Parte do Livro - Transportador de Correia Tubular

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TRANSPORTADOR DE CORREIA TUBULAR 
(PIPE CONVEYOR) 
 
 
 
 
 
LUÍS ANTONIO MORGADO 
 
1 – INTRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.1 Generalidades 
Atualmente, países do mundo estão mudando para um modelo de desenvolvimento 
destacado pela ecologia verde e baixo carbono. No entanto, a poluição ambiental, causada 
por uma grande quantidade de poeira e grânulos dispersos gerados pelo sistema de 
transferência de materiais a granel durante o trabalho, tem despertado cada vez mais 
atenção na indústria de transportadores em todo o mundo. Muitos países propuseram o uso 
de transportadores de correia tubular ecológicos para reduzir a poluição ambiental do 
processo de transporte. Além disso, o transportador de correia tubular mostrou grandes 
perspectivas de desenvolvimento, porque supera as deficiências do transportador de correia 
tradicional, como a suscetibilidade de gerar poeira e grânulos dispersantes, a vulnerabilidade 
à qual é dificultado por restrições espaciais e aos pequenos ângulos de inclinação. 
 
A tecnologia de transporte de material a granel, um campo poderoso e altamente 
especializado da tecnologia de transporte, é caracterizado por sua variedade técnica 
distintiva. Atualmente, o desenvolvimento de transportadores para materiais a granel 
concentra-se na obtenção, bem como numa maior confiabilidade operacional e eficiência 
econômica dos requisitos ambientais. 
 
O transportador de correia é um sistema de transporte que está em uso há mais de um 
século. Este sistema é uma estrutura de transporte bem conhecida que se desenvolveu em 
uma taxa notável ao longo dos anos. No entanto, a desvantagem do pó emergente e do 
derramamento de material desencadeou o pensamento de enclausurar completamente o 
material transportado. Como resultado, o primeiro transportador de correia tubular do mundo 
em operação foi desenvolvido pelo Sr. Hashimoto em parceria com o fabricante de correia 
Bridgestone TPE CO. Ltd. 
 
Este primeiro e básico conceito levaram a projetos ampliados e melhorados ao longo dos 
anos, resultando, por exemplo, expansão de comprimento, capacidade, forma construtiva da 
correia tubular mais eficiente na formação do tubo como na diminuição da energia 
consumida, mas também aumentando as dificuldades técnicas. Na última década, os 
transportadores de correia tubular ganharam mais popularidade. A popularidade está devido 
 
 
 2 
 
1 – INTRODUÇÃO 
 
Numero de 
tambores 
Igual do TC e do TCT 
Estrutura do 
Rolete 
Tipo auto lubrificado, com vedações apropriadas ao serviço 
Número de rolos Lado carga = 3 – 5 
Lado retorno = 1 - 2 
Lado carga = 6 
Lado retorno = 6 ou 6 – 3/1 - 6 – 3/1 
Espaçamento dos 
roletes 
Valor padrão = 0,8 - 1,2 m 
Para TCLD varia com a 
tecnologia do fornecedor 
Depende do diâmetro do tubo, tais 
como: 1m – Ø100 mm; 1,3 m – Ø200 
mm; 1,6 m – Ø300 mm e 4 m – Ø850 
mm 
Raspadores e 
limpadores 
Igual do TC e do TCT 
 
 
1.2.2 – Desempenho – TABELA 1.2 
Itens comparativos TC TCT 
Transporte 
fechado 
Uma vez que os materiais 
são transportados abertos na 
correia, haverá 
derramamento, dispersão e 
queda de materiais na 
operação de retorno, embora 
a cobertura da correia esteja 
instalada. 
Os materiais são transportados, 
fechados diretamente com uma correia 
em forma de tubo. 
A formação da correia de retorno em 
tubo evita a queda de material preso à 
correia e, portanto, é possível o 
transporte livre de poluição. 
Transporte curvo 1. Curvas com raios maiores. 
2. Para curvas menores 
necessita um transporte em 
linha reta, vários conjuntos 
de transportadores devem 
ser combinados com custos 
crescentes para mudar de 
direção 
1. Curvas com raios menores em 
comparação com o TC 
2. O espaço de instalação, as 
condições e os custos serão mais 
econômicos, pois apenas um 
equipamento é necessário. 
Inclinação do 
transporte 
Angulo máximo até 20o Ângulo máximo até 30º é possível. 
(aprox. 50% maior que o TC) 
O TCT com correia com taliscas pode 
ser inclinado em até 50o, possibilitando 
que o transportador fique mais curto, o 
que é mais econômico. 
Transporte TWO 
WAY 
Geralmente do lado da 
carga, no retorno é possível, 
com grau de dificuldade. 
A correia tem forma tubular na carga e 
no retorno. É possível o TWO WAY. 
 
1.2.3 – Manutenção – TABELA 1.3 
Itens comparativos TC TCT 
Instalação, 
emendas de 
correia 
substituídas e 
vulcanizadas 
1. Mesma emenda vulcanizada do transportador de correia.TC e do 
TCT. 
2. No caso do TCT, uma vez que a correia só pode ser emendada 
quando plana é possível na região da carga, descarga ou ao longo 
após puxar para essas extremidades. 
Durabilidade da 
correia 
Igual do TC, porém quando se substitui vários TC´s por um TCT, o 
ciclo da correia aumenta, aumentando a vida útil da correia tubular 
Desmontagem dos 
roletes 
Os roletes de carga do 
transportador serão 
substituídos levantando a 
correia. 
Os rolos são fixados em cada suporte 
e apertados com 2 parafusos. Uma 
unidade consiste em 6 rolos facilmente 
montadas ou removidas. 
Durabilidade dos 
rolos 
Basicamente o mesmo que o TC, mas em função da inclinação dos 
rolos a 60 graus, melhorias na vedação e resistência à chuva. 
 
 4 
 
1 – INTRODUÇÃO 
 
1.4.4.3 – TCT tipo “Shiftable” 
Pela propriedade de fazer curvas no plano horizontal e ser isento dos problemas causados 
pelo desalinhamento transversal da correia em trechos intermediários, o TCT é um 
equipamento que pode ser montado sobre módulos estruturais compactos e leves, 
articulados entre si e apoiados sobre calotas esféricas. Este tipo de equipamento “Shiftable 
Conveyor” permite atender diversas frentes de trabalho pelo simples deslocamento dos 
módulos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 1.9: TCT do tipo “Shiftable Conveyor” 
 
1.4.4.4 – TCT tipo “SPREADER” 
Conjugado à utilização de um “Shiftable Conveyor” podemos ter um tipo “Spreader” que é um 
TCT montado sobre esteiras de trator permitindo movimentos de translação, inclinação e giro 
do equipamento, visando distribuir o material mais adequadamente. 
 
 
 
FIGURA 1.10: TCT do tipo “Spreader” 
 
 11 
 
 
2 – HISTÓRIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2.7 – História no Brasil
No Brasil, a Bridgestone passou a licença para a Filsan Equipamentos e Sistemas S/A para 
fornecer Transportadores de Correia Tubular no mercado brasileiro. No ano de 1987
operação do primeiro Transportador de Correia Tubular no Brasil, na empresa Adubos Trevo.
 
