t6 metal de solda

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UNIP

MAria Carvalho

07/10/2021

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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
‘JÚLIO DE MESQUITA FILHO’
CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA
uunneesspp PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

“CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL DO
METAL DE SOLDA DEPOSITADO POR
ARCO SUBMERSO
EM CHAPAS DE AÇO-CARBONO ESTRUTURAL”

Ilha Solteira

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
‘JÚLIO DE MESQUITA FILHO’
CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA
uunneesspp PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL DO METAL DE SOLDA
DEPOSITADO POR ARCO SUBMERSO
EM CHAPAS DE AÇO-CARBONO ESTRUTURAL

Márcia Regina Vieira de Araújo

Orientador: Prof.Dr. Juno Gallego

Dissertação apresentada à Faculdade de Engenharia de
Ilha Solteira da Universidade Estadual Paulista “Júlio de
Mesquita Filho”, como parte dos requisitos exigidos para
a obtenção do título de Mestre em Engenharia
Mecânica.

Ilha Solteira, Outubro de 2006

FICHA CATALOGRÁFICA

Elaborada pela Seção Técnica de Aquisição e Tratamento da Informação - Serviço
Técnico de Biblioteca e Documentação da UNESP - Ilha Solteira.

Araújo, Márcia Regina Vieira de
A663c Caracterização microestrutural do metal de solda depositado por arco submerso em
chapas de aço-carbono estrutural / Márcia Regina Vieira de Araújo. -- Ilha Solteira :
[s.n.], 2006
118 p. : il.

Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual Paulista. Faculdade de Engenharia de
Ilha Solteira, 2006

Orientador: Juno Gallego
Bibliografia: p. 112-118

1. Arco de soldagem submersa. 2. Microestrutura. 3. Aço - Inclusões.
4. Solda e soldagem.

..................................................................................................................Publicações

ARAÚJO, Márcia Regina Vieira de; POLIDO, Rafael Saito; VENTRELLA, Vicente Afonso;
GALLEGO, Juno. Microstructural Analysis of Submerged-Arc Weldment in Low-Carbon Steel
by Scanning Electron Microscopy. Brazilian Journal of Morphological Sciences, Campinas, v.
22, n. (Suppl.), p. 355-356, 2005.

MUSARDO, Gustavo Borges; ARAÚJO, Márcia Regina Vieira de; BARELA, Renato; ARTONI,
Mário Alberto Almeida; VENTRELLA, Vicente Afonso; GALLEGO, Juno. Microestrutura de
Revestimentos Empregados na Reabilitação de Perfis Hidráulicos Erodidas pela Cavitação. In:
CONSOLDA 2005, São Paulo. Anais do XXXI Congresso Nacional de Soldagem. São Paulo:
Associação Brasileira de Soldagem, 2005. p. 1-10.

MUSARDO, Gustavo Borges; ARAÚJO, Márcia Regina Vieira de; YAMAKAMI, Wyser José;
VENTRELLA, Vicente Afonso; GALLEGO, Juno. Recuperação de Turbinas Hidráulicas
Cavitadas por Depositação de Revestimentos a Base de Cobalto - Aspectos Microestruturais. In:
ABM 2005, Belo Horizonte. Anais do 60. Congresso Anual da Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2005. p.
2764-2773.

C JÚNIOR, Donizeth A; POLIDO, Rafael Saito; VIOTO JÚNIOR, Leonildo; ARAÚJO, Márci

a
Regina Vieira de; GALLEGO, Juno. Adaptação de uma Fonte Inversora Multiprocessos para
Soldagem por Arco Submerso. In: XII CREEM, 2005, Ilha Solteira. Anais do XII Congresso
Nacional dos Estudantes de Engenharia Mecânica. 2005. p. 1-2.

POLIDO, Rafael Saito; C JÚNIOR, Donizeth A; VIOTO JÚNIOR, Leonildo; ARAÚJO, Márcia
Regina Vieira de; GALLEGO, Juno. Caracterização da Zona Termicamente Afetada em Aço
Estrutural Submetido à Soldagem por Arco Submerso. In: XII CREEM, 2005, Ilha Solteira.
Anais do XII Congresso Nacional dos Estudantes de Engenharia Mecânica. 2005. p. 1-2.

VIOTO JÚNIOR, Leonildo; C JÚNIOR, Donizeth A; ARAÚJO, Márcia Regina Vieira de;
POLIDO, Rafael Saito; GALLEGO, Juno. Estudo da Deposição do Metal de Solda através do
Processo de Soldagem por Arco Submerso. In: XII CREEM, 2005, Ilha Solteira. Anais do XII
Congresso Nacional dos Estudantes de Engenharia Mecânica. 2005. p. 1-2.

VIEIRA DE ARAÚJO, M. R.; ASSELLI, A. A. C.; YAMAKAMI, W. J.; TOKIMATSU, R. C.;
VENTRELLA, V. A.; GALLEGO, J. Estudo das inclusões não-metálicas formadas no metal de
solda depositado por arco submerso. Trabalho a ser apresentado no XVII CBECIMAT -
Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, que será realizado entre os dias 15 e
19 de novembro de 2006 no Hotel Mabu em Foz do Iguaçu/PR.

Dedico
a minha mãe Aparecida e meu pai Luiz
a minha irmã Marcela e meu irmão Giuliano
a minha avó Adelina Andrioli Vieira
aos meus avós Encarnacion e Geraldo (in memorian)
com muito amor e carinho.

Agradecimentos

Agradeço a Deus pela minha vida abençoada e pela vida das pessoas
que amo e que me são muito caras: meus pais, meu irmão, minha irmã, tios
e tias, primos, primas e amigos.

A minha tia e querida amiga Maria Lúcia de Araújo Poiati pelo apoio
constante em todo o meu crescimento profissional e pessoal.

Ao meu noivo, Ângelo Martins da Silva, pela compreensão, apoio e
incentivo.

Ao meu orientador de Mestrado Prof. Dr Juno Gallego, pelos preciosos
ensinamentos, orientação, experiência e comprometimento durante todo
o período de pesquisa e execução dos trabalhos.

Ao Prof. Dr Vicente Afonso Ventrella, por gentilmente ceder a máquina
fotográfica digital, possibilitando assim a aquisição de imagens para
realização deste trabalho

A CAPES pela concessão da bolsa de Mestrado possibilitando a realização
dos trabalhos.

Aos técnicos e funcionários do Departamento de Engenharia Mecânica
em especial ao Sr. Marino Teixeira Caetano pela execução de corpos de
prova e incontestável apoio durante ensaios de soldagem.

A todos os funcionários da empresa SERVTEC de Ilha Solteira, pela
utilização do laboratório para realização dos ensaios de soldagem e todo
apoio disponibilizado pela empresa para realização deste trabalho.

À empresa ICEC de São José do Rio Preto, pela doação de material de
pesquisa para elaboração dos ensaios deste trabalho.

Ao Laboratório de Caracterização Estrutural do Departamento de
Engenharia de Materiais da Universidade Federal de São Carlos, pela
utilização do Laboratório para realização de ensaios.

Aos alunos de graduação Rafael Saito Polido, Donizeth Aparecido de
Carvalho Júnior, Leonildo Vioto Júnior, Gabriel Agreli de Melo, Marcelo
Silveira Linhares pela participação e colaboração durante a realização
deste trabalho.

Aos funcionários e estagiários do NAC da Pós-Graduação do
Departamento de Engenharia Mecânica, em especial ao Técnico em
Informática, Sr. Elias Amaral dos Santos pelo contínuo suporte em software
e hardware.

A Pró Reitoria de Pós Graduação e Pesquisa da UNESP, pelo auxílio
financeiro nas participações em eventos científicos.

A todos os funcionários do Serviço de Biblioteca e Documentação da
Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, em especial ao bibliotecário
Sr.João Josué Barbosa pela orientação e constante acompanhamento da
redação dos capítulos Revisão Bibliográfica e Referências Bibliográficas.

Resumo

ARAÚJO, M. R. V. Caracterização Microestrutural do Metal de Solda Depositado por Arco
Submerso em Chapas de Aço-Carbono Estrutural. Ilha Solteira, 2006. 96p. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, Universidade
Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”.

