MENIS - atividade1 Logística de armazenagem

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CURSO DE ALMOXARIFE
Disciplina: LDA.050.0002-LOGÍSTICA DE ARMAZENAGEM (D|16295)
Prof. Mediador: Reinaldo Caseres Aro
Aluno: Menis Silva de Andrade
Atividade 1
Ajude Zeca a criar e construir um novo layout justificando as alterações em relação ao layout anterior.
SERINGUEIRAS/RO
28 de setembro de 2021
Definir o layout do armazém é o primeiro passo no trabalho de desenho da instalação. A distribuição do espaço é aparentemente uma questão simples, porém se mostra complicada de ser resolver na prática.
Geralmente, o projetista de um armazém costuma encontrar um espaço físico em que alguns fatores representam uma séria limitação da superfície disponível. É por isso que a distribuição deve ser cuidadosamente estudada.
Ao decidir sobre a disposição, tanto interna como externa, de um armazém, é possível ocorrer três situações diferentes que podem exigir uma atribuição diferente dos espaços, como a instalação de novos armazéns, a ampliação dos já existentes e a reorganização dos que atualmente estão em serviço (ainda que a última dessas três situações não implica a necessidade de tomar decisões de grande importância que afetam a média e a longo prazo o desenvolvimento do negócio).
No entanto, seja qual for a situação, a distribuição geral de uma instalação deve ser feita de acordo com um bom sistema de armazenamento que cumpra estas necessidades:
· O melhor aproveitamento do espaço;
· A redução ao mínimo da manipulação das mercadorias;
· A facilidade de acesso ao produto armazenado;
· O máximo índice de rotatividade possíveis;
· A flexibilidade máxima para a colocação do produto;
· A facilidade de controle das quantidades armazenadas.
Para conseguir esses objetivos, primeiramente é preciso efetuar uma distribuição planimétrica, conhecida habitualmente pelo termo inglês layout, ou seja, o layout de um armazém projetado em uma planta baixa.
O layout deve ser realizado respeitando as normas básicas da boa armazenagem, além de evitar zonas e pontos de congestionamento, facilitar as tarefas de movimentação e determinar os meios necessários para obter a maior velocidade de movimentação possível, o que implicará a redução dos tempos de trabalho.
No layout da distribuição devem estar perfeitamente definidas as seguintes áreas:
01- Áreas de carga e descarga;
02- Áreas de recebimento;
03- Áreas de armazenagem;
04- Áreas de preparação de pedidos; 
05- Áreas de expedição.
Um exemplo de um layout em que todas essas áreas foram consideradas é esse:
Áreas de carga e descarga (A):
As áreas de carga e descarga, normalmente situadas no exterior do armazém ou combinadas com ele, são aquelas às quais os caminhões ou veículos de transporte e distribuição de mercadorias têm acesso direto.
Em um armazém bem organizado, é conveniente separar essas atividades do resto da instalação, dispondo para isso, de espaço suficiente para a carga e descarga. Essa zona pode estar integrada ao armazém ou ser independente.
Zonas de carga e descarga integradas ao armazém:
Se as áreas dedicadas à carga e descarga estiverem diretamente ao lado do armazém, para que o depósito e a coleta da mercadoria sejam realizados sem precisar efetuar nenhum tipo de volta, costuma-se dizer que estão integradas na instalação. Sua principal vantagem é uma maior velocidade no manuseio da carga, o que dá preferência a essa opção, em relação às opções não integradas, desde que se disponha do espaço suficiente para isso.
Os caminhões são encostados no armazém por meio de docas, que podem ser de dois tipos:
· Docas separadas com plataforma intermediária: São indicadas para as situações em que for aconselhável devido à natureza da mercadoria, a conservação do meio ambiente interno ou a segurança do material armazenado. Um exemplo de aplicação característica desse tipo de doca separada são as câmaras frigoríficas, onde é necessário evitar, a qualquer custo, a perda da cadeia de frio que o melhor seria uma doca unida a uma porta de acesso. No entanto, existem muitas circunstâncias onde esse layout é preferível, especialmente naqueles em que a segurança do armazém possa estar comprometida.
