Artigo melhoria de layout

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MELHORIA DE LAYOUT EM UMA EMPRESA DE FABRICAÇÃO E MANUTENÇÃO DE MOLDES E MATRIZES DE EMBALAGENS DE VIDRO
Alexandre Cardoso dos Santos 
Discente do curso de Engenharia de produção 
Centro Universitário Cesuca
Rua Silvério Manoeal da Silva, 160 - 94940-243 - Cachoeirinha –RS,Brazil
E-mail: santosalexandre84@yahoo.com
Gabriel Bender Contino 
Engenheiro de produção
Centro Universitário Cesuca
Rua Silvério Manoeal da Silva, 160 - 94940-243 - Cachoeirinha –RS,Brazil
E-mail: bendergabriel_@hotmail.com
João Paulo Correia da Silveira 
Engenheiro de produção
Centro Universitário Cesuca
Rua Silvério Manoeal da Silva, 160 - 94940-243 - Cachoeirinha –RS,Brazil
E-mail: jpcdasilveira@hotmail.com
Rodrigo Silva da Costa 
Discente do curso de Engenheiro de produção
Centro Universitário Cesuca
Rua Silvério Manoeal da Silva, 160 - 94940-243 - Cachoeirinha –RS,Brazil
E-mail: rodrigo.costasrs@gmail.com
Roger Prates 
Discente do curso de Engenharia de produção 
Centro Universitário Cesuca
Rua Silvério Manoeal da Silva, 160 - 94940-243 - Cachoeirinha –RS,Brazil
E-mail: roger_prates12@hotmail.com
Wagner Lourenzi Simões 
Doutor em Engenharia de produção e sistemas
Centro Universitário Cesuca
Rua Silvério Manoeal da Silva, 160 - 94940-243 - Cachoeirinha –RS,Brazil
E-mail: wagner.lourenzi@cesuca.edu.br
Resumo: O presente artigo tem como objetivo propor uma melhoria para o leyout de uma empresa só ramo metal/;mecânico, que realiza usinagem e manutenção de modes e matrizes para fabricação de embalagens de vidro. É proposta uma alternativa de alteração de layout que busca a redução do deslocamento e consequentemente das perdas. O estudo de caso se deu por emio de coleta de dados e embasamento na literatura. Com base nisto foi aplicado o diagrama de espaguete para evidenciar os deslocamentos e a aprtir del foram tabuladas as distâncias percorridas. A aprtir dos dados tabulados e de gráficos de pareto foram analisados os processos que geram as maiores movimentações, sendo proposta com base neles uma nova proposta de layout para o processo. Obteve-se redução significativa comparada ao estado atual da fábrica, embora os resultados ainda permitam melhorias futuras.
Palavras-chaves:	layout, melhoria, diagrama de espaguete, grafico de pareto.
Abstract:	This article aims to propose a layout improvement of a metal/mechanical company, which performs machining and maintenance of moldes and dies for the manufacture of glass bottles. We proposed an alternative to change the layout that seeks to reduce displacement and consequently losses. The case study was carried out by data collection and grounding in the literature. Based on this, the spaghetti diagram was applied to show the displacements and from there, the distances covered were tabulated. Based on the tabulated data and Pareto charts, the processes that generate the greatest movements were analyzed, and a new layout proposal for the process was proposed based on them. There was a significant reduction compared to the current state of the factory, although the results still allow for future improvements.
Keywords:	Layout; Improvement; spaghetti diagram; Pareto's chart
1. Introdução
Os avanços tecnológicos em compasso com a globalização que promoveu interdependência entre as nações e a formação de blocos econômicos tornam o mercado atual cada vez mais exigente e competitivo. Tal cenário impacta diretamente as organizações, exigindo a constante busca por inovação em suas operações de modo a viabilizar sua sobrevivência e diferenciais competitivos, exigindo maior habilidade da figura do engenheiro de produção (DA CUNHA SILVA et al., 2018).
O papel desempenhado pelo layout industrial é crucial neste contexto. Segundo Slack et al. (2009), o arranjo físico de uma operação produtiva consiste no posicionamento físico dos recursos de transformação e a correta utilização do espaço físico de uma empresa, portanto, maior eficiência e eficácia do arranjo físico, podem levar à melhoria da eficiência produtiva, o que influencia diretamente o resultado das organização (SIMÕES, EMERIM, DASILVA, 2014).
O layout é uma ferramenta importante no processo produtivo, pois está diretamente ligado à programação, ao controle e à organização da produção, levando a melhorias no fluxo produtivo (BRITTO, MELO, ARCIERI e BARRETO, 2015). Além disso, o planejamento correto do mesmo resulta beneficamente em um ambiente de trabalho mais saudável e com menores números de afastamento de funcionários.