O processo de soldagem por Arco Submerso é um dos processos de soldagem mais
importantes na fabricação de modernas estruturasde engenharia, utilizado na fabricação metálica
como tubos, navios, perfis, vasos de pressão e trocadores de calor, diferencia-se dos demais
processos de soldagem pela utilização de um fluxo granular composto basicamente de
componentes minerais como óxidos e silicatos. Este fluxo é alimentado à região de solda
proporcionando uma solda sem respingos, luminosidade e radiação, além de proteger a região de
solda da oxidação atmosférica. As propriedades mecânicas dependem da microestrutura do metal
de solda, neste sentido, estudos realizados demonstram que a microestrutura ferrita acicular
possui uma ótima combinação entre resistência mecânica e tenacidade. Inclusões não metálicas
presentes no metal de solda podem promover a formação da ferrita acicular durante a
transformação de fase, no entanto há nucleação de outras microestruturas.. A microestrutura
ferrita acicular (AF) depende da composição e tamanho das inclusões não metálicas presentes no
metal de solda. Estas inclusões são geralmente óxidos, silicatos que são formados durante o
processo de soldagem. Algumas substâncias como a zircônia e zirconita são potenciais
nucleadores da ferrita acicular, neste sentido adicionou-se no metal de base a zircônia, zirconita e
alumina para análise de uma eventual participação destes aditivos na formação da
microestrututura do metal de solda. .Os ensaios de soldagem foram realizados com controle e

monitoramento dos parâmetros elétricos, visto que estes são fatores importantes na formação da
geometria do cordão de solda. Os materiais utilizados como metal de base foi uma chapa de aço
estrutural do tipo ASTM A36, como metal de adição o AWS E70S-6, além do fluxo granular
comercial usado na soldagem por Arco Submerso. A alta densidade de inclusões presentes em
metais de solda assegura uma densidade alta de locais de nucleação da ferrita acicular, assim o
presente trabalho desenvolve-se analisando a quantidade de inclusões formadas no metal de solda
depositado por Arco Submerso em diferentes condições de soldagem. Os demais parâmetros
analisados foram a geometria do cordão de solda com base nas diferentes energias de soldagem
utilizadas e análise quantitativa das microestruturas presentes no metal de solda. Avaliou-se a
quantidade de ferrita acicular formada para vinte e quatro condições diferentes de soldagem, além
da ferrita acicular outros microconstituintes estão presentes nos contornos de grão do metal de
solda, como a ferrita poligonal intragranular PF(I) e ferrita de contorno de grão PF(G).que são
microestruturas prejudiciais a tenacidade.

Palavras-chave: Arco Submerso, Microestrutura, Inclusões, Geometria do cordão de solda.

Abstract
___________________________________________________________________

ARAÚJO, M. R. V. Microstructural Characterization of Weld Metal Deposited by
Submerged-Arc-Welding. Ilha Solteira, 2006. 96p. Master of Science Dissertation in
Mechanical Engineering – Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, Universidade Estadual
Paulista “Júlio de Mesquita Filho”.

Submerged-Arc Welding (SAW) is one of the most important welding processes applied
in the fabrication of modern engineering structures. During the deposition of molten steel, which
is protected against oxidation by agglomerated flux layer, the microstructure of the weldment
undergoes considerable changes because of the heating and cooling cycles directly related to the
welding process were employed. Mechanical properties of welded joint can be improved by a
well design welding microstructure. Some studies have shown that acicular ferrite provides an
optimum combination of strength and toughness in steel weld metal. The flux formulations are
prepared using mineral compounds, such as oxides and silicates, and it is possible to increase the
content of acicular ferrite by higher quantity of intragranular nucleation sites. So, dispersed non-
metallic inclusions can promote the formation of acicular ferrite during phase transformation, at
the expense of other undesirable weld phases such as allotriomorphic and Widmanstätten ferrite.
In experimental procedure ASTM A36 steel grade was used as a metal base, together AWS E70-
S6 solid wire and a commercial active flux commonly applied for SAW processing. Bead on
plate welding was performed in flat position and nominal heat input changed from 1.0 to 3.3
kJ/mm. Transverse sections of weld deposit were prepared according standard grinding (up to
1200-grit SiC paper) and polishing (1.0 µm alumina) methods, followed by moderate etching in

2% nital for optical microscopy (OM). So, it was possible to determine some important weld
bead geometry parameters such as penetration, reinforcement and bead width. Using quantitative
metallography techniques allowed that some microstructure features were determined too, when
inclusion size distribution and volume fraction of microphases were obtained. Heat input
variations were considered main responsible for significant changes of bead geometry, which
behavior have shown increase when higher energy levels were applied to welding process.
Inclusion size distribution has also been affected by heat input and it was possible to define that
inclusions mean size decrease from 6 to 4µm without significant changes in volume fraction,
which was estimated approximately 2%. The analysis carried out on the samples after chemical
etching was able to attain both qualitative and quantitative information about weld metal
microstructure. The microstructure of weld metal showed that acicular ferrite was surrounded by
grain boundary proeutectoid (allotriomorphic) ferrite. Further constituent reveals the prior
austenite grain boundaries, which have shown a characteristic columnar grain growth. Acicular
ferrite, allotriomorphic and idiomorphic ferrite were determined be main constituents of weld
metal microstruture, being very small decrease of volume fraction of acicular ferrite with raising
heat input. The volume fraction of these main constituents were calculated 60%, 20% and 10%,
respectively, and meaning that is a good combination between microstructure and mechanical
properties of submerged arc weld metal can be obtained during the experimental development.

Keywords: submerged-arc-welding, microstructure, weld bead geometry, inclusions.

Lista de Ilustrações

Figura 2.1 - Processos de soldagem a arco idealizado por Bernardos e Zerener............................29
Figura 2.2 - Processos de soldagem a arco idealizado por Slavianoff e Kjellberg.........................30
Figura 2.3 - Processo de soldagem com arco protegido.................................................................30
Figura 2.4 - Ilustração do processo de soldagem por arco submerso.............................................32
Figura 2.5 - Variação da tensão no cordão de solda.......................................................................34
Figura 2.6 - Esboço do processo de soldagem com arco submerso...............................................41
Figura 2.7 - Parâmetros geométricos do cordão de solda...............................................................44
Figura 2.8 - Fotomicrografia do metal de solda, destacando ferrita acicular (AF) formada
intragranularmente e ferrita de contorno de grão (GF), aumento de 320 x, ataque Nital...............49
Figura 2.9-Fotomicrografia do metal de solda,destacando a ferrita poligonal (PF)formada nos
contornos de grão da austenita, ferrita acicular (AF) e pequena quantidade de perlita (P), aumento
de 80 x, ataque Nital.......................................................................................................................49Figura 2.10-Fotomicrografia do metal de solda, mostrando em detalhe ferrita de segunda fase não
alinhada (NAC), aumento de 320 x................................................................................................50
Figura 2.11 - Fotomicrografia do metal de solda com multíplice constituintes da microestrutura,
ferrita e carbonetos (FC), ferrita de contorno de grão (GF), perlita (P), ferrita acicular (AF),
aumento de 150 x, ataque Nital......................................................................................................50
Figura 2.12 - Fotomicrografia do metal de solda, no destaque a ferrita de segunda fase alinhada
(AC), este constituinte tem sido encontrado na martensita, austenita e carbonetos entre as lamelas
de placas laterais de ferrita, aumento 320 x, ataque Nital..............................................................51

Figura 2.13-Fotomicrografia do metal de solda, neste caso utilizou-se solução de Picral, o
equivalente a 4%, onde pode-se observar fases retidas de austenita e martensita..........................51
Figura 2.14 - Aspectos típicos das ferritas Acicular (a) e de Widmanstatten (b). Aumento: 360
X.....................................................................................................................................................52
Figura 2.15 - Favorecimento da formação da ferrita acicular com aumento de grão austenítico,
que reduz potencialmente a nucleação da bainita nesses sítios Figura 2.16 - Micrografia
eletrônica de transmissão de plaquetas de ferrita acicular num aço soldado..................................54
Figura 2.16 - Micrografia eletrônica de transmissão de réplicas de extração em filme de carbono,
identificando as agulhas de ferrita acicular num aço soldado........................................................55

Figura 3.1 - Processo de ponteamento da junção da barra de aço estrutural usado como metal base
no processo de soldagem. Início da união das barras e retalhos para fixação na bancada de
soldagem (a). Processo de ponteamento finalizado (b)..................................................................61
Figura 3.2 - Aplicação dos aditivos sobre a superfície do metal base............................................62
Figura 3.3 - Montagem na seqüência (a), (b), (c) e (d) dos materiais para o ensaio de soldagem.63
Figura 3.4-Fonte utilizada nos ensaios de soldagem (a). Cabeçote de alimentação do arame (b).64
Figura 3.5 - Trator de soldagem com velocidade ajustável............................................................65
Figura 3.6 – Planejamento para preparação de amostras a serem analisadas.................................67
Figura 3.7 - Cordões de solda depositados na barra de aço estrutural ASTM A36........................68
Figura 3.8 - Amostra usada para a análise metalográfica...............................................................69
Figura 3.9 - Aspecto da amostra após a preparação macrográfica, revelando as regiões de solda.
Ataque com reativo de iodo. Metal de solda sem aditivo.Energia de soldagem 1,5 kJ/mm..........69

