Relatório de Estágio na Pedreira JD'Sousa

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Sufiane Maurício Nambera 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Relatório de Estágio Profissional realizado na Pedreira JD’Sousa no Distrito de 
Nhamatanda – Sofala 
Licenciatura em Geologia com Habilitações em Geologia de Engenharia e Hidrogeologia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Universidade Pedagógica 
Beira 
2018 
 
Sufiane Maurício Nambera 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Relatório de Estágio Profissional realizado na Pedreira JD’Sousa no Distrito de 
Nhamatanda – Sofala 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Universidade Pedagógica 
Beira 
2018
Relatório de Estágio Curricular apresentado ao 
Departamento de Ciências da Terra e Ambiente 
para o cumprimento dos requisitos necessários 
a obtenção do grau de Licenciado. 
 
Supervisores: Engenheiro Mário Zunguza e 
Técnico José António Guerra. 
i 
 
 
Índice Geral Páginas 
1.1. Objectivos do trabalho ................................................................................................. 1 
2. ENQUADRAMENTO GEOGRÁFICO ............................................................................. 2 
2.1. Localização .................................................................................................................. 2 
2.2. Clima e Hidrografia ..................................................................................................... 3 
2.3. Relevo e solos .............................................................................................................. 3 
3. ENQUADRAMENTO GEOLÓGICO ................................................................................ 4 
3.1. Geologia Regional ....................................................................................................... 4 
4. METODOLOGIAS DO ESTÁGIO .................................................................................... 2 
4.1. Apresentação e ambientação do local de trabalho ....................................................... 2 
4.1.1. Relacionamento Profissional ................................................................................ 2 
4.1.2. Planta de Processamento ...................................................................................... 3 
4.1.3. Britadores de Mandíbula ...................................................................................... 4 
4.1.4. Britadores de Impacto ........................................................................................... 5 
4.1.5. Tapetes ou Esteiras transportadoras ..................................................................... 7 
4.1.6. Peneira vibratória (Crivo) ..................................................................................... 8 
4.2. Desmonte de Rocha ................................................................................................... 10 
4.2.1. Processo de Desmonte na pedreira JD’Sousa ..................................................... 11 
4.2.2. Perfuração ........................................................................................................... 12 
4.2.3. Carregamento e Detonação ................................................................................. 15 
5. SUGESTÕES PROPOSTAS ............................................................................................ 20 
5.1. Para a universidade ........................................................................................................ 20 
5.2. Para a empresa ........................................................................................................... 20 
6. CONCLUSÃO .................................................................................................................. 22 
Referências Bibliográficas ........................................................................................................ 23 
 
 
ii 
 
 
Índice de Figuras 
 
Figura 1 – Mapa de localização geográfica do Distrito de Nhamatanda (Autor, 2018). ............ 2 
Figura 2 – Rochas basálticas em estados de alteração média (AUTOR, 2017). ........................ 5 
Figura 3 – Presenças de quartzo e feldspato numa massa de anfibolito (AUTOR, 2017). ........ 1 
Figura 4 – Zona de contacto entre o anfibolito (na base) e o basalto (no topo) (AUTOR, 2017).
 .................................................................................................................................................... 1 
Figura 5 – Planta de processamento ou frente de produção da pedreira JD’Sousa (AUTOR, 
2017). .......................................................................................................................................... 3 
Figura 6 – Esquema ilustrativo do britador de mandíbulas (Fonte: 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfLzMAE/britagem-ouro). ........................................ 4 
Figura 7 – Vista frontal do britador de mandíbulas (esquerda) e a boca de alimentação do 
britador de mandíbulas (direita) (AUTOR, 2017). ..................................................................... 4 
Figura 8 – Esquema ilustrativo do britador de impacto (Fonte: 
http://wwwo.metalica.com.br/artigos-tecnicos/britadores-e-moinhos). ..................................... 5 
Figura 9 – Unidade de controlo das britadoras. A esquerda – controlo do britador primário, no 
centro – controlo do britador secundário e a direita – do britador terciário (AUTOR, 2017). ... 6 
Figura 10 – Conjunto de tapetes transportadores constituídas superficialmente de borracha. A 
superfície metálica de forma inclinada que se pode observar no lado direito da imagem tem 
como função transportar o pó de rocha (AUTOR, 2017). .......................................................... 7 
Figura 11 – Unidade de controlo das esteiras. Cada coluna de teclados corresponde a um tapete, 
os teclados de cor vermelho-claro, servem para indicar se os tapetes estão em funcionamento; 
os verdes para desligar e os vermelho-escuros para ligar (AUTOR, 2017). .............................. 7 
Figura 12 – Esquema ilustrativo de uma peneira vibradora (Metalúrgica Santa Rita, 2017)..... 8 
Figura 13 – Vista lateral do vibrador ou crivo (a direita), a esquerda pode se observar o interior 
deste equipamento disposto em compartimentos de redes (AUTOR, 2017). ............................. 9 
Figura 14 – Vista frontal do vibrador ou crivo conectadas por esteiras transportadoras (AUTOR, 
2017). .......................................................................................................................................... 9 
Figura 15 – Esquema ilustrativo do modo de fluxo do material na peneira vibratória 
(REZENDE, 2011). .................................................................................................................. 10 
Figura 16 – Perfuratriz hidráulica de marca Sandvik usada na perfuração (AUTOR, 2017)... 13 
Figura 17 – Processo de perfuração com uma perfuratriz hidráulica (AUTOR, 2017)............ 13 
Figura 18 – Esquema ilustrativo de uma malha estagiada (MARTINHO, 2012). ................... 14 
iii 
 
 
Figura 19 – Saco de explosivo Anco, cordel detonante de cor avermelhado e cartuchos de 
explosivo do tipo Gemulex de cor rosa (a esquerda); retardadores de 25 milissegundos (a 
direita); (AUTOR, 2017). ......................................................................................................... 16 
Figura 20 – Colocação do explosivo do tipo Gemulex amarrado ao cordel detonante (a 
esquerda) e a direita, colocação do explosivo tipo Anco no furo previamente enchido por 
Gemulex (AUTOR, 2017). ....................................................................................................... 17 
Figura 21 – Instalação do cordel detonante nas linhas de furo e a colocação do Retardador entre 
dois furos consecutivos (AUTOR, 2017). ................................................................................17 
Figura 22 – Aspecto final após o detonamento. Pode se observar a região já desmontada pintada 
a cor vermelha (AUTOR, 2017). .............................................................................................. 18 
 