Neste estudo objetiva-se a proposição de melhoria de layout para a redução de distâncias percorridas na movimentação de produtos, materiais e colaboradores envolvidos. Para tal se fez uso do diagrama de espaguete para traçar as movimentações ocorridas durante o processo e com base na sua frequência, caminho e tamanho do perscurso melhorias foram propostas. Seus resultados possuem tripla relevância: evitar a inutilidade de movimentos desnecessários (que não agregam valor) na tarefa, realizar movimentos úteis apenas para execução do trabalho, reduzir a fadiga ou cansaço do colaborador, permitindo assim alcançar maiores níveis de eficiência (SELEME, 2012).
2. Fundamentação teórica
2.1 Layout 
 O diagrama de espaguete é uma ferramenta visual muito importante para segmento do Lean Manufacturing. Ele cEm seu trabalho, Dias (1993) define layout como a integração do fluxo de materiais, da operação dos equipamentos de movimentação, combinados com características que 
conferem maior produtividade humana, processando dentro do padrão de economia e 
rendimento, ou simplesmente, é o arranjo de homens, máquina e materiais. Segundo Muther e 
Wheeler (2000), a definição de layout descreve-se como as relações básicas entre as diversas 
atividades ou funções, o tipo e a quantidade de espaço para cada função e o ajustamento 
destas nele. Sob a visão de Gonçalves Filho (2001), o layout determina a disposição física dos 
equipamentos, máquinas, serviços auxiliares, área de tráfego e armazenagem. Deve minimizar 
a movimentação de pessoas e de materiais no ambiente produtivo, diminuindo os custos e 
tornando o sistema produtivo mais eficiente.
2.2 Arranjo físico por processo
Quanto ao arranjo físico por processo, Gaither e Frazier (2002), ressaltam que este 
utiliza máquinas de uso geral que facilitam mudanças rápidas de operações ou mudanças de 
projetos de produto. No arranjo por processo, os recursos similares são localizados juntos uns 
dos outros e os produtos, informações ou clientes fluem pela operação, percorrendo um roteiro de processo a processo de acordo com suas necessidades. Diferentes produtos ou clientes terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão roteiros distintos na operação. Por essa razão, o padrão de fluxo na operação poderá ser bastante complexo (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2008). Sob a ótica de Moreira (2009), no arranjo por processo as máquinas de uma mesma função são aproximadas em departamentos funcionais e o produto caminha até a máquina adequada à próxima operação pela qual necessita passar. 
2.3 O diagrama de espaguete
O diagrama de espaguete é uma ferramenta visual muito importante para segmento do Lean Manufacturing. Ele consiste no traçamento de linhas, em geral em uma folha de papel de tamanho A3 com o desenho da planta da área fabril (BEVERARI et al., 2021). As linhas representam toda trajetória percorrida por um colaborador ou recurso durante a execução de tarefas de um determinado processo. Esse diagrama busca um melhor entendimento sobre o fluxo de pessoas e materiais dentro de um layout, evidenciando a frequencia com que ocorrem e eventuais cruzamento de rotas.
A ferramenta se destaca pela facilidade de aplicação, consisteindo basicamente em: traçar um mapa que contenha todos os caminhos percorridos por pessoas e/ou produtos. A sua aplicação pode ser resumida em alguns passos (MUTHER, 1978; BEVERARI, 2021; LUCIANO,2021):
Passo 1: Decidir qual o processo ou fluxo de pessoas será analisado. É importante e também necessário avaliar o quanto de valor que a mudança desse layout agregará ao negócio.
Passo 2: Desenhar a planta da instalação, mantendo todas as características atuais do sistema. Comumente desenhado em papel formato A3. 
Passo 3: Desenhar, de maneira contínua, o trajeto percorrido pelo colaborador ou material de forma a representar todo o fluxo do processo, definindo bem as distâncias percorridas e o tempo gasto em cada uma. Se necessário, utilize mais de uma cor para representá-los. 
Passo 4: Análisar os percursos desenhados, buscando identificar movimentos desnecessários e passíveis de melhoria. O tempo e distância colhidos no passo 3 são dados fundamentais para esta análise.
 Passo 5: Reorganize o processo de forma que reduza ao máximo trajetos indesejáveis, elaborando propostas que atendam os níveis de melhoria esperados.   
O objetivo é transformar o sistema produtivo no mais linear possível, eliminando todos os passos que não agregam valor ao produto.
2.4 Diagrama de Pareto
 
 O economista italiano Vilfredo Pareto, ao verificar a não uniformidade da distribuição da renda entre as pessoas, no final do século XIX, concluiu que: 80% da riqueza do pais estava concentrada em mãos de 20% das pessoas (PEINADO; GRAEML, 2007).
