Materiais de Construção Civil

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Apontamentos de aula 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Me. Benedito Carlos de Oliveira Jr. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os apontamentos constantes nesta apostila servem de apoio para as Aulas de 
Materiais de Construção. Os créditos aos Autores estão referenciados nos títulos. 
 
 
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1. INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
(extraído do trabalho: Materiais de Construção Básicos de Sabrina Elicker Hagemann, Ministério da Educação, 
Governo Federal). 
 
Os materiais de construção são definidos como todo e qualquer material utilizado na 
construção de uma edificação, desde a locação e infraestrutura da obra até a fase de acabamento, 
passando desde um simples prego até os mais conhecidos materiais, como o cimento. 
A expressão “materiais de construção”, portanto, abrange uma gama extensa de materiais, 
dos quais estudaremos alguns dos principais, que denominamos “Materiais de Construção Básicos”. 
Na construção civil temos materiais que são utilizados a muitos anos da mesma forma, 
como o concreto, e outros que evoluem constantemente. E a evolução dos materiais de construção 
não é um processo recente, pois teve início desde os povos primitivos, que utilizavam os materiais 
assim como os encontravam na natureza, sem qualquer transformação. Com a evolução do homem 
surgem necessidades que levam à transformação desses materiais de uma maneira simplificada, a 
fim de facilitar seu uso ou de criar novos materiais a partir deles. Assim, o homem começa a moldar 
a argila, a cortar a madeira e a lapidar a pedra. Outro exemplo de evolução foi a descoberta do 
concreto que surgiu da necessidade do homem de um material resistente como a pedra, mas de 
moldagem mais fácil. 
Perceba que os materiais continuam evoluindo para satisfazer as necessidades do homem e 
de forma cada vez mais rápida, com exigências cada vez maiores quanto a sua qualidade, 
durabilidade e custo. Além disso, há um cenário sustentável no qual a produção e o emprego dos 
materiais de construção devem considerar a questão ambiental. 
Nenhuma obra é feita sem materiais e a qualidade e durabilidade de uma construção 
dependem diretamente da qualidade e da durabilidade dos materiais que nela são empregados. 
Por isso, é necessário que o responsável técnico de uma edificação tenha em mente a importância 
de conhecer as propriedades e aplicações mais adequadas para cada material. 
Para Silva (1985), na hora de escolher os materiais que irá utilizar o responsável técnico por 
uma edificação deve analisá-los de acordo com seguintes aspectos: 
a) Condições técnicas 
O material deve possuir propriedades que o tornem adequado ao uso que se pretende fazer dele. 
Entre essas propriedades estão a resistência, a trabalhabilidade, a durabilidade, a higiene e a 
segurança. 
b) Condições econômicas 
O material deve satisfazer as necessidades de sua aplicação com um custo reduzido não só de 
aquisição, mas de aplicação e de manutenção, visto que muitas obras precisam de serviços de 
manutenção depois de concluídas e que da manutenção depende a durabilidade da construção. 
c) Condições estéticas: 
O material utilizado deve proporcionar uma aparência agradável e conforto ao ambiente onde for 
aplicado. 
 
 
 
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Os materiais de construção podem ser classificados de acordo com diferentes critérios. Entre os 
critérios apresentados por Silva (1985) podemos destacar como principais a classificação quanto à 
origem e à função. 
Quanto à origem ou modo de obtenção os materiais de construção podem ser classificados em: 
• Naturais: são aqueles encontrados na natureza, prontos para serem utilizados. Em alguns casos 
precisam de tratamentos simplificados como uma lavagem ou uma redução de tamanho para 
serem utilizados. Como exemplo desse tipo de material, temos a areia, a pedra e a madeira. 
• Artificiais: são os materiais obtidos por processos industriais. Como exemplo, podem-se citar os 
tijolos, as telhas e o aço. 
• Combinados: são os materiais obtidos pela combinação entre materiais naturais e artificiais. 
Concretos e argamassas são exemplos desse tipo de material. 
 
 Quanto à função onde forem empregados, os materiais de construção podem ser classificados em: 
 
• Materiais de vedação: são aqueles que não têm função estrutural, servindo para isolar e fechar 
os ambientes nos quais são empregados, como os tijolos de vedação e os vidros. 
• Materiais de proteção: são utilizados para proteger e aumentar a durabilidade e a vida útil da 
edificação. Nessa categoria podemos citar as tintas e os produtos de impermeabilização. 
• Materiais com função estrutural: são aqueles que suportam as cargas e demais esforços atuantes 
na estrutura. A madeira, o aço e o concreto são exemplos de materiais utilizados para esse fim. 
 
2. PROPRIEDADES GERAIS DOS MATERIAIS 
(extraído do trabalho: Materiais de Construção Básicos de Sabrina Elicker Hagemann, Ministério 
da Educação, Governo Federal). 
 
São as qualidades exteriores que caracterizam e distinguem os materiais. Um determinado 
material é conhecido e identificado por suas propriedades e por seu comportamento perante 
agentes exteriores. Bauer (2008) define algumas das principais propriedades dos materiais dentre 
as quais podemos citar as mais importantes ao nosso estudo é: 
Extensão: a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço. 
Massa: a quantidade de matéria e é constante para o mesmo corpo, esteja onde estiver. 
Peso: definido como a força com que a massa é atraída para o centro da Terra (varia de local para 
local). 
Volume: o espaço que ocupa determinada quantidade de matéria. 
Massa específica: a relação entre sua massa e seu volume. 
Peso específico: a relação entre seu peso e seu volume. 
Densidade: a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de água destilada a 4ºC. 
Porosidade: a propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços entre as 
massas. 
 
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Dureza: definida como a resistência que os corpos opõem ao serem riscados. 
Tenacidade: a resistência que o material opõe ao choque ou percussão. 
Maleabilidade ou Plasticidade: a capacidade que têm os corpos de se adelgaçarem até formarem 
lâminas sem, no entanto, se romperem. 
Ductibilidade: a capacidade que têm os corpos de se reduzirem a fios sem se romperem. 
Durabilidade: a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem inalterados com o tempo. 
Desgaste: a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo. 
Elasticidade: a tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós a aplicação 
de um esforço. 
 
1. ESFORÇOS MECÂNICOS 
(extraído do trabalho: Materiais de Construção Básicos de Sabrina Elicker Hagemann, Ministério 
da Educação, Governo Federal, acrescido de notas próprias). 
 
Os materiais de construção estão constantemente submetidos a solicitações como cargas, peso 
próprio, ação do vento, entre outros, que chamamos de esforços. Dependendo da forma como os 
esforços se aplicam a um corpo, recebe uma denominação. Os principais esforços aos quais os 
materiais podem ser submetidos são: 
 
• Compressão: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva a um 
“encurtamento” do objeto na direção em que está aplicado. 
 
 
A COMPRESSÃO ocorre quando a força axial aplicada estiver atuando como sentido dirigido para o 
interior da peça. Com isso a peça sofre deformações. Em um primeiro momento, sofre 
DEFORMAÇÃO ELÁSTICA, porém, quando atinge sua tensão de escoamento, a peça passará a entrar 
em sua DEFORMAÇÃO PLÁSTICA, ou seja: o material estará sendo deformado permanentemente.• Tração: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva o objeto a sofrer um 
alongamento na direção em que o esforço é aplicado. 
 
 
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A TRAÇÃO ocorre quando a força axial aplicada estiver atuando com o sentido dirigido para o 
exterior da peça. A tração faz com que a peça se alongue no sentido da força e fique mais fina. O 
esforço da tração causa uma reorganização na estrutura molecular da peça movimentando os 
átomos a fim de se agruparem o máximo possível até um certo limite. 
 
• Flexão: esforço que provoca uma deformação na direção perpendicular ao qual e aplicado. 
 
 
 
 
A FLEXÃO é um esforço físico no qual se caracteriza pela deformação perpendicularmente à força 
cortante. 
Na flexão a face onde se aplica à força fica comprimida enquanto a face oposta é tracionada. 
• Torção: esforço aplicado no sentido da rotação do material. 
 
 
Forças que atuam em um plano perpendicular ao eixo e a cada seção transversal da peça, tendendo 
a girar em relação ao eixo. 
 
• Cisalhamento: esforço que provoca a ruptura por cisalhamento. 
 
 
 
O CISALHAMENTO é a força que atua paralelamente a um plano da peça, ao contrário da força de 
compressão e tração. 
 
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A resistência ao cisalhamento é a capacidade de um material para resistir às forças que tentam 
fazer com que a estrutura interna do material a deslizar contra si mesmo. 
 
3. CONTROLE DA QUALIDADE DOS MATERIAIS 
(extraído do material de aula da disciplina na UNIVERSITAS – Centro Universitário de Itajubá). 
 
A qualidade dos materiais pode ser controlada durante sua produção ou após o produto pronto, 
como esquematizado a seguir. 
 
• CONTROLE DE PRODUÇÃO 
 
INDÚSTRIA 
• inspeção visual 
• lotes 
• amostragem 
• ensaio de qualificação 
• decisão 
 
CANTEIRO 
• controle matéria prima 
• controle materiais 
• controle execução 
• CONTROLE DE RECEBIMENTO 
CANTEIRO 
• Através de ensaios de laboratórios 
 
Em laboratórios os ensaios se dividem em: 
• Ensaios gerais: físicos ou mecânicos; 
FÍSICOS 
• massa específica 
• porosidade 
• permeabilidade 
• aderência 
• dilatação termica 
• condutibilidade térmica e acústica 
MECÂNICOS 
Estáticos 
• tração 
• compressão 
• flexão 
• torção 
• cisalhamento 
• desgaste 
Dinâmicos 
• flexão 
 
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• tração 
• compressão 
Fadiga 
• flexão 
• tração 
• compressão 
• Ensaios especiais: metalográficos ou tecnológicos. 
METALOGRÁFICOS 
• macrográfico 
• micrográfico 
TECNOLOGICOS 
• dobramento 
• maleabilidade 
• soldabilidade 
• fusibilidade 
 
4. O PAPEL DA TECNOLOGIA NA ATUAL ENGENHARIA 
CIVIL 
(extraído do material de aula da disciplina na UNIVERSITAS – Centro Universitário de Itajubá). 
 
