TPM - Fundamentos da Manutenção Produtiva Total

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SENAI – Lauro de Freitas
TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA
FUNDAMENTOS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO 
ALINE SANTANA DE SOUZA
Professor:
Romulo Lopes Souza
TEMA: TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)
Lauro de Freitas
2020 
SUMÁRIO
1.0 O QUE É A FERRAMENTA TPM?	3
2.0 APLICABILIDADE DA TPM	5
3.0 A BUSCA DO “ZERO DEFEITO”	6
4.0 PILARES MANUTENÇÃO AUTÔNOMA	6
5.0 NOVAS TECNOLOGIAS DE MANUTENÇÃO	10
6.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	11
1.0 O QUE É A FERRAMENTA TPM?
O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) e é um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo produtivo e administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos.
 A ferramenta TPM foi criada com o intuito de minimizar erros e falhas, de forma a promover uma manutenção produtiva total. Ela tem como conceito fundamental elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação.
	Além do envolvimento dos funcionários, é necessária também uma mudança de postura e mentalidade, a fim de que uma nova cultura organizacional seja estabelecida na empresa que deseja empregar a ferramenta TPM.  Essa cultura deve estar pautada em aproximar o homem, a máquina e o produto para, assim, evitar erros. 
	Através da sustentação obtida por seus 8 pilares, a ferramenta TPM busca impedir que certas situações industriais indesejáveis ocorram, como: Paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes; Atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção; Necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo; ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo; não conseguir manter melhorias de processos; entre outras.
	Os 8 pilares de sustentação da ferramenta TPM são:
   1. Manutenção Autônoma     
	O primeiro pilar de sustentação da ferramenta TPM consiste em capacitar a mão-de-obra operária para o emprego de simples técnicas de manutenção - que vão desde limpeza e lubrificação até ajustes e regulagens de máquina mais específicos.
	 Seu propósito é incentivar a relação do pessoal da manutenção com o da produção, assim como conduzir a troca benéfica de suas experiências. Com isto, a aplicação de atividades eficientes que previnam o surgimento de problemas de funcionamento no processo produtivo se torna muito mais eficaz.
   2. Manutenção Planejada
     	O objetivo do segundo pilar da ferramenta TPM é evitar que a máquina deixe de operar por problemas imprevistos decorrentes no processo. 
	Para cumprir este requisito, a manutenção planejada conta principalmente com duas formas de atuação: a manutenção preventiva e a manutenção preditiva. 
	A primeira busca prevenir a interrupção da máquina por meio da gestão de seus sobressalentes. A segunda procura investigar constante e periodicamente indícios de qualquer anormalidade no processo, de modo que o combate seja posteriormente planejado.  
3. Manutenção da Qualidade
	     A finalidade da manutenção da qualidade é impedir que produtos defeituosos sejam gerados. 
	Esta circunstância é alcançada mediante a implementação de procedimentos operacionais padrão eficientes e didáticos, de dispositivos Poka-Yoke de prevenção, de detecção e também pelo uso de cartas de controle atreladas aos fundamentos do Controle Estatístico de Processos, o CEP. 
	Assegurar que a qualidade seja atendida de maneira preventiva é a responsabilidade desse aspecto da ferramenta TPM.   
4. Melhorias Específicas
	     O indicador de desempenho OEE procura medir a eficácia global de um equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade. 
	A ferramenta TPM traz, como um de seus objetivos, a oportunidade para que profissionais de processos, qualidade, produção e manutenção possam compreender e discutir quais destes fatores são os mais importantes para implementar com eficácia as ferramentas para a melhoria de desempenho e produtividade.
 5. Controle Inicial    
	Para garantir que haja um sistema eficiente para lançar ao mercado rapidamente novos produtos e processos é essencial analisar detalhada e antecipadamente os equipamentos e produtos envolvidos. 
	Por meio desta análise preventiva, se torna possível adotar estratégias que busquem tornar o produto mais fácil de produzir e a máquina mais fácil de operar.
 6. Treinamento
	     Investir em treinamento e capacitação para todos os funcionários de uma empresa é algo visto como primordial nos dias atuais. Novos sistemas e tecnologias vão sendo desenvolvidos e, assim, uma empresa deve assegurar que as habilidades e competências de sua mão-de-obra continuem evoluindo em conjunto com este progresso. 
7. Segurança e Meio Ambiente
	     Tão importante quanto impedir a produção de produtos defeituosos, é evitar a ocorrência de acidentes. 
	Adotar de estratégias que promovam a segurança dos colaboradores e previnam a agressão de produtos indesejáveis ao meio ambiente é o propósito deste sétimo pilar de sustentação da ferramenta TPM. 