Além da Filsan, a Fábrica de Aço Paulista S/A 
também se aventurou como modismo, fornecendo alguns TCT´s, com o 
Transportador Tubular FAÇO 
capitulo 6, páginas 6.01 à 6.09, descreve algumas informações técnicas, entretanto só foi 
possível identificar fornecimento em 1992 para a empresa Papel e Celulose C
(hoje Klabin). Lamentavelmente tem histórias que muitas empresas querem esquecer, dessa 
forma não consegui obter nenhuma informação da empresa que adquiriu a FAÇO.
 
Transportadores de trajetos retos ainda tiveram algum sucesso nessa época qu
continuam em operação tais como, na Fábrica da Suzano e na Klabin, os de curvas 
horizontais foram problemáticos, em alguns casos necessitando ser substituído por 
transportadores de correia convencionais, devido aos problemas que aconteciam no giro 
tubo nas curvas horizontais, principalmente durante períodos de chuvas que diminuíam o 
atrito rolo/correia, com isso provocou a parada a partir de 1992 até 2001 (8 anos sem 
fornecimento de TCT´s no Brasil).
 
Somente a partir de 2001, com a chegada ao Br
Correia Tubular do mundo, a empresa alemã KOCH Transporttechnik GmbH, foi possível 
vencer o receio dos clientes do desempenho problemático anterior, foi possível instalar dois 
equipamentos na antiga Votorantim (
h/dia – 7 dias/semana para alimentação de cavaco de madeira para o digestor, e outro para 
alimentação de biomassa para a caldeira, tendo uma grande função de marketing aos 
clientes no Brasil. Em 2003 foram fo
Luís, para concentrado de cobre para exportação. Mesmo com 4 fornecimentos havia 
dificuldade de penetrar nesse mercado dominado pelos fabricantes de transportadores de 
correia convencionais e principalm
 
Com a filial no Brasil, foi possível o intercâmbio técnico com a engenharia brasileira com 
treinamento na Alemanha com os maiores especialistas e doutores no assunto, de modo não 
depender da matriz, e isso p
realizados no Brasil. Em agosto de 2006 a matriz Alemanha entrou em colapso financeiro e 
assumida pelo Governo Alemão, e dezembro de 2006 foi vendida para a FLSmidth em 
conjunto com a filial da Áustria, e posteriormente a Beumer Group adquiriu a filial da KOCH 
Tcheca, interrompendo a famosa marca KOCH no mundo dos transportadores de correia 
tubular. 
 
FIGURA 2.29 – Quantidade de transportador de correia tubular por ano fornecido no 
 
 
 
0
1
2
3
4
5
6
1987 1989 1991 1993 1995
2 – HISTÓRIA 
História no Brasil 
No Brasil, a Bridgestone passou a licença para a Filsan Equipamentos e Sistemas S/A para 
fornecer Transportadores de Correia Tubular no mercado brasileiro. No ano de 1987
operação do primeiro Transportador de Correia Tubular no Brasil, na empresa Adubos Trevo.
Além da Filsan, a Fábrica de Aço Paulista S/A – FAÇO do grupo Boliden Allis, desde 1988, 
também se aventurou como modismo, fornecendo alguns TCT´s, com o 
Transportador Tubular FAÇO – TTF, o Manual de Transportadores Contínuos de 1991 no 
capitulo 6, páginas 6.01 à 6.09, descreve algumas informações técnicas, entretanto só foi 
possível identificar fornecimento em 1992 para a empresa Papel e Celulose C
(hoje Klabin). Lamentavelmente tem histórias que muitas empresas querem esquecer, dessa 
forma não consegui obter nenhuma informação da empresa que adquiriu a FAÇO.
Transportadores de trajetos retos ainda tiveram algum sucesso nessa época qu
continuam em operação tais como, na Fábrica da Suzano e na Klabin, os de curvas 
horizontais foram problemáticos, em alguns casos necessitando ser substituído por 
transportadores de correia convencionais, devido aos problemas que aconteciam no giro 
tubo nas curvas horizontais, principalmente durante períodos de chuvas que diminuíam o 
atrito rolo/correia, com isso provocou a parada a partir de 1992 até 2001 (8 anos sem 
fornecimento de TCT´s no Brasil). 
Somente a partir de 2001, com a chegada ao Brasil do maior fabricante de Transportador de 
Correia Tubular do mundo, a empresa alemã KOCH Transporttechnik GmbH, foi possível 
vencer o receio dos clientes do desempenho problemático anterior, foi possível instalar dois 
equipamentos na antiga Votorantim (hoje SUZANO S.A.) em Jacareí com operação de 24 
7 dias/semana para alimentação de cavaco de madeira para o digestor, e outro para 
alimentação de biomassa para a caldeira, tendo uma grande função de marketing aos 
clientes no Brasil. Em 2003 foram fornecidos mais dois TCT´s para a Vale 
Luís, para concentrado de cobre para exportação. Mesmo com 4 fornecimentos havia 
dificuldade de penetrar nesse mercado dominado pelos fabricantesde transportadores de 
correia convencionais e principalmente com relações intimas com alguns clientes.
Com a filial no Brasil, foi possível o intercâmbio técnico com a engenharia brasileira com 
treinamento na Alemanha com os maiores especialistas e doutores no assunto, de modo não 
depender da matriz, e isso permitiu que todo o desenvolvimento de orçamento e projeto fosse 
realizados no Brasil. Em agosto de 2006 a matriz Alemanha entrou em colapso financeiro e 
assumida pelo Governo Alemão, e dezembro de 2006 foi vendida para a FLSmidth em 
a Áustria, e posteriormente a Beumer Group adquiriu a filial da KOCH 
Tcheca, interrompendo a famosa marca KOCH no mundo dos transportadores de correia 
 