Figura 3.10 - Tratamento digital de imagens do cordão de solda mostrado onde estão definidas as
áreas do metal de solda e ZTA em (a), apenas o metal de solda em (b) e a região de diluição em
(c)....................................................................................................................................................70
Figura 3.11 - Esquema ilustrativo do mapeamento do metal de solda.......................................... 71
Figura 3.12 - Exemplo de distribuição de inclusões no metal de solda observadas na imagem
original da superfície polida (a) e após o tratamento de imagem (b). Amostra com aditivo zircônia
soldada com energia de soldagem 3,0 kJ/mm................................................................................72
Figura 3.13 - Microestrutura do metal de solda; aditivo alumina, energia de soldagem de 1,0
kJ/mm, amostra com e sem a grade de pontos de contagem..........................................................74

Figura 4.1 – Planejamento para preparação de amostras a serem analisadas.................................76
Figura 4.2 - Efeito da energia de soldagem sobre a geometria dos cordões: (a) reforço; (b)
penetração; (c) profundidade da ZTA; (d) largura do cordão de solda feito por arco submerso.80
Figura 4.3: - Efeito da energia de soldagem sobre a área da zona fundida (ZF) (a); a razão entre as
áreas da ZTA e ZF (b); a taxa de diluição (c) e a taxa de deposição (d)........................................83
Figura 4.4 – Micrografia de amostra soldada com energia de soldagem de 1 kJ/mm. Lâmina fina
observada no MET..........................................................................................................................84
Figura 4.5 - Distribuição de freqüência dos tamanhos das inclusões encontradas no metal de solda
das amostras, soldadas sem aditivo mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b)
1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm....................................86
Figura 4.6 - Distribuição de freqüência dos tamanhos das inclusões encontradas no metal de
solda, usando alumina como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5
kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm.........................................87

Figura 4.7 - Distribuição de freqüência dos tamanhos das inclusões encontradas no metal de
solda, usando zircônia como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5
kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm..........................................88
Figura 4.8 - Distribuição de freqüência dos tamanhos das inclusões encontradas no metal de
solda, usando zirconita como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5
kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm..........................................89
Figura 4.9 - Variação de parâmetros relativos à distribuição de inclusões. (a) quantidade; (b)
tamanho médio; (c) fração em área; (d) fração volumétrica; (e) número de inclusões por unidade
de área observada; (f) número de inclusões por unidade de volume..............................................93
Figura 4.10 - Detalhe da microestrutura do metal de solda apresentando diferentes morfologias da
ferrita após o ataque metalográfico das amostras feito com nital 2%............................................97
Figura 4.11 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas
sem aditivo e com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm;
(d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padrão de 250 vezes. Ataque
metalográfico feito com nital 2%...................................................................................................98
Figura 4.12 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas
com aditivo (alumina) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm;
(c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padrão de 250 vezes.
Ataque metalográfico feito com nital 2%.......................................................................................99
Figura 4.13 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas
com aditivo (zircônia) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm;
(c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padrão de 250 vezes.
Ataque metalográfico feito com nital 2%.....................................................................................100

Figura 4.14 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas
com aditivo (zirconita) mas com diferentes energias desoldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm;
(c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padrão de 250 vezes.
Ataque metalográfico feito com nital 2%.....................................................................................101
Figura 4.15 - Variação média da fração volumétrica dos diferentes microconstituintes
encontrados no metal de solda em (a). Efeito da energia de soldagem sobre AF em (b); PF(G) em
(c); PF(I) em (d); FS em (e) e de outros constituintes em (f). A dispersão está representada
graficamente pelo desvio padrão dos resultado dos grãos desta morfologia de ferrita................105
Figura 4.16 - Análise comparativa da variação da fração volumétrica de microconstituintes com a
energia de soldagem, baseada nos resultados apresentados por Basu e Raman (2002) e Schumann
e French (1997) para a ferrita acicular AF (a) e de contorno de grão PF(G) (b)..........................109

Lista de Tabelas

Tabela 2.1 - Corrente aplicada em soldagem de aço com baixo teor de carbono...........................33
Tabela 2.2 - Classificação do fluxo para Arco Submerso segundo a composição química...........40
Tabela 2.3 - Microconstituintes ferrita e carbonetos na soldagem de aço de baixa liga................48

Tabela 3.1 - Composição química nominal em porcentagens de massa do metal base e do metal
de solda utilizados nos ensaios de soldagem..................................................................................60

Tabela - 4.1 – Energia de soldagem, parâmetros elétricos e velocidade de solda relativa aos
cordões de solda..............................................................................................................................75
Tabela 4.2 - Dimensões, em milímetros, do reforço medido nos cordões soldados.......................77
Tabela 4.3 - Dimensões, em milímetros, da penetração medida nos cordões soldados.................77
Tabela 4.4 - Dimensões, em milímetros, da profundidade da zona termicamente afetada medida
nos cordões soldados......................................................................................................................78
Tabela 4.5 - Dimensões, em milímetros, da largura medida nos cordões soldados.......................78
Tabela 4.6 - Efeito qualitativo dos parâmetros de processo sobre a geometria do cordão.............80
Tabela 4.7 - Área da zona fundida medida nos cordões de solda [mm2]........................................81
Tabela 4.8 - Área da região de diluição medida nos cordões de solda [mm2]................................81
Tabela 4.9 - Área da zona termicamente afetada nos cordões de solda [mm2]..............................82
Tabela 4.10 – Microanálise dos constituintes presentes nas inclusões no cordão de solda............85
Tabela 4.11 - Número total de partículas N observadas em 25 campos contíguos, correspondendo
a uma área analisada de 1,8 mm2....................................................................................................90
Tabela 4.12 - Tamanho médio das inclusões d [µm]....................................................................90

Tabela 4.13 - Fração em área das inclusões AA..............................................................................90
Tabela 4.14 - Número de inclusões por unidade de área NA [mm-2]..............................................91
Tabela 4.15 - Número de inclusões por unidade de volume NV [mm-3]........................................91
Tabela 4.16 - Fração volumétrica das inclusões não metálicas VV.................................................91
Tabela 4.17 - Resultados extraídos da literatura sobre a metalografia quantitativa das inclusões
não metálicas..................................................................................................................................94
Tabela 4.18 - Fração volumétrica de ferrita acicular AF no metal de solda [%]..........................102
Tabela 4.19 - Fração volumétrica de ferrita poligonal PF(G) no metal de solda [%]..................102
Tabela 4.20 - Fração volumétrica de ferrita poligonal PF(I) no metal de solda [%]....................103
Tabela 4.21 - Fração volumétrica de ferrita FS no metal de solda [%]........................................103
Tabela 4.22 - Fração volumétrica de outros microconstituintes no metal de solda [%]...............103
Tabela 4.23 - Coletânea de resultados extraídos da literatura sobre as diferentes morfologias da
ferrita que compõe a microestrutura do metal de solda................................................................106

Lista de Símbolos

AF Ferrita acicular

ASTM American Standard Testing Mechanical
AWS American Welding Society
A ampère
aC Antes de Cristo
D Penetração do cordão de solda
E Energia de soldagem [kJ/mm]
FS(A) Ferrita com segunda fase alinhada
FS(NA) Ferrita com segunda fase não alinhada
H Reforço do cordão de solda
IB Índice de Basicidade
I Corrente elétrica [A]
IIW Institute International Welding
MIG Metal Inert Gás
Mn Manganês
OM Optical microscopy
PF Ferrita primária
PF(G) Ferrita de contorno de grão ou primária
PF(I) Ferrita poligonal intragranular ou idiomórfica
SAW Submerged Arc Welding
Si Silício

TIG Tungsten Inert Gás
v velocidade de soldagem [mm/s]
V tensão ou voltagem em volts [V]
W largura do cordão de solda [mm]
Z medida geométrica da ZTA [mm]
ZTA Zona Termicamente Afetada

Sumário

CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO.......................................................................................23

CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................27
2.1 Histórico da soldagem ..............................................................................................27
2.2 Processos de soldagem por fusão ...........................................................................31
2.3 Soldagem por Arco Submerso .................................................................................31
2.4 Microestrutura de solda ............................................................................................42
2.4.1 Decomposição da austenita ........................................................................47
2.4.2 Ferrita acicular ............................................................................................52

CAPÍTULO 3 – MATERIAIS E MÉTODOS .....................................................................60
3.1 Materiais ...................................................................................................................60
3.2 Ensaios de soldagem ...............................................................................................65
3.3 Análise metalográfica das amostras .........................................................................68

CAPÍTULO 4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO .............................................................75
4.1 Condições de soldagem ...........................................................................................75
4.2 Geometria do cordão de solda .................................................................................77
4.3 Distribuição de inclusões no metal de solda ............................................................84
4.4 Análise da microestrutura no metal de solda ...........................................................96

