Grátis: ME - Em manutenção, o grau de criticidade refere-se à avaliação da importância de um equipamento ou sistema para o processo produtivo e para a segu... – Questões Respondidas

Gestão de Produção

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ME - Em manutenção, o grau de criticidade refere-se à avaliação da importância de um equipamento ou sistema para o processo produtivo e para a segurança da operação. Essa avaliação é fundamental para priorizar as atividades de manutenção e otimizar a alocação de recursos. Dentro do conceito de se avaliar o grau de criticidade de máquinas ou equipamentos, para aqueles que têm este grau muito baixo, pode-se tomar a decisão de adotar a manutenção não planejada.
Assinale abaixo a alternativa que apresenta um exemplo de manutenção não planejada:
A Manutenção corretiva
B Manutenção preventiva
C Manutenção preditiva
D Manutenção autônoma
E TPM - Manutenção Produtiva Total

Ensinando Através de Questões

há 5 horas

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há 5 horas

Manufatura Enxuta e Kaizen

FACP

Respostas

Ed

há 5 horas

Para responder à sua pergunta, vamos analisar as alternativas apresentadas em relação ao conceito de manutenção não planejada. A manutenção não planejada refere-se a intervenções que ocorrem de forma inesperada, geralmente em resposta a falhas ou quebras de equipamentos. Vamos analisar cada alternativa: A) Manutenção corretiva - Esta é a manutenção realizada após a ocorrência de uma falha, ou seja, é um exemplo clássico de manutenção não planejada. B) Manutenção preventiva - Esta é programada e realizada em intervalos regulares para evitar falhas, portanto, não é não planejada. C) Manutenção preditiva - Esta é baseada na condição do equipamento e é planejada, visando prever falhas antes que ocorram, logo, não é não planejada. D) Manutenção autônoma - Esta envolve a participação dos operadores na manutenção de seus próprios equipamentos, mas ainda é uma forma de manutenção planejada. E) TPM - Manutenção Produtiva Total - Esta é uma abordagem que busca maximizar a eficiência do equipamento e envolve planejamento, portanto, não é não planejada. Diante dessa análise, a alternativa que apresenta um exemplo de manutenção não planejada é: A Manutenção corretiva.

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Na área de manutenção, os erros podem ser classificados em diversas categorias, cada uma com suas próprias características e impactos. Compreender esses tipos de erros é fundamental para implementar estratégias eficazes de prevenção e correção. Falhas são descuidos do homem (faltas, esquecimentos, enganos etc.) que causam defeitos nos produtos.
Associe as colunas de acordo com os tipos de erros:
(A) Falhas técnicas ( ) Decorrentes de falta de atenção
(B) Falhas premeditadas ( ) Decorrentes de comunicações confusas
(B) Falhas premeditadas ( ) Decorrentes de atos de sabotagem pelo operador
(C) Falhas por inadvertência ( ) Decorrentes de falta de habilidade do operador
( ) Decorrentes da falta de conhecimento do homem que executa o trabalho
A A – C – A – B – B
B C – B – A – B – A
C C – B – B – C – B
D C – B – B – A – A
E B – A – A – B – C

Com a aplicação do estudo da taxa de utilização de equipamentos, a empresa pode obter vários resultados. Esta taxa consiste em conhecer a capacidade máxima de uso das máquinas e o quanto elas estão sendo utilizadas em relação à demanda atual.
Em relação aos resultados obtidos, analise as proposições a seguir quanto a serem (V) para as verdadeiras ou (F) para as falsas.
( ) Visão do funcionamento da fábrica.
( ) Tratamento das situações que apresentam anomalias.
( ) Estabelecimento de um indicador de progresso para a fábrica.
( ) Quantificação das perdas de capacidade desses meios e sua redução.
( ) Aumento dos prazos de entrega de produção sem afetar a satisfação do cliente
A V – V – V – V – F .
B V - V – F – V – F.
C F – V – V – V – V.
D F – V – V – F – V.
E V – V – V – V – V.