Segundo Peinado e Graeml (2007), esta tese de Pareto foi também examinada por Juran e, no caso específico do controle da qualidade, constatou-se que: “na maioria dos casos, os defeitos e seu custo associado são devidos a um número pequeno de causas”. Costuma-se também dizer que: “O diagrama de Pareto serve para separar os poucos problemas vitais dos muitos problemas triviais”.
 O diagrama de Pareto demonstra a importância relativa das variáveis de um problema, em outras palavras, indica o quanto cada uma destas variáveis representa, em termos percentuais, em relação ao problema geral (PEINADO; GRAEML, 2007).
Para Vieira (2011), o diagrama de Pareto apresenta a distribuição das perdas, por ondem de frequência. O analista pode, então, estudar primeiramente as perdas que ocorrem com maior frequência. O diagrama estabelece, portanto, prioridades, porque estabelece a ordem em que as perdas devem ser sanadas.
 A análise de Pareto é um gráfico em forma de barras, que mostra de forma visual o impacto de cada um dos eventos que estão sendo estudados. Os eventos com maior participação nos problemas devem ser resolvidos em primeiro lugar. Quando existem várias causas para um problema, normalmente, uma ou duas destas causas são responsáveis pela maior parte do problema. Assim sendo, ao invés de buscar a eliminação de todas as causas, é possível e prático, inicialmente, agir para eliminar apenas a causa principal. Com isto, a maior parte do problema é rapidamente resolvida (PEINADO; GRAEML, 2007). 
 No entanto, segundo Vieira (2011), se determinado problema tem solução simples, mesmo que ocorra com baixa frequência, elimine-o de imediato: é uma experiência, e ajuda a manter a moral da equipe. É importante verificar e estar diversas estratificações, pois nem sempre o problema é abordado de maneira correta logo de início. 
 É importante, porém, notar que problemas que aparecem com maior frequência nem sempre são os mais importantes. Então estude o problema sob vários pontos de vista. Às vezes, interessa sanar os problemas que têm custo mais elevado para solução – e não aqueles que ocorrem com maior frequência (VIEIRA, 2011).
3. Metodologia 
 Esta pesquisa caracteríza-se do tipo exploratória descritiva com finalidade de apoiar o desenvolvimento, o esclarecimento e a ampliação de ideias e hipóteses (ALVES-MAZZOTTI, 2006; DE MASSIS; KOTLAR, 2014). De natureza aplicada, pois resulta na proposta de solução para um problema real com aplicação imediata para a contribuição com o resultado da mpresa objeto do estudo. Como estratégia metodológica é adoto o estudo de caso (EISENHARDT; GRAEBNER, 2007; LEVY, 2008).
	Em um primeiro momento analisou-se a situação de contexto de modo a formular a questão de pesquis que norteou o estudo: “Como o layout da empresa objeto do estudo pode contribuir para a melhoria da eficiência”. A partir da definição do problema iniciou-se uma etapa de fundamentação teórica do estudo onde foram pesquisas nas bases de dades Google Scholar e Scielo por obras que tratassem da contribuição de melhorias no layout de fábrica para a eficiência operacinal. A partir de cases identificados na literatura fundamentou-se a seção de referencial teórico desta pesquisa, elecando ferramentas candidatas à solução do problema proposta pelo problema de pesquisa.
	Para orientação do estudo selecionou-se o produto com maior volume de produção, de forma a orientar as melhorias por meio do produto maior impacto no resultado da empresa. O percurso do processo responsável pela fabricação do produto foi mapeado por meio da ferramenta diagrama de espaguete. Os dados obtidos por meio do mapeamento foram tabulados de forma a permitir sua avaliação de forma mais criteriosa. Por meio do diagrama de pareto identificou-se as operaçõs que mais contribuiam para a perda por transporte no processo. 
	Novas opções d elayout foram elaboradas e o processo de análise repetido com cada uma delas de forma a se identificar a alternativa com menor perda. Esta então é apresentada como sugestão de melhor para o processo.
4. Análise discussão dos resultados 
 Este estudo de caso foi realizado em uma empresa do ramo metal/mecânico, que realiza a fabricação e manutenção de moldes e matrizes para embalagens de vidro. Com um cenário extremamente posistivo para o biênio 2019/2020, identificou-se a necessidade de ampliação da planta para atendimento da demanda projetada. Devido a restrições técnicas, a ampliação da instalaçaõ atual era inviável, sendo a empresa obrigado a buscar como alternativa o aluguel de um novo prédio com dimensões maiores que pudesse comportar esta ampliação da capacidade e acomodação das novas máquinas adquiridas. Após a mudança, a empresa passou de uma área disponível de 1000 m² do prédio antigo para 3025 m² no prédio atual. O portifólio de produtos da empresa é bem variado mas para este estudos foram coletados os dados tendo como base o processo de fabricação de moldes de embalagens de cerveja long neck. A figura 1 apresenta molde durante o processo de fabricação. 