· Docas unidas ao edifício: Essas docas permitem que os caminhões sejam acoplados diretamente à parede do armazém. Para evitar modificar o ambiente interno da instalação, suas portas de acesso devem ter, no mínimo, um sistema de fechamento hermético. Esse sistema pode ser metálico ou com fole de vedação.
Os acessos com fechamento metálico dispõem de um sistema manual ou automático que atua sobre uma barreira plana que pode ser fixa, desdobrável ou de enrolar (como ilustrado adiante). Ela é aberta quando um caminhão vai encostar e se fecha quando o veículo tiver terminado a operação. Se o sistema de fechamento for automático, a conservação do ambiente interno é mais eficaz. As portas com fole de vedação são aquelas que, além de terem um fechamento metálico, dispõem de um túnel que envolve o caminhão acoplando-o à entrada, para que o ambiente interno seja menos afetado pelo externo.
Ao projetar esse tipo de zona de carga, é aconselhável prever que o piso do armazém fique elevado acima do nível de circulação dos caminhões. Também podem ser projetadas zonas de carga e descarga onde os caminhões são introduzidos em um fosso, mas a movimentação e as operações são executadas com maior velocidade se o armazém estiver mais elevado.
A diferença de nível pode ser obtida de diversas formas, portanto não é imprescindível colocar o andar do edifício a uma altura mais elevada. Por exemplo, é possível fazer uma redução geral da zona de circulação de caminhões, criando assim um declive progressivo evitando, dessa forma, as rampas pronunciadas que são, definitivamente, as que dificultam as manobras e retardam as movimentações.
Na hora de determinar essa diferença de nível podem ocorrer duas circunstâncias, dependendo dos caminhões que terão acesso às zonas de carga e descarga, ou seja, se são próprios ou de terceiros.
· Se as zonas de carga e descarga forem sempre destinadas para o acesso, única e exclusivamente, de caminhões próprios, com uma altura de baú exatamente igual em todos os casos, é possível determinar a diferença de nível com exatidão, sem necessidade de nenhum outro elemento de ajuste.
· Mas quando, ao contrário, os caminhões que terão acesso a essas zonas forem de terceiros, de diferentes origens e, portanto, com diversas alturas de baú, é necessário instalar algum sistema para ajustar a diferença de nível.
Em geral, é imprescindível dispor de algum sistema de ajuste, porque, mesmo quando se usa uma frota própria, em que teoricamente não existe diferença de altura entre os veículos e a doca, na prática essa diferença sempre existe.
Uma das razões para que isso aconteça é que as molas dos caminhões vão afrouxando com a passagem do tempo, ou também porque com diferentes cargas, a altura varia, dependendo da carga transportada, ou, o que é mais comum, porque a evolução da empresa obriga a adquirir ou alugar outros veículos. Em suma, a diversidade de alturas dos baús dos veículos é praticamente inevitável.
Para solucionar essas diferenças de nível podem ser utilizados meios mecânicos ou hidráulicos. Os primeiros, baseiam-se na utilização de pontes ou passarelas, normalmente metálicas, que são colocadas de forma manual entre a doca e o caminhão, tal como se observa nas seguintes imagens. A finalidade desses elementos é possibilitar a entrada e saída das empilhadeiras, transpaletes ou qualquer um dos outros meios mecânicos utilizados para a carga e descarga de caminhões.
O sistema hidráulico é constituído por uma plataforma metálica, dotada de um ou mais cilindros hidráulicos. Este elemento facilita o acesso atuando como rampa, quando estiver integrada à própria doca, elevando e abaixando para ajustar-se ao caminhão. Na imagem podemos ver a segunda opção, com a plataforma integrada à doca.