uantidade de transportador de correia tubular por ano fornecido no 
Brasil 
 
1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011 2013
No Brasil, a Bridgestone passou a licença para a Filsan Equipamentos e Sistemas S/A para 
fornecer Transportadores de Correia Tubular no mercado brasileiro. No ano de 1987 iniciou a 
operação do primeiro Transportador de Correia Tubular no Brasil, na empresa Adubos Trevo. 
Boliden Allis, desde 1988, 
também se aventurou como modismo, fornecendo alguns TCT´s, com o nome de 
TTF, o Manual de Transportadores Contínuos de 1991 no 
capitulo 6, páginas 6.01 à 6.09, descreve algumas informações técnicas, entretanto só foi 
possível identificar fornecimento em 1992 para a empresa Papel e Celulose Catarinense S/A 
(hoje Klabin). Lamentavelmente tem histórias que muitas empresas querem esquecer, dessa 
forma não consegui obter nenhuma informação da empresa que adquiriu a FAÇO. 
Transportadores de trajetos retos ainda tiveram algum sucesso nessa época que ainda 
continuam em operação tais como, na Fábrica da Suzano e na Klabin, os de curvas 
horizontais foram problemáticos, em alguns casos necessitando ser substituído por 
transportadores de correia convencionais, devido aos problemas que aconteciam no giro do 
tubo nas curvas horizontais, principalmente durante períodos de chuvas que diminuíam o 
atrito rolo/correia, com isso provocou a parada a partir de 1992 até 2001 (8 anos sem 
asil do maior fabricante de Transportador de 
Correia Tubular do mundo, a empresa alemã KOCH Transporttechnik GmbH, foi possível 
vencer o receio dos clientes do desempenho problemático anterior, foi possível instalar dois 
hoje SUZANO S.A.) em Jacareí com operação de 24 
7 dias/semana para alimentação de cavaco de madeira para o digestor, e outro para 
alimentação de biomassa para a caldeira, tendo uma grande função de marketing aos 
rnecidos mais dois TCT´s para a Vale - Sossego em São 
Luís, para concentrado de cobre para exportação. Mesmo com 4 fornecimentos havia 
dificuldade de penetrar nesse mercado dominado pelos fabricantes de transportadores de 
ente com relações intimas com alguns clientes. 
Com a filial no Brasil, foi possível o intercâmbio técnico com a engenharia brasileira com 
treinamento na Alemanha com os maiores especialistas e doutores no assunto, de modo não 
ermitiu que todo o desenvolvimento de orçamento e projeto fosse 
realizados no Brasil. Em agosto de 2006 a matriz Alemanha entrou em colapso financeiro e 
assumida pelo Governo Alemão, e dezembro de 2006 foi vendida para a FLSmidth em 
a Áustria, e posteriormente a Beumer Group adquiriu a filial da KOCH 
Tcheca, interrompendo a famosa marca KOCH no mundo dos transportadores de correia 
 
uantidade de transportador de correia tubular por ano fornecido no 
 59 
2013 2015 2017 2019
 
3 – PROPOSTA DE NORMATIZAÇÃO 
 
3.1 – Introdução 
O autor reconhece a importância de desenvolver normas para os Transportadores de Correia 
Tubular – TCT, com objetivo de facilitar o entendimento entre fornecedores e usuários. 
 
3.2 – Terminologia 
A terminologia é importante para que todos os envolvidos nessa área tenham a mesma 
compreensão das informações técnicas. 
 
3.2.1 – Transportador de Correia Tubular – TCT (Pipe Conveyor – PC) 
O transportador de correia tubular (TCT), é um equipamento que transporta material a granel 
(seco ou úmido), através do movimento da correia transportadora especial (tubular), que após 
a carga, a correia se fecha em forma tubular ou ovalizada (Projeto da PWH), com 
sobreposição das suas bordas, e isso ocorre através dos painéis de rolos, compostos de 6 
rolos em formato hexagonal, ate próximo da descarga na qual a correia volta a se abrir para 
que ocorra a descarga do material na correia. O mesmo ocorre no retorno, entretanto, a 
forma dos painéis pode variar ao longo do transportador com 6 rolos, 3 rolos ou 1 rolo, 
dependendo de cada tecnologia empregada no projeto do TCT. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 3.1: Secção típica do TCT 
 
3.2.2 – Transportador de Correia Tubular no Retorno – RTCT (Return Pipe 
Conveyor – RPC) 
O transportador de correia tubular no Retorno (RTCT), é uma mistura do transportador 
convencional do lado da carga e o transportador de correia tubular no retorno, usualmente 
utilizado no cais/píer, onde o Carregador de Navios necessita do tripper para carregar a 
máquina, ou no caso de Descarregador de Navios Contínuos uma mesa de impacto móvel 
que se move junto com a máquina ao longo do transportador, necessitando nesses dois 
casos que a correia do lado superior esteja aberta para a carga ou descarga. A vantagem de 
evitar sujeira ao longo do cais/píer com o retorno da correia suja do lado encapsulada. 
 
FIGURA 3.2: Secção típica do RTCT 
 
 65 
 
3 – PROPOSTA DE NORMATIZAÇÃO 
 
3.3.2 – Espaçamento das estações (painéis) de rolos 
A tecnologia da empresa Japan Pipe Conveyor (JPC) e suas licenciadas definiram a distância 
entre painéis em função única do diâmetro nominal do tubo como podemos observar na 
Tabela 3.2. 
 
Tendo em vista que o peso específico do material manuseado tem grande relevância para os 
transportadores de correia convencional (TC), o autor também propõe ajustar o padrão da 
JPC, levando em conta esse parâmetro. Nas curvas horizontais e verticais, o espaçamento 
dos painéis de rolos deverá ser menor devido o aumento da carga nos rolos em função da 
tensão da correia nas curvas. 
 
Tabela 3.2 – Padrão do espaçamento dos painéis de rolos da tecnologia Japan Pipe 
Conveyor (JPC) e os seus licenciados 
 
DNT Espaçamento dos painéis de rolos (mm) 
150 1200 
200 1400 
250 1600 
300 1800 
350 2100 
400 2300 
500 3000 
600 3500 
700 4000 
850 4500 
 
 
Tabela 3.3 – Padrão do espaçamento dos painéis de rolos proposta pelo autor 
 
Diâmetro 
nominal do 
tubo D.N.T. 
Peso específico do material manuseado (t/m3) 
< 0,4 0,4 < 0,8 0,8 < 1,2 1,2 < 1,6 1,6 < 2 > 2 
100 1200 1100 1050 1000 900 800 
150 1400 1300 1250 1200 1100 1000 
200 1600 1500 1450 1400 1300 1200 
250 1800 1700 1650 1600 1400 1300 
300 2000 2000 1900 1800 1700 1600 
350 2300 2250 2200 2100 2000 1900 
400 2600 2500 2400 2300 2200 2100 
450 3000 2800 2700 2600 2500 2400 
500 3200 3200 3100 3000 2900 2800 
550 3500 3500 3300 3200 3100 3000 
600 3700 3700 3600 3500 3400 3300 
650 4000 4000 3800 3700 3600 3500 
700 4300 4200 4100 4000 3900 3800 
750 4500 4300 4200 4100 4000 3900 
800 4700 4500 4400 4300 4200 4100 
850 5000 4700 4600 4500 4400 4300 
 
 
 
 
 70 
 
4 – VANTAGENS, DESVANTAGENS E MITOS 
 
 
4.1 – Vantagens 
O Transportador de Correia Tubular – TCT deve sempre ser considerado como uma 
“solução”, que necessita obrigatoriamente envolver as suas várias vantagens abaixo 
descritas, e dessa forma obter o melhorcusto comparado com os demais sistemas de 
transporte de material a granel. No Capítulo 5, será mostrado vários “cases”. 
 
4.1.1 - Material transportado encapsulado - Limpeza 
4.1.1.1 - Menor custo de manutenção 
• Eliminação de sujeira ao longo do TCT. 
• Menor % de troca de rolos. Aumento da vida útil dos componentes, tendo em 
vista que não ocorre contaminação do material manuseado com os rolamentos 
dos rolos 
• Facilidade na troca dos rolos, não necessitando aliviar o Contra-Peso na 
maioria dos casos. 
• Eliminação da manutenção em coberturas, não necessita de coberturas 
metálicas para proteção ambiental e do material, exceto as duas extremidades 
do equipamento, na qual a correia está fechando (no Carregamento) e abrindo 
(na Descarga). 
• Não existe a possibilidade de acúmulo de material manuseado nas estruturas. 
 
