou a 
quebra das válvulas do compressor. O técnico que pense que o problema está 
no compressor, fará provavelmente a primeira de muitas trocas desnecessárias. 
Se a causa raiz não for determinada, o próximo compressor também está 
condenado a falhar. 
 
Para chegar ao problema real, é preciso usar uma abordagem lógica. Neste 
módulo, passaremos como fazer isso para resolver problemas do ciclo de 
refrigeração. 
Abordando um problema do ciclo de refrigeração de forma lógica 
 
Colete e observe: 
1. Obtenha as informações do fabricante sobre a operação do equipamento; 
2. Obtenha as informações do cliente; 
3. Execute uma inspeção visual preliminar da unidade sem energia; 
4.Utilize os seus sentidos para executar uma inspeção preliminar do sistema 
energizado; 
 
Leia e calcule os sinais vitais 
5. Leia e registre os sinais vitais do sistema (O que está acontecendo?); 
6. Calcule o sub-resfriamento do líquido refrigerante no dispositivo de expansão 
(capilar ou outro); 
7. Calcule o superaquecimento do gásrefrigerante na sucção do compressor; 
 
Compare os valores atuais e padrão 
8. Determine o que é padrão para o equipamento (O que deveria estar 
acontecendo?); 
9. Compare as condições padrão com as atuais; 
 
Resolva o problema 
10. Execute as análises básicas de sintomas; 
11. Execute as análises recomendadas pelo fabricante; 
12. Execute a análise dos componentes ou do sistema através de um processo 
de eliminação com as tabelas fornecidas aqui. 
A resolução de problemas costuma ser realizada em quatro níveis: 
Nível 1 : Observação física 
Nível 2 : Análise de sintomas básicos 
Nível 3 :Análise do diagnóstico de problemas do fabricante 
Nível 4 Análise do sistema e componentes 
Muitos problemas serão identificados com o simples uso dos nossos sentidos 
para verificar o sistema enquanto está desligado ou operando. 
Quando esse método não permite identificar o problema, execute a análise de 
sintomas básicos. 
A análise de problemas do fabricante, quando presente, deve ser utilizada 
quando a análise de sintomas básicos se mostra ineficiente. 
A análise do sistema e de componentes, com a ajuda das tabelas desse módulo 
deve ser utilizada como último recurso. Um processo passo-a-passo de 
eliminação identificará problemas de difícil localização graças às tabelas. 
No caso da inspeção física não localizar o problema, será necessário verificar os 
sinais básicos do sistema tais como temperaturas e pressões e comparar os 
mesmos com os valores padrões do fabricante. 
Os dois primeiros níveis – exame físico e análise de sintomas básicos – devem 
localizar cerca de 80% dos problemas relacionados com o ciclo de refrigeração. 
Caso isso não ocorra ainda existem dois níveis adicionais. 
A análise do diagnóstico de problemas do fabricante tem como melhor maneira 
para localizar um problema seguir o método prescrito pelo fabricante do 
equipamento sobre o qual você está consertando. Em geral isso é feito através 
de uma tabela de defeitos, causas e soluções. 
Como último nível, existe a análise de sistema e componentes. São necessárias 
medições adicionais das temperaturas e pressões, bem como um processo 
passo-a-passo de eliminação para isolar o problema. 
É útil registrar os dados reais do equipamento numa planilha que pode ser 
utilizada também para registrar os valores de operação do equipamento. Isso 
facilita a comparação das condições de operação com as reais apresentadas 
pelo equipamento. 
 
Por fim ter em mente que a ferramenta mais poderosa para a solução de 
problemas em equipamentos de refrigeração é um profundo conhecimento da 
teoria e do ciclo de refrigeração. Isso ajudará a prever como um problema que 
ocorre num ponto afetará outras partes do ciclo. Todo esse curso tem 
exatamente esse objetivos: passar esse conhecimento. 
 