Índice de Tabelas 
Tabela 1 - Diagrama de fogo usado na pedreira JD’Sousa. ...................................................... 12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
 
 
 
 
 
 
Declaração 
 
Declaro que este Relatório de Estágio é resultado da minha investigação pessoal e das 
orientações dos meus supervisores, o seu conteúdo é original e todas as fontes consultadas 
estão devidamente mencionadas no texto, nas notas e na bibliografia final. 
Declaro ainda que este trabalho não foi apresentado em nenhuma outra instituição para 
obtenção de qualquer grau académico. 
 
 Beira, Janeiro de 2018 
 
__________________________________________ 
(Sufiane Maurício Nambera) 
 
1 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
No âmbito do programa de Estágio Curricular da Universidade Pedagógica, delegação da Beira, 
realizou-se por um período de trinta (30) dias úteis na pedreira da JD’Sousa, trabalhos 
correspondentes ao desmonte de rocha para uso como agregado na construção civil. A rocha de 
interesse é o basalto e o método de lavra utilizado é a céu aberto com recurso a explosivos. 
Os processos de desmonte de rocha constituem uma das várias actividades de interesse da 
geologia de engenharia, tendo como enquadramento as cadeiras de Dimensionamento de 
Pedreiras e Escavações, Mecânica de Rochas e Materiais Geológicos de Construção, sendo 
estas algumas das cadeiras ministradas no curso de Geologia com Habilitações em Geologia de 
Engenharia e Hidrogeologia da Universidade Pedagógica. 
Para além das actividades que constituem o foco do estágio, também foram realizadas 
actividades de discrição da geologia local e outras ligadas ao processamento de roha. Como 
forma de reconhecimento geológico do local, foram feitos primeiramente num grupo de três (3) 
estudantes, todos eles do mesmo programa de estágio, uma descrição geral do material rochoso 
aflorante, onde através de características macroscópicas e de evidencias no campo procedeu-se 
com as descrições mineralógica, estrutural e textural tendo como resultado a nomenclatura 
provável da rocha. 
No que concerne ao desmonte (objectivo do estágio), o autor juntamente com os colegas 
estiveram sempre presente desde a perfuração até a britagem do material, sendo esta a última 
etapa de tratamento da rocha que culmina com a brita. 
 
1.1. Objectivos do trabalho 
O presente relatório de estágio tem como objectivo geral o desmonte de rocha com recurso a 
explosivos. A rocha de interesse é o basalto e o processo de desmonte do material consiste em 
três (3) etapas após o cálculo do plano de fogo: 
1. Perfuração; 
2. Carregamento (com explosivos); e, 
3. Detonação. 
 
2 
 
 
2. ENQUADRAMENTO GEOGRÁFICO 
 
2.1. Localização 
A pedreira da JD’Sousa situa-se na Localidade de Nharuchonga, distrito de Nhamatanda. O 
Distrito de Nhamatanda localiza-se na região Centro-Oeste da Província de Sofala, sendo 
limitado a Norte pelo Distrito de Gorongosa, a Oeste pelo Distrito de Gondola (Manica), a Sul 
o Distrito de Búzi e a Este o Distrito de Dondo. 
A superfície do distrito é de 4.028 km2 e a sua população está estimada em 255 mil habitantes 
à data de 1/7/2012. Com uma densidade populacional aproximada de 63,2 hab/km2, prevê-se 
que o distrito em 2020 venha a atingir os 333 mil habitantes (MAE, 2014)1. 
 
 
Figura 1 – Mapa de localização geográfica do Distrito de Nhamatanda (Autor, 2018). 
 
 
1 Ministério da Administração Estatal, 2014 
3 
 
 
2.2. Clima e Hidrografia 
Segundo a classificação climática de Köppen, ocorrem no Distrito de Nhamatanda dois tipos 
distintos de clima, nomeadamente: o clima de tipo “Tropical Chuvoso de Savana - Aw” a Este, 
e do tipo “Tropical Temperado Húmido – Cw” a Oeste, observando-se em ambos casos duas 
estações nomeadamente: a chuvosa e a seca. 
A precipitação média anual, na estação meteorológica de referência (Nhamatanda), é de 846 
mm, enquanto a evapotranspiração potencial média anual está na ordem dos 1.559 mm. A maior 
queda pluviométrica ocorre sobretudo no período compreendido entre Novembro de um ano a 
Março do ano seguinte, variando significativamente na quantidade e distribuição, quer durante 
o ano, quer de ano para ano e, a temperatura média anual é de 24.9ºC. As médias anuais máxima 
e mínima são de 32.0 e 17.8ºC. 
A rede hidrográfica do distrito comporta rios, riachos, lagoas e pântanos a saber: 
➢ Rios - Muda, Mecuzi, Nhamatanda, Tsengudza, Nhamissenguere Metuchira, Mecuzi 
Manguena, Mítua, Mussicavo, Mutarara e Pungué; 
 
➢ Riachos - Nhamissenguere, Nhamissenguere 2, Nhampiririr, Nharuchonga, Muaticuera, 
Bebedo, Bendicar, Malenve, Mosca de Sono, Ura Gambulene, Munhonha, Mussicavo, 
Harúmua, Ndeja, Macumba, Mangate, Momba, Mucharuenhe, Micheu e Nhazuingoma; 
 
➢ Lagoas – Macorococho, Mbimbir, Nguenhi, Muchamba, Chahocue, Chapadzi, Luvava, 
Massuca, Sovim, Ura Gambulene, Chembue, Mosca de Sono e Mundende; 
 
➢ Pântanos – Djangombe, Chissocossa, Chiulaia, Muana, Macaraure, Madawana, Utonda 
e Lupuepue. 
 