Atualmente, observa-se um avanço na concepção de projetos, graças aos conhecimentos extraídos 
de pesquisas de materiais e de protótipos estruturais, que têm levado os engenheiros estruturais a 
projetar e dimensionar estruturas onde são exigidas altas tensões de trabalho para o concreto e 
aço, partindo do pressuposto que estas estruturas serão muito bem executadas. 
Os engenheiros construtores são também conduzidos a lançar mão de modernos e sofisticados 
equipamentos, visando prioritariamente à rapidez de execução. 
Para garantir a qualidade da execução, o engenheiro construtor deve exercer nas matérias primas e 
no concreto o Controle da produção. 
Fica a cargo dos engenheiros fiscalizadores a preocupação com a qualidade final do produto e 
exercem o Controle da aceitação. 
Os engenheiros projetistas devem elaborar bons projetos tecnológicos, que apresentem 
especificações estabelecendo índices de qualidade para os materiais, que estes materiais possam 
ser facilmente adquiridos ou produzidos e que possuam durabilidade. Associados aos projetos 
devem ser elaborados manuais para execução da obra e para sua manutenção após concluída. 
 
 
5. NORMALIZAÇÃO 
(extraído do material de aula da disciplina na UNIVERSITAS – Centro Universitário de Itajubá). 
 
É o processo de formular e aplicar normas visando: 
• acesso automático a atividades específicas; 
• otimização e economia; 
• funcionalidade; 
• segurança; 
• benefício e resguardo dos interesses, atendendo padrões nacionais e internacionais. 
 
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5.1 EVOLUÇÃO HISTÓRICA 
 
A normalização surgiu da necessidade dos seres humanos de trocar produtos e serviços. Era 
preciso avaliar uma grandeza de medida através da comparação com uma grandeza da mesma 
espécie. A primeira iniciativa foi a comparação com elementos da natureza, tais como: pé, palmo, 
braço, passo, vara e assim por diante. 
 
O sistema foi evoluindo gradativamente e em 29 de novembro de 1800 foi introduzida na 
França a regulamentação do sistema métrico. Consistindo de barras fundidas correspondentes ao 
padrão de medida estipulado e que era definido como sendo a décima milionésima parte do 
quadrante terrestre. 
 
A normalização metódica e sistemática desenvolveu-se a partir do século XVIII e XIX, com o 
descobrimento das ciências naturais e descobrimentos técnicos (Revolução Francesa) e da 
Revolução Industrial, que introduziu a fabricação em série, podendo serem listados os seguintes 
eventos principais: 
 
• 1839 – Sir Joseph Whitworth – padronizou uma rosca para parafuso; 
• 1873 – aparição das primeiras normas para chapas e fios; 
• 1876 – Mevil Dewey desenvolve a classificação bibliográfica decimal; 
• 1877 – editada norma para especificação e ensaio de cimento Portland; 
• 1883 – fabricantes alemães criam os formatos normalizados de papel; 
• 1898 – conferência internacional em Zurique adota a rosca SI; 
• 1907 – na Suécia cria-se a primeira norma eletrotécnica; 
• 1940 – fundação da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas; 
• 1947 – fundação da ISO – International Standartization Organization; 
• 1973 – criação do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial, 
no Brasil. 
 
5.2 ENTIDADES NORMALIZADORAS 
 
No Brasil, a normalização cabe à ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, mas em 
setores específicos, outras entidades têm o mesmo objetivo. 
Como exemplo: 
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland; 
IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto; 
IBP – Instituto Brasileiro do Pinho, que também estabelecem normas nos seus respectivos campos 
de atuação. 
 
Nos Estados Unidos, esta responsabilidade cabe à ASTM – American Society for Testing 
Materials e à ASA – American Standart Association e em setores específicos, como para as estradas 
existe a AASHO – American Association of State Highway Officials. 
 
Na Alemanha, a DIN – Deutsch Industrie Normen, na França, a AFNOR – Association 
Française de Normalisation, na Inglaterra, a BS – British Standarts Institution e na Noruega, a NSF – 
Norges Standardiserings-Forbund. 
 
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Estas entidades são coordenadas pela ISO – International Standartization Organization e por 
Comitês Continentais, tais como o COPANT – Comissão Panamericana de Normas Técnicas. 
 
Entre as organizações estrangeiras em campo específico, podem ser citados o CEB – Comité 
Européen du Béton, o RILEM – Réunion Internationale des Laboratoires d’éssais et de Recherches 
sur Les Materiaux et les Structures, o PCA – Portland Cement Association e o ACI – American 
Concrete Institute. 
 
5.3 TIPOS DE NORMAS 
 
NORMAS – que dão as diretrizes para cálculo e métodos de execução de obras e serviços, assim 
como as condições mínimas de segurança; 
 
ESPECIFICAÇÕES - que estabelecem as prescrições para os materiais; 
 
MÉTODOS DE ENSAIOS – que estabelecem os processos para a formação e o exame de amostras; 
 
PADRONIZAÇÕES – que estabelecem as dimensões para os materiais e produtos; 
 
TERMINOLOGIAS – que regularizam a nomenclatura técnica; 
 
SIMBOLOGIA– para convenções de desenhos; 
 
CLASSIFICAÇÕES – para ordenar e dividir conjuntos de elementos. 
 
5.4 CERTIFICAÇÃO 
 
As Entidades Normalizadoras concedem marcas de conformidade, ou seja, reconhecem 
publicamente os materiais que estão de acordo com suas especificações, desde que solicitado. Em 
alguns casos, essa conformidade pode ser indicada por um símbolo a ser afixado no material ou na 
embalagem, tal como o exemplo da figura seguinte. 
 
 
5.5 OBJETIVOS DA NORMALIZAÇÃO 
 
Os objetivos principais da normalização são: 
- Economia: proporcionar a redução da crescente variedade de produtos e procedimentos. 
 
- Comunicação: proporcionar meios mais eficientes na troca de informações entre fabricante e 
cliente, melhorando a confiabilidade das relações comerciais e de serviços. 
 
 
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- Segurança: proteger a vida humana e a saúde. 
 
- Proteção ao consumidor: prover a sociedade de meios eficazes para aferir a qualidade dos 
produtos. 
 
 - Eliminação de barreiras técnicas e comerciais: evitar a existência de regulamentos conflitantes 
sobre produtos e serviços em diferentes países, facilitando assim, o intercâmbio comercial. 
 
 
a. PRINCÍPIOS DA NORMALIZAÇÃO 
 
Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) o processo de elaboração de 
normas técnicas está apoiado em princípios, que são fundamentais para que todos os objetivos da 
normalização sejam atendidos e para que ela seja eficaz na sua aplicação e reconhecida por todos. 
 
Voluntariedade – A participação em processo de normalização não é obrigatória e depende de uma 
decisão voluntária dos interessados. Essa vontade de participar é imprescindível para que o 
processo de elaboração de normas ocorra. Outro aspecto que fundamenta a voluntariedade do 
processo de normalização é o fato de que o uso da norma também não é obrigatório, devendo ser 
resultado de uma decisão em que são percebidas mais vantagens no seu uso do que no não uso. 
 
Representatividade – É preciso que haja participação de especialistas cedidos por todos os setores 
– produtores, organizações de consumidores e neutros (outras partes interessadas tais como 
universidades, laboratórios, institutos de pesquisa, órgãos do governo), de modo que a opinião de 
todos seja considerada no estabelecimento da norma. Dessa forma, ela de fato reflete o real 
estágio de desenvolvimento de uma tecnologia em um determinado momento, e o entendimento 
comum vigente, baseado em experiências consolidadas e pertinentes. 
 
Paridade – Não basta apenas a representatividade, é preciso que as classes (produtor, consumidor 
e neutro) estejam equilibradas, evitando-se assim a imposição de uma delas sobre as demais por 
conta do maior número de representantes. Assim, deve-se buscar assegurar o equilíbrio das 
diferentes opiniões no processo de elaboração de normas. 
 
Atualização – A atualização do processo de desenvolvimento de normas, com a adoção de novos 
métodos de gestão e de novas ferramentas de tecnologia da informação, contribui para que o 
processo de normalização acompanhe evolução tecnológica. Esse princípio de atualização deve ser 
constantemente perseguido para que a normalização atenda à intensa demanda considerando que 
uma norma defasada tecnologicamente fatalmente cairá no desuso. 
 
Transparência – Todas as partes interessadas devem ser disponibilizadas, a qualquer tempo, as 
informações relativas ao controle, atividades e decisões sobre o processo de desenvolvimento de 
normas técnicas. 
 
Simplificação – O processo de normalização deve ter regras e procedimentos simples e acessíveis, 
que garantam a coerência, a rapidez e a qualidade no desenvolvimento e implementação das 
normas. 
 
 
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Consenso – Para que uma norma tenha seu conteúdo o mais próximo possível da realidade de 
aplicação, é necessário que haja consenso entre os participantes de sua elaboração. Consenso é 
processo pelo qual um Projeto de Norma deve ser submetido, compreendendo as etapas de 
análise, apreciação e aprovação por parte de uma comunidade, técnica ou não. A finalidade desse 
processo de consenso é o de atender aos interesses e às necessidades da coletividade, em seu 
próprio beneficio. Não é uma votação, mas um compromisso de interesse mútuo, não devendo, 
portanto, ser confundido com unanimidade. 
 
 
b. BENEFÍCIOS DA NORMALIZAÇÃO 
 
A ABNT também enfatiza que os benefícios da normalização ajudam a: 
 
- Organização do mercado; 
- Constituição de uma linguagem única entre produtor e consumidor; 
- Melhora da qualidade de produtos e serviços; 
- Orientar as concorrências públicas; 
- Produtividade aumentar, com consequente redução dos custos de produtos e serviços, a 
contribuição para o aumento da economia do país e o desenvolvimento da tecnologia nacional. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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AGREGADOS 
CRÉDITOS: Este material foi pesquisado e retirado via Internet www.uerj.br em 2010. 
 