 
Figura 1: moldes de long neck sendo injetados no processo do cliente 
 Estes moldes representam de 40% a 45% do volume total produzido pela empresa mensalmente. Desta forma qualquer melhoria neste segmento, representará significativo impacto nos resultados da empresa. Além do fato de este produto ser o modelo predominante no volume produzido pela empresa, agrega-se o fato de que os demais modelos variam pouco em relação ao roteiro que seguem dentro da fábrica, o que permite que resultados obtidos neste produto representem ganhos também aos demais produtos.
Em um primeiro momento buscou-se identificar os caminhos percorridos pelos colaboradores, bem como a sua frequência e a distância percorrida ao longos destes. Usou-se para tal o diagrama de espaguete para mostrar o fluxo da forma, do fundo (ambos componentes do molde) e o percurso do operador no referido processo. Para tal utilizou-se uma planta baixa simplificada da área fabril desenhada em uma folha de papel tamanho A3, na qual foram desenhadas com linhas coloridas os percursos realizados, sendo a cor vermelha utilizada para o percurso realizado eplo item forma, preto para o fluxo do item fundo de forma e azul para o fluxo do operador. A Figura 2 apresenta o diagrama de espaguete construído para o layout antigo.
 
Figura 2: Trajeto percorrido pelo equipamento e pelo operador no layout antigo . Escala 1:100
Conforme mencionado anteriormente, a empresa precisou ampliar sua capacidade para uma nova planta, mais ampla que pudesse atender as novas demandas previstas para o biênioseguinte. Repetiu-se o processo de aplicação do diagrama de espaguete para esta nova instalação, considerando o fluxo do mesmo produto. A Figura 3 apresenta o diagrama construído. 
 
Figura 3: Trajeto percorrido pelo equipamento e pelo operador no layout atual . Escala 1:100
 Após a etapa de construção do diagrama de espaguete, os dados referentes a distâncias percorridas foram extraídos e tabulados de forma se proceder com a análise dos mesmos. As tabelas 1, 2 e 3 apresentam os dados tabulados para o item forma, item fundo e operador respectivamente.
Tabela 1: Distância percorrida pela peça e pelo operador no item forma
Tabela 2: Distância percorrida pela peça e pelo operador no item fundo de forma
Tabela 3: Distância total percorrida pela peça e pelo operador no equipamento( forma e fundo de forma)
 Por meio dos dados obtidos e tabulados foi construido um diagrama de pareto para facilitar a interpretação destes deslocamentos e identificar os deslocamentos que mais contribuem para a perda no processo. Estes deslocamentos devem ser tidos como foco na geração de alternativas de layout.
 Na figura 4 tem-se o resultado obtido com o diagrama de Pareto para o deslocamento do produto forma no layout atual, nas figuras seguintes os deslocamentos do operador/forma, produto fundo de forma e operador/fundo de forma respectivamente.
Figura 4: Diagrama de Pareto. Fonte: autoria propria (2020)
Figura 5: Diagrama de Pareto. Fonte: autoria propria (2020)
Figura 6: Diagrama de Pareto. Fonte: autoria propria (2020)
 Figura 7: Diagrama de Pareto. Fonte: autoria propria (2020)
 Observa-se que de acordo com o diagrama a criticidade as distâncias em algumas operações se apresentam, tendo assim um norte para as modificações do layout atual, com base nas informações coletadas com os colaboradores envolvidos no processo do item estudado afim de diminuir as distâncias percorridas diariamente melhorando assim a ergonomia dos operadores e reduzindo também o tempo do processo. A Figura 7 apresenta o novo leyout proposto com base no estudo.
Figura 7: Trajeto percorrido pelo equipamento e pelo operador no projeto de layout. Escala 1:100
 Visualmente, por meio do diagrama de espaguete, é possível evidenciar a redução das distâncias percorridas pelos colaboradores e pelo equipamento em seu trajeto. Contudo, foram elaborados gráficos comparativos para detalhar alguns pontos e evidenciar as melhorias, além de servirem de base para melhorias futuras. 
 FORMA TIPO LONG NECK
Grafico 1: Relação de distancias percorridas produto forma long neck. Fonte: Autor (2020)
Grafico 2: Relação de distâncias percorridas operador na produção da forma long neck. Fonte: Autor (2020)
 
FUNDO TIPO LONG NECK
Grafico 3: Relação de distâncias percorridas produto fundo de forma long neck. Fonte: Autor (2020)]
Grafico 4: Relação de distâncias percorridas operador na produção do fundo da forma long neck. Fonte: Autor (2020)
 É possivel identificar nos gráficos 1; gráfico 2; gráfico 3 e gráfico 4 uma relação entre os três layouts ( layout antigo, layout atual e nova sugestão de layout), que os deslocamentos do produto e operador obtiveram melhoria, chegando próximo as distâncias percorridas do layout antigo.