2.3. Relevo e solos 
Geomorfologicamente o Distrito de Nhamatanda é caracterizado pela ocorrência de duas 
unidades distintas nomeadamente a Bacia Sedimentar e Complexo Gnaisso-Granítico do 
Moçambique Belt. 
A primeira unidade compreende basicamente os sedimentos mais recentes de aluvião do rio 
Púnguè e seus afluentes que deram origem a solos aluvionares de textura pesada e/ou 
4 
 
 
estratificada, profundos a muito profundos, moderadamente bem drenados, boa fertilidade 
natural e capacidade de retenção de nutrientes e água. 
A segunda unidade é dominada por solos residuais derivados de rochas mais resistentes (MAE, 
2014). 
 
3. ENQUADRAMENTO GEOLÓGICO 
3.1. Geologia Regional 
O local de estágio (Distrito de Nhamatanda) encontra-se inserido no chamado Complexo de 
Barué. O Complexo Báruè, redefinido e reduzido, tem sido subdividido em Grupos Macossa e 
Chimoio, largamente expostos entre ~17°30’ e 20° S. As margens leste e sul do complexo Báruè 
são formados por formações do Karoo e coberturas mais jovens, limitadas por falhas ou 
inconformidades. A margem oeste é uma considerável zona de cisalhamento dextrógiro, que 
ocorre ao longo da margem leste exposta do cráton Arcaico. Ao norte, o Complexo termina 
supostamente em uma frente de empurrão direccionada ao norte (GTK CONSORTIUM, 2006). 
As litologias do Complexo Báruè desenvolvem tipicamente uma paisagem ondulada, 
fracamente dissecada, com Inselbergs formados por rochas intrusivas. Nas fotografias aéreas e 
mapas aerogeofísicos, o Complexo é caracterizado por uma foliação com tendência concêntrica, 
que aparentemente forma uma série de estructuras do tipo cogumelo, manifestando padrões de 
dobras de interferência. 
O padrão de dobramento sugere um significativo fluxo dúctil em níveis crustais médios (a 
rasos?), o que é confirmado pelo metamorfismo dinamo-termal de alto grau, como é 
manifestado por uma variedade de gneisses, migmatitos e granitóides de grau médio a alto, com 
intercalações subordinadas de rochas máficas, quartzitos, mármores e rochas calco-silicatados 
associados. Os protólitos sedimentares destas litologias correspondem mais provavelmente à 
uma sequência turbidítica monótona, depositada sobre uma margem continental passiva e 
empurrados sobre a margem do Cráton Zimbabwe durante o Ciclo Orogênico Grenvilleano 
(~1.1 – 1.0 Ga) (GTK CONSORTIUM, 2006). 
O complexo Bárué redefinido é subdividido em grupo Macossa e grupo Chimoio, com 
caracteristicas não muito distintas entre eles. 
 
5 
 
 
➢ Grupo Macossa 
Compreende as seguintes unidades mapeáveis: Gneisse Leucocrático (P2BMlc), Gneisse 
Quartzo-Feldspático (P2BMqf), Meta-arcósio (P2BMar), QuartzitoFeldspático (P2BMfq), 
Granada-Silimanita Gneisse, Mica Gneisse e Metagrauvaca (P2BMsi), Mármore (P2BMma) e 
Gneisse Calco-Silicatado (P2BMcc). 
 
➢ Grupo Chimoio 
É composto por Metasedimento Siliciclástico (P2BCss), Gneisse Monte Chissui, Biotita 
Gneisse Félsico e Metagranito (P2BCfg), Paragneisse Migmatítico (P2BCmi), Metagranito a 
Granada e Paragneisse (P2BCmg), Hornblenda Gneisse e Amfibolito (P2BChg) e Mica Xisto 
e Mica Gneisse (P2BCch). 
Corpos variavelmente deformados de rochas plutônicas félsicas e máficas, incluindo uma 
variedade de ortogneisses de afinidade granítica e tonalítica, meta-diorito, meta-gabro e 
hornblendito, intrudiram os metasedimentos do Complexo Báruè. 
 
 No terreno, observou-se maior ocorrência 
de rochas basálticas e rochas do tipo 
anfibolitos, com presença de veios de 
quartzo e feldspatos. Também ocorre no 
local rochas que pela sua estrutura 
provavelmente seja riólito mas este, em 
pequenas quantidades. 
Observou-se ainda presenças de quartzo e 
feldspato no anfibolito, era de se esperar 
pois estes dois minerais são tidos como 
minerais acessórios dos anfibolitos (ver 
figura 2).
Figura 2 – Rochas basálticas em estados de 
alteração média (AUTOR, 2017). 
 
1 
 
 
 
Figura 3 – Presenças de quartzo e feldspato numa massa de anfibolito (AUTOR, 2017). 
 
Evidências do campo mostraram que o anfibolito formou-se antes do vulcanismo que originou 
o basalto, visto em quase toda a totalidade de estruturas observadas, o anfibolito estava sempre 
abaixo do basalto. 
 
Figura 4 – Zona de contacto entre o anfibolito (na base) e o basalto (no topo) (AUTOR, 2017). 
 
Ainda observou-se no campo, estruturas que evidenciaram fluência de lava basáltica, orientada 
do topo a base da rocha que se apresentaram alteradas em forma de escamas ou cebola, essas 
estruturas são conhecidas como alteração esferoidal. 
2 
 
 
4. METODOLOGIAS DO ESTÁGIO 
 
Durante o decorrer do estágio, as actividades levadas a cabo seguiram uma certa sequência, que 
compreendeu primeiramente na apresentação e ambientação do local de trabalho, no 
reconhecimento geológico do local (aspecto já referido no número 3.2.), seguido pelos trabalhos 
propriamente de desmonte. Na tentativa de organizar as etapas de trabalho apresenta-se a 
seguinte sequência: 
1. Apresentação e ambientação do local de trabalho; 
2. Reconhecimento geológico do local; 
3. Trabalhos propriamente de desmonte. 
Em seguida iremos abordar sucintamente cada uma das etapas que compõem a sequência acima 
referidos: 
 
4.1. Apresentação e ambientação do local de trabalho 
Essa etapa ocorreu logo após a chegada dos estudantes na empresa, consistiu basicamente no 
conhecimento do modo de funcionamento da empresa, desde as actividades que cada 
trabalhador esta incumbido, os equipamentos essenciais de trabalho de que a empresa dispõe, 
o modo de funcionamento da britadeira, o modo de controlo do material final após o tratamento 
e o carregamento. 
 