1.1 Introdução: 
 
Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados, não é de se 
surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção de um bom concreto, 
exercendo nítida influência não apenas na resistência mecânica do produto acabado como, 
também, em sua durabilidade e no desempenho estrutural. Procura-se, neste capítulo, apresentar 
as principais propriedades dos agregados, analisando o seu grau de importância e responsabilidade 
na geração das características essenciais aos concretos, tais como: resistência à compressão, tração 
na flexão, impermeabilidade, durabilidade, trabalhabilidade e retratilidade. São apresentados 
também, baseados nas experiências nacional e estrangeira, alguns critérios seletivos para a 
obtenção dos agregados, proporcionando concretos que irão corresponder plenamente às 
expectativas de projeto e execução das obras onde serão empregadas. 
 
Podemos definir agregado como: material granular, inerte, com dimensões e propriedades 
adequadas e isentos de impurezas prejudiciais. 
 
 
1.2) Classificação dos agregados: 
 
 Os agregados podem ser classificados quanto: 
 
  à origem; 
  às dimensões das partículas; 
  à massa unitária. 
 
 a) Quanto à origem, eles podem ser: 
 
  Naturais  já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização: areia de rios, 
seixos rolados, cascalhos, pedregulhos,... 
 
  Artificiais  são obtidos pelo britamento de rochas: pedrisco, pedra britada,... 
 
  Industrializados  aqueles que são obtidos por processos industriais. Ex.: argila expandida, 
escória britada. 
 
 Deve-se observar aqui que o termo artificial indica o modo de obtenção e não se relaciona com 
o material em si. 
 b) Quanto à dimensão de suas partículas, a Norma Brasileira define agregado da seguinte forma: 
 
  Agregado miúdo  Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, 
ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm (peneira de malha 
quadrada com abertura nominal de “x” mm, neste caso 4,8 mm) e ficam retidos na peneira ABNT 
0,075 mm. 
 
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  Agregado graúdo  o agregado graúdo é o pedregulho natural, ou a pedra britada 
proveniente do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam pela 
peneira ABNT 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm. 
 
 Referindo-se ao tamanho do agregado, a designação dimensão máxima indica a abertura de 
malha (em milímetros) da peneira da série normal à qual corresponde uma porcentagem retida 
acumulada igual ou inferior a 5%. Veja na frente mais detalhadamente. 
 
 c) Quanto à massa unitária podem-se classificar os agregados em leves, médios e pesados. 
 
 Veja a tabela abaixo: 
Massas unitárias médias 
 
Leves1 (menor que 1,0t/m3) Médios (1,0 a 2,0 t/m3) Pesados (acima de 2,0 t/m3) 
Vermiculita 0,3 Calcário 1,4 Barita 2,9 
Argila expandida 0,8 Arenito 1,45 Hematita 3,2 
Escória granulada 1,0 Cascalho 1,6 Magnetita 3,3 
 Granito 1,5 
 Areia seca ao ar 1,5 
 Basalto 1,5 
 Escória 1,7 
 
Os agregados leves, médios e pesados podem ser caracterizados, também, por suas massas 
específicas (densidade): 
 Leves: M.E. < 2,0 t/m3 
 Médios: 2,0  M.E.  3,0 t/m3 
 Pesados: M.E. > 3,0 t/m3 
 
1.3) Características das rochas de origem: 
 
a) Atividade – o agregado pela própria definição deve ser um elemento inerte, ou seja: 
- não deve conter constituintes que reajam com o cimento “fresco” ou endurecido. 
- não deve sofrer variações de volume com a umidade. 
- não deve conter incompatibilidade térmica entre seus grãos e a pasta endurecida. 
 Observação: Reatividade álcalis-agregado: agregados provenientes de determinadas rochas 
contém minerais que podem reagir com os álcalis (Na2O e K2O) do cimento ocasionando expansão 
e desintegração do concreto (ver melhor explicação adiante). São minerais reativos: opala, 
calcedônia, riolitos, andusitos, cristobalitas. 
 
Dados experimentais fixam em 0,6% o teor máximo de álcalis para os cimentos que serão 
usados com agregados que contenham estes minerais. 
 
 
 
1 Agregados leves: utilizados para a produção de concretos leves. A pequena massa unitária é devida à microestrutura 
celular ou altamente porosa do agregado. 
 
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b) Resistência Mecânica 
 
b.1. à compressão : a resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça paralela ou 
perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio se faz em corpos-de-prova cúbicos de 4 cm de 
lado. 
 
As rochas ígneas, assim como a escória de alto forno resfriada ao ar, apresentam resistências 
médias à compressão da seguinte ordem: 
 
 
 
 
 
 
 
Sob o aspecto de resistência à compressão, estes materiais não apresentam qualquer 
restrição ao seu emprego no preparo de concreto normal, pois tem resistência muito superior às 
máximas dos concretos. 
 
As rochas sedimentares apresentam resistência um pouco abaixo das ígneas. 
 
b) ao desgaste : a pasta de cimento e água não resiste ao desgaste . Quem confere esta 
propriedade aos concretos é o agregado. 
 
Ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando sofrem “atrição”, dá-se o nome de 
abrasão. A resistência à abrasão mede, portanto, a capacidade que tem o agregado de não se 
alterar quando manuseado (carregamento, basculamento, estocagem). Em algumas aplicações do 
concreto, a resistência à abrasão é característica muito importante, como por exemplo, em pistas 
de aeroportos, em vertedouros de barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre grande 
atrição. 
 
A resistência à abrasão é medida na máquina “Los Angeles”, que consta, em essência, de 
um cilindro oco, de eixo horizontal, dentro do qual a amostra de agregado é colocada juntamente 
com esferas de ferro fundido. A NBR 6465 trata do ensaio à abrasão, dando as características da 
máquina e das cargas de agregado e esferas de ferro. O cilindro é girado durante um tempo 
determinado, sofrendo o agregado atrição e também certo choque causado pelas esferas de ferro. 
Retirada do cilindro, a amostra é peneirada na peneira de 1,7mm; o peso do material que passa, 
expresso em porcentagem do peso inicial, é a “Abrasão Los Angeles”. 
 
c) Durabilidade – o agregado deve apresentar uma boa resistência ao ataque de elementos 
agressivos. 
O ensaio consiste em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato de sódio ou 
magnésio, determinando-se a perda de peso após 5 ciclos de imersão por 20 horas, seguidas de 4 
horas de secagem em estufa a 105°C. 
É de 15% a perda máxima admissível para agregados miúdos e de 18% para agregados 
graúdos, quando for usada uma solução de sulfato de magnésio. 
 
Rochas Resistência à Compressão 
Granito ( Serra da Cantareira, SP ) 154 MPa 
Granito ( RJ ) 120 MPa 
Basalto 150 MPa 
 
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1.4) Principais propriedades físicas dos agregados: 
 
a) Massa específica 
Massa Específica! O que é isto? 
 
Para efeito de dosagem do concreto, é importante conhecer o volume ocupado pelas partículas do 
agregado, incluindo os poros existentes dentro das partículas, portanto somente é necessário a determinação da 
massa específica do agregado. 
 
A massa específica é definida como a massa do material por unidade de volume, incluindo os poros 
internos das partículas. Para muitas rochas comumente utilizadas, a massa específica varia entre 2600 e 2700 
kg/m3. 
 
Massa Específica (kg/m3) 
Granito 2690 
Arenito 2650 
Calcário 2600 
 
Da amostra representativa, colhida de acordo com a NBR 7216, pesam-se 500g de areia seca, coloca-se 
água no interior do frasco até sua marca padrão de 200 ml; introduz-se cuidadosamente o material. A água 
subirá no gargalo do frasco até uma certa marca (L); faz-se essa leitura e do valor obtido diminuem-se os 200 ml, 
obtendo-se, assim, o valor absoluto de areia; dividindo-se o peso dos 500g de areia pelo volume achado, teremos 
a massa específica real ou peso específico real. 
lkg
L
M.E /
200
500

 
 
 
Para que serve a massa específica? 
 
Seja o traço em peso de um concreto, para materiais secos (traço de um concreto define a proporção unitária 
entre seus materiais constituintes, considerando-se o cimento como unidade de medida): 
 
 Cimento: 1 kg 
 Areia: 2,8 kg 
 Pedregulho: 4,8 kg 
 Água: 0,7 kg 
 
Conhecendo-se as massas específicas desses materiais: 
 
 Cimento: 3,10 kg/dm3 
Areia: 2,62 kg/dm3 
 Pedregulho: 2,65 kg/dm3 
 Água: 1 kg/dm3 
 
Temos os volumes de “cheios” deste material: 
 
 Cimento: 1 / 3,10 = 0,32 dm3 = 0,32 litros 
 Areia: 2,8 kg / 2,62 kg/dm3= 1,07 dm3 = 1,07 litros 
 Pedregulho: 4,8 kg / 2,65 kg/dm3 = 1,81 dm3 = 1,81 litros 
 Água: 0,7 kg / 1 kg/dm3 = 0,7 dm3 = 0,7 litros 
 
Se com 1 kg de cimento, empregando-se as proporções de areia e pedregulho especificadas 
anteriormente, obtém-se 3,90 l de concreto, para 1 m3 de concreto (1000l) serão precisos: 
 1 x 1000 = 256 kg de cimento. 
 3,90 
 
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 b) Massa Unitária 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Massa Unitária! O que é isto? 
 