8. TPM Administrativo 
	    Em processos administrativos também existem desperdícios e combatê-los é essencial para garantir a plena performance dos mais diversos setores de uma companhia. 
	Para cumprir este objetivo, o Lean Office e o programa 5S são duas excelentes ferramentas enxutas utilizadas para aumentar o desempenho destes processos.  
	
2.0 APLICABILIDADE DA TPM 
Aplicar o “TPM” com eficácia requer muito mais do que reparar equipamentos, máquinas e ferramentas. É necessário manter os meios de produção disponíveis para a operação de ponta-a-ponta, reduzindo a probabilidade de interrupção no processo. Isso é feito através da mudança de postura em três esferas relacionadas:
1 – Produção: Os operadores passam a ser corresponsáveis pelas atividades de manutenção (inspeção, ajustes, limpeza, troca de componentes).
2 – Manutenção: treinamento dos operadores nas atividades de manutenção.
3 – Engenharia: Passa a ser alimentada com mais informações pela manutenção e produção – o que possibilita a atuação preventiva.
	Há caminhos amplamente utilizados para implantar a TPM. Confira as principais iniciativas a tomar.
· Ataque diretamente as perdas
Procure aumentar a produtividade dos equipamentos, atacando as seis grandes perdas, que são:
· quebras: que reduzem a quantidade de itens produzidos. Fáceis de identificar e determinar, podem ser combatidas com manutenção preventiva eficiente;
· ajustes (ou setups): que também diminuem o número de produtos. É o tempo gasto para ajustar os equipamentos para novos produtos. Deve ser substituído por trocas rápidas;
· pequenas paradas: causadas por necessidade de ajustes simples ou ociosidade dos operadores;
· baixa velocidade: por perda de eficiência do equipamento, diminuindo o número de itens produzidos;
· qualidade insatisfatória: detectada depois do início do processo e que produz itens abaixo do esperado;
· perdas no start-up: que é a baixa qualidade detectada antes do início dos processos.
· Dê autonomia às pessoas
Conforme o primeiro pilar, é preciso dar autonomia aos colaboradores, incentivando-os a se apropriarem de suas máquinas e a se tornarem parte do resultado.
Além disso, na TPM, os trabalhos concluídos pelas equipes de manutenção passam a ser de responsabilidade de todos na fábrica. Defina regimes de limpeza para os operadores e eduque-os para tomar atitudes proativas diante de problemas. Assim, a equipe de manutenção fica livre para executar outras tarefas, de maior valor agregado.
· Torne o ambiente de trabalho mais seguro
A base da TPM é o conceito 5S. Dessa forma, todas as áreas precisam ser classificadas, organizadas, limpas e padronizadas. Essas ações resultarão em máquinas mais limpas e menos propensas a problemas de rotina — rolamentos soltos, vazamento de lubrificantes etc.
Sem contar que a sujeira no ambiente traz mais riscos de acidentes e problemas de saúdeao trabalhador. Além disso, adotar o layout mais adequado e organizar o fluxo de pessoas e produtos diminui a desorganização, melhora a produção e reduz os perigos à segurança da equipe.
· Busque maior qualidade de saída
O pilar chamado de manutenção da qualidade integra as melhorias no processo produtivo. Assim, obtém-se um produto final muito mais satisfatório para a empresa e para o cliente final. Portanto, identifique quais defeitos estão ocorrendo e onde eles acontecem. Assim, é possível inserir atividades para melhorar a qualidade em cada ponto da linha de produção.
· Utilize indicadores para comprovar os impactos
Os indicadores são cruciais para a identificação preditiva dos problemas e agilizam a tomada de decisão.
3.0 A BUSCA DO “ZERO DEFEITO”
	O Zero Defeito é um programa de qualidade voltado a eliminar os defeitos na produção industrial. “Zero Defeito “ não significa que os erros nunca aconteçam, mas sim, que não existirá uma quota de erros admissíveis, e que o objetivo é fazer certo da primeira vez. 
Nas práticas e processos de trabalho que se alinham com o conceito de zero defeito reforçam a noção de que os defeitos não são aceitáveis. Todos devem trabalhar e se aperfeiçoar para produzir um produto ou entregar um serviço de maneira perfeita. Com o fim de gastos com problemas de qualidade, a empresa pode aumentar suas receitas e contar com o aumento significativo da confiança e satisfação dos clientes.
Uma característica importante do conceito de zero defeito é que ele não é um programa nem tem etapas pré-definidas a serem seguidas. Isso permite que a aplicação do conceito ocorra em diversos setores e situações, adotando o zero defeito como uma filosofia ou mentalidade.