4.1.1. Relacionamento Profissional 
A pedreira é constituída por trinta (30) trabalhadores (vinte e nove homens e uma mulher). Dos 
quais três Operadores de máquina, dois Serralheiros mecânicos, um Operador da unidade de 
controlo da planta de processamento, um responsável pelo registo do fluxo de bens materiais 
da empresa, oito Motoristas, um Engenheiro de minas2, um Encarregado responsável pelas 
actividades na planta de processamento3, um Electricista, quatro responsáveis pela “inspeção” 
dos blocos de rocha nas britadeiras, dois Técnicos de perfuração, um responsável pelo controlo 
de vibração da britadeira primária (processo que controla o fluxo de blocos de rocha a boca do 
britador de mandíbulas) dois Guardas, dois Mecânicos e uma Cozinheira. 
 
2 Engenheiro Mário Zunguza. 
3 Técnico José António Guerra. 
3 
 
 
4.1.2. Planta de Processamento 
Planta de processamento ou de britagem compreende a todos os equipamentos e componentes 
em um sistema fechado, que tem como função a fragmentação de corpos sólidos, tais como 
blocos de rocha, carvão, vidro, entre outros e, fazem a selecção dos respectivos fragmentos de 
acordo com a sua granulometria final. É o conjunto dos equipamentos que fazem a britagem. 
 
Figura 5 – Planta de processamento ou frente de produção da pedreira JD’Sousa (AUTOR, 2017). 
 
Existe um grande número de britadores, sendo que os mais comuns são os seguintes: Britadores 
de Mandíbulas, Britadores Giratórios, Britadores Cônicos, Britadores de rolo simples, 
Britadores Rotativo, Britadores de rolo duplo, Britadores de impacto e Britadores de Martelo, 
etc. Para o caso concreto, a empresa J’Dsousa dispõe de um Britador de Mandíbulas. 
A frente de produção da empresa JD’Sousa é constituída pelos equipamentos seguintes: 
Um britador de mandíbulas – operando como britador primário, dois britadores de impacto – 
operando como britador secundário e terciário respectivamente. Possui ainda um conjunto de 
esteiras transportadora e peneiras (crivo) que possibilitam a selecção granulométrica na escala 
de 2 ½ (duas meia), ¾ grosso (três quarto grosso), ¾ fino (três quarto fino), 3/8 (três oitavo) e 
3/16 (três dezasseis). 
 
4 
 
 
4.1.3. Britadores de Mandíbula 
São equipamentos metálicos e superficialmente rugosos que fazem todo o processo de trituração 
por compressão do material entre as mandíbulas (fixa e móvel) sem que haja nenhum 
movimento rotatório na trituração. A mandíbula móvel é accionada por um eixo excêntrico (250 
– 400 oscilações/min). A partir dos movimentos de “vai e vem” da mandíbula fixa, o material 
é triturado e torna-se progressivamente menor, gerando-se pedaços suficientemente pequenos 
para cair pela abertura inferior do fundo da máquina (GERONIMO, s/d). 
 
 
Figura 6 – Esquema ilustrativo do britador de mandíbulas (Fonte: 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfLzMAE/britagem-ouro). 
 
 
Figura 7 – Vista frontal do britador de mandíbulas (esquerda) e a boca de alimentação do britador de 
mandíbulas (direita) (AUTOR, 2017). 
5 
 
 
4.1.3.1. Vantagens e Desvantagens dos Britadores de Mandíbula 
 
Principais Vantagens 
➢ Possuem uma grande capacidade de trabalho; 
➢ Mecânica simples, facilitando a operação (não ocorre entupimento); 
➢ Baixo custo energético e de manutenção, isso devido a sua mecânica simplificada. 
 
Principal Desvantagem 
➢ Produto ao sair do britador não possui grande uniformidade. 
 
4.1.4. Britadores de Impacto 
Os britadores de impacto ou de martelo são usados principalmente para a britagem secundária. 
Neste tipo de britador a fragmentação é feita por impacto ao invés de compressão. As barras de 
impacto são projetadas especialmente de forma a fragmentar as partículas impactadas contra a 
mesma. São caracterizadas por desgaste elevado de suas peças, por isso estão limitados a 
materiais não abrasivos (Zhengzhou Yifan Machinery Co., Ltd, 2010). 
 
 
Figura 8 – Esquema ilustrativo do britador de impacto (Fonte: http://wwwo.metalica.com.br/artigos-
tecnicos/britadores-e-moinhos). 
 
 
6 
 
 
4.1.4.1. Vantagens e Desvantagens dos Britadores de Impacto 
 
Principais Vantagens 
➢ Mecânica simples, facilitando a operação (não ocorre entupimento); 
➢ Baixo custo energético e de manutenção, isso devido a sua mecânica simplificada. 
 
Principais Desvantagens 
➢ Desgaste elevado de suas peças; 
➢ Limitados a fragmentação de materiais não muito abrasivos. 
 
O conjunto dos britadores é monitorizado por uma outra unidade de controlo que consiste num 
conjunto de três unidades: uma unidade de controlo do britador primário (britador de 
mandíbulas), outra unidade de controlo do britador secundário (britador de impacto) e a outra 
para o controlo do britador terciário ou de retorno (britador de impacto). 
Em cada unidade, existe um manômetro que mede a intensidade de carga em ampere que chega 
em cada britador. Para o britador primário a amperagem máxima deverá de ser de 200Amperes, 
o britador secundário 150 Amperes e o britador terciário, 100 Amperes. As intensidades em 
ampere medidas por cada manômetro não podem ultrapassar 200A, 150A ou 100A 
respectivamente. Ocorreria uma sobrecarga dos britadores e consequentemente a danificação. 
 