 
Ferramentas para manuseio de tubulação 
Nesse modulo mostraremos como preparar tubos de cobre para conexão, 
flanqueá-los e soldá-los, se for caso. Para executar esta tarefa e preciso 
conhecer um pouco sobre metais, régua graduada, paquímetro, cortador de 
tubos, conexões, flangeador e alargador. 
Genericamente metal e definido como uma substancia que tem brilho próprio e 
conduz calor e corrente elétrica. 
Cobre e um metal muito usado na industria. E um bom condutor de eletricidade 
e, por ser flexível, pode ser estirado e transformado em fios. Para uso 
industrial, o cobre se apresenta sob a forma de vergalhão, chapa, fio e tubo. Na 
Colortel, na parte da refrigeracao, só nos preocuparemos com o cobre em 
forma de tubo. 
Comercialmente ele e vendido pelo diâmetro externo da parede, em polegadas 
e com espessura interna da parede de 1/32". As medidas que comumente são 
utilizadas são as seguintes: 
Diâmetro 
externo 
Espessura da 
parede kg por metro 
1/4" 1/32" 0,124 
5/16" 1/32" 0,158 
3/8" 1/32" 0,199 
1/2" 1/32" 0,263 
5/8" 1/32" 0,333 
3/4" 1/32" 0,403 
7/8" 1/32" 0,473 
 
Paquímetro 
E um instrumento de precisão usado para tomar medidas lineares, que 
apresentem comprimento, largura, altura e espessura de pecas. Permite a 
leitura de frações de milímetros e de polegadas por meio de uma escala 
chamada nonio ou vernier. 
A precisão do paquímetro varia. Em geral e de 0,05 mm, 1/128" ou 0,001". E 
composto de duas partes principais: corpo fixo e corpo móvel. O corpo móvel, 
onde fica a escala de nonio e chamado de cursor (figura 1). 
 
A leitura do paquímetro em décimo de milímetro e feita na escala nonio, que 
tem comprimento total de 9 mm e esta dividida em 10 partes iguais: 9 mm: 10 
= 0,09 mm. Cada divisão de nonio e 0,1 mm menor do que cada divisão da 
escala em milímetros. Depois, contar os traços de nonio ate encontrar um que 
coincida com um traço da escala de milímetros, para obter os décimos de 
milímetro. 
 
Cortador de tubos 
E uma ferramenta feita de alumínio e aço, que permite cortar tubos para a 
realização das operações de substituição dos componentes do ciclo de 
refrigeração ou emenda de tubos. 
Alguns dispõem de roldanas e laminas de corte com diâmetro maior. Outros 
têm rebarbador para limpar a extremidade interna do tubo quando o corte e 
feito. 
 
Conexões 
São pecas utilizadas para unir dois ou mais tubos. Existem vários modelos, 
fabricados de acordo com o trabalho a ser executado. 
 
 
Flangeador 
E a ferramenta usada para dar forma à extremidade do tubo. O flangeamento 
permite vedação completa quando se unem tubulações, válvulas e registros. E 
composto de base ou estampo e de um grampo que contem um parafuso em 
seu corpo. 
Na extremidade do parafuso encontra uma ponta conica giratória que, ao ser 
encaixada no tubo, permite o giro do parafuso sem que haja atrito na parte a 
ser flanqueada. 
 
O bom flangeamento depende das condições do tubo e do flangeador. Por isso 
e necessario que os dois estejam em bom estado. 
 
Alargador 
E a ferramenta usada para alargar a extremidade do tubo de maneira a permitir 
colocar um dentro de outro que tenha o mesmo diâmetro, através da parte 
alargada. 
Existem três tipos: de impacto, de expansão e de repuxo. O alargador de 
impacto e o mais comum e possui outro modelo, chamado de alargador de 
apêndice, são para inserir o capilar no tubo de sucção. 
 
O alargador de expansão é o mais pratico e perfeito, porem o menos comum. E 
constituído de mandril, que deve ser encaixado no tubo a ser expandido, e de 
uma alavanca. O alargador de repuxo só e usado em casos especiais, pois 
depende de uma maquina de furar, de coluna. 
 