Apesar de haver debate em torno da possibilidade de se alcançar a perfeição em produtos e serviços, é importante lembrar que o conceito de zero defeito não tem a ver com a perfeição de um resultado final. Comprometer-se com essa filosofia significa dedicar-se a entregar sempre o melhor resultado possível, sempre.
É importante reconhecer o alto custo de problemas de qualidade, assim como pensar continuamente sobre onde é possível corrigir defeitos e melhorar processos.
É possível aplicar o conceito de zero defeito em todas as áreas. É uma medida que pode ser aplicada a qualquer sistema, processo ou ação, estabelecendo como padrão o melhor resultado possível, sempre. Quando zero defeitos são o objetivo, cada aspecto do negócio está sujeito a mudanças em termos de expectativas de resultados.
4.0 PILARES MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
	Manutenção autônoma é um serviço que tem como objetivo capacitar os operadores de uma empresa. Assim, com essa capacitação, eles se tornam aptos a promover mudanças em todo o ambiente de trabalho, gerando maior produtividade em seus processos e atividades rotineiras. Dessa forma, o operador se torna responsável pelo seu equipamento e por toda limpeza relacionada a ele.
Porém, para que você tenha maior eficiência em sua manutenção autônoma, é importante oferecer treinamentos e acompanhamentos com profissionais especializados para que, assim, os seus funcionários fiquem altamente capacitados para desempenhar esse serviço.
O primeiro dos 8 pilares da TPM (a manutenção autônoma) transfere a responsabilidade de manutenção rotineira, como limpeza, lubrificação e inspeção dos equipamentos para os operadores, o que gera um senso de “posse” da máquina, aumentando o cuidado por parte dos colaboradores.  
Além disso, aumenta o conhecimento dos funcionários sobre os equipamentos e garante que estejam sempre limpos e bem lubrificados, ideal para seu funcionamento.  
	Esse serviço está dividido em 8 pilares ou etapas. Assim, para que esse processo seja aplicado de forma eficiente em sua empresa, é importante que você siga em sequência todas essas fases — é imprescindível começar na primeira e terminar na oitava. Os 8 pilares que compõem a manutenção autônoma são:
	1º pilar — limpeza inicial 
A limpeza inicial consiste em entender que efetuar limpezas e inspeções em equipamentos industriais é muito mais do que apenas passar um pano. São objetivos dessa etapa: 
· Eliminar toda a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada;
· Identificar os problemas ocultos que se tornam aparentes pela limpeza e corrigi-los;
· Familiarizar-se com o equipamento e sensibilizar-se com suas necessidades;
· Aprender a debater problemas em grupo;
· Aprender as habilidades de liderança;
· Desenvolver o espírito de equipe.
2º pilar — eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
Melhorar a limpeza dos equipamentos por meio de inspeções rotineiras faz com que a equipe aprenda a efetuar melhorias contínuas na operação. Assim, a partir disso, há uma melhoria nas condições e na disponibilidade dos equipamentos. A segunda etapa visa:
· Eliminar sujeiras e produtos contaminantes;
· Aumentar o grau de confiabilidade da máquina;
· Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas das sujeiras;
· Sentir satisfação na implantação das melhorias.
3º pilar — elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação
O objetivo aqui é otimizar atividades que são denominadas como primordiais para a aplicação da manutenção autônoma. Nessa etapa, os objetivos são:
· Reduzir o tempo necessário para limpeza, lubrificação e inspeção de máquinas;
· Melhorar a aplicação da manutenção por meio das melhorias contínuas desses processos;
· Administração e gestão feita de forma transparente por meio de inspeções e controles visuais;
· Sentir satisfação na implantação das melhorias.
4º pilar — padronizar as atividades da manutenção autônoma
Os operadores devem elaborar e revisar os seus próprios procedimentos e definir quais são as suas decisões sobre a manutenção. Para tanto, é necessário:
· Preservar a deterioração por meio do controle dos níveis de limpeza, lubrificação e aperto dos parafusos;
· Estudar as funções básicas e a estrutura das máquinas;
· Detectar a importância do trabalho em equipe para todo o processo, avaliando de forma individual o papel de cada um;
· Padronizar procedimentos relacionados a serviços de limpeza, lubrificação e inspeção.