Figura 9 – Unidade de controlo das britadoras. A esquerda – controlo do britador primário, no centro – 
controlo do britador secundário e a direita – do britador terciário (AUTOR, 2017). 
7 
 
 
4.1.5. Tapetes ou Esteiras transportadoras 
Consiste em determinado número de polias que movimentam uma superfície em que a rocha já 
trabalhada ou ainda no processo de tratamento é transportada. O transporte é feito de forma 
inclinada e com baixa velocidade. 
 
Figura 10 – Conjunto de tapetes transportadores constituídas superficialmente de borracha. A 
superfície metálica de forma inclinada que se pode observar no lado direito da imagem tem como 
função transportar o pó de rocha (AUTOR, 2017). 
 
 
Figura 11 – Unidade de controlo das esteiras. Cada coluna de teclados corresponde a um tapete, os 
teclados de cor vermelho-claro, servem para indicar se os tapetes estão em funcionamento; os verdes 
para desligar e os vermelho-escuros para ligar (AUTOR, 2017). 
8 
 
 
O conjunto de esteiras da empresa JD’Sousa é automatizado e todo o controlo das esteiras é 
feito no painel de controlo da usina. Através deles controla-se todos os movimentos de cada 
esteira transportadora (ver fig. 11). 
 
4.1.6. Peneira vibratória (Crivo) 
Máquina com uma ou mais superfície perfurada (deck), utilizada para classificar partículas em 
duas frações. Elas classificam os materiais, separando-os por tamanho de partícula através de 
uma malha de tela, usando uma combinação de movimentos horizontais e verticais por meio de 
um motor vibratório (JMS Equipamentos Industriais, 2017)4. 
A peneira vibratória da JD’Sousa possui quatro superfícies (desk’s), a primeira superfície retém 
o material mais grosseiro, que é o ¾ grosso (três quarto grosso), a rede abaixo desta, faz a 
retenção do segundo material mais grosseiro, que é o ¾ fino (três quarto fino), em seguida é 
retido o 3/8 (três oitavo) e por último o 3/16 (três dezasseis). O pó de rocha cai no final em uma 
superfície colectora com um aspecto de funil. 
O material que não passa em nenhuma dessas redes (geralmente 2 ½) é encaminhado para uma 
terceira britagem “britador do material de retorno”, após a britagem do material de retorno, o 
mesmo é encaminhado novamente a peneira vibratória que faz uma segunda selecção. 
 
 
Figura 12 – Esquema ilustrativo de uma peneira vibradora (Metalúrgica Santa Rita, 2017).
 
4 http://www.jmsequipamentos.com.br/peneira-vibratoria/ 
 
9 
 
 
 
Figura 13 – Vista lateral do vibrador ou crivo (a direita), a esquerda pode se observar o interior deste 
equipamento disposto em compartimentos de redes (AUTOR, 2017). 
 
4.1.6.1. Funcionamento 
Pela acção do movimento vibratório, o material a ser selecionado, ao ser lançado no crivo, este 
desloca-se sobre a superfície perfurada, as partículas com granulometria menor vão escoando 
através dos espaços vazios criados pelas partículas maiores, encaminhando-se posteriormente 
para a parte inferior da camada, indo de encontro a superfície perfurada, enquanto as partículas 
com granulometria maior tendem a se deslocar na parte superior. Esse processo chama-se 
estratificação. 
 
 
Figura 14 – Vista frontal do vibrador ou crivo conectadas por esteiras transportadoras (AUTOR, 
2017). 
10 
 
 
O processo das partículas introduzirem-se em aberturas e serem rejeitadas se maiores ou de 
passarem, se menores, chama-se probabilidade de separação. Essa probabilidade é função da 
relação entre o tamanho da partícula e o tamanho da abertura, podendo a partícula passar ou ser 
rejeitada mais facilmente, evitando-se o entupimento das aberturas (JMS Equipamentos 
Industriais, 2017)5. 
 
 
 
Figura 15 – Esquema ilustrativo do modo de fluxo do material na peneira vibratória (REZENDE, 
2011). 
 
4.2. Desmonte de Rocha 
O desmonte de maciços rochosos é o arranque de um volume mais ou menos representativo de 
material rochoso. A operação de desmonte pode ser feita com vários objectivos: 
 
➢ Para modificar a topografia do terreno; 
➢ Para executar uma abertura dentro do maciço rochoso para implantar uma obra de 
engenharia; 
➢ Para fazer exploração de substâncias minerais na indústria mineira. Este último coincide 
com o objectivo de desmonte da empresa JD’Sousa. 
 
O processo de desmonte na pedreira JD’Sousa é feito em bancadas com recurso a explosivos. 
O método de desmonte em bancadas é atualmente o mais usado a nível mundial em explorações 
a céu aberto. 
 
5 http://www.jmsequipamentos.com.br/peneira-vibratoria/ 
11 
 
 
Tal como Martinho (2012, p. 49), em seu trabalho sustenta o aspecto de que o desmonte em 
bancadas é o método mais conhecido dentro do desmonte de rocha com explosivos e é feito à 
custa de várias operações consecutivas que constituem um ciclo de trabalho. 
Dentro do ciclo de trabalho, a perfuração é a primeira operação de uma série de trabalhos 
consecutivos e tem um papel muito importante nos resultados finais das pegas de fogo. 
A perfuração de um maciço rochoso depende muito da dureza da rocha e da abrasividade dos 
minerais constituintes da matriz rochosa, podendo diminuir o tempo de vida útil dos acessórios 
de perfuração (ex.: quartzo) (MARTINHO, 2012). 
A escolha dos explosivos depende das propriedades da rocha e da situação do mercado de 
explosivos. Se o maciço é composto por rocha dura, os explosivos adequados são os explosivos 
com maior potência e velocidade de detonação, que produzem uma pressão elevada dentro do 
furo. No caso de maciços muito fraturados, a melhor solução são os explosivos com baixa 
densidade e baixa velocidade de detonação, que aumentam a eficiência do desmonte destes 
maciços (MARTINHO, 2012). 
 