Segundo a NBR 7810 a massa unitária é a massa da unidade de “volume aparente” do 
agregado, isto é, incluindo na medida deste volume os vazios entre os grãos. A importância de se 
conhecer a massa unitária aparente vem da necessidade, na dosagem de concretos, de 
transformar um traço em massa para volume e vice-versa, ou também, para cálculos de consumo 
de materiais a serem empregados no concreto. Definindo massa unitária de outra maneira, 
poderíamos dizer que massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que 
ocupam uma unidade de volume, tal fenômeno surge porque não é possível empacotar as 
partículas dos agregados juntas, de tal forma que não exista espaços vazios. O termo massa 
unitária é assim relativo ao volume ocupado por ambos: agregados e vazios. 
 
 A massa unitária aproximada dos agregados comumente usados em concreto normal 
varia de 1300 a 1750 kg/m3. 
 
Sua determinação deverá ser feita em recipiente, com forma de paralelepípedo, de volume 
nunca inferior a 15 litros. 
 
Quanto ao enchimento do recipiente, o material deverá ser lançado de umaaltura que não 
exceda a 10 cm da boca. Após cheio, a superfície do agregado é rasada e nivelada com uma 
régua. No caso do agregado graúdo, a superfície é regularizada de modo a compensar as 
saliências e reentrâncias das pedras. 
 
A massa unitária, expressa em kg/dm3, é obtida pelo quociente: 
 
recipientedoCapacidade
taracheiorecipientedoMassa
M.U


 
 
Para que serve a massa unitária? 
 
Seja o traço em massa de concreto com materiais secos: 
 
 Cimento: 1 kg 
 Areia: 2,8 kg 
 Pedregulho: 4,8 kg 
 
Conhecendo-se as massas unitárias ou aparentes para: 
 
 Cimento: 1,1 kg/dm3 
Areia: 1,4 kg/dm3 
 Pedregulho: 1,6 kg/dm3 
 
Temos o traço em volume correspondente: 
 
 Cimento: 1 kg /1,1 kg/dm3 = 0.90 dm3 
 Areia: 2,8 kg / 1,4 kg/dm3= 2,00 dm3 
 Pedregulho: 4,8 kg / 1,6 kg/dm3 = 3,00 dm3 
 
Como em todo traço unitário de concreto o cimento é sempre a unidade de medida, 
dividiremos, neste caso, os resultados encontrados por 0,90: 
 
Cimento: 0.90 dm3 / 0,90 = 1,00 dm3 
 Areia: 2,00 dm3 / 0,90 = 2,22 dm3 
 Pedregulho: 3,00 dm3 / 0,90 = 3,33 dm3 
 
Traço transformado para volume: 1,00 : 2,22 : 3,33 
 
 
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Exercício: 
 
1) Um pedreiro misturou 25 kg de cimento com 80 kg de areia úmida (h = 3%) e 12 litros de água. 
Pergunta-se: 
a) Qual o volume de argamassa que ele tem para trabalhar? 
b) Qual a relação a/c em massa da mistura? 
c) Sabendo-se que a obra vai precisar de 5,17m3 de argamassa, quantos caminhões de 5m3 de areia 
terei que comprar? 
Dados: 
 Massa Unitária (kg/dm3) Massa Específica (kg/dm3) 
Cimento 1,12 3,10 
Areia seca 1,50 2,65 
Água - 1,00 
 
Resolução: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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GABARITO DO EXERCÍCIO: 
 
1ª Questão 
 
 
30,0517m3dm51,714,3329,318,06VaVasVcargamassadetotalVolume
3dm8,06
3dm
kg
3,10
kg25
específicaMassa
cimentodeMassa
VccimentodeVolume
dm14,332,3312(Va)águadetotalVolume
águakg2,3377,6780PasPah(Pa)águadePeso
3dm29,31
3dm
kg
2,65
kg77,67
específicaMassa
secaareiaMassa
(Vas)secaareiadeVolume
secaareiadekg77,67
1,03
80
100
3
1
80
100
h
1
80
Pas
100
h
1
(Pah)úmidaareiaPeso
(Pas)secaareiaPeso
específicaMassa
amostradaMassa
cheiosdeVolme
cheiosdeVolume
amostradaMassa
M.E.a)













 
 
 
b) Para produzir 51,7 dm3 de argamassa, necessitamos de 77,67 kg de areia seca. 
 
51,7 dm3 de argamassa  77,67 kg de areia seca 
5170 dm3  7767 kg de areia seca 
 
Para calcularmos o volume de areia seca, basta dividirmos a massa de areia pela sua massa unitária: 
 
Vas = 7767 / 1,50 = 5178 dm3 = 5,178 m3 
 
1 caminhão  5 m3 
x caminhão  5,178 m3 
 
x = 1,0356 caminhão. 
 
 
 
 
0,57
25
14,33
cimento
água
c
aRelaçãob) 
5170 dm3 = 5,17 m3 
 
Página 19 de 177 
c) Índice de Vazios: é a relação entre o volume total de vazios e o volume total de grãos. 
 
g
v
V
V
i 
 
 
 
 
No caso dos agregados miúdos o espaço intergranular é menor que nos agregados graúdos, 
porém a quantidade destes espaços vazios é bastante superior, por isso podemos dizer que os 
totais de espaços vazios nos agregados miúdos e graúdos independem do tamanho máximo dos 
grãos. A mistura de agregados miúdos e graúdos, entretanto, apresentará, sempre, um menor 
volume de vazios. 
 
 
d) Compacidade (c): é a relação entre o volume total ocupado pelos grãos e o volume total do 
agregado. 
 
 
 
 
 
e) Finura: quando um agregado tem seus grãos de menor diâmetro que um outro, diz-se que ele 
tem maior finura. 
 
f) Área específica: é a soma das áreas das superfícies de todos os grãos contidos na unidade de 
massa do agregado. Admite-se para área da superfície de um grão, a área da superfície de uma 
esfera de igual diâmetro; o grão real tem, contudo, superfície de área maior que a esfera. A 
forma dos grãos de brita é irregular e sua superfície extremamente rugosa; para a mesma 
granulometria, os agregados com grãos mais regulares têm menor superfície específica. 
 
a
g
V
V
c 
 
Agregado Miúdo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agregado Graúdo 
 
 
 
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1.5) Outras propriedades: 
 
Coesão: coesão de um material granular é a resistência ao cisalhamento quando o material não 
está sujeito à compressão. A coesão é desprezível nos agregados graúdos; as areias apresentam, 
quando úmidas, uma resistência ao cisalhamento causada pela tensão capilar da água, que é 
chamada coesão aparente. Quando secas ou saturadas, as areias não têm coesão. 
 
Fragilidade: propriedade dos materiais de se fraturarem sob pequena tensão, sem deformação 
perceptível. 
 
Maleabilidade: propriedade dos materiais de se deformarem fácil e extensamente sob baixa 
tensão. Ex. argila. 
 
Tenacidade: propriedade dos materiais, entre a fragilidade e maleabilidade, de se fraturarem sob 
alta tensão, com pequena ou média deformação. O granito é rocha mais tenaz que o basalto. 
 
 
1.6) Agregados Naturais: 
 
1.6.1) Areia natural: considerada como material de construção, areia é o agregado miúdo. 
 
 A areia pode originar-se de rios, de cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos 
por capa de solo) ou de praias e dunas. 
 As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por causa de sua 
grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as areias de dunas próximas do 
litoral. 
 
 Utilizações da areia natural: 
 
  Preparo de argamassas; 
  Concreto betuminoso – juntamente com fíler, a areia entra na dosagem dos inertes do 
concreto betuminoso e tem a importante propriedade de impedir o amolecimento do concreto 
betuminoso dos pavimentos de ruas nos dias de intenso calor; 
  Concreto de cimento (constitui o agregado miúdo dos concretos); 
  Pavimentos rodoviários: constitui o material de correção do solo; 
  Filtros – devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção de filtros, 
destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de terra e em muros de 
arrimo. 
 
1.6.2) Seixo rolado ou cascalho: também denominado pedregulho, é um sedimento fluvial de 
rocha ígnea, inconsolidado, formado de grãos de diâmetro em geral superior a 5 mm, podendo 
os grãos maiores alcançar diâmetros até superiores a cerca de 100 mm. O cascalho também 
pode ser de origem litorânea marítima. 
  O concreto executado com pedregulho é menos resistente ao desgaste e à tração do que 
aquele fabricado com brita, na proporção 1 para mais ou menos 1,20. 
 
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  O pedregulho deve ser limpo, quer dizer, lavado antes de ser fornecido. Deve ser de 
granulação diversa, já que o ideal é que os miúdos ocupem os vãos entre os graúdos. 
 
1.7) Agregados Artificiais: 
 
1.7.1) Definições: 
 
a) Pedra britada: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorrem em jazidas, pelo 
processo industrial da fragmentação controlada da rocha maciça. Os produtos finais enquadram-
se em diversas categorias. 
 