 Analisando-se então as distâncias percorridas por colaboradores e por parte das peças forma e fundo de forma do tipo long neck, observou-se a marca de 2.352 metros no layout antigo, onde o prédio tinha uma area aproximada de 1000 m². Com a mudança para o prédio novo, com mais máquinas, mais amplo e consequentemente maior, cerca de 3.025 m² o mesmo processo atinge a marca de 4.737 metros. Sabemos que a estrura atual, onde têm-se mais máquinas para produzir uma quantidade maior de moldes ao mesmo tempo não permite chegar aos patamares antigos devido ao espaço ocupado pelas novas máquinas adquiridas. Porém, com o devido estudo realizado, sem custo extras para a empresa, apenas adequando o posicionamento das máquinas em locais estrategicos permitiria reduzir o deslocamento para 3.676. Essa redução é significativa tanto para a ergonomia dos colaboradores quanto para a organização de um modo geral.
	Forma + Fundo (tipo Long Neck)
	LAYOUT ANTIGO
	LAYOUT ATUAL (nova instalação)
	PROPOSTA DE LAYOUT
	Distância total do equipamento (m) peça + operador 
	2.352
	4.737
	3.676
Tabela4: Distância total do equipamento no layout antigo,atual e no projeto de layout
 
 50%
22%
Grafico 5: Resultado final da pesquisa e seus números em perncentual
 
 Podemos observar no grafico 5, de forma percentual os resultados obtidos após a realização do presente estudo. O layout atual da nova unidade teve um aumento de 50% das distâncias percorridas pelo equipamento Forma e Fundo de forma (tipo long neck) em relação ao layout antigo. Com o projeto de layout tem-se então uma redução de 22% em relação ao layout atual.
 	Novos ciclos d emelhoria devem ser realizados no futuro de forma a sem aperfeirçoar o layout proposto, ainda que isto implique em áreas desocupadas dentro da instalação, visto que, se faz importante esta redução devido ao impacto na movimentação dos operadores e no transporte de produtos, que em uma ocupação de área maior agravaria estas perdas (CAMARGO, DASILVA, SIMÕES, 2018) .
6. Conclusão:
 Após a analise dos dados, pode-se concluir que com a mudança do layout antigo (planta de gravataí) para o layout atual (planta de cachoeirinha), por se tratar de uma nova estrutura, bem maior, com mais máquinas que permitirá produzir mais moldes ao mesmo tempo, houve um aumento expressivo nas distâncias percorridas tanto por parte dos colaboradores, quanto por parte das peças durante o seu processo de fabricação. Isso representa um aumento aproximado de 50% por cento das movimentações no equipamento forma e fundo de forma do tipo long neck. 
 Entretanto, após o estudo realizado pelo grupo, podemos concluir que mesmo esta planta sendo maior, com a devida realocação das máquinas, ferramentas e equipamentos, de uma forma estratégica pode-se reduzir aproximadamente as distâncias em 22%. Em um mercado tão competitivo que vivemos, com a busca por melhores resultados e um menor tempo, reduzindo os custos de produção, esse projeto contribuiria significativamente se a organização optasse por coloca-lo em pratica.
Como sugestão para trabalhos futuros se indica a exploração do conceito de minifábricas, conceito este que poderia contribuir com alguma redução para as distâncias percorridas entre os processo mas que, exigiria uma mudança não apenas de layout mas também de lógica da programação de produção da mpresa, exigindo um estudo mais profundo abrangendo ambas as áreas.