Zonas de carga e descarga independentes;
Esse tipo de área está localizada fora do armazém, embora sempre dentro de seu entorno (seu terreno, poderíamos dizer). Sãodenominadas assim porque seu funcionamento é totalmente independente do armazém propriamente dito. Normalmente, são formadas por uma grande esplanada à qual os caminhões têm acesso direto. Os veículos situam-se de forma a poderem ser carregados ou descarregados mediante a utilização de empilhadeiras elevatórias.
Essa modalidade é utilizada, de preferência, nos armazéns onde se realiza apenas uma das duas funções, ou seja, carregar ou descarregar mercadoria. 
Essa peculiaridade permite conseguir a velocidade de manuseio necessária, porque ao não precisar encostar os caminhões nas docas, o tempo utilizado em seu posicionamento é reduzido. Além disso, dessa forma, o processo de carga e descarga da mercadoria é totalmente independente do ciclo de trabalho do próprio armazém.
Nessas zonas, as operações de manipulação da mercadoria nos caminhões podem ser realizadas pela parte lateral do veículo ou pela parte traseira. Caso seja realizada pela parte lateral, são utilizadas empilhadeiras elevatórias, tal como observamos nesta imagem:
No entanto, se a operação for efetuada pela parte traseira do caminhão é possível ser executada de duas formas diferentes.
· A primeira delas consiste em ter acesso ao caminhão com empilhadeiras, mediante rampas (como a amarela que podemos ver na imagem abaixo). Estas são, normalmente, metálicas e são encostadas no caminhão manualmente ou mecanicamente. Existe uma grande variedade desses elementos no mercado, embora atualmente, seja costume usar dois tipos, as rampas modulares e as encostadas nas docas de descarga.
As rampas modulares são estruturas metálicas com uma superfície de rodagem de tipo antideslizante, que pode ser fixa, para situações em que os caminhões tenham a mesma altura ou móvel para veículos de diferentes alturas.
· Por outro lado, as rampas encostadas nas docas de descarga são preparadas mediante uma obra de tijolo ou concreto, que igualmente podem ter uma altura fixa ou variável. Nesse último caso, sua construção é similar à das docas de carga e descarga integradas descritas anteriormente. Também se pode realizar a carga ou descarga dos caminhões, pela sua parte de trás é feita através de deslizadores mecânicos. Com esse sistema, não é necessário ter acesso ao interior do baú do veículo para efetuar as operações, pois são instalados trilhos que permitem deslizar a mercadoria ao longo do interior do caminhão e a movimentação é realizada empurrando uma carga sobre a outra.
O processo começa com a colocação de uma ou várias unidades na entrada do veículo e estas são empurradas com uma segunda leva, até conduzi-la à posição ocupada pela primeira. Dessa forma, as cargas vão se acumulando, uma após outra, até encher o baú do caminhão.
Zona de recebimento (B):
A zona de recebimento deve estar situada da forma mais independente possível do resto do armazém, para que nela se possa realizar não só o recebimento da mercadoria, mas também seu controle de qualidade e sua classificação.
Após verificar se o envio recebido respeita as características e qualidade solicitada, determina-se a localização da carga dentro do armazém. 
Dependendo do tipo de armazém, pode ou não ser preciso realizar o trabalho de transformação das unidades recebidas. Caso precise, será necessário dimensionar essa zona adequadamente para permitir tal função. Por exemplo, pode ser necessário decompor em unidades menores os paletes que entraram, ou extrair peças de volumes que chegaram arqueados, dentre outras devidas providências.
Devido ao eventual impacto de uma boa verificação e, sobretudo, de uma localização correta, no desempenho futuro do armazém, é preciso dar a essa zona a máxima amplitude e independência possíveis.