 
Segundo classificação do autor Falcão Bauer em seu livro “Materiais de construção” 
 
Denominação Diâmetro (mm) 
Brita 0 1,2 a 9,5 
Brita 1 4,8 a 19 
Brita 2 19 a 38 
Brita 3 25 a 50 
Brita 4 50 a 76 
 
 
 b) Areia de brita ou areia artificial: agregado obtido dos finos resultantes da produção da brita, 
dos quais se retira a fração inferior a 0,15 mm. Sua graduação é 0,15 /4,8mm. 
 
 c) Fíler: agregado de graduação 0,005/0,075mm. Seus grãos são da mesma ordem de grandeza 
dos grãos de cimento epassam na peneira 200 (0,075 mm). É chamado de pó de pedra. 
 O fíler é utilizado nos seguintes serviços: 
- na preparação de concretos, para preencher vazios; 
- na adição a cimentos; 
- na preparação da argamassa betuminosa; 
- como espessante de asfaltos fluidos. 
 
 d) Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Pode ser 
classificada em primária ou secundária. Será primária quando deixar o britador primário, com 
graduação aproximada de 0/300mm, dependendo da regulagem e tipo de britador. Será 
secundária quando deixar o britador secundário, com graduação aproximada de 76mm. 
 
 e) Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na 
peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica corrida primária. A NBR 9935 define 
rachão como “pedra de mão”, de dimensões entre 76 e 250 mm. 
 
 f) Restolho: material granular, de grãos em geral friáveis (que se parte com facilidade). Pode 
conter uma parcela de solo. 
 
 
Página 22 de 177 
 g) Blocos: fragmentos de rocha de dimensões acima do metro, que, depois de devidamente 
reduzidos em tamanho, vão abastecer o britador primário. 
 
 
1.7.2) Matéria-prima ou Rochas de origem: 
 
 Várias são as rochas aptas a serem exploradas para a produção de agregados. Em cada região 
haverá rocha de natureza tal que mais vantajosa se mostre para o tipo de agregado que se 
queira produzir. Dentre as rochas mais comumente exploradas estão: 
 
 a) Granito: rocha plutônica ácida (75% de sílica), granular macroscópica, de cor cinza. 
 
 b) Basalto: rocha vulcânica básica (50% de sílica) de cor cinza escura. 
 
 c) Gnaisse: rocha metamórfica, granular macroscópica. 
 
 d) Calcário: rocha sedimentar constituída de mais de 50% de carbonato de sódio. 
 
 e) Arenito: rocha sedimentar proveniente da consolidação de sedimentos arenosos. Suas 
características físicas são muito dispersas. Só os mais consistentes prestam-se ao preparo de 
agregados, quando então suas características físicas estão mostradas na tabela abaixo. 
 
f) Escória de alto-forno: resíduo da produção de ferro gusa em altos-fornos, composto de 
aglomeração de vários óxidos, principalmente de cálcio e silício. Suas características são da 
seguinte ordem de grandeza: 
 
- massa específica: 2400 kg/m3 
- massa unitária: 1100 kg/m3 
 
 g) Hematita: É o óxido de ferro (Fe2O3). Usada em concretos pesados. 
 
Ordens de grandeza das constantes físicas 
 
Rochas 
Massa 
específica 
kg/m3 
Taxa de 
ruptura sob 
 compressão 
(MPa) 
Taxa de 
ruptura sob 
 flexão 
(MPa) 
Taxa de 
 ruptura 
 sob tração 
(MPa) 
Módulo 
de 
elasticidade 
(MPa) 
Coeficiente 
de 
Poisson 
Granito 2700 90 30 10 34000 0,28 
Basalto 2900 140 - 180 33 - 80 15 
34000–
80000 
0,28 
Gnaisse 2800 90 - 110 - - 
46000-
66000 
0,23 
Calcário 2800 160 20 8 74000 0,23 
Arenito 2300 – 2700 50 - 180 19 - 20000 0,1 
 
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1.7.3) Brita ou pedra britada: 
 
a) Propriedades físicas: 
 
 Média Desvio (%) 
Resistência à compressão (MPa) 120* 47 
Resistência à abrasão, % 26,3* 16 
Massa específica, kg/m3 2698 2 
Resistência ao choque, % 16,7 24 
Porosidade, % 0,6* 15 
Absorção de água, % 0,26 30 
Grãos cubóides, % 79 6 
Material pulverulento, % 0,28 38 
Argila em torrões, % 0 - 
Partículas macias e friáveis, % 1,36 118 
Resistência aos sulfatos, % 0,33 69 
 
 * O granodiorito gnáissico apresenta desvios em relação às demais pedreiras nas seguintes 
características: 
Resistência à compressão: 81 MPa; resistência à abrasão: 41,3%; porosidade: 1,0%. Estes 
valores não foram, naturalmente, considerados para o cálculo das médias citadas na 
tabela acima e marcadas com um asterisco. 
 
 A compacidade de um agregado depende, primeiramente, de sua distribuição granulométrica e, 
em seguida, da forma dos grãos, que, por sua vez, é função da natureza da rocha e, no caso dos 
agregados industrializados, do tipo dos britadores. Na pedra britada, verifica-se que todas as 
graduações provenientes de uma mesma rocha têm praticamente a mesma compacidade. 
 
 
Rocha 
Densidade 
 (kg/dm3) 
Massa unitária (kg/dm3) Desvio padrão (%) Compa- 
cidade P1 P2 P3 P4 Média P1 P2 P3 P4 Média 
Granito 2,660 
1,
3
7 
1,38 1,37 1,38 1,357 0,7 0,6 0,9 0,4 0,4 0,517 
Granito 
Gnáissico 
2,768 
1,
4
5 
1,48 1,44 1,45 1,455 - - - 0,526 
Basalto 2,742 
1,
4
1 
1,41 1,41 - 1,41 2,7 3,8 4,4 - 3,4 0,514 
 
 
 
 
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b) Usos 
 
 A NBR 7211, que padroniza a pedra britada nas dimensões hoje consagradas pelo uso, trata de 
agregado para concreto. Não obstante isso, e apesar de as curvas granulométricas médias dos 
agregados comerciais não coincidirem totalmente com as curvas médias das faixas da Norma, 
emprega-se o agregado em extensa gama de situações: 
 
- Concreto de cimento: o preparo de concreto é o principal campo de consumo da pedra 
britada. São empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. É também usado o pó 
de pedra, apesar de ter ele distribuição granulométrica não coincidente com a do agregado 
miúdo padronizado para concreto (areia). A tecnologia do concreto evoluiu, de modo que o pó 
de pedra é usado em grande escala. 
 
- Concreto asfáltico: o agregado para concreto asfáltico é necessariamente pré-dosado, 
misturando-se diversos agregados comerciais. Isto se deve ao ter ele de satisfazer peculiar forma 
de distribuição granulométrica. São usados: fíler, areias, pedras 1, 2 e 3. 
 
- Argamassas: em certas argamassas de enchimento, de traço mais apurado, podem ser usados 
a areia de brita e o pó de pedra. 
 
- Pavimentos rodoviários: para este emprego, a NBR 7174 fixa três graduações para o esqueleto 
e uma para o material de enchimento das bases de macadame hidráulico, graduações estas que 
diferem das pedras britadas. 
 
- Lastro de estradas de ferro: este lastro está padronizado pela NBR 5564, e consta 
praticamente de pedra 3. 
 
- Aterros: podem ser feitos com restolho, obtendo-se mais facilmente, alto índice de suporte do 
que quando se usam solos argilosos. 
 
- Correção de solos: usa-se o pó de pedra para correção de solos de plasticidade alta. 
 
 
1.8) Agregados Industrializados: 
 
1.8.1) Agregados Leves: 
 
a) Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos lamelares de 
dimensões inferiores a dois micrômetros, formada, em proporções muito variáveis, de silicato de 
alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos. Para se prestar para a produção 
de argila expendida, precisa ser dotada da propriedade de piroexpansão, isto é, de apresentar 
formação de gases quando aquecida a altas temperaturas (acima de 1000oC). Nem todas as 
argilas possuem essa propriedade. 
 O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para concreto, seja 
concreto de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldado – com resistência de até 
fck30MPa. O concreto de argila expandida, além da baixa densidade de 1,0 a 1,8, apresenta 
muito baixa condutividade térmica – cerca de 1/15 da do concreto de britas de granito. 
 
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 Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser usados como 
isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa densidade do material, que 
pode variar de 6 a 15 kN/m3, contra 26 do concreto de brita de granito ou de basalto. 
 
b) Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em altos-fornos, 
constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e alumínio. 
 A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta), uma vez britada, 
pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jatode vapor, a escória é 
resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória expandida, de que resulta um 
agregado da ordem de 12,5/32mm. Quando é imediatamente resfriada em água fria, resulta a 
escória granulada, que permite obter um agregado miúdo de graduação 0/4,8mm, 
aproximadamente. 
 A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-se a escória 
expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em peças isolantes 
térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com resistência a 28 dias da ordem de 8-
20 MPa e densidade da ordem de 1,4. 
 
c) Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem os mesmos 
empregos da argila expandida. 
 
 
1.8.2) Agregados Pesados: 
 
a) Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são usados no preparo 
do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado à absorção de radiações em 
usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O grau de absorção cresce com o aumento 
da densidade do concreto 
 
c) Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de concretos densos. 
 
 
1.9) Exigências normativas da NBR 7211: 
 
1.9.1) Granulometria: 
 Define a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos diferentes tamanhos de grãos 
que se encontram constituindo um todo. Pode ser expressa pelo material que passa ou pelo 
material retido por peneira e acumulado. 
 
 A granulometria dos agregados é característica essencial para estudo das dosagens do 
concreto. 
 
 Para caracterizar um agregado é, então, necessário conhecer quais são as parcelas 
constituídas de grãos de cada diâmetro, expressas em função da massa total do agregado. Para 
conseguir isto, divide-se, por peneiramento, a massa total em faixas de tamanhos de grãos e 
exprime-se a massa retida de cada faixa em porcentagem da massa total. 
 
