Continue navegando
Prévia do material em texto
ENG1506 Planejamento e Controle da Produção – Turma A – 2012-1 Preparação para a P3 Matéria da prova Programa mestre da produção – MPS Planejamento de necessidades de materiais – MRP Sistemas bem a tempo – JIT Teoria das Restrições – TOC Regras de sequenciamento Exercícios Não tome esses exercícios como “modelos” das questões que estarão na prova. Na prova vou procurar avaliar sua capacidade de usar os conceitos vistos em aula. As soluções estão em fonte branco para serem vistas apenas após concluir o exercício Primeiramente reveja as apresentações feitas em aula. Antes de ver as soluções dos exercícios resolvidos, tente resolvê-los. Programa mestre da produção e MRP: Fazer exercícios abaixo As soluções das questões estão em caracteres brancos nos espaços para respostas e nas tabelas. Considere as listas de materiais de nível único abaixo. Item A (produto final) LT = 1 semana Componentes Quantidade Item C 2 unid. Item D 1 unid. Item B (produto final) LT = 1 semana Componentes Quantidade Item D 1 unid. Item E 2 unid. Item C (item comprado) LT = 3 semanas Item D (submontagem) LT = 2 semanas Componentes Quantidade Item E 1 unid. Item F 2 unid. Item E (submontagem) LT = 3 semanas Componentes Quantidade Item F 1 unid. Item F (item comprado) LT = 1 semanas [0,5 ponto] Ao lado das tabelas acima, represente as estruturas dos produtos finais A e B como árvores. [0,5 ponto] Considerando os lead times dos produtos A e B acima. Qual o menor horizonte de planejamento que faz sentido? (indique como concluiu) Resp.: 7 semanas, porque se não houver estoque algum, precisaremos de 1 semana para obter A a partir de seus componentes, de 2 semanas para obter D a partir de seus componentes, de 3 semanas para obter E a partir de F e 1 semanas para obter F. Para o produto B, 6 semanas para obter D (lead time total máximo já calculado acima). Portanto o maior lead time total no sistema de estoque é 7 semanas e, se o horizonte de planejamento for inferior a 7 semanas, não haverá tempo hábil para obter todo o material necessário para a produção seja de A ou de B se não houver estoques. [0,5 ponto] Qual o código de nível mais baixo (low level code) de cada um dos itens? (indique como concluiu) Resp.: LLC = 0 : A e B porque são produtos finais LLC = 1 : C e D porque só aparecem no nível 1 LLC = 2 : E porque aparece no nível 1 e no nível 2 LLC = 3 : F porque aparece no nível 2 e no nível 3 [6,0 pontos] Complete as tabelas abaixo, respeitando os dados nelas contidos e os fornecidos pelas listas de materiais acima. Item A L.Time: 1sem. Lote: múltiplo de 50 unids Est. Seg.: 0 u. Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Previsão 50 85 100 20 20 20 Ordens de clientes (em carteira) 50 20 40 10 50 100 50 50 Estoque em mão projetado 150 100 80 45 35 35 35 35 15 15 Quantidade do MPS 50 50 100 50 50 Início do MPS 50 50 100 50 50 Disponível para Vendas (ATP) 80 0 0 100/0 0 ND Disponível para Vendas Cumulativo 80 80 80 80 80 180/ 80 180 /80 180 /80 ND Item B L.Time: 1sem. Lote: múltiplo de 50 unids. Est. Seg.: Nível alvo. Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Previsão 200 200 180 Ordens de clientes (em carteira) 200 Níveis alvos de estoques 0 100 100 150 150 200 200 250 250 Recebtos. MPS programados 200 Estoque em mão projetado 0 0 100 100 150 170 220 220 270 270 Quantidade do MPS 300 50 200 50 50 Início do MPS 300 50 200 50 50 Disponível para Vendas (ATP) 0 300 50 200 50 50 Disponível para Vendas Cumulativo 0 300 300 350 550 600 600 650 650 Item C Lead T. = 3 sems. Política de lote: 220 u. Est. Seg. = 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Necessidades brutas 100 100 200 100 100 Recebs. programados 220 Est. Disp. projetado 25 245 145 145 45 65 185 185 85 85 Recebs. planejados 220 220 Liberações planejadas 220 220 Item D Lead T. = 2 sems. Política de lote: LaL Est. Seg. = 