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES ...................................................................................110CAPÍTULO 6 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................112

23 Capítulo 1 – Introdução.
Capítulo 1
______________________________________________________________________________

INTRODUÇÃO

O processo de soldagem por Arco Submerso é um dos processos mais importantes
aplicado na fabricação de modernas estruturas de engenharia, empregado em grande escala na
indústria devido a sua facilidade de operação e produtividade. Pode ser utilizado na fabricação
metálica como tubos, navios, perfis, vasos de pressão, trocadores de calor, caldeiras e todo tipo
de equipamento pesado. Este processo utiliza um fluxo granular que é alimentado à região da
solda produzindo uma completa cobertura do arco e da poça de fusão, permitindo que a soldagem
se desenvolva sem respingos, luminosidades e radiação. O fluxo também é responsável pela
proteção química contra oxidação e controle da composição química e da microestrutura do metal
de solda. O fluxo granular age como elemento desoxidante para remover contaminantes como o
oxigênio, nitrogênio e enxofre da poça de fusão (OGBORN, 1993).
Uma característica importante do processo de soldagem por Arco Submerso é a eficiência
de deposição, que aproxima-se de 100%, pois não há perdas de metal por projeção. A perda de
calor através do arco é baixa devido ao efeito de isolamento térmico proporcionado pela camada
de fluxo.
O uso de elevada intensidade de corrente (até 2000A) aliado à elevada densidade de
corrente encontrada (60 a 100A/mm2), oferece ao processo elevada taxa de deposição. Essas
características tornam a soldagem por Arco Submerso um processo econômico e rápido. Em
média gasta-se em Arco Submerso 1/3 do tempo de soldagem requisitado para se fazer um
mesmo trabalho com eletrodo revestido.
Capítulo 1 – Introdução. 24
As soldas por Arco Submerso apresentam boa dutilidade, boa uniformidade e uma
excelente aparência do cordão de solda. Obtêm-se propriedades mecânicas compatíveis com às
do metal base (PARANHOS; SOUZA, 1999).
A principal limitação da soldagem por Arco Submerso é que o processo não permite a
soldagem fora da posição plana ou horizontal. De fato, a ação da gravidade, que sustenta a
camada de fluxo sobre a poça de solda, impede a soldagem fora de posição. O uso de
posicionadores de soldagem muitas vezes torna-se necessário em caso de soldas circunferenciais
(PARANHOS; SOUZA, 1999).
A alta quantidade de energia de soldagem faz com que usualmente chapas com espessura
acima de 6,4mm de espessura sejam utilizadas para o processo de soldagem por Arco Submerso
(OGBORN, 1993).
As condições de soldagem são importante para a geometria do cordão de solda, fator
determinante na qualidade da solda realizada. A inspeção dos cordões de solda resume-se a
ensaios não destrutivos (visual, líquido penetrante, partículas magnéticas, radiografia e ultrasom)
e ensaios destrutivos (ensaios de tração, impacto, dobramento, fadiga e dureza) que são
empregados no desenvolvimento da engenharia e no procedimento de soldagem. Além disso,
deseja-se que os cordões possuam determinada geometria, como valores determinados de largura,
reforço e penetração. Observando a geometria do cordão, nota-se que quanto maior a velocidade
de soldagem, mantendo-se constante a tensão e a corrente, menor será a energia de soldagem
(aporte térmico) e, portanto menor a largura da poça de fusão (LIMA et al., 2005)

A engenharia moderna requer, em escala crescente, materiais com elevados níveis de
resistência mecânica, tenacidade e trabalhabilidade, sem comprometimento do preço e
disponibilidade. Nesse sentido, o estudo da microestrutura de solda mostra-se importante com
Capítulo 1 – Introdução. 25
intuito de melhorar a qualidade da solda e consequentemente as propriedades mecânicas dos
materiais. A microestrutura ferrita acicular demonstra-se como microconstituinte que melhora a
tenacidade do material sem prejuízos significativos da resistência mecânica. A ferrita acicular
ocorre no interior do grão de austenita prévia, apresenta uma morfologia de grãos emaranhados,
bem como contorno de alto ângulo e elevada densidade de discordâncias, também pode ocorrer
isoladamente como ripa (DE MELLO, 2003).A ferrita acicular depende para sua nucleação, de
fatores como o tamanho e composição química das inclusões presentes nos cordões de solda.
O metal de solda típico possui cerca de 1018 m-3 inclusões com tamanhos maiores do que
0,5µm e que estão distribuídas na microestrutura. As inclusões são formadas no metal de solda
líquido pela reação do oxigênio com elementos desoxidantes como silício, alumínio e titânio
(BHADESHIA, 2001). As inclusões não metálicas são fundamentais na nucleação da ferrita
acicular, não só pelo fato de serem sítios de nucleação heterogênea, mas, também, por conterem
óxidos que influenciam muito a nucleação deste constituinte. O titânio e o zircônio são poderosos
desoxidantes na poça de fusão, e influenciam decisivamente a composição química das inclusões
de óxidos formadas.
A ferrita acicular se forma principalmente por nucleação heterogênea em inclusões não
metálicas de óxidos. Estas inclusões se formam na poça de fusão ainda líquida e no decorrer do
processo de solidificação, como resultado das reações entre os elementos de liga metálicos e não
metálicos. As inclusões em metais de solda, que usualmente tem uma composição química muito
complexa, são normalmente constituídas de misturas de óxidos e sulfetos. A composição química
tem grande influência no poder destas partículas em nuclear a ferrita acicular. A comparação do
potencial de adições do titânio-boro para a nucleação da ferrita acicular com o zircônio-boro
permitiu constatar que o zircônio pode formar inclusões eficazes para a nucleação da ferrita
acicular (DE MELLO, 2003).
Capítulo 1 – Introdução. 26
Outros constituintes além da ferrita acicular podem se formar no metal de solda de aços
carbono, e são identificáveis em microscópio ótico e classificados segundo a terminologia do
Instituto Internacional de Soldagem (IIW/IIS,1998), tais como a ferrita primária (PF) como sendo
de contorno ou interior dos grãos, onde denomina-se PF(G) a ferrita de contorno de grão ePF (I) a
ferrita poligonal intragranular, além destes constituintes pode-se encontrar no metal de solda a
ferrita com segunda fase alinhada FS(A) e ferrita com segunda fase não alinhada FS(NA). A
ferrita acicular é constituinte que favorece muito a tenacidade, pois não propicia caminhos
preferenciais para propagação de trincas, exigindo, ao contrário da ferrita de contorno de grão,
grande dispêndio de energia para a propagação de uma trinca, na medida em que suas ripas
obrigam a trinca a mudar de direção constantemente (DE MELLO, 2003). No presente trabalho
será feita a caracterização do metal de solda depositado por arco submerso e o papel das
inclusões não metálicas na formação da ferrita acicular será investigado e discutido.

27 Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Capítulo 2
______________________________________________________________________________________________REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Histórico da soldagem