Atualmente, praticamente todos os produtos manuseados em um armazém possuem códigos de barras que podem ser lidos por um escâner. Portanto, após a realização a identificação das unidades por parte do computador central do armazém, este pode, por sua vez, gerar imediatamente a etiqueta de localização da mercadoria. Essa etiqueta pode ser lida posteriormente por um operador de uma empilhadeira elevatória ou pelos leitores ópticos dos sistemas mecânicos automáticos existentes no armazém para, em qualquer um dos dois casos, efetuar a sua colocação correspondente.
Zona de armazenagem (C):
A zona de armazenagem, propriamente dita, é aquela que está unicamente destinada a armazenar mercadoria. Existem diferentes tipos de armazenamento de mercadoria:
· Diretamente no solo;
· Diretamente no solo, empilhada e em blocos;
· Nas estantes.
A escolha de uma forma ou outra dependerá, sobretudo, do tipo de produto que deve ser armazenado, de sua capacidade para ser empilhado ou da quantidade e do tempo de armazenagem.
Armazenagem em pilhas:
A armazenagem em pilhas é aquela em que se coloca uma unidade de carga sobre a outra, sem qualquer outra intermediação, além do palete que lhes serve de suporte. Apresenta a vantagem de um melhor aproveitamento do espaço, porque não deixam posições sem usar. Nem todos os materiais podem ser armazenados assim e é preciso considerar que mesmo as mercadorias que admitem tal método têm um limite de resistência e, portanto, uma altura máxima de empilhamento. A grande desvantagem desse sistema é que não se permite nenhum tipo de acessibilidade, tanto que, para poder apanhar qualquer carga, é necessário desmontar previamente a pilha que existe em cima dela.
O empilhamento pode ser utilizado principalmente com dois tipos de carga: a de grande resistência interna e a contida em embalagens rígidas.
· As mercadorias de grande resistência interna, tais como os tijolos de cerâmica, os blocos de concreto, etc., permitem uma armazenagem direta, às vezes inclusive sem necessidade de palete ou qualquer outro sistema de suporte. Outras mercadorias, como as rações, cimentos e agregados em geral, que são armazenados em sacos, também permitem esta forma de alojar a carga, graças à sua resistência à compressão, embora precisem de paletes ou outros sistemas de suporte para manuseá-los adequadamente.
· As embalagens rígidas, como as caixas de papelão, de madeira ou de plástico, podem ser empilhadas dessa forma sem problemas, embora a rigidez e a resistência dessas embalagens sejam os fatores que determinarão a possibilidade de acumular mais ou menos unidades, assim como sua altura. 
Quando a necessidade de armazenagem em altura ultrapassar a capacidade de resistência ao empilhamento das unidades de carga ou quando for preciso ter uma maior acessibilidade para obter uma maior disponibilidade do produto, é necessário recorrer ao uso de estantes.
Armazenagem em estantes:
A armazenagem em estantes é realizada mediante a colocação de estruturas metálicas que, basicamente, são formadas pelos montantes (vigas verticais) e pelas longarinas (vigas horizontais) devidamente fixados. Esses elementos configuram uma estrutura multicelular, que formam vãos onde as unidades de carga podem ser depositadas. A configuração e disposição das células (ou alvéolos), pode variar para acomodar as diferentes operações e necessidades de acessibilidade e acúmulo da carga (para mais informações veja o artigo "Sistemas de armazenagem").
Zonas de preparação de pedidos ou encomendas (D)
Essas áreas só são imprescindíveis em armazéns que a mercadoria de saída deve ter uma configuração ou composição diferente daquela com a qual entrou ou que exija qualquer outro tipo de modificação.
As zonas de preparação de pedidos podem estar integradas às zonas de armazenagem. Esse é o caso do picking em estante. Também podem ficar separadas dele, assim como podem ser disponibilizadas em áreas específicas, geralmente dotadas de sistemas automáticos ou semiautomáticos.
Zona de expedição (E):
Essas áreas são destinadas à embalagem dos pedidos preparados nas zonas que foram descritas no ponto anterior. Independentemente dessa operação ser ou não necessária, essa área também pode ser destinada ao acúmulo das mercadorias que precisem ser despachadas e deverão ser carregadas nos veículos de entregaou distribuição.