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Necessidades brutas 300 50 50 250 150 50 50 50 0 Recebs. programados 350 Est. Disp. projetado 90 140 90 40 0 0 0 0 0 0 Recebs. planejados 210 150 50 50 50 Liberações planejadas 210 150 50 50 50 Item E Lead T. = 3 sems. Política de lote: múltiplo de 300 u. Est. Seg. = 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Necessidades brutas 600 210 250 450 150 50 100 0 0 Recebs. programados 600 300 Est. Disp. projetado 200 200 -10 40 190 40 290 190 190 190 Recebs. planejados 600 300 Liberações planejadas 600 300 Item F Lead T. = 1 sems. Política de lote: QPP 2 sem. Est. Seg. = 100 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Necessidades brutas 600 420 600 100 100 100 0 0 0 Recebs. Programados 900 Est. Disp. Projetado 100 400 700 100 200 100 100 100 100 100 Recebs. Planejados 720 200 100 Liberações planejadas 720 200 100 [0,5 ponto] Quais os avisos para ação no plano correspondente às tabelas que você completou? Resp.: [0,5 ponto] Concluído o planejamento do Produto Final A, conforme a sua tabela completada no Item d, os seguintes pedidos foram feitos por clientes, na ordem dada abaixo. Ambos os clientes desejam receber o mais cedo possível, mas o primeiro não aceita parcelamento (o segundo aceita). Segundo o MPS planejado, quais as datas e as quantidades de entrega que podem ser prometidas a esses clientes? (caso não exista saldo suficiente para atendimento na integra o pedido, considerar que o pedido não pode ser atendido) Explique abaixo como concluiu e complete as duas últimas linhas da tabela acima. Cliente Qtde. do pedido Data de entrega preferida 1 100 (sem parcelamento) Mais cedo possível 2 100 (com parcelamento) Mais cedo possível Resp.: [1,5 ponto] Atualize as linhas “pedidos firmes”, “estoque projetado” e “ATP cumulativo” do registro de estoque para refletir a situação após o atendimento dos pedidos acima e antes do replanejamento. Item A L.Time: 1sem. Lote: 50 unids Est. Seg.: 0 u. Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Previsão Ordens de clientes (em carteira) Estoque em mão projetado Quantidade do MPS Início do MPS Disponível para Vendas (ATP) Disponível para Vendas Cumulativo Sistemas Just in Time: Programação JIT e Produção. Estudar a apresentação JIT_2_AULAS.ppt. Ter claros os conceitos apresentados, entender os processos de Sistemas Kanban, Programação nivelada e modelos mesclados. Veja perguntas de prova antiga abaixo. Algumas perguntas de prova sobre JIT [1 ponto] Cite e explique ao menos três vantagens que o sistema JIT atribui à redução dos tamanhos dos lotes. Resp.: Lotes menores: reduzem o estoque em processo porque reduzem os estoques de ciclo; permitem que problemas de produção sejam detectados e corrigidos antes que muitas unidades defeituosas sejam produzidas; permitem melhor utilização da capacidade porque, no mesmo intervalo de tempo a saída de uma estação pode ir para mais estações seguintes ao invés de esperar o término de um longo lote; ao reduzirem o estoque expõem os problemas do sistema de produção que normalmente são “escondidos” pela existência de estoque que permite que a produção do resto da fábrica não pare apesar dos problemas. [1,0 ponto] Dê ao menos duas razões distintas e explique porque o JIT requerque o número de fornecedores importantes seja pequeno. Resp.: O número de fornecedores importantes deve ser pequeno porque para ter pouco estoque, as entregas terão que ser frequentes, em pequenas quantidades e sem defeitos. Isso requer um sistema ágil, preciso, barato e confiável de troca de informações nos dois sentidos e movimentação de material do fornecedor para a fábrica, um grande entrosamento dos gerentes e técnicos das duas partes para ter o material certo e sem defeitos na hora certa. Ora, nada disso pode ser obtido se os fornecedores principais não forem poucos e permanecerem ativos durante anos. Além disso, para que a melhoria contínua ocorra, é