4.2.1. Processo de Desmonte na pedreira JD’Sousa 
Os trabalhos de desmonte constituem o foco principal deste estágio, tais actividades foram 
realizadas entre os dias 12 a 21 de Setembro do presente ano 2017. O cálculo do plano de fogo 
esteve na responsabilidade do Engenheiro de minas da empresa e, consistiu apenas na 
adequação do plano de fogo base já existente às novas condições litológicas. 
Na Tabela 1 são apresentados os dados do diagrama de fogo utilizado no mês de Setembro do 
ano 2017 na pedreira JD’Sousa. 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
 
Tabela 1 – Diagrama de fogo usado na pedreira JD’Sousa. 
DADOS DE ENTRADA - PLANO DE FOGO 
Descrição Símbolo Unidade Valores/Qualidades 
Altura da bancada H m 10 
Abertura mínima do britador 
primário A' mm 120 x 90 
Inclinação das bancadas i graus (º) 75o 
Espaçamento E m 1.8 
Afastamento V m 1.8 
Comprimento do furo K m 10.17 
Comprimento do tamponamento Hₒ m 1.0 
Subfuração U m 0.17 
Comprimento de carga de coluna Hc m 8.0 
Comprimento de carga de fundo Hf m 1.7 
Diâmetro de perfuração D mm 89.0 
Quantidade de explosivos por furo Q Kg/m 50.62 
Número de furos nf UND 105 
Tipo de explosivo na carga de coluna Cc Qc ANCO 
Tipo de explosivo na carga de fundo Cf Qf Gemulex 
Tempos de retardo Tr ms 25 
 
Desta feita, pode-se organizar os trabalhos de desmonte em sequências que vão desde a 
perfuração, o carregamento e a detonação. 
 
4.2.2. Perfuração 
A perfuração de rocha consiste fundamentalmente na sua fragmentação localizada, por meio de 
uma broca que entra em contacto com a rocha no fundo do furo, a qual promove a abertura de 
um volume geralmente cilíndrico, de pequeno diâmetro comparado com a respectiva altura. Faz 
ainda parte da perfuração, a limpeza e remoção de fragmentos, por meio da circulação de um 
fluido, que também diminui a temperatura das brocas (GAMA, 2008). 
A perfuração da rocha na empresa em questão foi realizada com uma perfuratriz hidráulica de 
marca Sandvik DX800 e teveduração de uma semana. O fluido para a limpeza e arrefecimento 
das brocas é do grupo 2, a temperatura ambiente máxima de trabalho com essa perfuratriz é de 
50º C e a mínima é de -10º C, a pressão máxima recomendada é de 26.5 bar. Quanto ao consumo 
de combustível, a perfuratriz consome cerca de 42 litros/hora. 
 
13 
 
 
 
Figura 16 – Perfuratriz hidráulica de marca Sandvik usada na perfuração (AUTOR, 2017). 
 
 
Figura 17 – Processo de perfuração com uma 
perfuratriz hidráulica (AUTOR, 2017). 
Uma perfuratriz hidráulica consta 
basicamente dos mesmos elementos 
construtivos de uma pneumática. A 
diferença mais importante entre ambas é 
que no lugar de se utilizar ar comprimido, 
gerado por um compressor accionado por 
um motor diesel ou eléctrico, para o 
accionamento do motor de rotação e para 
produzir o movimento alternativo do pistão 
do martelo, utiliza-se um grupo de bombas 
que accionam estes componentes. 
A perfuração incluiu: movimentos de 
percussão e rotação, a pressão de avanço e 
a limpeza do furo pela acção de fluidos. 
 
De acordo com Crosby (1998), citado por Silva (2009), uma perfuratriz hidráulica possui 
melhor tecnologia em comparação com as pneumáticas pelos motivos seguintes: 
14 
 
 
➢ Menor consumo de energia: as perfuratrizes hidráulicas consomem apenas 1/3 da 
energia, por metro perfurado, em comparação com os equipamentos pneumáticos; 
➢ Menor desgaste da broca de perfuração; 
➢ Maior velocidade de penetração: a energia libertada em cada impacto do martelo é 
superior à do martelo pneumático, resultando em maiores taxas de penetração; 
➢ Melhores condições ambientais: a ausência de exaustão de ar resulta em menores níveis 
de ruído quando comparadas com perfuratrizes pneumáticas; 
➢ Maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de acionamento do sistema, 
a energia por impacto e a frequência de percussão do martelo; 
➢ Maior facilidade para a automação: os equipamentos são muito mais aptos para a 
automação das operações, tais como a troca de haste e mecanismos antitravamento da 
coluna de perfuração. 
 
As hastes usadas para o trabalho eram de 3.6 metros de cumprimento, previstos para perfurar 
cento e cinco (105) furos com a profundidade de 10 metros cada e 89 milímetros de diâmetro. 
O espaçamento entre um furo a outro era de 1.8 metros e a distância entre uma linha a outra 
(distância a frente livre) era também de 1.8 metros.
A malha de perfuração adoptada na empresa em questão era do tipo estagiada ou pé de galinha. 
As malhas estagiadas devido a geometria de furos alternados dificulta a perfuração (maior 
tempo de locomoção furo a furo), porém possui maior distribuição do explosivo no maciço. 
 
 
Figura 18 – Esquema ilustrativo de uma malha estagiada (MARTINHO, 2012). 
 
 
 
15 
 
 
4.2.3. Carregamento e Detonação 
O carregamento é o processo de colocação dos explosivos nas perfurações, essa actividade 
requer muito cuidado, pois além dos riscos gerados, a eficiência do fogo depende em grande 
parte modo de carregamento. Quando o carregamento não é feito apropriadamente, pode ocorrer 
a não-explosão dos cartuchos em alguns furos, o que acarretará um risco na operação 
subsequente se não for detectado, localizado e solucionado a tempo (CUNHA, 2013). 
De acordo com Ricardo & Catalani (2007), citado por Cunha (2013), o carregamento pode ser: 
 
➢ Carregamento manual 
Consiste na introdução manual dos explosivos e após isso procede-se o adensamento através de 
soque. Após o carregamento faz-se o tamponamento, que consiste em tapar o furo usando 
detritos resultantes da perfuração. 
 
