Projeto Manutenção Preventiva e Preditiva (1)

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CENTRO UNIVERSITÁRIO BRAZ CUBAS
Engenharia Mecânica
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E PREDITIVA EM MÁQUINAS DE FABRICAÇÃO DE LATAS COM AUXÍLIO DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO E LUBRIFICAÇÃO
 Caio Gabriel da Silva RGM:4039070
 Cleison Santana de Jesus RGM:4037490
 Guilherme José Antonio RGM:4035610
Mogi das Cruzes
2021
Sumário
2. REVISÃO TEÓRICA	3
2.1. MÁQUINAS DE FABRICAÇÃO DE LATAS.	3
2.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA.	5
2.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA.	6
2.3.1. ANÁLISE DE VIBRAÇÃO.	7
3.3.2 LUBRIFICAÇÃO.	9
3.3.3. LUBRIFICADORES.	10
4. DESENVOLVIMENTO.	11
4.1. FABRICAÇÃO DE LATAS.	11
4.2. RESULTADOS ADQUIRIDOS NA ANÁLISE DE VIBRAÇÕES.	12
4.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA POR LUBRIFICAÇÃO.	14
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS.	16
6. REFERÊNCIAS.	16
2. REVISÃO TEÓRICA 
2.1. MÁQUINAS DE FABRICAÇÃO DE LATAS.
A lata de alumínio necessita de duas linhas diferentes de produção para que isso aconteça. Tampa e corpo da lata não são fabricados na mesma linha de montagem. São feitos separadamente e a tampa é recravada no corpo da lata no fabricante de bebida (refrigerante, cerveja, chá, energético, suco, vinho, cachaça). (ABRALATAS, 2012)
Em um período de 24 horas, uma unidade fabril é capaz de produzir mais de 3 milhões de latas. No Brasil, existem três fabricantes de latas de alumínio para bebidas, a Crown, a Latapack e a Ball. Um fato interessante é que as latas, devido a sua fragilidade quando estão vazias, não podem ser transportadas por longos períodos. Já as tampas podem ficar a quilômetros das fábricas de bebidas e costumam até ser exportadas para outros países. (ABRALATAS, 2012)
O processo de fabricação da lata começa com a chegada da bobina de alumínio à fábrica. Produzida pela Novelis, única fornecedora no Brasil, a peça é um rolo gigante de uma chapa fina (0,2mm), que pesa entre 11 e 13 toneladas, mede mais de 1,7 metro de largura e tem quase um quilômetro de extensão. Um único carretel é capaz de produzir 1,5 milhão de latas. Dentro da fábrica nada se perde porque tudo é reciclado. Desde o miolo da bobina, passando pelos restos do corte, até o começo e a cauda da chapa de alumínio, impedidos de serem usadas na fabricação da lata porque podem danificar as máquinas são devolvidos para as empresas recicladoras. A bobina pode ser fabricada com alumínio primário e reciclado. (ABRALATAS, 2012)
Para o início da fabricação a empilhadeira movimenta a bobina dentro da fábrica e a posiciona no tombador de bobinas, que a leva até o carro transportador e em seguida para o desbobinador. Com a ajuda dos técnicos de máquina a chapa de alumínio é introduzida na Minster, a primeira máquina de corte do processo. Esse é o equipamento responsável por fazer o formato por estampagem do copo da lata. A velocidade do maquinário varia de acordo com a percepção dos sensores distribuídos nas esteiras encarregadas de levar as latas até a próxima etapa do processo. Em média, a Minster produz 232 cortes circulares na chapa, por minuto. (ABRALATAS, 2012)
A próxima etapa é o estiramento da lata, onde ela é alongada, afinada e recebe o formato do fundo. Esse procedimento é feito por meio de pressão, na Body Maker. Na saída da prensa, as bordas superiores são aparadas pelo Trimmer para que todos os corpos fiquem da mesma altura. Em seguida, a lata segue para a esteira de lavagem, onde é lavada por dentro e por fora. O vácuo é o que a mantém em pé na esteira. Em uma primeira etapa, ela recebe água e sabão, para retirada do excesso de óleo, depois passa por processos químicos para esterilização. A última etapa do processo de lavagem é o forno de secagem. Nesse momento a temperatura varia entre 400 e 800 graus Célsius. As latas que chegam tombadas voltam para o processo de lavagem. (ABRALATAS, 2012)
Depois de lavadas e secas, as latas vão para o processo de pintura dos rótulos na Printer. Na impressão, os rótulos são feitos por um sistema de dry offset e podem receber várias cores ao mesmo tempo. As máquinas mais modernas conseguem imprimir acima de duas mil latinhas por minuto. Existem tintas especiais que podem fazer a lata brilhar no escuro ou mesmo detectar se a bebida está na temperatura ideal para consumo (tintas termocrômicas). (ABRALATAS, 2012)
A máquina de spray se encarrega do próximo passo, na qual a lata recebe as camadas de verniz. Primeiramente, acontece o revestimento interno para evitar o contato direto do produto envasado com o alumínio. Depois, são envernizadas por fora e seguem novamente para o forno de secagem. (ABRALATAS, 2012)
Com o corpo da latinha pronto, a última etapa de fabricação é a moldagem do perfil da sua boca no Necker, onde é feito o estrangulamento e flange da lata para que a tampa, após envase, possa ser encaixada e recravada. Por fim, as latas passam pelo controle de qualidade, feito por pessoas especializadas e por meios eletrônicos que incluem luzes de alta intensidade e câmeras. (ABRALATAS, 2012)
Depois de prontas, as latas seguem para as máquinas de pallets, onde são empilhadas em engradados para serem estocados nos galpões, até serem levadas por caminhões apropriados para as fábricas de bebidas. Lá, as latas são novamente esterilizadas antes de serem utilizadas. (ABRALATAS, 2012)
Figura 1: Linha de lata de bebida
2.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA.