4.1.1.2 - Preservação Ambiental 
• Protege o material e o ambiente circundante 
• Sem derramamento na correia de retorno 
• Menor ruído comparado com outros sistemas de transporte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.1: Material transportado encapsulado 
 
 73 
 
4 – VANTAGENS, DESVANTAGENS E MITOS 
 
 
4.2 – Desvantagens 
O transportador de correia tubular não vem sem suas desvantagens; no entanto, estes 
geralmente se tornam insignificantes devido às grandes melhorias que o tubular fornece. 
Será detalhada as desvantagens desse equipamento comparado com o Transportador de 
Correia Convencional. 
 
4.2.1 – Aumento da energia consumida (potência) 
O Transportador de Correia Tubular, em função do fechamento da correia e para manter 
fechada, os rolos sofrem com forças adicionais, que irão transformar em energia, por essa 
razão apresenta potência consumida maior que o Transportador de Correia Convencional, 
considerando com as mesmas características, e que não seja regenerativo. 
 
NOTA IMPORTANTE: Há casos que uma combinação de Transportadores de Correia 
Convencionais, nas quais alguns sejam regenerativos, no caso de substituir por um 
Transportador de Correia Tubular, é possível que a potência instalada no Transportador de 
Correia Tubular acabe sendo menor. 
 
 
Figura 4.8: Curvas horizontais acentuadas ampliam a potência do TCT 
 
 
Figura 4.9: Manter o tubo fechado consome energia, pois gera carga adicional nos 
rolos 
 
 78 
 
5 – SOLUÇÕES – “Cases” NA UTILIZAÇÃO DO TCT 
 
 
5.1 – Introdução 
No Capítulo 4, descrevi as vantagens de utilizar o Transportador de Correia Tubular, agora 
irei mostrar alguns “cases”, que comprovam ser a melhor solução técnica e econômica para o 
transporte de material a granel: 
 
 
5.2 – Soluções “CASES” 
5.2.1 – Peru-Lima – Fábrica de Cimento (KOCH Transporttechnik) 
Condições do Projeto: 
Transportar a matéria prima (carvão e calcário) do Porto até a Fábrica e também transportar o 
material processado (clinker e cimento) da Fábrica até o Porto, de forma simultânea ou não. 
O percurso na ordem de 8,2 km, sendo que 6,2 km através de túnel, já que tem que passar 
por baixo da cidade de Lima, e para isso necessita de várias curvas horizontais para evitar 
interferências. (Figura 1) 
 
 
Figura 5.1: Vista de planta do trajeto do TCT 
 
Vantagens: 
• A seção transversal do equipamento é menor, e com isso a seção do túnel também, 
menor custo de obra civil. 
Em função da trajetória não ser possível uma reta, haveria necessidade de dezenas de 
transportadores convencionais, e nesse caso um único Transportador Tubular foi necessário, 
tendo com isso muitas vantagens, tais como: Eliminação de pontos de carregamento (região 
de muita manutenção); Menos quantidades de peças sobressalentes no estoque; Maior 
confiabilidade. 
 
 84 
 
FÁBRICA PORTO 
 
5 – SOLUÇÕES – “Cases” NA UTILIZAÇÃO DO TCT 
 
5.2.3 – PECÉM – SEINFRA (carvão) – Brasil (KOCH filial) 
Condições do Projeto: Transportar o carvão aprox. 6 km, vencendo a topografia das dunas, 
em área de proteção ambiental A idéia inicial do Usuário, era a colocação de dezenas de 
transportadores convencionais e várias Torres de Transferências, para vencer as Dunas. 
 
Vantagens: Tive a oportunidade novamente de participar no início desse processo, e 
levantar uma estimativa utilizando dois Transportadores de Correia Tubular, com as 
seguintes vantagens: 
• Eliminação de várias Torres de Transferências (região de muita manutenção) 
• Menor quantidade de peças sobressalentes no estoque 
• Maior confiabilidade. 
• Com material encapsulado, não haverá necessidade de limpeza ao longo do trajeto. 
• Preservação ambiental, com o material sendo manuseado encapsulado no tubo superior 
do Transportador Tubular. 
• Menor custo da parte elétrica, já que não tem necessidade de motorização entre 6 km. 
• Menor custo de Obra Civil e de Montagem, equipamentos mais leves comparado com o 
Transportador convencional encapsulado. 
• Espaço reduzido na Ponte que acesso ao Píer, já que estava previsto a instalação de 
mais 3 transportadores. (2 de minério de ferro e 1 de carvão), como a seção é menor, 
possibilitou a colocação de dois em baixo (carvão) e dois em cima (minério de ferro). 
 
 
Figura 5.4: Vista geral do TCT-2 
 
5.2.4 – PECÉM – SEINFRA (minério de ferro) – Brasil (KOCH filial) 
Condições do Projeto: Transportar minério de ferro aprox. 8,5 km, vencendo a topografia 
das dunas, em área de proteção ambiental. 
 
Vantagens: Quando da minha participação ao TCT de carvão (item 5.3 acima), já foi 
estudado e previsto a colocação de mais um TCT de carvão e dois TCT´s de minério de ferro, 
com as seguintes vantagens: 
• Eliminação de várias Torres de Transferências (região de muita manutenção) 
• Menor quantidade de peças sobressalentes no estoque 
• Maior confiabilidade. 
• Com material encapsulado, não haverá necessidade de limpeza ao longo do trajeto. 
• Preservação ambiental, com o material sendo manuseado encapsulado no tubo superior 
do Transportador Tubular. 
 
 86 
 
6 – TECNOLOGIA - DIMENSIONAMENTO 
 
 
6.1 – Introdução 
O desenvolvimento histórico dessa tecnologia já foi descrita no Capítulo 2. A grande 
complexidade na tecnologia do Transportador de Correia Tubular está no dimensionamento 
correto da correia, isso porque a correia tem que apresentar rigidez transversal suficiente 
para que o tubo não entre em colapso nas curvas horizontais e verticais, porém se essa 
rigidez for acima da necessidade, haverá maior gasto de energia para fechar a correia, 
portanto, o dimensionamento da potência do Transportador de Correia Tubular está 
diretamente ligado as características da correia, tais como: Elasticidade transversal e 
longitudinal, espessura de revestimento superior e inferior, características dos revestimentos, 
espessura das lonas, espessura entre as lonas, quantidades de lonas, comprimento da 
sobreposição da correia (overlap), detalhe construtivo das lonas nas extremidades da correia 
para garantir o perfeito overlap, incluindo o detalhe das bordas, coeficiente de atrito durante o 
fechamento da correia, para correia de cabo de aço a disposição dos cabos de aço e o seu 
diâmetro. Além desses parâmetros próprios da correia, ainda temos outros fatores tais como: 
distância entre as estações (painéis) de rolos, força de esticamento da correia, disposição 
dos rolos no painel, velocidade da correia, diâmetro do rolo e tipo de material do rolo. Todos 
esses parâmetros afetam as tensões na correia e a sua potência. 
 