 
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 a) Peneiras (Série Normal e Série Intermediária): conjunto de peneiras sucessivas, que atendem 
a NBR 5734, com as seguintes aberturas discriminadas: 
 
 
PENEIRAS 
Série Normal 
Série 
Intermediária 
76 mm - 
- 64 mm 
- 50 mm 
38 mm - 
- 32 mm 
- 25 mm 
19 mm - 
- 12,5 mm 
9,5 - 
- 6,3 
4,8 mm - 
2,4 mm - 
1,2 - 
0,600 - 
0,300 - 
0,150 - 
 
b) Limites granulométricos do agregado miúdo 
 
Peneira ABNT 
Porcentagem, em massa, retida acumulada na peneira ABNT, para a 
Zona 1 
(muito fina) 
Zona 2 
(fina) 
Zona 3 
(média) 
Zona 4 
(grossa) 
9,5 mm 0 0 0 0 
6,3 mm 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7 
4,8 mm 0 a 5* 0 a 10 0 a 11 0 a 12 
2,4 mm 0 a 5* 0 a 15* 0 a 25* 5* a 40 
1,2 mm 0 a 10* 0 a 25* 10* a 45* 30* a 70 
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 26 a 85 
0,3 mm 50 a 85* 60* a 88* 70* a 92* 80* a 95 
0,15 mm 85** a 100 90** a 100 90** a 100 90** a 100 
 
* Pode haver uma tolerância de até um máximo de cinco unidades de porcento em um só dos 
limites marcados com o * ou distribuídos em vários deles. 
 
** Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite pode ser 80. 
 
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d) Limites granulométricos do agregado graúdo 
 
 A NBR 7211 classifica os agregados graúdos segundo a tabela abaixo: 
 
Peneiras 
Porcentagens retidas acumuladas 
Classificação (Graduação) 
0 1 2 3 4 
76 - - - - 0 
63 - - - - 0 - 30 
50 - - - 0 75 – 100 
38 - - - 0 – 30 90 – 100 
32 - - 0 75 – 100 95 – 100 
25 - 0 0 – 25 87 – 100 - 
19 - 0 - 10 75 – 100 95 – 100 - 
12,5 0 - 90 – 100 - - 
9,5 0 – 10 80 – 100 95 – 100 - - 
6,3 - 92 – 100 - - - 
4,8 80 – 100 95 – 100 - - - 
2,4 95 – 100 - - - - 
 
d) Módulo de finura (Mf): é a soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um 
agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100. 
 
 Exemplo: 
 
PENEIRAS (mm) MATERIAL RETIDO (g) % SIMPLES % ACUMULADO 
4,8 30 3 3 
2,4 70 7 10 
1,2 140 14 24 
0,6 320 32 56 
0,3 300 30 86 
0,15 120 12 98 
Fundo 20 2 100 
  = 1000g  = 100% 
 
 
 
2,77
100
98865624103
f
M 


 
 
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 Obs. Na tabela anterior todas as peneiras são da série normal, por isso para o cálculo do 
módulo de finura somou-se todos os percentuais retidos acumulados. Atenção! 
 
 Os módulos de finura para a areia variam entre os seguintes limites: 
 
Muito fina: MF < 1,71 
Fina: 1,72 < MF < 2,11 
Média: 2,12 < MF < 2,71 
Grossa: MF > 2,71 
 
 A Norma estabelece que os agregados miúdos devam se enquadrar em uma das faixas 
granulométricas e que a variação máxima do módulo de finura seja 0,2. 
 
 
e) Dimensão Máxima (Dm) : grandeza associada à distribuição granulométrica do agregado, 
correspondente à abertura de malha quadrada, em mm, da peneira listada na tabela 6, à qual 
corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em 
massa. 
 
Na tabela acima, o diâmetro máximo do agregado é 4,8 mm, pois é na peneira 4,8 mm que o 
percentual retido acumulado é igual ou imediatamente inferior a 5%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exercício: 
 
1) Na folha anexa, traçar a curva granulométrica do agregado que teve as seguintes massas retidas 
nas peneiras (em mm): 25 (850g); 19 (2150 g); 12,5 (3300 g); 9,5 (2900 g); 6,3 (500 g); de 4,8 a 0,15 
(0 g) e no fundo (300 g). Calcular o módulo de finura e a dimensão máxima. 
 
Solução: 
 
Peneiras (mm) 
Material retido 
(g) 
% simples % acumulado 
25 850 8,5 8,5 
19 2150 21,5 30 
12,5 3300 33 63 
9,5 2900 29 92 
6,3 500 5 97 
4,8 0 0 97 
2,4 0 0 97 
1,2 0 0 97 
0,6 0 0 97 
0,3 0 0 97 
0,15 0 0 97 
Fundo 300 3 100 
 10000 
 
 
 
DM = 32 mm 
 
 
Mf = 
04,7
100
9797979797979230


 
 
 
 
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Curva Granulométrica
4,82,4
48 1/4"
6,3
3/8"
9,5
1/2"
12,5
3/4"
19
1"
25
1 1/4"
32
1 1/2"
38
2"
50
2 1/2"
64
3"
76
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Aberturas ABNT
Pe
rc
en
ta
ge
m
 R
et
id
a 
A
cu
m
ul
ad
a 
 
 
 
 
 
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1.9.2) Forma dos grãos: os grãos dos agregados não tem forma geometricamente definida. 
 
a) Quanto às dimensões: 
 
Com relação ao comprimento (l), largura (l) e espessura (e), os agregados classificam-se em 
alongados, cúbicos, lamelares e discóides, conforme sejam as relações entre as três 
dimensões, que definem o coeficiente de forma. 
 
 Calcários estratificados, arenitos e folhelho tendem a produzir fragmentos alongados e 
achatados, especialmente quando são usados britadores de mandíbula no beneficiamento. 
Aquelas partículas cuja espessura é relativamente pequena em relação as outras duas 
dimensões são chamadas de lamelares ou achatadas, enquanto aquelas cujo comprimento é 
consideravelmente maior do que as outras duas dimensões são chamadas de alongadas. 
 
Tabela 5 
Coeficiente de forma 
 
 Cascalho e areia Material de britagem 
Alongado c/l ~1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2 
Cúbico c/l ~ 1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2 
Lamelar c/l ~ 1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2 
Discóide c/l ~ 1,5 – l/e ~ 1,5 c/l ~ 2 – l/e ~ 2 
 
 
 Recomenda-se que: 










6elc
2
e
l
2
l
c
 
 
 
  Admite-se no máximo 15% dos grãos de uma amostra não atendendo as relações acima. 
 
 
Características dos agregados de acordo com a forma dos grãos: 
 
 
 Índice de forma (NBR 7809) – é a relação entre a maior dimensão c (comprimento) e a menor 
dimensão e (espessura), determinadas por meio de paquímetros (I = c/e). O índicede um 
agregado é a média ponderada dos índices de 200 grãos obtidos de uma amostra quarteada. 
 
 Os grãos cubóides tem I variando entre 0,25 e 0,30; para os grãos lamelares, I  0,05 e para os 
alongados, I = 0,64; para uma esfera, I = 1,0. 
 
 Coeficiente volumétrico (AFNOR) – é a relação do volume V do grão e o da esfera de 
diâmetro d, sendo d a maior dimensão do grão. 
 
 
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 É expresso por: 
 
 
Esta definição aplica-se apenas a grãos de diâmetro superior a 6,3mm. 
 
 
 Para todo o agregado, o coeficiente é dado por: 
 
 
 Recomenda-se Cv  0,20. 
 
 No que se refere à textura superficial do agregado, a sua avaliação é feita pelo grau de 
polimento ou rugosidade da superfície da partícula, sendo função principalmente da dureza, 
tamanho do grão e das características dos poros da rocha matriz. Também as ações mecânicas 
externas colaboram para o aumento ou diminuição da rugosidade. 
 Normalmente a simples inspeção visual é uma solução bem eficaz para a avaliação da textura 
superficial, uma vez que os métodos da medida da rugosidade são muito laboriosos e pouco 
difundidos. 
 
 Quanto à influência da forma e textura superficial do agregado nas propriedades do concreto, 
a trabalhabilidade e a resistência mecânica parecem ser as mais afetadas. 
 No que diz respeito às resistências mecânicas do concreto endurecido, observou-se que a 
forma da partícula e a sua textura superficial exercem aí grande influência. A resistência à 
tração na flexão é mais afetada do que à compressão, e os efeitos da forma e textura tornam-
se particularmente significantes no caso de concretos de alta resistência, típicos de 
pavimentos. 
 
 b) Quanto à conformação da superfície: 
 
 * Partículas formadas por desgaste superficial contínuo tendem a ser arredondadas, pela perda 
de vértices e arestas, como é o caso das areias e seixos rolados formados nos leitos dos rios, e 
também nos depósitos eólicos em zonas marítimas, tendo geralmente uma forma bem 
arredondada. Agregados de rochas britadas possuem vértices e arestas bem definidos e são 
chamados angulosos. 
 
- angulosos: quando apresentam arestas vivas e pontas (britas); 
- arredondados: quando não apresentam arestas vivas (seixos). 
 
 c) Quanto à forma das faces: 
 
- conchoidal: quando tem uma ou mais faces côncavas; 
- defeituoso: quando apresentam trechos convexos. 
 
A forma dos grãos tem efeito importante no que se refere à compacidade, à trabalhabilidade e 
ao ângulo de atrito interno. 
 











3d
V
1,9C
 
I = 6V = 1,9 V 
 d3 d3 
 
Página 33 de 177 
A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Argamassas de revestimento, por 
exemplo, se preparadas com areia artificial, ficam tão rijas que não se podem espalhar com a 
colher, constituindo o que se chama de argamassas duras. 
 
Os agregados naturais têm grãos cubóides, de superfície arredondada e lisa, contra as superfícies 
angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados industrializados. Apresentam, 
além disso, maior resistência à desgraduação (alteração da distribuição granulométrica por quebra 
de grãos). O cascalho apresenta 92,28% de grãos cúbicos, contra 70 a 90% na brita de basalto. 
Tornam as argamassas mais trabalháveis que os artificiais. 
 