Corte de tubos 
Para cortar tubos o primeiro passo e posicionar o tubo no cortador. Depois gire 
o parafuso do cortador ate que o disco de corte encoste levemente no tubo. 
Gire o cortador em volta do tubo apertando gradativamente a cada volta. O 
cortador deve ser girado levemente em volta do tubo, a fim de obter um corte 
perfeito. 
Evite pressão exagerada, pois ela pode provocar pressões exageradas no tubo. 
Com o auxilio do rebarbador, tire as rebarbas do tubo, com cuidado para não 
se ferir. Não aprofunde muito o rebarbador. À parte da rebarba deve ser 
voltada para baixo, para que os resíduos não deslizem para o interior do tubo. 
 
 
Expansão de tubos com flangeador 
Prenda o tubo na base do flangeador, no buraco correspondente à medida do 
tubo. Se for necessario faca uso do paquímento para medi-lo corretamente. 
Prenda no lado da base que possui furos escareados, isso e chanfrados. O tubo 
deve ser preso de modo que a parte a flangear não fique muito saliente em 
relação à superfície. 
Somente a pratica indicara qual altura da parte do tubo que ficara saliente para 
que uma boa vedação seja alcançada. A foto a seguir e um bom exemplo para 
tubos de 3/8 ““. 
Em seguida coloque o grampo do flangeador na base, de modo a ficar na 
posição vertical. 
Rosqueio o parafuso do grampo de modo que a parte cônica comprima 
completamente a extremidade do tubo. Se o flange ficar irregular, corte a parte 
flangeadado tubo, retire as rebarbas e faca novamente o flange. 
 
Uso do alargador 
Para alargar tubos com o alargador de impacto, o primeiro passo e fixar o tubo 
na base do flangeador. Em seguida posicione o alargador na extremidade do 
tubo. Alargue o tubo, batendo no alargador com o martelo. 
 
A cada martelada, gire o alargador para evitar que fique preso no tubo e 
também para não deformar o tubo. O alargamento esta pronto quando a 
extremidade do tubo encostar no escalonamento do alargador. 
 