Existem vários softwares que auxiliam os engenheiros no dimensionamentodo Transportador 
de Correia Tubular, como o FEM e o DEM, porém é fundamental validar esses modelos, 
portanto, é necessário realizar testes na correia antes da sua fabricação final, que será 
descrito no Capítulo 8, para verificar que os parâmetros definidos no cálculo condizem com a 
correia que será fabricada, portanto, normalmente o fabricante fornece pedaços de correias 
diferentes, para avaliar durante os testes, com o acompanhamento dos especialistas do 
transportador de correia tubular, que irá avaliar e caso necessite de alguns ajustes na correia, 
o fabricante irá providenciar e testar novamente, até atingir a necessidade específica do 
projeto do transportador de correia tubular. 
 
Reparem que tem que haver uma grande ligação técnica, entre o fabricante do transportador 
de correia tubular e o fabricante da correia, caso contrário, o resultado só será conhecido na 
obra, e isso poderá significar sérios problemas de desempenho. 
 
Acredito que, com esse conhecimento da complexidade do dimensionamento do 
Transportador de Correia Tubular, o cliente deverá ser mais criterioso na definição do 
fornecedor, atentando além da Lista de Referência, o grau de satisfação dos usuários 
(pessoal de operação e manutenção), e o nível técnico dos Especialistas que o fornecedor 
possui, tendo em vista que essa crise econômica mundial provocou um sério problema de 
manter esses profissionais, que são muito bem remunerados, essa talvez será o grande 
divisor entre os fornecedores. 
 
6.2 – Importância do capital humano 
Diferentemente do Transportador de Correia Convencional, o dimensionamento do 
Transportador de Correia Tubular não é encontrado em Normas, e são raras as Literaturas 
Técnicas, que normalmente vem da Alemanha, Holanda, Polônia, África do Sul e USA, tendo 
em vista as boas estruturas das suas Universidades e Empresas. 
 
No caso do Transportador de Correia Convencional, que tem importantes literaturas de 
cálculo, como podemos citar o Manual CEMA Sétima edição - Transportadores de Correia 
para Materiais a Granel, traduzido para o português na Primeira edição, pela ABNT, 
observamos na página VIII – “Termo de Responsabilidade”, que segue abaixo: 
 
“As informações aqui fornecidas são apenas consultivas. 
As recomendações fornecidas pela CEMA são de natureza genérica e não têm intenção de 
substituir um aconselhamento profissional. Os usuários devem buscar a recomendação, 
supervisão e/ou opinião de engenheiros qualificados ou licenciados, consultores de 
segurança e outros profissionais capacitados. 
 
 108 
 
6 – TECNOLOGIA - DIMENSIONAMENTO 
 
 
6.4.1 – Método JPC 
Será demonstrado o cálculo da tensão efetiva do Transportador de Correia Tubular (Pipe 
Conveyor), no início da tecnologia (década de 80), conforme segue abaixo: 
 
Cálculo da Tensão Efetiva: 
- Resistência ao movimento da correia sobre os roletes - Rmcr 
Rmcr = 2 x (Pc + Ppm) x L x f 
Onde: 
Pc – Peso linear da correia (Kgf/m) 
Rw – Peso das partes móveis (kgf/m) 
L – Comprimento horizontal do transportador (m) 
f – Coeficiente de atrito 
 
- Resistência do material no lado de carga - Rmlc 
Rmlc = Cm x L x f 
Onde: 
Cm – Carga linear de material = Q x 1000 /(60 x vc) (kgf/m) 
Q - Capacidade do transportador (t/h) 
 
- Resistência para Elevar o Material – REm 
REm = Cm x H 
Onde: 
H – Altura do transportador 
 
- Resistência para sustentação do tubo 
Rrc = 2 x (D/75) x Ld x f (kgf) 
Onde: 
D – Diâmetro do tubo (mm) 
Ld – Comprimento desenvolvido (m) 
f – Coeficiente de atrito 
 
NOTA: No caso do Transportador convencional, o coeficiente de atrito “f” é definido na norma 
DIN 22101, no caso do Transportador Tubular, podemos utilizar a mesma tabela da DIN?. 
Resposta a isso, já foi esclarecido no capitulo 8, na qual as características técnicas da correia 
e outros parâmetros do Transportador Tubular, têm uma enorme influência no cálculo da 
tensão efetiva, portanto, o fabricante só irá acertar no “novo” valor “f”, se a correia já foi 
utilizada, com características técnicas muito próximo do Transportador Tubular anterior, e foi 
possível validar os efeitos dessa correia, o que acaba gerando fatores de ajustes ou um 
“novo f”, somente para os fabricantes que tem uma grande gama de Transportadores 
Tubulares. Correias tubulares de concepção nova, e que nunca foram utilizadas, e em 
trajetos especiais, é necessário realizar todo trabalho informado na no capitulo 8, para evitar 
problemas operacionais 
 
- Resistência da correia à formação do tubo - Rft 
Rft = (0,2 x D + 25) x (nc +nr) 
Onde: 
D – Diâmetro do tubo (mm) 
nc - número de vezes que o tubo fecha na carga 
nr - número de vezes que o tubo fecha no retorno 
 
- Resistência para acelerar o material – Ram 
Ram = Q x v / 2119 
 
- Resistência de atrito de raspador – Rar 
Rar = nr x Lc x 0,0357 
Onde: 
nr – Quantidade de raspadores 
 
 124 
 
 
7 – ROLOS 
 
 
7.3 - Projeto e montagem dos rolos hexagonais 
A configuração dos rolos mantém a forma da correia e fornece suporte para a correia sobre o 
perfil. Os três rolos inferiores suportam a carga e os três superiores para manter a forma do 
tubo. Por esse motivo, a configuração dos rolos para transportadores de correia tubular tem 
sido objeto de muitas discussões ao longo dos anos. As principais preocupações são: 
• Grande atrito entre a correia e os rolos aumenta a demanda e o desgaste de energia. 
• Alinhamento da correia para reduzir a rotação do tubo, permitindo vazamentos no tubo. 
• Alinhamento dos rolos e da estrutura de suporte para garantir desgaste e atrito mínimos 
da correia. 
 
7.3.1 - Disposição dos rolos no painel 
Alguns fornecedores optaram com a colocação dos rolos de um lado do painel, outros 
optaram em colocar 3 rolos de um lado e 3 rolos do outro lado dos painéis, com as seguintes 
vantagens: 
1. – Evitar a entrada da borda da correia tubular no vão dos rolos, figura 21. 
2. – Viabiliza colocar rolos com diâmetro maior, o que diminui a resistência a indentação. 
 
Em contrapartida, a colocação de 6 rolos do mesmo lado, diminui a resistência ao movimento 
da correia, entretanto, a melhor opção segundo o autor é a forma construtiva mostrada na 
figura 21 (esquerda). 
 
 
 
FIGURA 7.6: Problemas com seis rolos nos dois lados (esquerda) e em um lado 
(direita) 
 
7.3.2 – Forma construtiva do rolo 
Os rolos são configurados em padrão hexagonal para manter a forma do tubo e são 
espaçadas de acordo com o capitulo 6, dependendo do diâmetro do tubo e da carga do rolo. 
 