Nos agregados artificiais, a forma dos grãos depende da natureza da rocha e do tipo de britador. O 
granito produz grãos de melhor forma que o basalto, que produz apreciável quantidade de grãos 
lamelares. 
 
Concretos preparados com agregados de britagem exigem 20% mais água de amassamento do 
que os preparados com agregados naturais, sendo os grãos lamelares os mais prejudiciais. Apesar 
disso, concretos de agregados de britagem têm maiores resistências ao desgaste e à tração, 
devido a maior aderência dos grãos à argamassa. 
 
1.9.3) Substâncias nocivas: são aquelas existentes nas areias ou britas que podem afetar alguma 
propriedade desejável no concreto fabricado com tal agregado. 
 
a) Reatividade Álcali-Agregado (ou Reatividade Potencial): as reações álcali-agregado são 
processos químicos que envolvem os álcalis do cimento e agregados cujas características 
minerais ou texturais os tornam reativos. Seus produtos são géis alcalinos e materiais 
cristalinos expansivos que, desenvolvendo-se em fissuras e vazios da argamassa e, 
eventualmente, dos agregados, promovem a abertura e propagação das descontinuidades, 
com conseqüente aumento da permeabilidade e diminuição da resistência química do 
concreto a agentes externos. 
Por serem processos químicos favorecidos pela variação de umidade, ocorrem 
preferencialmente em concretos de barragens. 
A caracterização das reações álcali-agregado através de seus produtos permite avaliar o grau 
de comprometimento da estrutura e balizar eventuais ações para minimização dos danos 
decorrentes. 
Experimentalmente, o teor máximo de álcalis para os cimentos é determinado em 0,6% 
quando os agregados utilizados para produção de concretos contiverem tais minerais. 
 
 
b) Teor de cloretos (encontrados nas areias de dunas e praias): os cloretos têm efeito danoso 
em concretos destinados à estruturas armadas, porém são utilizados como aceleradores de 
pega. O cloreto ataca o aço das armações de modo que a seção reta de uma barra pode 
crescer até 16 vezes o tamanho original, lascando o concreto e expondo a armação, reduzindo 
a capacidade de trabalho das peças estruturais. O teor máximo de cloreto de sódio é 0,08% do 
peso da areia. 
 
c) Argila em torrões: partículas presentes nos agregados, suscetíveis de serem desfeitas pela 
pressão entre os dedos polegar e indicador, (nos agregados miúdos o máximo é de 1,5%, em peso 
seco). 
 
 
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d) Material pulverulento: material impalpável que pode ser encontrado na superfície dos grãos do 
agregado graúdo, o qual pode prejudicar a aderência da argamassa, reduzindo o desempenho do 
concreto. Nos concretos submetidos ao desgaste superficial, o percentual máximo em peso de 
material pulverulento é de 3,0% e para os demais concretos, 5%. 
 
e) Materiais friáveis e materiais carbonosos: (constituídos de partículas de carvão, madeira e 
matéria vegetal sólida, é permitido um máximo de 0,5% para concretos onde a aparência é 
importante e de 1,0 % para os demais concretos), assim como a argila em torrões pode desfazer-
se com a pressão dos dedos. 
 
f) Fragmentos macios e friáveis: alteram a distribuição granulométrica e introduzem material de 
alta absorção de água, o que altera a trabalhabilidade e a resistência do concreto. 
 
g) Óleos: podem atacar quimicamente o concreto. Penetram nos poros do concreto seco e, por 
sua ação lubrificante reduzem a resistência do mesmo, podem destruir a aderência entre a 
argamassa, os grãos e a armação, resultando na desagregação do concreto. 
 
 
1.10) Umidade e inchamento do agregado miúdo 
 
a) Umidade: 
 
Os vazios do agregado miúdo podem tornar-se parcial ou totalmente cheios de água. Se 
parcialmente cheios, o agregado diz-se úmido se, completamente cheios, o agregado diz-se 
saturado. A absorção de água é devida aos poros existentes no material dos grãos. 
 
 
Condições de umidade dos Agregados: 
 
 
 
 De acordo com a figura acima, podemos descrever: 
 
- Agregado seco em estufa: isento de umidade livre, quer seja na superfície externa ou 
umidade interna, expelidas pelo calor. Toda a água “evaporável” do agregado foi 
removida pelo aquecimento a 100oC. 
 
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- Agregado seco ao ar: sem umidade superficial, mas com alguma umidade interna; 
- Agregado saturado com superfície seca (sss): o agregado é considerado na condição de 
sss quando, durante o amassamento, não absorver nenhuma parte da água adicionada 
nem contribuir com nenhuma de sua água contida namistura. Qualquer agregado na 
condição de sss possui água absorvida (água mantida à superfície por ação físico-
química) na sua superfície, desde que esta água não possa ser removida facilmente do 
agregado. Esta condição (sss) também pode ser descrita como sendo a fase em que 
todos os poros permeáveis estão preenchidos e não há um filme de água na superfície; 
- Agregado saturado: com água livre em excesso, o que contribui para alterar o teor de 
água da mistura (há umidade livre na superfície do agregado). 
 
Capacidade de absorção: é a quantidade total de água requerida para trazer um agregado da 
condição seca em estufa para a condição sss. 
 
Absorção efetiva: é definida como a quantidade de água requerida para trazer o agregado da 
condição seca ao ar para a condição sss. 
 
Umidade superficial: é a quantidade de água em excesso além da requerida para a condição sss 
(veja adiante mais alguns detalhes). 
 
A absorção e a umidade superficial do agregado são de grande importância nas pesquisas de 
concreto, pois estão diretamente ligadas à quantidade de água de amassamento. Para um mesmo 
agregado, maior absorção indica maior porosidade, maior grau de alteração e menor massa 
específica. 
 
Para efeito de dosagem, caracterização de propriedades e fabricação de concreto, o agregado 
deve ser considerado na condição de saturado com superfície seca (sss), que é a condição em que 
não absorve nem libera água livre em sua superfície, não alterando assim a quantidade de água 
de amassamento do concreto. 
 
A umidade dos agregados miúdos nos canteiros de obra varia de 2 a 7%, correspondendo ao 
inchamento que pode variai de 20 a 30% e que depende também da granulometria do material. 
 
b) Inchamento nos agregados miúdos: 
 
Nos agregados miúdos, os tamanhos dos vazios podem ser da ordem, ou até menores, que a 
espessura da película de água de adsorção (água que adere às superfícies dos grãos). Por isso, o 
agregado pode ter seus grãos afastados uns dos outros pela película de água. É o fenômeno do 
inchamento. Nos agregados graúdos, os tamanhos dos vazios são muito maiores que a espessura 
da película de água, não ocorrendo o inchamento. Podemos então dizer que inchamento é o 
aumento de volume que sofre a areia seca ao absorver água. Esse fenômeno deve ser levado em 
consideração na medida do volume da areia para os traços de concreto em volume. O efeito do 
inchamento da areia pode influir em até 30% na medição de seu volume. Traçando-se a curva de 
inchamento da areia que está sendo utilizada numa obra, pode-se conhecer a qualquer momento 
o seu inchamento com a determinação da umidade. A curva terá a seguinte função: 
 
 
 
 
 
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f(h)I 
 em porcentagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Inchamento da areia em função da umidade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Algumas fórmulas para o cálculo de umidade e inchamento nos agregados miúdos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
c) Inchamento Máximo e Umidade Crítica 
 
A figura abaixo mostra o que ocorre com a areia absolutamente seca (h=0,00%) ao absorver água. 
 
 
 
 
C = Inchamento Crítico 
B = Define a Umidade Crítica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observações sobre o gráfico acima: 
 
 Considerando o crescimento do teor de umidade a partir do valor nulo, verificamos que o 
coeficiente de inchamento cresce rapidamente, no entanto tal crescimento anula-se ao ser 
as
asah
i
V
VV
C


 
ah
ah
ah
d
P
V 
 
1)C(1
d
d
C h
ah
as
i 
 
100
P
P
h%
secaareia
água

 
100
h
Ch 
 
 
asahágua PPP 
 
as
as
as
d
P
V 
 
100
V
VV
I%
as
asah 


 







100
h
1PP asah
 







100
I
1VV asah
 
h% = percentual de umidade 
I% = percentual de inchamento 
Vah= volume de areia úmida 
Vas = volume de areia seca 
Pah = peso de areia úmida 
Pas = peso de areia seca 
das = massa unitária da areia seca 
dah = massa unitária da areia úmida 
Ci = coeficiente de inchamento 
Ch = coeficiente de umidade 
 
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atingido um determinado teor de umidade, o que depende da natureza e da granulometria 
da areia. 
 
 Quando o teor de umidade aumenta ainda mais a partir deste ponto, o coeficiente de 
inchamento diminui até alcançar um valor limite, quando a areia não mais absorve água 
(areia saturada). No caso do gráfico acima, o máximo valor de I, foi alcançado com 6% de 
umidade, o chamaremos então de inchamento máximo (pelo gráfico I=1,40). 
 Conceituamos de umidade crítica o teor de umidade a partir do qual o crescimento do 
coeficiente de inchamento é muito pequeno. 
 
Segundo a NBR 6467, para calcularmos a umidade crítica e o inchamento crítico devemos 
proceder da seguinte maneira: 
 
 Ligamos o ponto A à origem das coordenadas; 
 Traçamos a reta DB paralela à AO e tangente à curva do inchamento, obtendo-se o ponto 
B, o qual define a umidade crítica (B = 4,2%); 
 Para obter o ponto C sobre a curva do inchamento, o qual define o inchamento crítico, 
traçamos uma reta perpendicular ao eixo x, na direção do ponto B. 
 
Denominaremos inchamento médio o valor do inchamento igual à média aritmética dos valores do 
inchamento máximo (1,40) e o correspondente ao do ponto C (1,38), portanto o inchamento 
médio será 1,39. 
 