Compressores 
O compressor atua como o coração do sistema de refrigeração, criando o fluxo 
do refrigerante ao longo dos componentes do sistema. No processo, recebe 
vapor refrigerante em baixas temperatura e pressão e eleva o vapor até uma 
pressão e temperatura maior. 
Junto com o capilar (ou outro dispositivo de expansão), o resultado é que no 
evaporador a pressão e temperatura do refrigerante são reduzidas, permitindo 
assim que ele absorva calor. Já no condensador elas são aumentadas, 
permitindo que ele ceda calor para o meio ambiente. 
Existem cinco tipos de compressores, cujos nomes vêm da ação de suas partes 
mecânicas: 
 alternativo : tem um pistão que vai e vem dentro de um cilindro. É o mais 
comum nos aparelhos atuais mais gradativamente vai sendo substituído pelo 
rotativo, mais econômico e silencioso; 
 rotativo : tem um rotor excêntrico que gira dentro de um cilindro 
 scroll : tem duas partes separadas de forma espiral. Uma permanece fixa 
enquanto a outra fira contra ela; 
 parafuso : tem dois rotores em forma de parafuso, um macho e outro fêmea. 
Interagem a medida que giram, assim como um parafuso girando numa rosca; 
 centrífugo : tem um propulsor de alta velocidade, com muitas pás, que gira 
num alojamento de forma especial. 
O tipo de compressor utilizado em um sistema depende da capacidade e do seu 
uso. Os compressores alternativos e rotativos são mais comuns em sistemas 
de até 30.000 BTUS. 
A partir daí, começa a ser usado o scroll, comum em splits acima de 24.000 
BTUS. Na Colortel vamos nos aprofundar nesses três compressores acima mas 
não deixando de falar um pouco sobre o parafuso e o centrífugo. 
A tabela abaixo descreve as principais características de cada tipo de 
compressor: 
Caracterís
ticas 
ROTATIVO SCROLL ALTERNATI
VO 
PARAFUS
O 
CENTRÍF
UGO 
Faixa de 
tamanho 
Menor (5 
toneladas) 
5 a 10 
toneladas 
Tonelagem 
fracional 
até150 TRs 
100-750 
TRS 
Maiores 
(100a 10 
000 + 
TRS. 
Tipos Vane 
deslizante 
e tipos 
êmbolo 
rotativo, 
só carcaça 
soldada 
" 
compliant" 
e não-" 
compliant" 
, só carcaça 
soldada 
herméticos 
abertos, 
semi-
herméticos 
e 
herméticos 
de carcaça 
soldada 
rotor 
rotativo, 
aberto e 
hermétic
o 
Simples 
e multi-
estágios, 
aberto e 
hermétic
o 
Deslocame
nto 
positivo positivo positivo positivo não 
positivo 
Controle de 
capacidade 
típico 
velocidade 
variável e 
liga-
desliga 
velocidade 
variável e 
liga-desliga 
velocidade 
variável, 
liga-
desliga, 
descarrega
dores de 
cilindro 
velocidad
e 
variável 
e válvula 
deslizant
e de 
admissão 
velocidad
e 
variável 
e vane 
guia de 
admissão 
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor rotativo
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor scroll
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor alternativo
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor alternativo
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor parafuso
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor parafuso
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor centrífugo
http://www.portaldoeletrodomestico.com.br/curso_refrigeracao7.htm#Compressor centrífugo
Válvulas de 
sucção? 
NÃO NÃO SIM NÃO NÃO 
Válvulas de 
descarga? 
SIM NÃO SIM NÃO NÃO 
Aplicação 
usual 
refrigerado
res e 
outras 
aplicações, 
condiciona
dores de ar 
de sala, e 
pequenos 
sistemas 
centrais 
pequenos 
sistemas 
centrais 
para 
refrigeraçã
o, 
condiciona
mento de 
ar, e ciclo 
reverso 
refrigeraçã
o e ar 
condiciona
do, ciclo 
reverso, e 
transportes 
refrigeraç
ão, ar 
condicion
ado, e 
ciclo 
reverso 
refrigeraç
ão, ar 
condicion
ado, e 
ciclo 
reverso 
Independente do tipo e da aparência, que são as mais variadas possíveis, o 
papel é sempre o mesmo em qualquer equipamento de refrigeração: elevar 
temperatura e pressão do gás refrigerante. 
O compressor é o único grande componente de um sistema de refrigeração que 
manifesta de imediato falhas. Os outros componentes podem começar a operar 
incorretamente ou até falhar mas, na maioria das vezes, o resultado do 
problema é visto primeiro no compressor. 
A maioria dos problemas num sistema de refrigeração, quando deixados sem 
solução por um longo período de tempo, resultam na falha do compressor. Se o 
técnico pensar que a causa da falha está no próprio compressor, ele fará muitas 
trocas desnecessárias. 
 
Compressor alternativo 
Nesse tipo de compressor o movimento do pistão é sincronizado com o 
fechamento e abertura das válvulas de sucção e descarga. Quando a válvula de 
sucção fecha o pistão começa a comprimir o gás refrigerante até chegar a 
pressão aproximada de 263 PSIG onde ocorre a abertura da válvula de 
descarga. 
Esse processo se repete aproximadamente 3.000 vezes por minuto já que esse 
é o RPM comum de um compressor alternativo usando R22. 
Alguns compressores alternativos tem o motor e o compressor dentro da 
mesma carcaça e são chamados de herméticos. Outros, tem o motor 
independente do compressor e, neste caso, são chamados de abertos. 
Uma coisa importante a frisar é que no caso dos abertos o motor pode ser 
elétrico ou por motor de explosão interna (gasolina, diesel). Esse último caso 
ocorre muito nos sistemas de refrigeração para transporte de cargas perecíveis 
por caminhão e contêiner. 
 
Hermético 
 
Semi-hermético ou aberto 
Nos casos de acionamento externo, deve-se tomar cuidado para usar um motor 
que gire a mesma velocidade necessária ao funcionamento do compressor. 
Pode-se também usar polias e correias para conseguir a velocidade correta - 
nesse caso deve-se respeitar rigorosamente a especificação do fabricante sobre 
risco de causar sérios danos ao compressor. 
O esfriamento desse compressor é feito pelo que refrigerante que entra pela 
linha de sucção. O calor de sucção passa para o refrigerante e é dissipado no 
condensador junto com o que foi retirado do ambiente condicionado. 
 