Os rolamentos usados são rolamentos rígidos de esferas com lubrificação permanente e 
vedações são do tipo multilabirinto com tampas contra poeira e água. Os suportes são 
fabricados em aço ASTM A36 ou similar. 
 
 
FIGURA 7.7: Esquema do rolo 
 
 164 
 
 
8 
 
8.1 - Introdução 
Durante a concepção dos transportadores
adequada é muito importante. Se for determinada a característica da correia, determina
rigidez à flexão da correia e assim a confiabilidade de 
rigidez à flexão for demasiada baixa, a borda interna da correia pode me
transportado e jogá-lo para fora na área de descarga. Além disso, a correia tubular pode 
entrar em colapso nas curvas devido às forças laterais que ocorrem. Não será possível 
assegurar um transporte seguro 
elevada, a correia tubular abrirá entre os 
comportamento de moldagem e da estabilidade da forma ao mesmo tempo, bem como uma 
resistência mínima de rolamento, estas exigências resultam no 
flexão. 
 
Em resumo a correia tubular é o componente mais importante no T
Tubular, quando o fabricante do equipamento e o fabricante da correia não tomam os devidos 
procedimentostécnicos para elaborar o pro
são devastadoras durante o comissionamento e testes para o equipamento, tais como:
1 – Baixa rigidez à flexão transversal ou alta esbeltez da correia, ocorre a perda da reação 
em alguns rolos provocando o g
2 – Alta rigidez à flexão transversal ou baixa esbeltez da correia, ocorre a dificuldade em 
fechar o overlap da correia entre as estações (painéis) de rolos, provocando aumento das 
tensões na correia e consequentemente aumento da p
transportador. 
 
8.2 - Estrutura da Correia Tubular
• Bordas especiais 
• Inserção de tecido para capacidade de curvas
• Tipo EP, Aramida e
 
 
 
Figura 8.1: 
 
8 – CORREIA TUBULAR 
Durante a concepção dos transportadores de correia tubular, a escolha de uma correia
adequada é muito importante. Se for determinada a característica da correia, determina
rigidez à flexão da correia e assim a confiabilidade de todo o sistema transportador. 
rigidez à flexão for demasiada baixa, a borda interna da correia pode me
lo para fora na área de descarga. Além disso, a correia tubular pode 
entrar em colapso nas curvas devido às forças laterais que ocorrem. Não será possível 
assegurar um transporte seguro do material a granel, se a rigidez à flexão for demasiado 
elevada, a correia tubular abrirá entre os painéis de rolos. Da exigência de um bom 
comportamento de moldagem e da estabilidade da forma ao mesmo tempo, bem como uma 
resistência mínima de rolamento, estas exigências resultam no valor correto da rigidez à 
correia tubular é o componente mais importante no Transportador de Correia 
Tubular, quando o fabricante do equipamento e o fabricante da correia não tomam os devidos 
procedimentos técnicos para elaborar o projeto correto da correia tubular, as consequências 
são devastadoras durante o comissionamento e testes para o equipamento, tais como:
Baixa rigidez à flexão transversal ou alta esbeltez da correia, ocorre a perda da reação 
em alguns rolos provocando o giro e o colapso do tubo. 
Alta rigidez à flexão transversal ou baixa esbeltez da correia, ocorre a dificuldade em 
fechar o overlap da correia entre as estações (painéis) de rolos, provocando aumento das 
tensões na correia e consequentemente aumento da potência do acionamento do 
Estrutura da Correia Tubular 
Inserção de tecido para capacidade de curvas 
e ST 
Figura 8.1: Estrutura da correia em detalhes 
 
 
, a escolha de uma correia 
adequada é muito importante. Se for determinada a característica da correia, determina-se a 
todo o sistema transportador. Se a 
rigidez à flexão for demasiada baixa, a borda interna da correia pode mergulhar no material 
lo para fora na área de descarga. Além disso, a correia tubular pode 
entrar em colapso nas curvas devido às forças laterais que ocorrem. Não será possível 
idez à flexão for demasiado 
. Da exigência de um bom 
comportamento de moldagem e da estabilidade da forma ao mesmo tempo, bem como uma 
valor correto da rigidez à 
ransportador de Correia 
Tubular, quando o fabricante do equipamento e o fabricante da correia não tomam os devidos 
jeto correto da correia tubular, as consequências 
são devastadoras durante o comissionamento e testes para o equipamento, tais como: 
Baixa rigidez à flexão transversal ou alta esbeltez da correia, ocorre a perda da reação 
Alta rigidez à flexão transversal ou baixa esbeltez da correia, ocorre a dificuldade em 
fechar o overlap da correia entre as estações (painéis) de rolos, provocando aumento das 
otência do acionamento do 
 
 
 172 
 
9 – EQUIPAMENTOS DE TESTES - TCT 
 
 
 
 
 
9.1 - Introdução 
Durante a concepção de transportadores de correia tubular, a escolha de uma construção de 
correia adequada é de grande importância. Com a construção da correia, é determinada a 
rigidez à flexão da correia e assim a confiabilidade de todo o sistema de transporte. Se a 
rigidez à flexão for demasiada baixa, a borda interna da correia pode mergulhar no material 
transportado e jogá-lo para fora na área de descarga. Além disso, a correia tubular pode 
entrar em colapso em curvas em consequência das forças laterais que ocorrem. Não será 
possível assegurar um transporte seguro de material a granel. Se a rigidez à flexão é 
demasiada elevada, a correia tubular tende a abrir-se entre os painéis adjacentes. Neste 
caso, o atrito entre as bordas da correia na sobreposição provoca uma maior resistência ao 
movimento e eficiência energética reduzida do transportador tubular. A partir das exigências 
de um bom comportamento de moldagem e de uma elevada estabilidade do formato do tubo 
ao mesmo tempo, bem como uma resistência de rolamento mínima, requisitos divergentes 
resultam na quantidade da rigidez à flexão. 
 
O principal desafio para a indústria que utiliza transportadores de correia tubular é a completa 
falta de padrões uniformes, que podem auxiliar no projeto do equipamento e da correia 
tubular e garantir uma operação confiável do sistema em campo. É necessário desenvolver 
padrões que forneçam recomendações sobre a relação entre os principais parâmetros da 
correia, como o diâmetro do tubo, a porcentagem de sobreposição em relação à largura da 
correia e a rigidez transversal mínima da correia. Na maioria das vezes, a experiência prática 
empírica em combinação com os padrões desenvolvidos para transportadores de correia 
convencionais é aplicada. O know-how independente e confidencial das empresas ativas no 
projeto e na correia tubular, inerente a um negócio competitivo normal, resulta em um desvio 
nos produtos oferecidos e em suas propriedades. A ausência de quaisquer normas 
relacionadas a transportadores de correia tubular na indústria permite a possibilidade de 
surgir produtos com qualidade baixa ou questionável no mercado. 
 