➢ Carregamento mecânico 
Feito através de tubos metálicos de dinamite amoniacal gelatinizadas com 35% de nitroglicerina 
em furos sem água. Quando se tem água, todas as dinamites gelatinizadas podem ser carregadas 
através de tubos metálicos. No caso de uso civil, mesmo em furos secos, são utilizados os tubos 
de polietileno. 
Por seu turno, a detonação é a etapa final após o carregamento e consiste basicamente em 
colocar o cordel detonante sob uma fonte de calor até que este esteja em chamas e transmita 
essa chama em torno de toda a instalação até alcançar os explosivos. 
 
4.2.3.1. Processo de carregamento na JD’Sousa 
O carregamento na empresa JD’Sousa foi realizado manualmente, o processo durou um período 
aproximadamente a duas horas. Tal actividade é considerada uma das mais importantes para o 
correto desmonte, pois para além de ser necessário seguirem-se todas as normas técnicas, deve-
se seguir cuidadosamente todos os parâmetros determinados pelo engenheiro de minas no plano 
de fogo, sem pôr em causa a saúde e segurança dos trabalhadores. 
Todo o processo de carregamento esteve na responsabilidade de um técnico capacitado e 
licenciado em “BLAST”, isto é, em técnicas de utilização de explosivos. Os funcionários da 
16 
 
 
própria empresa estiveram presentes e serviram como auxiliares ao técnico de blast na 
colocação dos explosivos nos furos. 
 
Os instrumentos utilizados para o carregamento foram: 
➢ Cordel detonante (500 metros); 
➢ Explosivos do tipo Anco (210 sacos); 
➢ Explosivos do tipo Gemulex (53 cartuchos); 
➢ Retardadores de 25 milissegundos (78 retardadores). 
 
Figura 19 – Saco de explosivo Anco, cordel detonante de cor avermelhado e cartuchos de explosivo do 
tipo Gemulex de cor rosa (a esquerda); retardadores de 25 milissegundos (a direita); (AUTOR, 2017).
O carregamento consistiu primeiramente na introdução do Gemulex como carga de fundo e 
posteriormente a colocação de Anco como carga de coluna (ver fig. 20). Em termos de 
quantidade o Gemulex era colocado uma metade de cartucho para cada furo e o Anco era de 
dois sacos por cada furo. Na medida em que ia se fazendo o carregamento, procedia-se logo 
com o tamponamento, que era feito com o próprio material oriundo da perfuração. 
Após a colocação dos explosivos no furo e o respectivo tamponamento, fez-se uma instalação 
através do cordel detonante que passava a ligar todos os furos. Os retardadores eram colocados 
entre dois furos consecutivos, por forma a retardar em 25 milissegundos o detonamento entre 
duas fiadas ou linhas consecutivas. 
17 
 
 
Figura 20 – Colocação do explosivo do tipo Gemulex amarrado ao cordel detonante (a esquerda) e a 
direita, colocação do explosivo tipo Anco no furo previamente enchido por Gemulex (AUTOR, 2017). 
 
 
Figura 21 – Instalação do cordel detonante nas linhas de furo e a colocação do Retardador entre dois 
furos consecutivos (AUTOR, 2017). 
 
18 
 
 
Após a instalação de todo material necessário, procedeu-se com uma breve inspeção para se 
certificar de que tudo estava em devidas condições para a etapa seguinte (etapa de 
detonamento). 
Procedeu-se a evacuação de todo o trabalhador da área de detonamento para uma área segura, 
ficando apenas no local, o Técnico de Blast, o Engenheiro de minas juntamente com os 
estagiários. 
Também foram colocadas sinalizações nas proximidades da pedreira e foi interdita a passagem 
de pessoas e viaturas na estrada número 6, visto a pedreira localizar-se à beira da estrada. 
Para o accionamento dos explosivos, usou-se um fosforo como fontes de calor para dar início 
à reação. Após a iniciação da queima do cordel detonante, abandonou-se de imediato o local 
com o auxílio de uma viatura de marca Mazda BT50. 
Terminada a detonação, retirou-se as sinalizações, as pessoas assim como as viaturas 
continuaram o seu percurso normal, mas esperou-se um período de aproximadamente 10 
minutos antes de ir ao local detonado, de forma a prevenir contra possíveis acidentes resultantes 
de explosões secundárias de explosivos que provavelmente não teriam sido detonados. 
 
 
Figura 22 – Aspecto final após o detonamento. Pode se observar a região já desmontada pintada a cor 
vermelha (AUTOR, 2017). 
19 
 
 
4.2.3.2. Cuidados básicos durante o carregamento: 
 
➢Não se deve acender nenhuma chama nas proximidades e nem fumar, para evitar um 
accionamento dos explosivos durante o trabalho; 
➢ Não se deve rastejar os sacos ou embalagens de explosivos, para não transmitir calor 
através do atrito resultante do rastejo; 
➢ O explosivo granular (Anco) deve ser colocado devagar, sem pressa para evitar o 
entupimento dos furos; 
➢ Ao cortar o cordel detonante, deve ser usada uma faca afiada e fazer um só corte sem 
friccionar, para não gerar chamas através do calor produzido. 
 