Acredita-se que o processamento dos metais tenha sido originado junto à descoberta do
fogo (8000 a.C.). Há 5000 anos na cidade de Ur, Caldéia, onde uniam-se peças de ouro,
considerado o primeiro metal obtido e utilizado, por meio de brasagem. Há 3000 anos, o homem
inventou o processo de forjar a quente, concentrando o calor na zona da peça que queria ligar,
seguido de martelamento.
A utilização do ferro foi por volta de 2000 a.C. Descobertas arqueológicas indicam que o
início do desenvolvimento do metal deu-se na Mesopotâmia, de onde foi para China e Índia e
depois para o Egito, Grécia e Roma. Nesse período o homem começou a fabricar utensílios de
duas ou mais partes por meio de união por forjamento a quente, colocando uma peça sobre a
outra até o caldeamento.
Uma das mais antigas notícias que se tem sobre a soldagem remonta ao forjamento da espada
de Damasco (1300 a.C.) e ao uso de uma espécie de maçarico soprado pela boca usando álcool ou
óleo como combustível. Esta técnica usada pelos egípcios para fundir e soldar bronze foi
transmitida a gregos e romanos (SILVA, 1997).
Após a revolução industrial no século XIX surgiram novos processos de junção metálica. A
soldagem moderna teve seu nascimento a partir da descoberta do arco elétrico em 1801, por Sir
Humphrey Davis, o mesmo que em 1836 descobriu o acetileno. Historicamente os seguintes fatos
também foram importantes: (SILVA, 1997)
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 28
• 1877, Thompson estuda a soldagem por resistência elétrica.
• 1885, Bernardos e S. Olszewski depositaram a primeira patente do processo de soldagem
por arco elétrico, que obtiveram utilizando um eletrodo de grafite. Iniciou-se assim a
soldagem nos moldes como se apresenta hoje.
• 1889, N G Slavianoff e C. Coffin registraram a substituição do eletrodo de grafite por
arame metálico.
• 1898, Linde desenvolveu o processo de oxicombustível.
• 1901, Fouche e Picard ; primeiro maçarico industrial.
• 1919, C.J. Halsag introduziu a corrente alternada em processo de soldagem.
• 1929, H.M Hobart e P.K Denver utilizaram gás inerte como proteção ao arco elétrico .
• 1932, uso do fluxo granular, que se funde em contato com o calor do arco elétrico e dá
origem a escória protetora da poça de fusão.
• 1935, Soldagem com eletrodo revestido de tungstênio protegido por gás inerte (Tungsten
Inert Gas –TIG) e soldagem por arco submerso (Submerged Arc Welding) SAW.
• 1948, H. F. Kennedy desenvolve a soldagem com arame protegido por gás (Metal Inert
Gas -MIG)
Os principais processos de soldagem são os processos por fusão e por pressão. Os
processos de soldagem por fusão consistem em processos por chama, arco, em banho de
escória, aluminotérmico e raio laser, enquanto que por pressão são os processos na forja a
resistência elétrica, indução, ultra-som e atrito. (CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL
MECÂNICA, 2006)
O processo de soldagem à chama utiliza o calor gerado pela queima de um gás, com o
material de adição introduzido separadamente. Atualmente é o processo mais rudimentar de
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 29
soldagem. A fusão por soldagem elétrica a arco voltaico origina-se da ação direta de um arco
voltaico que permite obter elevadas temperaturas limitando a zona de influência calorífica,
além de permitir o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra proporciona menor
contaminação do banho metálico. O processo de soldagem por arco foi introduzido em 1887
por N. R. Bernardos, onde no princípio era um arco voltaico entre um eletrodo de carvão e a
peça e fusão ocorria sem consumir o eletrodo. Em 1889, Zerener introduziu no processo um
segundo eletrodo, fazendo o arco entre os dois eletrodos, sendo que a corrente não mais
percorria a peça, permitindo, portanto a soldagem de materiais não condutores. A Figura 2.1
ilustra estes processos.

Figura 2.1 - Processos de soldagem a arco idealizado por Bernardos e Zerener. (CENTRO DE
INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA, 2006)

O processo de Slavianoff de 1892 introduziu a conexão elétrica na própria vareta do
material de adição, tornado o eletrodo consumível. Em 1905, Kjellberg criou o eletrodo revestido,
que permitiu incorporar substâncias, para produzir efeitos especiais na solda, como se pode
observar na Figura 2.2
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 30

Figura 2.2 - Processos de soldagem a arco idealizado por Slavianoff e Kjellberg. (CENTRO DE
INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA, 2006)

O processo de soldagem com arco protegido iniciou-se com a utilização do hidrogênio,
processo conhecido como soldagem com "hidrogênio atômico" ou soldagem "arcatômica",
utilizava um arco voltaico em atmosfera de hidrogênio, entre dois eletrodos permanentes de
tungstênio, como mostra a Figura 2.3.

Figura 2.3 - Processo de soldagem com arco protegido. (CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL
MECÂNICA, 2006)

O hidrogênio se dissocia no arco elétrico, passando para o estado atômico com absorção
de energia. Em contato com o metal de solda, o hidrogênio volta ao estado molecular, liberando
calor e aumentado o rendimento térmico do processo. A chama produzida pela queima do
hidrogênio também contribui para o rendimento térmico. A fonte de energia era um
transformador especial para produzir uma tensão de 70 volts para iniciar o arco. O processo caiu
em desuso quando gases neutros passaram a ser usados com atmosfera de soldagem.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 31
Além dos processos de fusão, também há os processos de soldagem por pressão, onde a
energia é aplicada para provocar uma tensão no metal de base capaz de produzir a solubilização
na fase sólida.
No presente trabalho enfatizou-se os processos por fusão e em especial o processo de
soldagem por Arco Submerso. Inicialmente fez-se uma caracterização breve dos principais
processos de soldagem por fusão.

2.2 Processos de soldagem por fusão

Soldagem por fusão é um processo de união de metais no qual a coalescência destes é
conseguida por fusão e diferem-se dos processos de soldagem no estado sólido (soldagem por
explosão e soldagem por atrito) pelo fato de nestes últimos não haver fusão. Nos processos de
soldabrasagem e brasagem, no fato de que nestes processos somente o metal de adição é fundido,
enquanto que nos processos de soldagem por fusão, ambos, o metal de adição e o de base
fundem-se. (CENTRO DE INFORMAÇÃO METAL MECÂNICA, 2006)

2.3 Soldagem por Arco Submerso

A soldagem por arco submerso ou Submerged Arc Welding (SAW) é um processo de
soldagem automático no qual o calor é fornecido por um arco desenvolvido entre um eletrodo de
arame sólido ou tubular e a peça-obra. Tanto o metal base quanto a poça de fusão ficam
totalmente submersos em um fluxo granulado que garante a proteção contra os efeitos da
atmosfera. O fluxo granulado funde-se parcialmente, formando uma camada de escória líquida
que depois é solidificada.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 32
Além das funções de proteção e limpeza do arco e do metal depositado, o fluxo na forma
granular funciona como um isolante térmico garantindo uma excelente concentração de calor que
caracteriza a alta penetração obtida por meio do processo. Uma vez que fica completamente
coberto pelo fluxo, o arco elétrico não é visível, e a solda se desenvolve sem faíscas,
luminosidades ou respingos, que caracterizam os processos de soldagem em que o arco é aberto
(RAMALHO; JÚNIOR,1997). A Figura 2.4 ilustra o processo de soldagem por arco submerso.

Figura 2.4 - Ilustração do processo de soldagem por arco submerso (RAMALHO; JÚNIOR,
1997).

No Brasil a soldagem por arco submerso é utilizada na indústria de equipamentos
metálicos como tubos, navios, perfis, plataformas marítimas, trocadores de calor, além de
recuperação de peças como cilindros de laminação e peças rodantes de tratores. O arco submerso
é comumente usado para soldar chapas ou perfis de aço-carbono, os aços ligados também podem
ser soldados utilizando processo de arco submerso observando o limite de aquecimento para que
não ocorram danos na zona termicamente afetada (PARANHOS, 1999). O processo de arco
submerso também pode ser usado para união de peças de aço inoxidável e ligas de níquel, porém
não é recomendado para soldagem de alumínio, titânio, cobre, magnésio e suas ligas.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 33
Os parâmetros a serem considerados na soldagem por arco submerso podem ser aqueles
pré-determinados como tipo e espessura do metal de base e propriedades requeridas para o metal
de solda, além dos parâmetros decididos na fase inicial da produção e em alguns casos,
determinados em função da disponibilidade de equipamentos, como tipo do equipamento, projeto
da junta, posicionamento da peça e do eletrodo, e os parâmetros primários, tais como corrente,
tensão, velocidade de soldagem, polaridade, combinação eletrodo-fluxo, diâmetro do arame,
distância bico-peça ou extensão livre do eletrodo e distribuição do fluxo (RAMALHO; JÚNIOR,
1997).
A corrente de soldagem atua diretamente na deposição do eletrodo, na profundidade de
penetração e na quantidade do metal de base fundido. Se a corrente é muito alta para uma dada
velocidade de soldagem, o excesso de penetração tende a furar ou vazar o metal de base. Altas
correntes produzem um reforço de solda excessivo, cujas tensões de concentração induzem à
maiores distorções. A Tabela 2.1 possui valores máximos e mínimos de correntes de soldagem
para aço com baixo teor de carbono.
Tabela 2.1 - Corrente aplicada em soldagem de aço com baixo teor de carbono (RAMALHO;
JÚNIOR, 1997).
Diâmetro
do eletrodo
Faixa de
Corrente (A)
pol mm mínima Máxima
5/64 2,0 200 600
3/32 2,4 230 700
1/8 3,2 300 900
5/32 4,0 420 1000
3/16 4,8 480 1100
7/32 5,6 600 200
¼ 6,4 700 600
5/16 8,0 1000 2500
3/8 9,5 1500 4000

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 34
A polaridade do eletrodo influencia a forma e dimensão da poça de fusão, além de afetar o
tipo de transferência e a estabilidade do arco elétrico. O eletrodo com polaridade inversa (+),
produz melhor penetração e um cordão mais bem feito, no entanto, se estiver conectado na
polaridade direta (-), proporcionará uma maior taxa de deposição com diminuição da penetração.
Com corrente alternada (±) a penetração e a taxa de fusão são médias, mas existe a vantagem de
utilizar eletrodos maiores e correntes mais elevadas.
Para soldagem com Arco Submerso recomenda-se o uso de polaridade direta, pois este
tipo de polaridade diminui a formação de poros, melhor controle do formato e aparência do
cordão de solda e maior penetração do cordão.
A tensão de soldagem influencia o formato da seção transversal do cordão e sua aparência
externa, como se pode observar na Figura 2.5. Um aumento da tensão resulta em um cordão mais
largo, menor penetração e em maior consumo de fluxo.