A Troca Rápida de Ferramentas (TRF) é uma metodologia essencial para otimizar o tempo de setup em processos de produção.
Relacione as colunas de acordo com os estágios da TRF, segundo Fogliatto e Fagundes (2003):
(I) Estágio 0 ( ) Etapa em que há a separação de TPI e TPE.
(II) Estágio 1 ( ) Etapa de conversão de TPI em TPE, na qual são reexaminadas as operações para se garantir que nenhuma reste classificada, na etapa anterior, como TPI.
(III) Estágio 2 ( ) Nesse estágio, não há distinção entre TPE e TPI e ocorre um registro, para avaliação da situação atual.
(IV) Estágio 3 ( ) Etapa de racionalização ampliada no processo de setup. A intenção, nesse estágio, é se realizar uma análise detalhada com intuito de reduzir ou eliminar algum elemento da operação.
A III, I, II, IV
B I, II, III, IV
C II, III, I, IV
D I, III, II, IV
E IV, I, II, III

Analise a frase abaixo sobre uma linha de produção: Uma linha de produção possui como característica que os recursos transformados (operadores, máquinas, equipamentos) ficam parados e o recurso transformado (produtos, clientes) se movimentam no processo.
O que significa que cada posto de trabalho produz de forma sincronizada e na quantidade adequada, gerando um fluxo contínuo e sem paradas em todos os postos operacionais:
A A produção é empurrada
B A produção está balanceada

Produzir e movimentar um item ou um lote pequeno por vez, equivale ao conceito de produção em fluxo contínuo ao longo de uma séria de etapas de processamento, continuamente, realizando-se somente o que é exigido pela etapa seguinte.
Para realizar o projeto de uma linha em fluxo contínuo, são utilizados diversos cálculos ou técnicas como:
A Cronoanálise
B Simplificação da tarefa
C Curva ABC de materiais
D Banalização da mão de obra
E Definição de um gargalo de produção antes da etapa mais lenta

ME - A troca rápida de ferramentas (TRF) é um ponto crítico para a empresa, pois durante o tempo de troca a máquina fica inoperante e, consequentemente, a empresa não produz. Existem técnicas desenvolvidas para reduzir cada vez mais esse tempo de troca (set up) e com isso disponibilizar o equipamento para sequência de produção.
Quais os parâmetros adotados para se medir esse tempo perdido?
A Inicia com a chegada da equipe de troca no equipamento até sair a primeira peça boa (OK) do lote seguinte.
B Inicia com a chegada da equipe de troca no equipamento até a entrega da máquina para a produção ajustar.
C Inicia com o término de produção da última peça boa do lote anterior até a entrega da máquina para a produção ajustar.
D Inicia com o término da última peça boa do lote anterior até a produção da primeira peça boa (em conformidade) do lote novo.
E Inicia junto com a produção de um item para evitar perdas devido a paradas do processo devido a necessidade da realização do set up

Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa “Mudança para Melhor”. Essa expressão não é só uma ferramenta, é uma filosofia de vida para quem a pratica. Essa ferramenta ou filosofia para ser eficiente deve seguir os “seis princípios do Kaizen”, foram escolhidos quatro desses princípios. Com base nesses quatro princípios, relacione a coluna A (princípios) com a coluna B (características):
Assinale a alternativa abaixo que apresente a sequência correta:
1 – Aprimoramento contínuo. ( ) incentivar todos os colaboradores a gerarem ideias de melhoria.
2 – Aceitar o fato de que problemas existem. ( ) reconhecer as necessidades de intervenção de um grupo de melhoria.
3 – Resolução dos problemas. ( ) implementação de métodos de análise e de resolução para as principais causas de problemas.
4 – Equipes multifuncionais. ( ) grupos de trabalho formado por colaboradores envolvidos diretamente com o problema e colaboradores de demais áreas de apoio.
A 3 – 2 – 1 – 4.
B 2 – 3 – 4 – 1.
C 1 – 2 – 4 – 3.
D 2 – 3 – 1 – 4.
E 1 – 2 – 3 – 4.

A determinação do Takt Time pode ser feita através da divisão do tempo de produção por dia pelo número de peças por dia.
Determinar o Takt Time (em segundos) de uma linha de montagem, cujo volume de produção do cliente é de 2.000 peças por dia, para um tempo de abertura de dois turnos de produção de 8 horas e que apresenta um tempo de produção com as seguintes condições:  Reuniões iniciais por turno: 10 minutos  Liberação de processo por turno: 10 minutos  Refeição: 60 minutos por turno
A 24 segundos
B 48 segundos
C 9.600 segundos
D 48.000 segundos
E 57.600 segundos

Para Ferro (2013), a gestão visual é uma das ferramentas com maior importância para dar suporte aos líderes de uma Manufatura Enxuta, pois permite a todos saber como andam as coisas em um processo.
Dentre os tipos de elementos visuais em um ambiente de produção, pode-se destacar como exemplo de sinal visual:
A Gráfico de Gant
B Matriz de polivalência
C VSM - Mapa de fluxo de valor
D Andon colocado em uma máquina
E Processo de Kaizen para a melhoria contínua