20 
 
 
5. SUGESTÕES PROPOSTAS 
 
5.1. Para a universidade 
Os trabalhos de desmonte de rocha realizados na empresa JD’Sousa, no âmbito do estágio 
curricular, serviram significativamente para a ampliação dos conhecimentos adquiridos no 
decorrer do curso e para a familiarização com as técnicas e ferramentas utilizadas no desmonte 
de rocha. 
Reconhecendo a importância e as vantagens que tais actividades proporcionaram, há que levar 
avante trabalhos do gênero para os próximos estudantes pois, vários conteúdos que a nível das 
aulas teóricas são abordados, acabam revelando a enorme importância que elas têm durante o 
período de estágio e também servem para libertar o estudar, torna-lo livre para pensar, criar e 
solucionar problemas relactivos aos trabalhos de desmonte. 
Como forma de criar a curiosidade e a paixão pela área de Geologia de Engenharia por parte 
dos estudantes do primeiro e segundo ano, seria imprescindível a realização de excursões ou 
simples visita a pedreiras em períodos de desmonte, tais visitas deveriam ser feitas precedidas 
por uma aula teórica sobre questões ligadas ao desmonte de rocha em bancadas com recurso a 
explosivos. Para os estudantes do terceiro e quarto ano de Geologia, deveria criar-se condições 
para a realização de aulas no campo em pedreiras, poderia ainda submeter-se os estudantes na 
resolução de problemas no terreno, isso serviria não apenas para a aquisição de conhecimentos 
técnicos, mas também para a conscientização do estudante da importância de suas decisões 
como Engenheiro Geólogo. 
5.2. Para a empresa 
Durante o período de estágio, para além dos pontos positivos e esforços significativos 
observados, tais como a criação de oportunidades de trabalho, tanto para a camada mais crescida 
assim como para a camada juvenil, criação de oportunidades para o desenvolvimento 
profissional, visto que as opiniões dos funcionários são aqui respeitadas, todo mundo tem a 
oportunidade de sugerir e assim participar activamente nas tomadas de decisões até um certo 
ponto. Sem deixar de fora a oportunidade que a empresa dispõe aos estudantes de aprenderem 
na prática aquilo que são abordados nas salas de aula, é de louvar essa abertura de estágio a que 
a empresa oferece. No entanto, sem querer comprometer essa imagem, foram apontados alguns 
dos pontos que a empresa ainda precisa melhorar, acreditamos que em breve tudo isso será uma 
história do passado. 
21 
 
 
Durante o período de estágio observou-se um fraco cumprimento dos trabalhadores 
relactivamente a questão de higiene e segurança no trabalho. Os trabalhadores quer seja por 
improvisação, por exceção ou mesmo por falta de conhecimento sobre os riscos a que estão 
sujeitos, quase que não respeitam as normas de segurança previstas, e para o efeito há 
necessidade de se criar mecanismos de modo a resolver esse problema, que pode ser feito 
através de palestras de higiene e saúde, controlo do ambiente de trabalho e através de 
capacitação dos trabalhadores. 
Notou-se também a questão da fraca organização das tarefas executadas por cada funcionário, 
visto existirem funcionários que acabam exercendo várias actividades sem nenhuma 
capacitação para o tal6. Este comportamento é uma das causas de ocorrência dos acidentes de 
trabalho em várias empresas. 
Ainda observou-se alguns inconvenientes durante o processo de desmonte do material, como 
por exemplo o aparecimento na pilha de escombros de materiais com granulometria maior e 
incompatível com os equipamentos de carregamento e britagem e para o tal, há necessidade de 
se fazer um ensaio do plano de fogo sempre que for possível. A partir dos modelos de 
fragmentação criados por vários pesquisadores, como por exemplo o modelo de fragmentação 
de Kuz-Ram, é possível analisar e prever por exemplo até que ponto uma técnica de desmonte 
pode ser viável para cada caso (cada frente de lavra) e assim evitar grandes prejuízos a empresa. 
Em geral, são problemas que a empresa tem a capacidade de resolver, por isso acreditamos que 
num futuro próximo, tudo isso e mais alguma coisa que não fizemos menção será resolvido. 
 
 
 
6 Exercem certas tarefas para além daquelas a que estão capacitados. 
22 
 
 
6. CONCLUSÃO 
 
O programa de estágio profissional, levada a cabo pelo departamento de Ciências da Terra e 
Ambiente, curso de Geologia, serviu de grande forma para o envolvimento e a aprimorização 
dos conhecimentos teóricos ministrados nas cadeiras afins, com as questões do âmbito prático. 
A geologia, tal como se diz, é feita no campo e é lá onde o estudante de geologia sente no 
concreto a necessidade de aperfeiçoar ainda mais o seu conhecimento, em função da grande 
responsabilidade que o espera no mercado de emprego. 
Os trabalhos de estágios executados na pedreira JD’Sousa, que por sinal teve uma duração de 
30 dias, foi imprescindível para a familiarização com as actividades de desmonte de rocha com 
recurso a explosivos, deu-nos a intender no concreto como funciona um plano de lavra e sendo 
assim, nos sentimos capaz de exercer nossas funções em uma operação, i é, aquelas sobre as 
quais fomos formados. 
Não houve problema nenhum durante o período de estágio, desde o primeiro ao último dia. É 
de louvar a simpatia que todos os funcionários tiveram durante todo o período de estágio, a 
paciência que os nossos supervisores de estágio tiveram em nos fazer perceber cada detalhe, 
desde o desmonte até o processamento do material, esperamos que esta nova família que se 
formou continue sendo uma família para sempre. 
 
23 
 
 
Referências Bibliográficas 
CUNHA, L. E. (2013). Estudo de plano de fogo para a optimização dos custos de transporte e 
britagem. Curso de graduação em Engenharia Civil. 
GAMA, C. D. (1 de Julho de 2008). Mecânica de Rochas prática. VII Simpósio Brasileiro de 
Mineração. 
GERONIMO. (s.d.). Britadores. Operações Unitárias Experimentais I, pp. 2-30. 
GTK CONSORTIUM. (2006). Notícia Explicativa/Mapa Explanation (Vol. 2). 
JMS Equipamentos Industriais. (2017). Peneira Vibratória. Acesso em 2017, disponível em 
JMS Equipamentos Industriais: http://www.jmsequipamentos.com.br/peneira-
vibratoria/ 
MARTINHO, J. F. (Fevereiro de 2012). O uso de explosivos na escavacao de túneis: 
implementação do dimensionamneto de diagramas de fogo em folhas de cálculo. 
Metalúrgica Santa Rita. (2017). Peneira Vibratória. Acesso em 2017, disponível em 
Metalúrgica Santa Rita: http://www.msr.com.br/ct/curiosidades/peneira-vibratoria/ 
REZENDE, T. M. (Dezembro de 2011). Tipos de Peneiras: Característica e Utilização. Curso 
Técnico em Mineração, pp. 5-20. 
Zhengzhou Yifan Machinery Co., Ltd. (2010). Britador de Impacto. Acesso em 25 de Outubro 
de 2017, disponível em Yifan: www.britador-movel.com/products/impacto.html