Para uma correta velocidade de movimentação dentro do armazém, esses espaços devem ser projetados em um lugar específico e diferenciados do resto da instalação.
Caso tenham sido disponibilizadas zonas de recebimento e expedição separadas, cada uma delas também deve dispor de zonas de carga e descarga. No entanto, se as áreas de recebimento e a expedição estiverem próximas, basta disponibilizar um único espaço de carga e descarga, embora essa opção represente uma dificuldade maior no controle do fluxo de mercadorias e na movimentação de veículos.
Zonas de serviços:
Uma parte do armazém deve ser destinada a algumas atividades que fazem parte dos serviços da instalação, tais como os escritórios gerais e o de controle, os vestiários, banheiros e o carregamento das baterias dos equipamentos de movimentação.
O ideal é que o escritório de controle esteja situado na zona de recebimento e expedição e, se for possível, entre os dois, para conseguir uma maior operacionalidade e eficiência no trabalho do pessoal envolvido nessas operações.
Os vestiários, banheiros e escritórios gerais podem estar em qualquer lugar do armazém, embora sua localização mais lógica seja nas proximidades dos escritórios de controle. Uma boa solução para aproximar esses recursos consiste em construir um mezanino sobre a zona de recebimento e expedição para poder instalar essas dependências.
Finalmente, o espaço dedicado ao carregamento das baterias dos equipamentos de movimentação deveria estar isolado e dispor de uma boa ventilação, para uma maior segurança e evitar, dessa forma, qualquer incidente nas operações realizadas nesta área.
EPI para garantir a saúde e proteção.
Todas as atividades profissionais que possam imprimir algum tipo de risco físico para o trabalhador devem ser cumpridas com o auxílio de EPIs – Equipamentos de Proteção Individual, que incluem óculos, protetores auriculares, máscaras, mangotes, capacetes, luvas, botas, cintos de segurança, protetor solar e outros itens de proteção. Esses acessórios são indispensáveis em fábricas e processos industriais em geral.
O uso do EPI é fundamental para garantir a saúde e a proteção do trabalhador, evitando consequências negativas em casos de acidentes de trabalho. Além disso, o EPI também é usado para garantir que o profissional não será exposto a doenças ocupacionais, que podem comprometer a capacidade de trabalho e de vida dos profissionais durante e depois da fase ativa de trabalho.
Para que uma empresa possa conhecer todos os equipamentos de proteção individual que devem ser fornecidos aos seus funcionários, é necessário elaborar um estudo dos riscos ocupacionais. Esse tipo de trabalho facilita a identificação dos perigosos dentro de uma planta industrial, por exemplo, e ajuda a empresa a reduzi-los ou neutralizá-los.
O EPI é importante para proteger os profissionais individualmente, reduzindo qualquer tipo de ameaça ou risco para o trabalhador.
O uso dos equipamentos de proteção é determinado por uma norma técnica chamada NR 6, que estabelece que os EPIs sejam fornecidos de forma gratuita ao trabalhador para o desempenho de suas funções dentro da empresa.
É obrigação dos supervisores e da empresa garantir que os profissionais façam o uso adequado dos equipamentos de proteção individual. Os EPIs devem ser utilizados durante todo o expediente de trabalho, seguindo todas as determinações da organização.
No caso de equipamentos perdidos ou danificados, é responsabilidade da empresa substituí-lo imediatamente. O uso adequado e responsável do EPI evita grandes transtornos para o trabalhador e, também, para a empresa, além de garantir que as atividades sejam desempenhadas com mais segurança e eficiência.
Os equipamentos de proteção individual devem ser mantidos em boas condições de uso e precisam ter um Certificado de Aprovação do órgão competente para garantir que estão em conformidade com as determinações do Ministério do Trabalho. Empregados e empregadores devem compreender a importância do uso de equipamentos de proteção no dia a dia da empresa.