7. Referências bibliográficas:
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Deslocamento forma (peça)
Distância	
Furação Fina	Ancoragem no plano	Furação VFW 1º lado	Acabamento de Plano	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste de Plano	Acabamento de Perfil 1º lado	Rebaixo/Flecha	Cilindrar	Inspeç	ão	Metalizar	Tornear Metades	Ajustar	Lavar	Polimento	Gravar Brasão	Armazenagem	Rebarbar	Desbaste Perfil 2ºlado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 2º lado	Aletas	Recebimento	Normalizar	Repolir	Embalar	56	55	53	51	39	38	35	34	32	32	31.5	27	27	25	24	21	20	13	6	6	6	5	4	4	4	2	% acumulado	
Furação Fina	Ancoragem no plano	Furação VFW 1º lado	Acabamento de Plano	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste de Plano	Acabamento de Perfil 1º lado	Rebaixo/Flecha	Cilindrar	Inspeção	Metalizar	Tornear Metades	Ajustar	Lavar	Polimento	Gravar Brasão	Armazenagem	Rebarbar	Desbaste Perfil 2ºlado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 2º lado	Aletas	Recebimento	Normalizar	Repolir	Embalar	8.6087624903920107E-2	0.17063797079169901	0.25211375864719399	0.330514988470407	0.39046887009992298	0.44888547271329698	0.50269023827824699	0.55495772482705596	0.60415065334358198	0.65334358186010799	0.70176787086856296	0.74327440430438096	0.78	478093774019997	0.82321291314373601	0.86010760953112997	0.89239046887009998	0.92313604919292802	0.94312067640276698	0.95234435049961597	0.96156802459646395	0.97079169869331305	0.97847809377401995	0.98462720983858598	0.99077632590315101	0.99692544196771704	1	
Deslocamento operador (produto forma)
Distância	
Acabamento de Perfil 2º lado	Metalizar	Gravar Brasão	Acabamento de Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 1º lado	Acabamento de Plano	Furação Fina	Desbaste de Plano	Ancoragem no plano	Furação VFW 1º lado	Rebaixo/Flecha	Polimento	Inspeção	Cilindrar	Tornear Metades	Ajustar	Lavar	Aletas	Rebarbar	Armazenagem	Desbaste Perfil 2ºlado	Furação VFW 2º lado	Recebimento	Normalizar	Repolir	Embalar	256	231	212	198	186	184	173	156	156	150	119	110	74	64	54	54	50	43	26	20	12	12	8	8	8	4	% acumulado	
Acabamento de Perfil 2º lado	Metalizar	Gravar Brasão	Acabamento de Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 1º lado	Acabamento de Plano	Furação Fina	Desbaste de Plano	Ancoragem no plano	Furação VFW 1º lado	Rebaixo/Flecha	Polimento	Inspeção	Cilindrar	Tornear Metades	Ajustar	Lavar	Aletas	Rebarbar	Armazenagem	Desbaste Perfil 2ºlado	Furação VFW 2º lado	Recebimento	Normalizar	Repolir	Embalar	9.9688473520249204E-2	0.189641744548287	0.27219626168224298	0.34929906542056099	0.42172897196261699	0.49338006230529602	0.56074766355140204	0.62149532710280397	0.68224299065420602	0.74065420560747697	0.786993769470405	0.82982866043613701	0.85864485981308403	0.883566978193146	0.90459501557632405	0.92562305295950198	0.94509345794392496	0.96183800623052995	0.97196261682243001	0.97975077881619899	0.98442367601246095	0.98909657320872202	0.99221183800623003	0.99532710280373804	0.99	844236760124605	1	
Deslocamento fundo de forma (peça)
Distância	
Acabamento de Perfil	Metalizar	Acabamento 1º lado	Furação Fina	Inspeção	Lavar	Polimento	Rebarbar	Rasgos	Serrar	Furação VFW 	C.K	Desbaste Perfil 2ºlado	Acentamento	Recebimento	Embalar	Furação Inclinada	51	49	38	31	30	25	15	12	11	10	9	7.5	5.5	4.5	4	2	0	% acumulado	
Acabamento de Perfil	Metalizar	Acabamento 1º lado	Furação Fina	Inspeção	Lavar	Polimento	Rebarbar	Rasgos	Serrar	Furação VFW 	C.K	Desbaste Perfil 2ºlado	Acentamento	Recebimento	Embalar	Furação Inclinada	0.167487684729064	0.32840722495894897	0.45320197044334998	0.55500821018062396	0.65353037766830901	0.73563218390804597	0.78489326765188805	0.824302134646962	0.86042692939244703	0.89326765188834101	0.92282430213464695	0.94745484400656799	0.96551724137931005	0.98029556650246297	0.99343185550082103	1	1	
Deslocamento operador (produto fundo de forma)
Distância	