Figura 2.5 - Variação da tensão no cordão de solda (RAMALHO; JÚNIOR, 1997).

A velocidade de soldagem controla principalmente o tamanho do cordão e a penetração.
Uma vez que a corrente está relacionada à velocidade de soldagem, é preciso ajustá-la para
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 35
conseguir a penetração adequada sem que ocorra o transpasse da junta (vazamento). Velocidades
de soldagem excessivamente altas aumentam a tendência a mordeduras, porosidade, trincas e
cordões com formato não uniforme e velocidades de soldagem excessivamente baixas produzem
cordões sujeitos à trincas e poças de fusão excessivamente largam, resultando num cordão áspero
e com possíveis inclusões de escória. O uso de velocidades de soldagem excessivamente baixa
produz um cordão em forma de chapéu, que é sujeito a trincas, além da formação da poça de
solda muito grande em torno do arco elétrico, resultando em um cordão rugoso, com respingos e
inclusões de escória.
A energia de soldagem é calculada baseada nos parâmetros de corrente, tensão e
velocidade de soldagem e identifica a quantidade de calor adicionada a um material por unidade
de comprimento linear, pode ser representada pelas letra E (ou H, de “heat input”). É usualmente
expressa em kJ/mm, podendo também ser apresentada em kJ/cm ou J/mm. Para a soldagem a
arco elétrico o valor de E, em J/mm, é dado pela equação 2.1 (FORTES; ARAÚJO, 1994).
v
IVE .η= (2.1)
Onde:
η - eficiência de transferência, que depende do processo;
V - tensão em volts (V);
I - corrente elétrica em ampères (A);
v - velocidade linear de soldagem, em mm/s.
Qualquer fonte de calor concentrada pode ser utilizada em um processo de soldagem e a
intensidade da fonte permite definir a capacidade do processo em concentrar a energia para
promover a fusão, ou seja, dá a idéia da potência (em W) utilizada para fundir uma determinada
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 36
área (em cm2), e sabe-se que para fundir a maioria dos metais é necessário utilizar uma fonte cuja
capacidade seja superior a 1000W/cm2.
O fluxo de calor durante a soldagem, pode afetar as transformações de fase durante a
soldagem e portanto, a microestrutura e as propriedades resultantes do metal de solda. Além de
ser responsável por tensões residuais e distorções.
O diâmetro do eletrodo também influencia na geometria do cordão de maneira geral,
mantendo-se todos os outros parâmetros constantes, uma diminuição no diâmetro do eletrodo
acarretará uma maior penetração, cordões mais altos e estreitos e uma maior taxa de deposição.
Para um valor de corrente igual, a mudança para um diâmetro de arame maior permite uma
melhor ligação de juntas mal ajustadas.
Finalmente, a camada de fluxo deve possuir uma altura mínima de maneira que o arco
fique totalmente submerso, pois se a camada for muito alta, o arco fica muito confinado e os
gases tem dificuldade para sair, o aspecto superficial do cordão é irregular. Por outro lado, se a
camada for muito rasa, o arco não ficará complemente submerso no fluxo, podendo vir a causar
centelhamento e respingos. A aparência do cordão também fica comprometida, assim como a
integridade do interior da solda, uma vez que poderá ocorrer contaminação pelo ar atmosférico.
Os fluxos utilizados no processo de soldagem por arco submerso podem ser classificados
de acordo com o método de fabricação (A), a influência que estes exercem nos elementos de liga
contida na solda depositada e o efeito causado nas propriedades da solda depositada (B) ou
quanto ao índice de basicidade (C) (OGBORN, 1999).

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 37
A - Classificação baseada no processo de fabricação do fluxo, que pode ser fundido,
misturado ou aglomerado.

Fluxo fundido: o fluxo fundido é constituído de óxidos de manganês, silício, alumínio, zircônio
ou cálcio e desoxidantes como ferro-silício, ferro-manganês ouligas similares. Esses ingredientes
são fundidos em forno para formar um vidro metálico. Após o resfriamento, o vidro é reduzido a
partículas granulares, cujas dimensões requeridas asseguram características apropriadas para a
soldagem. A granulação fina é utilizada na soldagem com correntes baixas, enquanto que a
granulação grossa se presta às correntes mais altas.

Fluxo misturado: o fluxo misturado forma uma mistura mecânica de dois ou mais tipos de fluxos,
em proporções selecionadas de forma a obter uma propriedade definida. A grande desvantagem
deste tipo de fluxo é que não é possível garantir uma perfeita uniformidade dos componentes,
além de que estes podem se separar na embalagem ou na manipulação.

Fluxo aglomerado: o fluxo aglomerado é constituído de compostos minerais finamente moídos,
tais como óxido de manganês, silício, alumínio, zircônio ou cálcio e desoxidantes como ferro-
silício, ferro-manganês, ou ligas similares. A estes ingredientes é adicionado um agente
aglomerante, normalmente silicato de sódio ou potássio. O produto agregado é granular e é
sinterizado em temperaturas entre 600 a 900˚C.

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 38
B - Classificação do fluxo com relação ao efeito aos elementos de liga contido no metal
de solda depositado.

Independente do processo de fabricação, um fluxo pode ser classificado como ativo,
neutro ou fluxo de liga, dependendo da capacidade de mudar a liga contida na solda. Todos os
fluxos num processo de arco submerso variam a tensão do arco. Outras variáveis de solda podem
mudar com uma razão do fluxo consumido, para o eletrodo ou metal de solda depositado de
0,7/0,9 (fluxo/eletrodo). Um aumento desta razão pode ser devido aumento da tensão do arco ou
decréscimo da corrente de solda. Do mesmo modo, um decréscimo da razão fluxo/arame pode ser
causado pelo decréscimo da tensão do arco e acréscimo da corrente de solda.
Fluxo Ativo: contém quantidade controlada de manganês e/ou silício. Esses elementos de liga são
acrescentados no fluxo para melhorar a resistência a porosidade e trincas na solda causada por
contaminantes como oxigênio, nitrogênio e enxofre. Os fluxos ativos são usados principalmente
em soldas de passe único, pois contém desoxidantes como manganês e silício. Os elementos de
liga contidos no fluxo podem alterar a razão fluxo /arame. As quantidades de manganês e silício
depositados no metal de solda podem afetar a resistência ao impacto e propriedades mecânicas
deste metal.
Fluxo Neutro: o fluxo neutro contém pouquíssimo ou nenhum desoxidante, não produz mudança
significativa na composição química do metal de solda em função da grande mudança que ocorre
na voltagem/tensão do arco. Os fluxos neutros são usados em soldas de passos múltiplos em
placas com espessura maiores que 25mm. Para quantificar o fluxo, utiliza-se o número de
neutralidade de Wall (N)

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 39
[ ]MnSiN %%100 ∆+∆=
(2.2)
onde:
=∆ Si% mudança percentual no peso de silício
=∆ Mn% mudança percentual no peso de manganês.
Fluxo ligado: Este fluxo possui quantidade suficiente de elementos de liga para produzir metal de
solda com eletrodo de aço carbono. É usado com arame de aço inoxidável e eletrodos em tira.
Fluxo com elementos de liga são aplicados na soldagem de aços ligados e recobrimento
superficial.

C - Classificação do fluxo com relação ao índice de basicidade (I.B.)