O óleo para lubrificação dos compressores herméticos fica no fundo da carcaça 
e sobe através de um canal dentro do eixo do conjunto e depois desce por 
gravidade, lubrificando as partes móveis. 
 
Válvula (palheta) de sucção 
 
Válvula (palheta) de descarga 
 
Mola de fixação na carcaça 
 
Bobina elétrica e terminal de 
conexão aos bornes 
 
Compressores rotativos 
Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos 
giratórios. Outras das particularidades destes tipos de compressores são por 
exemplo as menores perdas mecânicas por atrito, pois dispensam um maior 
número de peças móveis, a menor contaminação de ar com óleo lubrificante, a 
ausência de reações variáveis sobre as fundações que provocam vibrações, o 
fato de a compressão ser feita de um modo continuo e não intermitente, como 
sucede nos alternativos e a ausência de válvulas de admissão e de descarga 
que diminui as perdas melhorando o rendimento volumétrico. 
Outro aspecto muito importante, para os diferentes tipos, prende-se com a 
economia de energia, com os rendimentos volumétrico, associados a fugas, e 
mecânico, associado a movimentos relativos entre as peças que constituem a 
máquina, e com a manutenção dos mesmos. 
 
Compressor Sroll 
Os compressores Scroll têm uma vantagem inerente de 5 a 10% de rendimentoacima do rendimento dos compressores rotativos a pistão. Isto se manifesta 
por uma redução das fugas de gás e das perdas de fluxo, sendo que um 
compressor Scroll em geral quase não apresenta fuga de gás quando 
comparado com uma máquina rotativa. 
Além disso, para um compressor rotativo estas folgas aumentarão com o 
tempo, a medida que seus componentes se desgastam. Os compressores Scroll 
mantém sua capacidade de vedação durante o funcionamento normal, já que as 
partes emparelhadas se desgastam juntas em seu encaixe, isto é, há o 
acoplamento entre elas com o uso. Para os Scroll de ar condicionado, as perdas 
de fluído também se reduzem. 
Outro efeito da válvula de descarga é a diminuição da recompressão do gás, o 
que produz uma menor troca de calor entre o gás da descarga e da sucção, 
ajudando a criar uma curva plana da eficiência volumétrica. 
Os compressores Scroll funcionam geralmente melhor em aplicações de 
refrigeração que alguns compressores semi-herméticos. Para algumas 
aplicações com baixas temperaturas de evaporação (-25C), é recomendado 
verificar a eficiência volumétrica e comparar a mesma com os compressores 
Semi-Herméticos da Copeland modelo Discus. 
A injeção de vapor pode usar-se para melhorar o compressor Scroll e o 
rendimento do sistema, ao proporcionar ao líquido maior sub-resfriamento. 
Esta melhora pode igualar a elevada eficiência dos compressores semi-
herméticos nas mesmas condições de operação. 
A mais baixas temperatura de condensação, as vantagens inerentes das baixas 
fugas de gás e perdas de fluído permitem ao Scroll um desempenho melhor até 
do que um semi-hermético de alta eficiência. 
Para as aplicações de ar condicionado, os compressores Scroll oferecem outras 
importantes vantagens, ao reduzir os níveis de ruído e vibração. Com a 
ausência das válvulas dinâmicas e com um processo de fluxo quase contínuo, 
há uma contribuição mínima das pulsações do gás ao ruído do compressor. 
Nos compressores rotativos, grandes pulsações do gás ocorrem contra a 
carcaça, o qual proporciona ruído adicional. Nos compressores Scroll, a maior 
contribuição de ruídos é o contato mecânico entre os elementos. De uma 
maneira geral um compressor Scroll é em média cerca de 3 a 8 dBA mais 
silencioso do que um compressor semi-hermético do mesmo tamanho. 
A vibração associada a um compressor Scroll é geralmente baixa. O processo 
do fluxo contínuo baixa significativamente a vibração de torção experimentada 
pelo compressor. Combinando esta vibração de baixa torção com o uso de 
contrapesos dinamicamente balanceados que compensam a rotação interna dos 
elementos, pode-se alcançar níveis de vibração estáveis de menos de 50 
microns. 
Considerações da aplicação 
Tal como se estabeleceu previamente, os compressores Scroll são muito 
utilizados em ar condicionado e refrigeração. Embora não é a intenção deste 
documento considerar todas as possíveis aplicações, há certos pontos 
importantes a considerar quando se desenha um sistema. 
Como proteção da temperatura, geralmente se recomenda usar um termostato 
na linha de descarga que pare o compressor antes que a temperatura de 
descarga ultrapasse certos limites. Alguns modelos de compressores trazem um 
dispositivo interno de controle de temperatura de descarga como padrão. 
Os compressores Scroll são fabricados com proteção interna do motor ou com 
módulo de proteção de controle externo. Os módulos de controle externos 
normalmente atuam com base na variação da resistência de uma cadeia de 
termistores localizada no motor, a qual pode estar em série ou em paralelo. 
Os compressores Scroll também podem ter aplicação em uma variedade de 
unidades de múltiplos compressores, como os tandem (2 compressores em 
paralelo) e os sistemas paralelos. Uma consideração importante quando se usa 
o Scroll nestes tipos de aplicações é o sistema de lubrificação. 
Os desenhos típicos em tandem incluem tubos de equalização de óleo para 
manter os níveis do óleo apropriados. Para as aplicações dos sistemas 
paralelos, se usam geralmente dispositivos eletrônicos de controle do nível de 
óleo. 
Em ambos os casos, certas considerações de desenho do sistema, como o 
tamanho do separador de óleo, recipientes de óleo, válvulas de corte do fluxo 
de óleo de retorno quando o compressor não está operando podem 
proporcionar proteção extra e vida adicional aos compressores instalados. 
Uma consideração adicional no desenho de sistemas é o uso de filtros para 
eliminar impurezas e umidade que não deveriam, mas podem estar presentes 
e, assim, consequentemente, melhorar a vida dos compressores. 
 