necessário que o relacionamento seja estreito e de confiança onde ambas as partes buscam a melhoria esteja ela no fornecedor, ou no consumidor e compartilhem dos benefícios. [1 ponto] Explique como a redução do número de fornecedores e a adoção de fornecedores próximos da operação produtiva apóiam a filosofia Just-In-Time, contribuindo para a redução de desperdícios. Resp.: Segundo a filosofia JIT é considerado desperdício toda atividade que não agrega valor ao processo produtivo, que consume recursos desnecessariamente, ou que resulta na geração de estoques. Assim, a redução do número de fornecedores contribui para a redução de desperdícios em dois aspectos básicos: primeiro porque diminui os custos de transação, como troca de informação, negociação, contratação, movimentação de produtos, dentre outros e segundo, porque o acúmulo de experiência na produção de itens específicos através de fornecedores especializados implica na diminuição dos custos de produção e aumento da qualidade. Já adoção de fornecedores próximos, agiliza o processo de fornecimento, reduz o estoque em trânsito, além de minimizar os riscos relacionados a atrasos e/ou interrupções de fornecimento, quando este ocorre através de grandes distâncias. Como exemplo dos riscos associados a fornecimentos de grandes distâncias pode-se citar além de quedas de barreiras, quebras dos veículos em pontos distantes tanto da origem como destino. [1 ponto] Explique como o sistema Kanban de dois cartões garante um limite máximo para o estoque em processo. Resp.: No sistema Kanban de dois cartões, há sempre um cartão associado a um lote fixo de peças (por exemplo, a quantidade fixa de peças que cabe num contenedor). Para cada tipo de peça, número desses cartões é calculado para que haja um buffer suficiente para que outro lote se torne disponível logo antes que o buffer se esgote. Portanto, o número de cartões de cada tipo é sempre limitado. Consequentemente, o máximo de estoque em processo que se pode ter é o somatório do número de cartões de cada tipo multiplicado pelo número de peças que corresponde a esse tipo de cartão. Teoria das restrições Exercício 1 Quais os passos do método para aumento do fluxo (troughput) preconizado pela TOC? Quais são as três medidas de desempenho operacional de um sistema de produção preconizadas pela TOC? Exercício 2 Quais as vantagens e as desvantagens da programação matemática comparada com o método da TOC? Exercício 3 Uma máquina gargalo está disponível para produção durante 80 horas por semana. Considerando os dados da tabela abaixo, responda às seguintes perguntas. Usando o método da TOC, quais as quantidades a produzir de cada item de forma a maximizar o lucro? Na sua resposta acima, qual o máximo valor que se poderia para um aumento marginal do gargalo, ou de cada gargalo (se na sua solução houver mais de um) supondo que ele seja o único (isto é supondo que o outro gargalo, se houver, já tenha sido expandido para uma capacidade virtualmente infinita)? Regras de sequenciamento: Exercício 1 Um pequeno porto tem um único berço de atracação e recebe navios de diferente tamanhos e com diferentes tipos de carga. Num determinado dia encontram-se em espera para descarga os seguintes navios, todos sujeitos a multas. Identificação do navio Tempo p/ descarga Multa por hora 1 12 100 2 24 400 3 6 300 4 36 200 5 18 100 Qual a sequência de descarga dos navios que minimiza a multa total? Qual o total de multa a ser pago? Qual o tempo médio de espera? Qual a sequência que minimiza a o tempo médio de espera? Qual o tempo médio de espera? Qual o total de multa a ser pago? Resp.: Resolva você mesmo. Note que a multa total é o número de horas que cada navio fica esperando vezes sua multa por hora (fator de ponderação). Veja o exemplo na apresentação feita em aula. Exercício 2 Uma oficina faz a manutenção de uma frota de ônibus padronizada com um único modelo utilizado