O índice de basicidade é a razão entre óxido metálico forte e óxido metálico fraco. O índice de
basicidade estabelecido pelo IIW (International Institute of Welding) é definido por:
)(2/1
)(2/1
22322
2222
ZrOTiOOAlSiO
FeOMnOSrOBaOOLiONaOKMgOCaFCaOIB
+++
+++++++++
= (2.3)
onde:
Fluxos ácidos: IB < 1,0
Fluxos Semi-básicos: 1,0< IB <1,5
Fluxos Básicos: IB ≥ 1,5.
O índice de basicidade é estimado na quantidade de oxigênio contida no metal de solda e
é usado para prever as propriedades do metal de solda. Os fluxos básicos possuem menor
quantidade de oxigênio no metal de base favorecendo boa tenacidade do metal de solda.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 40
Uma outra maneira de classificação dos fluxos é através da composição química proposta
pela IIW, onde se apresenta oito diferentes classes, conforme mostra a Tabela 2.2 (PARANHOS;
SOUZA, 1999).
Tabela 2.2 - Classificação do fluxo para Arco Submerso segundo a composição química expressa
em porcentagem mássica (PARANHOS; SOUZA, 1999).
Tipo SiO2 TiO2 Al2O3 MnO CaO MgO CaF2
Ácido
Silicato Ca 50-60 3-5 25-30 8-12 2
Alto SiO2
Neutro 30-40 10-15 0-5 25-30 10-15 5-10
Silicato Ca
Básico
Silicato Ca 30-40 3-5 26-45 0-5 10-15
Baixa SiO2
Totalmente Básico
Baixo SiO2 5-12 10-15 10-15 30-40 20-30
Médio Al2O3
Básico
Alumina
Básico 5-15 0-5 20-50 5-15 0-5 5-15 5-15
Alto Al2O3
Neutro
alumina 10-20 5-15 20-50 10-20 0-5 0-10
Rutilo
Al2O3-TiO2
Básico 5-20 5-25 0-10 5-10 10-20 0-20
Rutilico TiO2
Ácido 30-40 0-10 35-45 0-10 0-10
Silicato Mn

O consumo teórico do fluxo é igual ao consumo do eletrodo, porém os parâmetros de
soldagem influenciam e alteram o consumo de fluxo, por exemplo, o consumo de fluxo aumenta
diretamente com a elevação da tensão de soldagem.
Os eletrodos são arames sólidos ou tubulares. Os arames sólidos são fabricados a partir de
fio-máquina e trefilados até sua dimensão final padronizada de acordo coma intensidade de
corrente. Os eletrodos são classificados de acordo com a sua composição química pelas normas
AWS A.5.17 e A.5.23 (PARANHOS; SOUZA, 1999).
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 41
O equipamento básico para soldagem por arco submerso consiste de uma fonte de energia,
uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de controle, um dispositivo para
alimentação do fluxo, um par de cabos elétricos e uma garra de fixação do cabo a peça. A Figura
2.6 mostra o desenho esquemático utilizado para arco submerso (RAMALHO; JÚNIOR, 1997).

Figura 2.6 - Esboço do processo de soldagem com arco submerso (RAMALHO; JÚNIOR, 1997).

A fonte de energia utilizada para este processo pode ser corrente contínua ou alternada. A
tocha de soldagem consiste de um bico de contato deslizante, de cobre e ligas, um sistema para
fixação do cabo de saída da fonte e um suporte isolante. O bico de contato deve ser adequado
para cada diâmetro de arame a ser utilizado.
O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame utilizada
para soldagem, um motor de corrente contínua com controlador de velocidade e um conjunto de
roletes que servem para fazer a alimentação e auxiliar o desempeno do arame. O sistema de
controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de soldagem, como por exemplo: velocidade de
alimentação do arame, velocidade de deslocamento da tocha ou da peça, conforme o caso,
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 42
corrente e tensão de soldagem. Estes vários controles podem estar em único painel, ou espalhados
elementos de soldagem.
Os cabos elétricos são chamados de cabos de soldagem quando transportam a corrente
elétrica da fonte de energia ao porta eletrodo e cabo de retorno, quando levam a correnteda peça
de trabalho para a fonte de energia. É necessária que os cabos sejam cobertos por uma camada de
material isolante e resistente a abrasão, a sujeira e a um ligeiro aquecimento que se deve a
resistência e a passagem de corrente elétrica. Os diâmetros dos cabos dependem basicamente da
corrente de soldagem, do ciclo de trabalho do equipamento e do comprimento total dos cabos do
circuito.

2.4 Microestrutura de solda

Independentemente de qual seja a região crítica do cordão de solda (metal base, zona
termicamente afetada ZTA ou o metal de adição), vários trabalhos tecnológicos e científicos
foram e ainda está sendo desenvolvido com o propósito de determinar qual seria o melhor
binômio estrutura - propriedades mecânicas . Recentemente, a estrutura ferrítica acicular tem sido
apontada como a microestrutura que melhor possibilita ótimos níveis de tenacidade sem que haja
significativas perdas de resistência mecânica.
A região que envolve o cordão de solda normalmente apresenta uma microestrutura
complexa, com várias morfologias e fases dispersas. Esta região pode ser subdividida em três
zonas (DALLAN; DAMKROGER, 1993):
Não afetada termicamente- constituída pelo metal base (chapa), apresenta a microestrutura típica
dos produtos laminados destinados para esta aplicação. No caso dos aços, ferrita e perlita são
freqüentemente observados.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 43
Afetada termicamente (ZTA)- constituída pela alteração da microestrutura do metal base pelo
ciclo térmico de soldagem. A energia fornecida é suficiente para promover a austenitização e/ou
dissolução de fase, além do crescimento de grão. Com o resfriamento subsequente, a austenita
formada pode ser transformada em compostos como ferrita não poligonal, bainita ou martensita.
Zona de fusão- é constituída pelo volume fundido de metal base e de adição , cuja composição
química obviamente é diferente daqueles materiais que a originaram. Durante a soldagem esta
região geralmente é protegida por uma camada vítrea, produzida pela fusão de compostos
existentes em um fluxo. O fluxo pode, também, interferir no processo de solidificação, através da
inserção de inoculantes que favorecem a nucleação de fases de interesse tecnológico como a
ferrita acicular.
Os parâmetros de soldagem determinam a geometria final do cordão de solda, como para
altas velocidades de solda, mantendo-se constante tensão e corrente, menor será a energia de
soldagem e portanto, menor a largura do cordão de solda. Alguns trabalhos determinaram a
geometria do cordão de solda, sem a utilização de ensaios mecânicos variando-se valores de
tensão e corrente, concluindo-se que a tensão de soldagem possui grande influência na
penetração, enquanto que a velocidade possui influência significativa na largura do cordão
(LIMA, 2005). A Figura 2.7 ilustra os parâmetros geométricos D (penetração), W (largura), H
(reforço) e Z (medida da ZTA) encontrados nos cordões de solda.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 44

Figura 2.7 - Parâmetros geométricos do cordão de solda.

A microestrutura do metal de solda é principalmente controlada pela composição química
e a taxa de resfriamento. Um dos principais parâmetros que afetam a microestrutura do metal de
solda é a adição de elementos de liga que influenciam a microestrutura pelo aumento da
temperabilidade, por exemplo, inibindo a transformação da ferrita de contorno de grão PF(G)
pelo controle da quantidade de oxigênio no metal de solda que afetará a composição e
distribuição de inclusões não metálicas.
Para alcançar valores aceitáveis de tenacidade ao impacto em baixas temperaturas de
serviço é necessário evitar a fratura por clivagem pelo controle da microestrutura. Para os metais
de solda, isto pode ser conseguido pelo aumento da quantidade de ferrita acicular através do
controle dos elementos de liga, pelo uso de consumíveis do tipo básico para produzir soldas de
baixo oxigênio com conseqüente diminuição de volume de frações de inclusões e pelo rigoroso
controle de impurezas tais como S, Sb, e N.
Bhadeshia (2001) observou que o efeito do manganês em metais de solda na região como
depositada e regiões reaquecidas e concluiu que aumentando a quantidade de manganês, na faixa
de 0,6 a 1,8% em peso, aumenta-se a quantidade de ferrita acicular e diminui a quantidade de
ferrita intergranular PF(G). Ao mesmo tempo também causa o refinamento da ferrita acicular na
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 45
região de como depositado e o refinamento das zonas reaquecidas de granulação grosseira e fina.
Verificou-se também que o pico de tenacidade é alcançado com aproximadamente 1,5% em peso
de manganês.
O aumento do teor de carbono aumenta o teor de ferrita acicular com o decréscimo da
ferrita de contorno de grão e também afeta a taxa de formação da ferrita com segunda fase
alinhada FS(A). A largura média dos grãos da austenita primária é diminuída com o aumento do
teor de carbono, aumento da quantidade de carbonetos formados, causa o refinamento das regiões
reaquecidas e aumenta a quantidade de segunda fase nas regiões reaquecidas de granulação fina.
O pico de tenacidade ao impacto foi conseguido com a combinação de 0,07% em peso de
carbono e 1,4% em peso de manganês.
O níquel age de maneira similar ao manganês e assim, tem um grande efeito sobre a
temperabilidade. O aumento da quantidade de níquel causa um aumento progressivo na ferrita
acicular, à custa da ferrita primária PF(G). O pico de tenacidade é deslocado de um teor de Mn de
1,4 para 0,6% em peso, quando até 3,5% em peso de níquel é adicionado.
Na região como depositada, o aumento do teor de molibdênio inicialmente aumenta a
acicuralidade e progressivamente diminui a fração volumétrica da ferrita intergranular PF(G). No
último estágio, a ferrita acicular inicial é substituída pela ferrita com segunda fase alinhada
FS(A).
O silício é encontrado em metais de solda devido a grandes quantidades de SiO2 e
silicatos usados como constituintes dos fluxos. Com o aumento do teor de silício no metal de
solda, o teor de oxigênio diminui e a quantidade de ferrita acicular AF nas regiões como
depositada aumenta. Para metais de solda com baixos teores de manganês (0,6% em peso) o
aumento do teor de Si promove a formação de ferrita AF à custa da ferrita de contorno de grão
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 46
PF(G) e da ferrita com segunda fase alinhada FS(A). Para altos teores de manganês (1,4% em
peso), a fração volumétrica da ferrita acicular mantém-se praticamente constante.
Assim como para o silício e o titânio, o alumínio tem um grande efeito na população de
inclusões, mas este elemento tende a reduzir a temperabilidade. Para metais de solda, na condição
de como depositado, o aumento do teor de alumínio diminui a fração de ferrita acicular,
primeiramente aumentando e subsequentemente diminuindo. A quantidade de ferrita de contorno
de grão PF(G) mantém-se relativamente constante e a mudança no teor de ferrita acicular é
compensada pela ferrita FS(A). O alumínio tem ação desoxidante, pois reduz o teor de oxigênio,
formando inclusões.
O boro melhora a temperabilidade quando mantido em solução na austenita, mas na forma
de nitretos ou carbetos reduz a temperabilidade, já que as partículas parecem induzir a nucleação
de ferrita de contorno de grão PF(G).
O grau de acicularidade com adição de nióbio é aumentado. No entanto, o nióbio segrega
para o contorno de grão durante a solidificação e isto causa uma alta temperabilidade local ea
formação de redes isoladas de martensita. Os níveis de nióbio devem ser mantidos o mais baixo
possível, uma vez que ele parece ser deletério à tenacidade devido a formação de carbonitretos.
A adição de vanádio causa o aumento da quantidade de ferrita acicular nas regiões como
depositada à custa das ferritas PF(G) e FS(A) e também promove o refinamento dos grãos nas
regiões reaquecidas de granulação fina pós-solda.
O nitrogênio é conhecido por ter forte efeito prejudicial na tenacidade das soldas. Atuando
conjuntamente com o boro, o níquel aumenta a temperabilidade e não tem forte influência no
desenvolvimento microestrutural quando na ausência de adições de boro. Se o boro estiver
presente, a temperabilidade é melhorada e isto aumenta a oportunidade da austenita transformar-
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 47
se em ferrita acicular, ao invés de PF(G)e FS(A). O nitrogênio pode ser combinado com titânio
para formar nitretos, em vez de óxidos de titânio, que são nucleantes efetivos da ferrita acicular.
O zircônio é um dos principais elementos estabilizadores da ferrita, pode ser encontrado
na forma de óxido (ZrO2) denominado zircônia, possui ponto de fusão de aproximadamente
2700˚C e densidade de 5680 kg.m-3 ou também na forma de silicato denominado zirconita
Zr[SiO4], cuja estrutura cristalina é tetragonal.