Futuro do scroll e dos refrigerantes alternativos 
 
Baseando-se no êxito do compressor Scroll na última década, o futuro deste 
tipo de compressor em toda a sua faixa de capacidade é promissor. O 
rendimento do Scroll e seu baixo nível de ruído tem demonstrado que é 
superior a outras tecnologias em ar condicionado e, por apresentar melhoras de 
eficiência adicionais, também em refrigeração. O Scroll é comparável ou mesmo 
superior aos compressores semi-herméticos de alta eficiência. 
 
Estes compressores oferecem várias opções na modulação da capacidade e em 
esquemas mais eficientes de injeção de vapor, que podem aumentar sua 
eficiência e do sistema. Isto é cada vez mais importante para cumprir com os 
requerimentos futuros de conservação de energia. Além disso, os compressores 
Scroll já estão preparados para o uso de novos refrigerantes, como o R-410A. 
Inclusive, foi verificado que alguns novos fluidos apresentam maior eficiência 
isoentrópica e são mais silenciosos. Estes compressores desenhados para os 
novos blends mostram ser tão confiáveis como os atuais compressores. 
 
Compressor parafuso 
Se cortassemos um compressor parafuso, veríamos dois rotores (´parafusos`). 
Um com uma rosca macho e outro com fêmea. É exatamente essa diferença 
que lhe permite comprimir o gás refrigerante enquanto as dos dois parafusos se 
tocam. Isso pode ser visto na ilustração da direita. 
O motor do compressor aciona o rotor macho o qual, por sua vez, aciona o 
fêmea. Alguns compressores utilizam um sistema injetor de óleo para selar a 
folga entre as roscas e a parede do compressor. 
Os eixos do motor e de acionamento costumam operar na horizontal. Daí a 
forma característica, vista na imagem da esquerda. 
Sua utilização é comercial e industrial. Em geral a capacidade varia entre 20 a 
750 TRs. 
 