Inspeção	Lavar	Acabamento 1º	 lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Furação Fina	Polimento	Acentamento	Recebimento	Serrar	Embalar	Metalizar	Rasgos	C.K	Rebarbar	Acabamento de Perfil	Furação Inclinada	Furação VFW 	206	184	156	122	90	86	72	70	55	50	48	30	24	9	8	4	0	% acumulado	
Inspeção	Lavar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Furação Fina	Polimento	Acentamento	Recebimento	Serrar	Embalar	Metalizar	Rasgos	C.K	Rebarbar	Acabamento de Perfil	Furação Inclinada	Furação VFW 	0.169686985172982	0.32125	205930807199	0.44975288303130201	0.55024711696869799	0.62438220757825402	0.69522240527182899	0.75453047775947302	0.81219110378912696	0.85749588138385502	0.89868204283360797	0.93822075782536996	0.96293245469522204	0.98270181219110397	0.99011532125205903	0.99670510708402005	1	1	
Distância percorrida pela peça (m)
LAYOUT ANTIGO	
Recebimento	Armazenagem	Desbaste de Plano	Tornear Metades	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Ancoragem no plano	Metalizar	Normalizar	Acabamento de Plano	Ajustar	Cilin	drar	Acabamento de Perfil 1º lado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 1º lado	Furação VFW 2º lado	Polimento	Rebaixo/Flecha	Aletas	Rebarbar	Gravar Brasão	Furação Fina	Repolir	Inspeção	Lavar	Embalar	2	37	5	25	26	6	38	58	18	40	6	33	19	6	38	4	27	19	5	8	11	14	3.5	13	22	3	LAYOUT ATUAL	
Recebimento	Armazenagem	Desbaste de Plano	Tornear Metades	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Ancoragem no plano	Metalizar	Normalizar	Acabamento de Plano	Ajustar	Cilindrar	Acabamento de Perfil 1º lado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 1º lado	Furação VFW 2º lado	Polimento	Rebaixo/Flecha	Aletas	Rebarbar	Gravar Brasão	Furação Fina	Repolir	Inspeção	LavarEmbalar	4	20	38	27	39	6	55	31.5	4	51	27	32	35	6	53	6	24	34	5	13	21	56	4	32	25	2	PRO	JETO DE LAYOUT	
Recebimento	Armazenagem	Desbaste de Plano	Tornear Metades	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Ancoragem no plano	Metalizar	Normalizar	Acabamento de Plano	Ajustar	Cilindrar	Acabamento de Perfil 1º lado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 1º lado	Furação VFW 2º lado	Polimento	Rebaixo/Flecha	Aletas	Rebarbar	Gravar Brasão	Furação Fina	Repolir	Inspeção	Lavar	Embalar	4	44	36	23.5	26	4.5	49	52	5.5	38.5	39.5	18	18	4.5	49	4	9	8.5	4	14.5	17.5	12	2.5	28.5	26.5	2.5	
Distância percorrida pelo operador (m)
LAYOUT ANTIGO	
Recebimento	Armazenagem	Desbaste de Plano	Tornear Metades	Desbaste Perfil 1º	 lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Ancoragem no plano	Metalizar	Normalizar	Acabamento de Plano	Ajustar	Cilindrar	Acabamento de Perfil 1º lado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 1º lado	Furação VFW 2º lado	Polimento	Rebaixo/Flecha	Aletas	Rebarbar	Gravar Brasão	Furação Fina	Repolir	Inspeção	Lavar	Embalar	3	10	30	25	92	6	100	182	36	106	12	66	79	64	98	6	82	54	10	16	44	54	7	36	44	6	LAYOUT ATUAL	
Recebimento	Armazenagem	Desbaste de Plano	Tornear Metades	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Ancoragem no plano	Metalizar	Normalizar	Acabamento de Plano	Ajustar	Cilindrar	Acabamento de Perfil 1º lado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 1º lado	Furação VFW 2º lado	Polimento	Rebaixo/Flecha	Aletas	Rebarbar	Gravar Brasão	Furação Fina	Repolir	Inspeção	Lavar	Embalar	8	20	156	54	186	12	156	231	8	184	54	64	198	256	150	12	110	119	43	26	212	173	8	74	50	4	PROJETO DE LAYOUT	
Recebimento	Armazenagem	Desbaste de Plano	Tornear Metades	Desbaste Perfil 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Ancoragem no plano	Metalizar	Normalizar	Acabamento de Plano	Ajustar	Cilindrar	Acabamento de Perfil 1º lado	Acabamento de Perfil 2º lado	Furação VFW 1º lado	Furação VFW 2º lado	Polimento	Rebaixo/Flecha	Aletas	Rebarbar	Gravar Brasão	Furação Fina	Repolir	Inspeção	Lavar	Embalar	8	88	130	47	74	9	185	154	11	165	79	36	56	45	186	8	82	87	82	29	109	70	5	67	46	5	
Distância percorrida pela peça (m)