Para verificar a qualidade das correias tubular, as propriedades das correias fabricadas 
precisam ser determinadas experimentalmente. Para esse fim, várias plataformas de teste de 
transportadores de correia tubular foram construídas. O objetivo principal de muitos 
equipamentos de teste é a medição das forças de contato entre a correia e os rolos. Essas 
forças de contato são importantes para o desempenho da correia tubular. Se as forças de 
contato forem muito baixas ou houver perdas de contato entre a correia e os rolos, a correia 
não é rígida o suficiente e pode não ser capaz de manter a forma do tubo. Se as forças de 
contato forem muito altas, a correia ficará muito rígida e poderá consumir muita energia 
durante a operação, além de forçar a correia ao entrar nos painéis de rolos e querer abrir 
ente o espaçamento dos painéis. Dependendo da configuração da plataforma de teste, 
também é possível medir a deflexão da correia e sua tendência a dobrar e torcer nas curvas. 
 
 193 
 
11 – Falhas e Problemas em TCT 
 
11.1 - Introdução 
O transportador de correia tubular é similar ao transportador de correia convencional, com a 
diferença que após receber o material, a correia se fecha em forma de tubo, abrindo no 
momento da descarga, o retorno da correia também é tubular para garantir que a parte suja 
da correia fique no interior do tubo. Todos os componentes são iguais ou similares ao 
convencional, em função disso, alguns fabricantes de convencionais acharam que poderiam 
projetar transportador de correia tubular, porque o princípio é simples, só que por trás dessa 
simplicidade tem muita tecnologia, que envolve: 
Equipamento 
• Projeto (Forma construtiva, Parâmetros Técnicos, Componentes principalmente 
correia, rolos e esticador, Cálculos e Manuais) 
• Fabricação (Tolerância Dimensionale de Forma) 
• Montagem/Comissionamento/Teste (Alinhamentos e Ajustes) 
 
Manutenção 
• Registros 
• Inspeções periódicas 
• Reparos 
 
Operação 
• Sobrecarga 
• Material Manuseado 
Esses itens acima devem ser avaliados, pois com certeza são várias causas que necessitam 
ser sanadas. 
 
11.2 – Falhas de projeto 
O usuário acredita que esse equipamento pode ser projetado por qualquer fábrica, 
primeiramente, não adianta ter uma excelente fábrica, pois até o Vietnã tem, é necessário 
uma "excelente engenharia", e nesse quesito são raras que possuem. O cliente tem que ter 
em mente que a sua especialidade é outra, portanto, necessita de especialista nesse 
equipamento para evitar sérios problemas como posso listar: 
1 - Baixo desempenho operacional, ficando mais em manutenção que em operação. 
2 – A correia tubular gira provocando queda de material, multas e paradas. 
3 - Reforma precoce com troca de correia e componentes novos para compensar erros de 
projeto. 
 
Lista de referência só tem valor, se esses equipamentos estejam funcionando bem, e se a 
empresa ainda possui profissionais qualificados. Utilizem corretamente a ISO 9000, qualifique 
os fornecedores, isso é o básico do básico, se não tem capacidade, pede auxilio ao 
especialista, seja humilde, não sacaneia a empresa que trabalha somente para preservar a 
sua arrogância. 
 
Destaco as principais, entretanto a cada dia vejo novidades que continuam a me assustar, a 
impressão que os fabricantes jogaram fora o Know How dos doutores alemães, e contrataram 
engenheiros recém-formados no Ártico para elaborar os novos projetos. 
 
11.2.1 - Forma construtiva dos painéis de rolos 
11.2.1.1 - Posicionamento dos 6 rolos 
No início da tecnologia pipe conveyor, década de 80, a JPC patenteou com os seis rolos do 
mesmo lado do painel, devido a ocorrência de problema indicado na foto abaixo (danos na 
correia), foi alterado com 3 rolos de um lado do painel e 3 rolos do outro lado do painel, com 
alternância, um rolo de um lado do painel o seguinte do outro lado do painel, sucessivamente 
até fechar o hexágono, dessa forma eliminando a folga entre os rolos. O que surpreende que 
no passado, quase 4 décadas, ainda encontramos essa forma construtiva, alguns fabricantes 
ainda continuam na década de 80. 
 
 245 
 
12 – CONSULTORIA TÉCNICA ESPECILIAZADA 
 
12.1 - Introdução 
Está surgindo um excelente mercado de Consultoria em Transportadores de Correia Tubular, 
isso devido à total falta de interesse dos fabricantes desses equipamentos (há exceções), 
que deixam os Usuários em situação extremamente delicada, com casos do IBAMA cobrando 
multas milionárias e paralisando equipamento por sérios problemas ambientais, equipamento 
que é considerado amigável ao ambiente, outros que não pode operar na chuva que a correia 
tubular entra em instabilidade, e outros que com a partida em vazio já entra em instabilidade. 
 
Acompanhando algumas dessas minhas consultorias e inspeções, o que me deixa 
preocupado é com a qualidade da engenharia, fabricação, montagem e comissionamento, e é 
bom salientar que são empresas multinacionais, as nacionais infelizmente fazem cópia sem 
compreender o equipamento (em ambas os casos deve haver exceções), é um total 
retrocesso do projeto antigo da JPC (patenteado na década de 80). 
 
Poderia relacionar dezenas de artigos técnicos dos mais famosos especialistas e doutores do 
mundo, com suas integrais complexas e programas de cálculos FEM, isso só iria bagunçar o 
meu objetivo que é mostrar de forma clara e simples, de modo que o cliente tenha a 
tranqüilidade de estar comprando um bom equipamento, já que compreende a complexidade 
e, portanto, foi considerado no momento da compra com Especificação Técnica elaborado 
por profissionais qualificados. 
 
Para clarear essa complexidade, vamos comparar o Transportador de correia convencional, 
de total conhecimento dos profissionais que manuseia material a granel, em relação ao 
Transportador de Correia Tubular. A primeira impressão quando observam um Transportador 
de Correia Tubular operando é ser um equipamento similar com o convencional, por 
apresentar os mesmos componentes (Tambores, Rolos, Correia, Sistema de Esticamento, 
Sistema de Acionamento, Raspadores, Guia de Material, e etc), mas é necessário reparar na 
complexidade quando se observa a correia simplesmente apoiada nos rolos (livre) no caso do 
convencional, enquanto que no tubular a correia está confinada entre os seis rolos formando 
um hexágono (presa), esse aparente pequeno detalhe é que gera toda a complexidade no 
dimensionamento, pois no caso do convencional a esbeltez da correia (Lc/Ec, sendo Lc = 
Largura da correia e Ec = Espessura da correia) e o módulo de rigidez a flexão transversal – 
E, interfere muito pouco no dimensionamento do convencional, entretanto no tubular esses 
parâmetros da correia alteram totalmente o desempenho do equipamento, vamos fazer uma 
hipótese, se a esbeltez da correia for muito alta, ou seja, baixa rigidez transversal, a correia 
não conseguirá formar o tubo, irá colapsar, porém se o índice de esbeltez for muito baixo, ou 
seja, alta rigidez transversal haverá dificuldade de fechar a correia e irá consumir alta 
potência, e se não for previsto no projeto haverá redução na vida útil da correia e dos 
componentes do tubular tais como rolos e tambores. 
 