 	Manutenção preventiva é uma ação planejada e sistemática de revisão, visando controle e monitoramento de equipamentos, sendo utilizada periodicamente, com o objetivo de impedir ou reduzir falhas dos instrumentos. Sua aplicação vem após certos requisitos serem atingidos, como tempo, uso e mista, sendo a por tempo uma manutenção para a troca de óleo a cada 6 meses, a manutenção por uso sendo a troca de óleo a cada 10.000km percorridos e pôr fim a manutenção mista que utiliza os dois requisitos anteriores, todos os requisitos dependem de qual máquina é, e qual o processo de produção da empresa e por isso e necessário ficar atento as especificações do equipamento. (NOMUS, 2019).
A utilização deste tipo de manutenção traz com sigo alguns benefícios, como a resolução ampla de uma série de problemas, pois já que a revisão é programada, isso ajuda a identificar logo de início os problemas e assim evitar que prejudique a capacidade produtiva. Outro benefício é o aumento do tempo de vida da máquina, pois quando alguma área está com defeito, ela passa a operar utilizando mais energia e se desgastando mais, assim toda a engrenagem interna é prejudicada, com a manutenção preventiva esses problemas são facilmente detectáveis e velozmente solucionados, ajudando assim a não causar maiores defeitos e caso seja necessário e viável, efetuar a troca das peças com base nas pesquisas de preços, já que esse tipo de manutenção disponibiliza mais tempo e assim evitando gastos desnecessários. (NOMUS, 2019).
Em geral esse processo apresenta um retorno positivo, porém é um pouco trabalhoso, pois a empresa precisa manter um banco de dados sobre as revisões, incluindo as ocorrências em cada equipamento e as alterações que foram feitas, mas no geral isso se aplica a qualquer empreendimento, além disso nada garante mesmo com todo o processo o aparelho não venha a estragar, pois mesmo sendo mínima existe a chance. (NOMUS, 2019).
2.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA.
O processo de manutenção preditiva e confundida com a preventiva, porém se difere da anterior por se basear em inspeções sistemáticas e na observância quanto à modificação dos parâmetros ou condições de desempenho, isso é, ela leva em consideração as condições reais das máquinas e equipamentos, com dados coletados através da monitoração e inspeção. As técnicas utilizadas nesse processo são:
· Análise de vibração;
· Ultrassom;
· Inspeção visual;
· Técnicas de análise não destrutivas.
Segundo FLUXO (2020), todos esses processos visão o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos, assim aproveitando o tempo de vida de forma maiseficaz. 
 Os principais objetivos da manutenção preditiva são; determinar, antecipar, a necessidade de manutenção de uma peça, ferramenta ou máquina eliminar desmontagens desnecessárias para a inspeção, aumentar o tempo de durabilidade das ferramentas reduzir trabalhos imprevistos gerado pela emergência e impedir o aumento dos danos e assim reduzir custos e danos e aumentar a produtividade dos colaboradores. Com isso a importância da manutenção preditiva se dá pelo fator de agilizar e otimizar a produção, identificar irregularidades e resolve-las antes que evoluam a problemas mais sérios. (FLUXO, 2020).
 Para que tudo saia conforme o planejado é posto em pratica as técnicas ditas previamente e cada uma delas exerce uma função fundamental para um melhor aproveitamento no processo. (FLUXO, 2020).