LAYOUT ANTIGO	
Recebimento	Serrar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Metalizar	Acabamento de Perfil	Furação VFW 	Acentamento	Polimento	Rasgos	Furação Inclinada	Rebarbar	Furação Fina	C.K	Inspeção	Lavar	Embalar	2	10	23	4.5	8	4.5	36	4	10	8	0	6.5	7	2	17	22	3	LAYOUT ATUAL	
Recebimento	Serrar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Metalizar	Acabamento de Perfil	Furação VFW 	Acentamento	Polimento	Rasgos	Furação Inclinada	Rebarbar	Furação Fina	C.K	Inspeção	Lavar	Embalar	4	10	38	5.5	49	51	9	4.5	15	11	0	12	31	7.5	30	25	2	PROJETO DE LAYOUT	
Recebimento	Serrar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Metalizar	Acabamento de Perfil	Furação VFW 	Acentamento	Polimento	Rasgos	Furação Inclinada	Rebarbar	Furação Fina	C.K	Inspeção	Lavar	Embalar	4	7.5	28	5	42.5	40	19	4	19	14.5	0	18.5	15	3	21	26.5	2.5	
Distância percorrida pelo operador (m)
LAYOUT ANTIGO	
Recebimento	Serrar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Metalizar	Acabamento de Perfil	Furação VFW 	Acentamento	Polimento	Rasgos	Furação Inclinada	Rebarbar	Furação Fina	C.K	Inspeção	Lavar	Embalar	4	78	86	60	82	4.5	36	4	10	8	0	6.5	7	2	17	22	3	LAYOUT ATUAL	
Recebimento	Serrar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Metalizar	Acabamento de Perfil	Furação VFW 	Acentamento	Polimento	Rasgos	Furação Inclinada	Rebarbar	Furação Fina	C.K	Inspeção	Lavar	Embalar	8	48	156	90	206	184	86	9	30	55	0	24	122	72	70	50	4	PROJETO DE LAYOUT	
Recebimento	Serrar	Acabamento 1º lado	Desbaste Perfil 2ºlado	Metalizar	Acabamento de Perfil	Furação VFW 	Acentamento	Polimento	Rasgos	Furação Inclinada	Rebarbar	Furação Fina	C.K	Inspeção	Lavar	Embalar	8	37	96	60	139	130	115	8	38	97	0	37	76	57	52	46	5	
FORMA + FUNDO (tipo Long Neck) Distância total do equipamento (m) 
Série 1	
LAYOUT ANTIGO	LAYOUT ATUAL	PROJETO DE LAYOUT	2352	4737	3675.5	
18
	
LAYOUT ANTIGOLAYOUT ATUALPROJETO DE LAYOUTLAYOUT ANTIGOLAYOUT ATUALPROJETO DE LAYOUT
RecebimentoREC244488
SerrarSERRA10107,5784837
Acabamento 1º ladoG 152338288615696
Desbaste Perfil 2ºladoG 2404,55,55609060
MetalizarSOLDA84942,582206139
Acabamento de PerfilG 2404,551404,5184130
Furação VFW 600 2369193686115
Acentamento600 144,54498
PolimentoB 2101519103038
Rasgos760 281114,585597
Furação Inclinada760 2000000
RebarbarB 16,51218,56,52437
Furação FinaFUR73115712276
C.KC.K27,5327257
InspeçãoCQ173021177052
LavarL 1222526,5225046
EmbalarEXPEDIR322,5345
Distância total percorrida 167,5304,527043012141001
FUNDO TIPO LONG NECK
Nome da operação
Distância percorrida pela peça (m)Distância percorrida pelo operador (m)
Local de execução
LAYOUT ANTIGOLAYOUT ATUALPROJETO DE LAYOUTLAYOUT ANTIGOLAYOUT ATUALPROJETO DE LAYOUT
654955811,5169837822864
Distância percorrida pela peça (m)Distância percorrida pelo operador (m)
Distância total percorrida do 
equipamento (Forma + Fundo)
LAYOUT ANTIGOLAYOUT ATUALPROJETO DE LAYOUTLAYOUT ANTIGOLAYOUT ATUALPROJETO DE LAYOUT
RecebimentoREC244388
ArmazenagemIL 1/IL 2372044102088
Desbaste de Plano760 15383630156130
Tornear MetadesTC 3252723,5255447
Desbaste Perfil 1º ladoG 302639269218674
Desbaste Perfil 2ºladoG 50664,56129
Ancoragem no plano760 4385549100156185
MetalizarSOLDA5831,552182231154
NormalizarNOR1845,536811
Acabamento de Plano760 2405138,5106184165
AjustarB 162739,5125479
CilindrarTC 1333218666436
Acabamento de Perfil 1º ladoG 301935187919856
Acabamento de Perfil 2º ladoG 50664,56425645
Furação VFW 1º lado760 438534998150186
Furação VFW 2º lado760 34646128
PolimentoB 4272498211082
Rebaixo/Flecha600 119348,55411987
Aletas760 2554104382
RebarbarB 281314,5162629
Gravar Brasão600 1112117,544212109
Furação FinaFUR1456125417370
RepolirB 33,542,5785
InspeçãoCQ133228,5367467
LavarL 1222526,5445046
EmbalarEXPEDIR322,5645
Distância total percorrida486,5650,5541,5126825681863
FORMA TIPO LONG NECK
Distância percorrida pela peça (m)Distância percorrida pelo operador (m)
Nome da operaçãoLocal de execução