5º pilar — desenvolver habilidades de inspeção-geral
Os colaboradores aprendem a administrar as máquinas e os equipamentos com base em instruções. Portanto, a partir disso, é possível melhorar a forma como a manutenção é aplicada e avaliar qual foi o seu nível de desempenho em relação à prestação desse serviço. As prioridades do 5º pilar são:
· Realizar procedimentos simples para lubrificação e inspeção;
· Aprender a identificar condições de desempenho dos equipamentos;
· Fazer a inspeção geral do equipamento com o propósito de detectar peças danificadas;
· Trabalhar conjuntamente do pessoal da manutenção, a fim de desenvolver e aprender habilidades sobre o tema e prevenir possíveis desgastes;
· Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e a manutenção;
· Desenvolver espírito em equipe, aprendendo com as pessoas mais experientes.
6º pilar — conduzir a manutenção autônoma
Os colaboradores são avaliados em relação aos seus conhecimentos e atuação nas inspeções. Os objetivos principais desta etapa são:
· Aumentar a disponibilidade e confiabilidade operacional;
· Reconhecer quais são as anormalidades da operação e quais ações corretivas são apropriadas para solucionar tais problemas;
· Utilizar com eficiência os check lists e procedimentos padrões;
· Elaborar o seu próprio check list de forma autônoma.
7º pilar — organizar e administrar a área de trabalho
Essa etapa busca organizar toda a área de trabalho, a partir da padronização de normas e controles. Portanto, o 7º pilar visa:
· Facilitar a administração e o controle da manutenção, a partir de sistemas de controles visuais;
· Padronizar a estocagem de matérias primas, produtos, peças de reserva, ferramentas etc.;
· Assegurar mais produtividade, qualidade e segurança por meio da padronização dos procedimentos da organização;
· Elevar os padrões e assegurar que os eles sejam executados e respeitados.
8º pilar —empenhar para o gerenciamento autônomo
Na última etapa, as atividades dos funcionários são monitoradas para que, assim, elas sejam adaptadas e conectadas com as metas e os objetivos da indústria. Com isso, surgem os seguintes objetivos:
· Aplicar reparos simples na operação;
· Aprender a registrar e analisar de forma eficiente os dados das máquinas e dos equipamentos;
· Melhorar continuamente todo o processo, para que a empresa consiga alcançar todos os seus objetivos;
· Melhorar a disponibilidade, confiabilidade e operacionalidade das máquinas, por meio da coleta a análise dos dados.
Por fim, a manutenção autônoma é importante para identificar problemas emergentes antes de virarem falhas. Como a manutenção de rotina é feita pelos próprios operadores, isso libera a equipe de manutenção para tarefas mais complexas e importantes.  
	
5.0 NOVAS TECNOLOGIAS DE MANUTENÇÃO
	As novas tecnologias disponíveis para a indústria estão sendo muito bem aproveitadas, principalmente na área de manutenção preditiva. Cada vez mais, empresas estão usando os avanços tecnológicos para melhorarem suas operações. 
A evolução dos sistemas de manutenção preditiva, alavancada principalmente pela tecnologia IoT (internet das coisas) e pelo armazenamento de dados e arquivos em nuvem, oferece como resultado a redução de custos e a análise de dados em tempo real.
As estratégias de manutenção preditiva estão cada vez mais baseadas em algoritmos de análise que conseguem prever futuras falhas nas máquinas com maior antecedência.
 Com a chegada da IoT e das outras tecnologias implementadas nos processos de manutenção preditiva, as empresas já conseguem ter entre 25 e 30% mais eficiência em suas operações.
As tecnologias mais usadas nesse setor envolvem diretamente monitoramento, automação industrial, conectividade, armazenamento, plataformas digitais, além de dados que ajudam a analisar toda a estrutura empresarial com mais eficácia.
Na indústria, o uso da manutenção preditiva junto à tecnologia é também denominado internet industrial. Aos poucos, ela começa a fazer parte do sistema de empresas de todos os portes, gerando principalmente economia e maior competitividade em processos industriais. A internet industrial nada mais é do que a conexão entre equipamentos inteligentes capazes de monitorar processos e cruzá-los com informações valiosas.
A tendência é que as empresas de médio e grande porte comecem, aos poucos, a substituir sistemas simples de gerenciamento de manutenção preditiva por módulos mais complexos e robustos. Dessa maneira, as operações terão dados cada vez mais detalhados sobre as possibilidades e os procedimentos que a empresa precisa conhecer.
6.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
https://www.voitto.com.br/blog/artigo/ferramenta-tpm. Acesso em: 18 de ago. de 2020
https://www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm/. Acesso em: 18 de ago. de 2020
https://www.fm2s.com.br/zero-defeito-conceito/ Acesso em: 17 de ago. de 2020
https://www.voitto.com.br/blog/artigo/8-pilares-tpm .Acesso em: 17 de ago. de 2020
https://blog.acoplastbrasil.com.br/manutencao-autonoma/ .Acesso em: 17 de ago. de 2020.
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