 
Compressor centrífugo 
Nos compressor centrífugo, o rotor ou propulsor gira em alta velocidade (3.000 
a 20.000 RPM) dentro da carcaça. O refrigerante é alimentado dentro da 
carcaça, no centro do propulsor. O propulsor força o vapor contra a sua parte 
externa, através da força centrífuga, fazendo-o mover-se a alta velocidade. A 
seguir o gás, em alta velocidade, desacelera e expande. Esse é chamado um 
estágio de compressão. 
O gás, com a pressão aumentada entra na sucção de um outro propulsor, 
passando por todo o processo novamente e saindo com maior pressão ainda. A 
cada vez que esse processo se repete chama-se de estágio de compressão. 
Os modelos voltados para a refrigeração industrial podem chegar a contar com 
4 estágios de compressão enquanto os voltados para uso comercial em geral 
contam com apenas um ou dois estágios. 
Em geral os eixos de transmissão e do motor estão dispostos na horizontal 
dando a forma característica desses compressores, que pode ser vista na foto 
abaixo. 
São compressores que operam com algum barulho devido a alta rotação. 
São bastante comuns em equipamentos entre 100 a 10.000 TRs 
 
 
 
Óleos de lubrificação 
A função básica dos óleos lubrificantes em compressores é diminuir o atrito 
entre as partes móveis e as fixas, evitando o desgaste prematuro das peças e 
um aquecimento excessivo. A lubrificação permanecerá satisfatória por um 
longo período desde que a temperatura de operação, pressão e ausências de 
substânciascontaminantes esteja assegurada. 
É importante lembrar que o óleo se mistura ao gás refrigerante, circulando 
pelos componentes do ciclo de refrigeração. Um bom projeto de aparelho deve 
permitir o retorno da mesma quantidade de óleo para o compressor da que 
está saindo. Essa característica é tão típica que uma forma comum de detectar 
onde está um vazamento no sistema é identificar onde existe óleo nele. 
Os óleos lubrificantes para refrigeração tem características especiais, discutidas 
abaixo: 
 Viscosidade: ela diminui com a elevação da temperatura. O óleo deve ter uma 
característica que permite a ele, quando submetido a altas temperaturas, que 
não afine demais sem formar uma camada protetora. Já quando submetido a 
baixas temperaturas, ele não deve ficar pastoso; 
 Miscibilidade : a viscosidade do lubrificante diminui a medida em que 
aumenta sua solubilidade com o gás refrigerante. A completa miscibidade 
permite ao lubrificante fluir através do sistema junto ao gás, garantindo bom 
retorno ao compressor. 
 Resíduo de carbono: os óleos são passíveis de decomposição através de 
calor. Portanto, ao se especificar um óleo deve-se ter em conta as 
temperaturas normais de trabalho do compressor para evitar a carbonização do 
óleo, principalmente na placa de válvulas. Do contrário, os resíduos de carbono 
favorecerão a formação de borra que pode provocar obstrução no sistema além 
da deficiência na lubrificação ocasionada pela decomposição. 
 Floculação: a cera contida nos lubrificantes possui á tendência a precipitar-se 
quando submetida a baixas temperaturas (floculaçâo). Os flocos de cera podem 
depositar-se no elemento de controle de fluxo, obstruindo a passagem do 
refrigerante, ou depositar-se no evaporador, diminuindo a transferência de 
calor. Portanto, os lubrificantes não devem apresentar floculaçâo em 
temperaturas encontradas normalmente no sistema de refrigeração. 
 Umidade: o óleo para refrigeração deve possuir teor de umidade inferior ou 
igual ao especificado pelo fabricante, a fim de evitar formação de sedimentos, 
ácidos ou mesmo congelamento da umidade no interior do sistema. 
Nota: Estas características e outras (ponto de fluidez, resistência dielétrica, 
ponto de fulgor, ponto de combustão, cor, resistência à oxidação, separação de 
fase) podem ser checadas em testes específicos de laboratório.