em todas as linhas da empresa. Para reduzir a probabilidade de colocar nas suas linhas menos ônibus do que os contratos de concessão da prefeitura exigem (e com isso, ter que pagar elevadas multas), a empresa mantém em sua frota um número de ônibus um pouco maior do que o necessário. Dessa forma, quando um ônibus quebra, ela o substitui por um ônibus que não esteja em uso e envia o ônibus quebrado para reparo em sua oficina. Como o investimento representado por um ônibus é substancial, o número de ônibus em excesso ao necessário para seus contratos não é muito grande. Por isso o objetivo da gerência da oficina é ter o máximo de ônibus prontos para entrar em uso (o que obviamente, equivale a ter o menor número possível de ônibus na oficina). Supondo que o tempo necessário para o conserto de cada ônibus que entra na oficina pode ser estimado com precisão; qual deve ser a regra de sequenciamento para atender o objetivo da gerência. Resp.: Como o número de ônibus que se dispõe é constante, maximizar o número de ônibus fora da oficina é o mesmo que minimizar o número na oficina. Sabemos que a regra MTP (ou SPT) minimiza o número médio de trabalhos no sistema, por isso a regra de seqüenciamento a usar deveria ser a de consertar os ônibus na ordem crescente de seus tempos de conserto. Exercício 3 O departamento jurídico de uma empresa cuida de processos de cobrança judicial cujo tempo de resolução é muito bem previsível. A chegada de processos não é regular, de modo que frequentemente existe um acúmulo de processos relativos a cobranças cujos valores são bem variados. O objetivo é minimizar o valor global dos processos ainda não resolvidos visto que quanto maior o valor desse estoque de processos, maior o custo de oportunidade em que a empresa está incorrendo. Num dado momento, os processos a serem processados são conforme a tabela abaixo. Trabalho Tempo de processo (semanas) Valor do processo (kR$) 1 5 3 2 3 4 3 9 6 4 7 10 5 15 1 (a) Qual a sequência ótima? Explique por que essa sequência minimiza o custo de oportunidade do dinheiro que a empresa tem por receber (Dica: o custo de oportunidade do dinheiro dos processos ainda não resolvido é a taxa de custo de oportunidade do capital vezes o valor total dos processos ainda não resolvidos). Na sua explicação mencione o nome do método que você utilizou e qual a medida de desempenho que ele garantidamente otimiza, ou demonstre sua que ele otimiza a medida de desempenho. Repostas não explicadas poderão ser desconsideradas. (b) Qual a sequência que minimiza o número médio de processos no escritório. Diga brevemente como chegou a ela, ou cite o nome e a propriedade do método utilizado que lhe permitiu chegar à sequência ótima. Exercício 4 Uma loja tem um único balcão que atende a todos os clientes que nela entram. Os clientes chegam de forma aleatória e são atendidos em ordem de chegada. Cada cliente deve demorar não mais do que X minutos na loja (desde que chega até ter seu atendimento concluído). Caso demore mais do que X minutos, o tempo excedente é considerado atraso e, caso demore menos, o que faltar para X minutos é considerado adiantamento. Explique por que ao atender os clientes na mesma ordem em que chegam a gerência estará minimizando o atraso do cliente que mais ficar atrasado, ou caso não resulte nenhum cliente atrasado, a gerência estará maximizando oadiantamento do cliente que resultar menos adiantado. Resp.: Segundo o enunciado, para cada cliente, a data prometida é o instante X minutos após sua chegada à loja. Como os clientes são atendidos por ordem de chegada, são também atendidos em ordem crescente de data prometida. Ora, sabemos da teoria que o seqüenciamento em ordem de crescente de data prometida minimiza a máxima defasagem (lateness), ou seja, minimiza o maior atraso da sequência ou, se não houver atraso, maximiza o menor adiantamento.
Materiais relacionados
Perguntas relacionadas