1.11) Outros índices de qualidade: 
 
a) Resistência à Tração: a resistência à tração também depende da direção do esforço, 
relativamente ao veio da pedra. É determinada pelo ensaio diametral, em que um corpo-de-
prova cilíndrico é submetido a um esforço perpendicular ao eixo do cilindro. Sua ordem de 
grandeza oscila de 10 a 15 MPa. 
 
b) Esmagamento: quando o agregado é submetido à compressão, os grãos podem se fraturar, 
alterando a distribuição granulométrica. O ensaio de esmagamento, conforme a NBR 9938, 
submete o agregado 9,5/12,5 a um esforço de compressão de 21,5 MPa, causando o 
fraturamento dos grãos assim como o arredondamento de pontas e arestas, dependendo da 
friabilidade do material ensaiado. 
 
c) Resistência ao choque: o ensaio consiste em deixar cair sobre o corpo-de-prova (cubo de 4 cm 
de lado) um peso de 45 N (4,5 kg) tantas vezes quantas necessárias para esmagar o choque. 
Nas alvenarias, resistências da ordem de 1 kJ/m2 (102 kgm/m2) são mais do que suficientes; nas 
guias de calçadas devem ser da ordem de 1530 kgm/cm2). 
 
d) Friabilidade: tendência do material a se desagregar quando submetido a tensão, mesmo 
moderada. Alguns fragmentos de alteração de granito são muito friáveis, esmigalham-se 
facilmente. 
 
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1.12) Leituras Complementares: 
 
 
 
 
 
Argamassas 
 
 A eficiência de uma argamassa, seja para alvenaria, revestimento ou piso, depende da qualidade da cal e 
areia, como também da aplicação de traços certos para cada serviço específico. 
O costume nas obras é usar alguns poucos traços diferentes para uma variedade de serviços, adicionando 
uma quantidade maior ou menor de cimento. 
 
Os constituintes: 
 
a) Cimento: deve ser de fabricação recente, indicadas as quantidades em sacos de 50 kg. 
 
b) Cal: com poucas exceções de obras menores, usa-se quase exclusivamente cal hidratada, em sacos de 20 quilos. 
 
c) Areia: já que para os diversos tipos de aplicação das argamassas usam-se areia limpa de granulação fina, 
média, grossa ou média comum, contendo um pouco de argila e impureza, a quantidade a ser usada também 
depende do grau de umidadeda areia, nas dosagens das argamassas. Em seguida são usadas as designações dos 
diversos tipos de areia: 
G = grossa 
M = média 
F = fina (peneirada) 
C = comum 
L = lavada 
 
A quantidade de areia pode ser indicada em altura de caixas (padiolas) com base de 45 x 35 cm. Para 
facilitar a medida de 1/2 caixa, marcar internamente a metade da altura com uma ripa triangular. 
O grau de umidade da areia pode ser considerado seco quando esta ficou muito tempo exposta ao sol ; 
com 3% de umidade, quando a areia com sua umidade original estava depositada em tempo nublado; e 5% de 
umidade em tempo chuvoso. 
A umidade é medida em relação ao peso da areia seca. 
 
Preparação da argamassa: 
 
As argamassas devem ser preparadas mecanicamente ou manualmente quando a quantidade for 
insuficiente para justificar o uso de um misturador. 
O amassamento precisa ser contínuo e durar um minuto e meio, a contar do momento em que todos os 
componentes da mistura, inclusive a água, tenham sido lançados no misturador. 
O amassamento manual é feito em masseiras, tabuleiros ou superfícies planas impermeáveis e resistentes. 
Mistura-se normalmente a seco os agregados, revolvendo-se os materiais com pá, até que a mescla adquira 
coloração uniforme. 
Dá-se então à mistura forma de cone e adiciona-se, paulatinamente, a água necessária no centro da 
cratera assim formada. O amassamento é processado com o devido cuidado para se evitar perda de água ou 
segregação dos materiais, até se conseguir uma massa homogênea de aspecto uniforme e consistência plástica 
adequada. 
Serão preparadas quantidades de argamassa na medida das necessidades dos serviços a executar em cada 
etapa, de maneira a evitar o endurecimento antes do emprego. 
As argamassas contendo cimento devem ser usadas dentro de duas horas e meia, a contar do primeiro 
contato do cimento com água. Nas argamassas de cal, contendo pequena proporção de cimento, a sua adição se 
realiza no momento do emprego. 
Não utilizar argamassa que apresente vestígios de endurecimento. É expressamente vedado reamassá-la. 
Não é admitido mesclar o cimento Portland com gesso, dada a incompatibilidade desses materiais. 
Argamassas de gesso necessitam de um aditivo retardador de pega. 
 
Esta leitura complementar foi retirada do livro 
“Manual Prático de Materiais de Construção” 
do autor Ernesto Ripper, editora Pini. 
 
 
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Falando um pouco sobre areia para concreto 
 
 Deve-se dar especial atenção ao uso dos agregados no concreto e nas argamassas, considerando que o maior 
volume destes elementos importantes de uma construção é formado por estes agregados, que são materiais menos 
homogêneos, usados no canteiro de obra. 
 
 Além da necessidade de verificar a qualidade da matéria-prima e da escolha das dimensões e das proporções 
entre miúdos e graúdos, uma especial atenção deve ser dada às impurezas ainda que admissíveis, conforme suas 
quantidades e as diversas aplicações. 
 
 As impurezas podem ser húmus, torrões de argila, ramos, carvão, .... Húmus prejudica a pega e o 
endurecimento do concreto, diminuindo sua resistência. O ácido húmico neutraliza a água da argamassa e forma 
uma película sobre os grãos de areia, diminuindo a aderência com a pasta de cimento ou cal. Torrões de argila têm 
pouca resistência e originam vazios que diminuem a resistência do concreto e a eficiência da argamassa. Carvão 
pode intumescer (endurecer), rachar e desagregar o concreto e perturbar o endurecimento do concreto e 
argamassa. Veremos adiante um pouco mais sobre as impurezas nos agregados- 
 
Areia para concreto 
 
 A areia para concreto deve ser grossa, lavada e limpa. A areia fina não é recomendável, pois compromete a 
resistência do concreto. 
 
 Além das impurezas já assinaladas, não deve haver mica e partículas vegetais. Impurezas com teor maior do 
que 3% em volume, sendo material carbonoso no máximo 1%, para concreto comum, e 0,5% para concreto 
aparente, prejudicam a qualidade do concreto. 
 
 A cor escura da areia é indício de material orgânico, exceto quando esta se origina de rochas escuras. Antes do 
uso da areia, deve-se diariamente verificar o seu teor de umidade, para determinar a variação da quantidade de 
areia e da água a ser usada na dosagem. Veja abaixo: 
 
- Quando a areia chega do porto em tempo seco, pode-se considerar o aumento do volume da areia em 3%, em 
tempo chuvoso, em 5%. 
 
- No caso de concreto aparente, deve-se usar sempre a mesma qualidade de areia e do mesmo fornecedor, para 
evitar alteração da coloração do concreto aparente. 
 
- Argila e silte envolvem os grãos dos agregados, formando películas que não se separam durante a mistura, 
reduzindo a aderência entre a pasta e a areia, em detrimento da resistência do concreto e aumentando sua 
retração, 
Quanto ao transporte: 
 
 No recebimento da areia deve-se considerar que, durante o transporte no caminhão, a areia se assente, 
diminuindo o volume a fornecer. Por esse motivo o pessoal do caminhão revolve a areia antes de chegar ao 
canteiro. Assim sendo, não se pode calcular a quantidade certa em volume de areia fornecida. O volume de areia 
deve ser medido na boca da betoneira. 
 
A descarga deve ser feita diretamente na boca larga dos depósitos de agregados. 
 
Quanto a estocagem: 
 
O depósito de areia deve ser feito em terreno seco e plano, com proteção contra invasão de água durante as 
chuvas. Para não dispersar areia, recomenda-se fazer em volta deste depósito uma barreira de tábuas. Se houver 
chuvas fortes e prolongadas, convém cobrir a areia com uma manta plástica. 
 
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BIBLIOGRAFIA: 
 
 
 
- Materiais de construção; Falcão Bauer. 
- Concreto – Estrutura, propriedades e materiais; Kumar Mehta e Paulo Monteiro. 
- Manual prático de Materiais de construção; Ernesto Ripper; Editora Pini. 
 - Normas Técnicas (NBR 7211) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ENSAIOS DE LABORATÓRIO - AGREGADOS 
 
DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DE AGREGADOS PARA 
CONCRETOS E ARGAMASSAS (Este texto teve como base as normas NBR 7217 e 
NBR 7211) 
 
1. OBJETIVO 
Caracterizar os agregados quanto ao tamanho e à distribuição de suas partículas. 
 
2. DEFINIÇÕES 
 
2.1. SÉRIE DE PENEIRAS NORMAL E INTERMEDIÁRIA 
São um conjunto de peneiras sucessivas caracterizadas pelas aberturas da malha. 
 
 
 
2.2. DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA (DMC) 
 
Corresponde à abertura nominal, em mm, da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o 
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
 
2.3. MÓDULO DE FINURA 
 
Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras série normal, dividida 
por 100. O módulo de finura é uma grandeza adimensional e deverá ser apresentado com aproximação de 
0,01. 
3. APARELHAGEM 
 Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio; 
 Estufa para secar a amostra; 
 Peneiras das séries normal e intermediária, tampa e fundo; 
 Pincel 
 
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4. PROCEDIMENTO 
 A amostra para o ensaio deverá ser colhida no canteiro de obra, tendo-se o cuidado de colher 
material de diferentes locais onde o agregado está armazenado, tendo em vista sempre sua 
representatividade; 
 No laboratório, a amostra deverá ser colocada em estufa para posterior quarteamento. Este 
procedimento garantirá uma amostra representativa. O ensaio deverá