2.4.1 Decomposição da austenita

Durante o resfriamento do metal de solda a austenita torna-se instável e decompõe-se em
novos constituintes que dependem da taxa de resfriamento e da composição química. Quando a
taxa de resfriamento é elevada, o processo de transformação deixa de ser difusional e a austenita
se transforma em martensita, por cisalhamento, sendo possível que alguma porcentagem de
austenita continue estável a temperatura ambiente Nos aços C-Mn, que apresentam um limite de
escoamento entre 350-550 MPa o processo no qual a austenita se decompõe sob resfriamento
contínuo pode dar origem a diferentes morfologias de ferrita. Estas morfologias consistem em
alguma combinação de ferrita de contorno de grão PF(G), ferrita com segunda fase alinhada e
ferrita acicular, que geralmente abrange uma distribuição de outras fases finais tais como
austenita retida e martensita. Nos metais de solda com alta resistência e baixo carbono, com
tensão de escoamento superior a 650 MPa, decomposição da austenita resulta em ferrita acicular,
bainita e martensita de baixo carbono (BRAZ, 1999).
Usando microscópio ótico, alguns trabalhos sugeriram uma classificação dos constituintes
das soldas baseados na sua morfologia, que foi adotado com algumas modificações pelo Instituto
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 48
Internacional de Soldagem. A Tabela 2.3 identifica as diversas morfologias da ferrita e suas
respectivas nomenclaturas. As Figuras 2.8 até 2.13 ilustram as morfologias da ferrita descritas
anteriormente na Tabela 2.3.
Tabela 2.3 - Microconstituintes ferrita e carbonetos na soldagem de aço de baixa liga
(DALLAN; DAMKROGER, 1993).
Microconstituintes Outros termos usados na literatura. Descrição Figuras

Ferrita de contorno
de grão. PF (G)

Ferrita alotriomórfica;Ferrita
intergranular,Ferrita pro-eutetóide,
Ferrita Primária.
Ferrita proeutetóide que
cresce longitudinalmente
anterior a austenita de
contorno de grão. Pode ser
equiaxial ou poligonal e
pode ocorrer nos veios.

2.8

2.11.

Ferrita poligonal (PF)

Ferrita Primária .
Ferrita poligonal que não
está associada ao contorno
de grão da austenita.

2.9

Ferrita com segunda
fase alinhada FS (A)
Ferrita alinhada com
martensita/austenita/carbonetos(MAC)
; Ferrita de Widmanstatten

Ferrita com placas laterais

2.12
Ferrita com segunda
fase não alinhada
FS (NA)
Ferrita com segunda fase mais não
alinhada FS (NA)
Ferrita com distribuição de
microfases ou ferrita de
placas laterais.

2.10
Ferrita/Carbonetos
agregados (FC)
Ferrita-agregados
carbonetos(incluindo perlita lamelar)
Ferrita fina/estrutura de
carbonetos, incluindo a
perlita

2.11

Ferrita acicular (AF)

Plaquetas de ferrita intragranular;
Ferrita intragranular fina;
Pequenos grãos de ferrita
não ligados encontrados
dentro dos grãos de
austenita
2.8
2.9
2.11

Austenita (A)

Austenita Retida
Solução sólida de carbono
no ferro gama e apresenta
estrutura de grãos
poligonais irregulares.

2.13.

Martensita (M)
colônias de martensita
adjacentes as ferritas
laterais

2.13.

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 49

Figura 2.8 - Fotomicrografia do metal de solda, destacando ferrita acicular (AF) formada
intragranularmente e ferrita primária (GF), ataque Nital.
(LINNERT,1994)

Figura 2.9-Fotomicrografia do metal de solda,destacando a ferrita primária (PF)formada nos
contornos de grão da austenita, ferrita acicular (AF) e pequena quantidade de perlita (P), ataque
Nital. (LINNERT,1994).

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 50

Figura 2.10-Fotomicrografia do metal de solda, mostrando em detalhe ferrita com segunda fase
não alinhada (NAC). (LINNERT,1994)

Figura 2.11 - Fotomicrografia do metal de solda mostrando vários constituintes microestruturais:
ferrita e carbonetos (FC), ferrita primária (GF), perlita (P), ferrita acicular (AF), ataque Nital.
(LINNERT,1994)

Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 51

Figura 2.12 - Fotomicrografia do metal de solda, no destaque a ferrita de segunda fase alinhada
(AC), este constituinte tem sido encontrado na martensita, austenita e carbonetos entre as lamelas
de placas laterais de ferrita, ataque Nital.
(LINNERT,1994)

Figura 2.13-Fotomicrografia do metal de solda, neste caso utilizou-se solução de picral a 4%,
onde pode-se observar fases retidas de austenita e martensita. (LINNERT,1994)

A Figura 2.14 apresenta a morfologia típica observada em microscopia ótica para a ferrita
com segunda fase alinhada FS(A) e ferrita acicular (AF).
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 52

(a) (b)
Figura 2.14 – (a)-Aspectos típicos das ferritas acicular. (b) e ferrita com segunda fase alinhada
FS(A) .

2.4.2 Ferrita acicular

A ferrita acicular é um microconstituinte gerado pelo cisalhamento da matriz austenítica e
pela difusão do carbono para a austenita remanescente. A presença de inclusões intragranulares
pode ser apontada como a principal causa da formação da ferrita acicular e se deve a três fatores
(BHADESHIA, 2001):
• atuando como substrato para a nucleação da ferrita acicular há a destruição de parte da
interface austenita-inclusão, o que reduz a energia interna do sistema;
• o estabelecimento de uma orientação cristalográfica da ferrita com a austenita e a inclusão
promove a formação de uma nova interface de baixa energia;
• mudanças locais de composição química incrementam a força motriz para a
transformação prosseguir.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica 53
Entretanto, a eficácia das inclusões como sítios preferenciais para nucleação é um assunto
complexo, que aparentemente independe do tamanho da partícula pois este substrato é
consideravelmente energicamente menos favorável que a nucleação nos contornos de grão
austeníticos, mas significativamente