Tendo em vista a importância do conhecimento da rigidez transversal da correia tubular, a 
Especificação Técnica deve contemplar quais testes (Ver Capitulo 9) e os cálculos que o 
fabricante do equipamento deve fornecer durante a engenharia para ser validado por 
profissional qualificado do cliente (Especialista), essa é a única maneira de executar uma boa 
compra, sem se arriscar em ter problemas no comissionamento e posteriormente carregar 
esses problemas por muitos anos, como danos precoce nos rolos e correia, giro da correia e 
multa do IBAMA e etc, até que seja possível com a colaboração do Especialista a 
substituição total da correia corrigida e também ajustes no equipamento para obter 
desempenho desejado. 
 
O que me deixa extremamente preocupado é a forma leviana de muitos profissionais que já 
estão com os seus Transportadores de Correia Tubular com sérios problemas operacionais e 
de manutenção, adquirindo a mesma correia, ou ainda pior aumentando a sua resistência 
longitudinal, “achando” sem a mínima análise se é a melhor solução. Para esses profissionais 
alerto que a tecnologia TCT está muito bem solidificada (Testes e Cálculos Analíticos e FEM), 
desde que tenha alguém capacitado para tomar os devidos procedimentos técnicos. Vamos 
ser grandioso e deixar a nossa arrogância e a nossa incompetência de lado, e vamos vestir a 
 
 270 
 
13 – OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO 
 
13.3.4 - Plano de Inspeção 
 
 
 
 295 
EQUIPAMENTO: Estação de Retorno - PC 500 LOCAL: FIBRIA - Jacareí DATA: 08 -10/ 06 / 2015 Folha 1
NR COMPONENTE ITEM MANUAL DESCRIÇÃO/VERIFICAÇÃO
1 Estrutura 1.1.3; 1.2.3 Aperto dos parafusos das conexões OK NOK OBS
Danos na pintura ,falta de limpeza e corrosão OK NOK OBS
2 Arranjos dos rolos 1.5.3 Fixação dos parafusos do suportes OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
3 Rolos de formação do Pipe 1.5.4 Concentricidade OK NOK OBS
Aperto dos parafusos do suportes OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Controle acústicoOK NOK OBS
Contato rolo/correia OK NOK OBS
4 Rolos Torpedos 1.5.5 Concentricidade OK NOK OBS
Aperto dos parafusos do suportes OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Controle acústico OK NOK OBS
Posicionamento em relação a correia (contato) OK NOK OBS
5 Chaves de Emergências 1.5.12; 1.27.1 a 1.27.4 Condições de operação OK NOK OBS
Danos e fixação da corda OK NOK OBS
Fixação do suporte OK NOK OBS
6 Coberturas, grades e janelas 1.7.7;1.7.8;1.7.10;1.711 Fixação OK NOK OBS
Danos físicos (amassamentos) OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
7 Paineis de Segurança 1.5.13 Ajustas a resistência para abertura dos painéis OK NOK OBS
Alinhamentos dos paineis OK NOK OBS
Limpeza dos suportes OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
8 Chute de Descarga e Guia de 1.5.1 e 1.12.2 Limpeza OK NOK OBS
Material Desgaste da borracha - Ajuste OK NOK OBS
Desgaste das paredes (chapa de desgaste) OK NOK OBS
Folga entre as chapas e a correia (minimo 40 mm) OK NOK OBS
Carregamento no meio da correia OK NOK OBS
9 Escadas 1.14.2 Aperto das conexões aparafusadas OK NOK OBS
Presença de corrosão na solda OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
STATUS
PLANO DE INSPEÇÃO Supervisão: Eng. Luís Antônio Morgado
X
X
10 Tambor de Retorno 1.23.1 Centralização da correia OK NOK OBS
Limpeza OK NOK OBS
Estado do revestimento vulcanizado OK NOK OBS
Temperatura dos mancais OK NOK OBS
Ruído e vibrações OK NOK OBS
11 Chave de nível 1.29.3 Funcionamento da chave OK NOK OBS
Fixação e posição em relação ao fluxo OK NOK OBS
12 Chave de desalinhamento 1.27.11 Torque da haste da chave OK NOK OBS
Aperto dos parafusos da caixa OK NOK OBS
Torque do prensa cabo OK NOK OBS
13 Grade de piso 1.11.12 Fixação OK NOK OBS
Danos OK NOK OBS
Sinais de corrosão OK NOK OBS
14 Corrimão 1.2.3 Aperto dos parafusos de junção OK NOK OBS
Isentos de Danos na pintura e corrosão OK NOK OBS
15 Telas de proteção 1.7.7 Fixação das telas OK NOK OBS
Isento de corrosão OK NOK OBS
Isento de danos OK NOK OBS
16 Sensor de velocidade 1.27.5 Funcionamento da unidade OK NOK OBS
Distância sensora OK NOK OBS
17 Correia 1.20.5 Verificar se há giro da correia OK NOK OBS
Verificar se há danos na correia (bordas e coberturas) OK NOK OBS
OBS:
1 - Visualmente os parafusos estão conectados, porém foi solicitado a Fibria a verificação qto ao torque. Existem áreas com muito pó de cavaco empregnado na 
estrutura, mesmo com a limpeza com ar comprimido não permite uma boa avaliação da estrutura, recomendamos que na próxima parada da fábrica, que realizem 
limpeza total dessas áreas, há pontos de corrosão que devem ser rapidamente sanados. Fotos 1,2,3,4,5 e 6
2 - Realizar limpeza e recuperar as peças corroidas. Fotos 7 e 8
3 - Realizar limpeza e caso for necessário recuperar as peças corroidas. Ajustar os rolos de forma a contatar a correia, a falta desse ajuste irá provocar danos na correia e 
no rolo anterior e posterior desse rolo não ajustado. Foto 9.
10 - A correia está um pouco descentralizada (30 mm). O revestimento de borracha do tambor já provocou um ressalto, recomendamos a troca. Fotos 16, 17 e 18.
17 - Danos nas bordas da correia nas duas extrenidades não continuo. E fissuras na correia em função do rolo torpedo forçar uma curvatura acima da elasticidade da 
correia. Fotos 19 e 20.
4 - Realizar limpeza. Ajustar os rolos seguindo o Manual de Operação e Manutenção, de forma a evitar danos na correia, com baixo raio de curvatura de fechamento, 
proporcionando fissuras na correia. Foto 10 e 18.
5, 11, 12 e 16- Todos os dispositivos elétricos serão inspecionados quanto ao funcionamento pela Fibria. Durante a inspeção da Tecnometal-KOCH do Brasil, não foi 
possível em função da disponibilidade do equipamento e não foi previsto pelo operador.
6 - Recomendamos retornar as coberturas e janelas, conforme o projeto original. Fotos 11, 12 e 13
7 - Realizar limpeza e caso for necessário recuperar as peças corroidas. Quando da parada geral, recomendamos verificar a resistência para abertura dos paineis. Foto 14.
8 - Ajustar as guias de materiais, para evitar a saida do pó pela guia de material. Foto 15.
14 - Pequenos retoques de pintura nos corrimãos.