2.3.1. ANÁLISE DE VIBRAÇÃO.
 A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção preditiva mais completa para a detecção de defeitos mecânicos. Tendo presença obrigatória em qualquer programa de manutenção preditiva em equipamentos rotativos. Além de detectar defeitos existentes nas máquinas, essa técnica trabalha na causa raiz de outros defeitos que possam a vir ocorrer e causar a parada de produção na sua fábrica. (TRACTIAN, 2019)
 Defeitos passíveis de ser encontrados pela Análise de Vibração:
· Desbalanceamento de massa;
· Desalinhamento e empenamento de eixos;
· Desgaste de rolamentos;
· Desgaste de engrenagens;
· Problemas estruturais;
· Lubrificação deficiente;
· Problemas elétricos em motores;
· Folgas
 A Análise de Vibração é o processo pelo qual as falhas em componentes móveis de um equipamento, são descobertas pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas. Tais forças afetam o nível de vibração, que pode ser avaliado em pontos acessíveis das máquinas, sem interromper o funcionamento dos equipamentos. Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo com as frequências características dos seus componentes. Cada tipo de máquina possui uma “Assinatura Espectral Original” e na medida que os componentes dessas máquinas começam a falhar, a frequência e amplitude de vibração começam a mudar. (TRACTIAN, 2019)
 Os processos de análise de vibrações existem parâmetros a serem seguidos e depois de definidos é escolhido uma rota para a coleta dos dados dependendo de cada máquina, com isso são dispostos 3 níveis de medição de vibração, sendo o primeiro um medidor de nível global sem filtro, sendo este um instrumento que mede o valor global da vibração, pico ou rms, em uma grande faixa de frequência que dependem de normas padrões aplicáveis, temos também o medidor de vibrações com análise de frequência com filtro, sendo um instrumento de vibração simples, também medindo a vibração global, o nível medido reflete a vibração dos componentes de frequência dominante do aspecto, sendo estes os importantes a serem monitorados, e por último os analisadores de frequência, estes são indicados para larguras de filtro muito estreitas, ou para uma análise de sinal transiente. Através do processo de análise de espectro aplicado ao sistema inteiro, é possível identificar as características de vibração de cada componente individual para monitorar sua condição. A deterioração da “assinatura espectral” é um sinal de que o equipamento perdeu sua integridade. (TRACTIAN, 2019; MMTEC, 2021)
Figura 2: Croqui dos pontos de coleta de dados para análise de vibração em um motor elétrico, redutor e bomba de vácuo.
 Quando o assunto é sobre vantagens que a análise de vibração dos equipamentos gera para a indústria é indispensável falar da redução de custos. Uma vez que com tal análise se tem determinada previsão de quando é necessário realizar a manutenção, tem-se um aumento da eficiência do processo de manutenção, além de evitar a quebra dos ativos e garantir um aumento na vida útil dos mesmos, dessa forma, se uma vibração anômala for tratada antes de realmente acontecer o problema previsto, tem-se uma eficiência maior e um lucro crescente. (TRACTIAN, 2019)
3.3.2 LUBRIFICAÇÃO.
 A lubrificação de máquinas e equipamentos industriais é uma ação de manutenção realizada com o objetivo de ampliar a vida útil dos componentes desses instrumentos, maximizando a durabilidade e melhorando a capacidade de desempenho no ambiente industrial. (SUPORTE E SOLUÇÕES, 2019).
 As substâncias responsáveis pela lubrificação de máquinas e equipamentos industriais são os lubrificantes, que podem ser líquidos, pastosos ou sólidos. Nesse processo, o lubrificante é colocado em meio a duas superfícies, gerando uma película protetora que reduz os efeitos do atrito entre as duas partes, dessa forma o maquinário em questão fica protegido de corrosões e impurezas. (SUPORTE E SOLUÇÕES, 2019).
 Além disso, no processo de lubrificação de máquinas e equipamentos industriais, o lubrificante é o responsável pela limpeza dos componentes de uma estrutura mecânica, refrigeração dessa estrutura, proteção contra o desgaste e auxílio na transmissão de força e movimento, reduzindo a necessidade de exaustão dos equipamentos e de suas peças. (SUPORTE E SOLUÇÕES, 2019).
 Para produzir resultados eficientes, é importante que a lubrificação de máquinas e equipamentos industriais seja realizada de forma correta. Se praticada de maneira inadequada, pode resultar na exposição dos componentes a altas temperaturas e assim levando-o ao desgaste ou perda total de uma peça ao invés de conserva-la. (SUPORTE E SOLUÇÕES, 2019).
 No geral os benefícios atingidos com o uso da lubrificação são:
· Aumento da vida útil das máquinas e equipamentos;
· Redução de temperatura, corrosão e desgaste das peças;
· Retardo do envelhecimento dos componentes;
· Diminuição dos ruídos e vibrações dos instrumentos;
· Retenção de gastos com manutenção;
· Economia de energia.
3.3.3. LUBRIFICADORES.
O lubrificante mineral é proveniente do petróleo cru e constituem-se numa mistura de hidrocarbonetos e, de modo geral, apresentam boa viscosidade. Podem ser parafínicos ou naftênicos. Lubrificantes de base parafínica, tais como o óleo lubrificante para engrenagem, tendem a resistir melhor às oscilações de temperatura, oxidando lentamente e não alterando significativamente sua viscosidade. Já os naftênicos, dadas suas propriedades físico-químicas, costumam ser usados em lubrificantes submetidos às baixas temperaturas. Por fim, existem os óleos minerais de base mista, que, como o nome sugere, são uma mistura entre os parafínicos e naftênico, em proporções convenientes. Os óleos hidráulicos, de barramento, de engrenagem e alguns óleos para compressores são exemplos desse tipo de óleo. (BIOLUB, 2018).
 Já os lubrificantes sintéticos são produzidos artificialmente, os lubrificantes de origem sintética, em geral, têm boa qualidade no que tange à relação viscosidade/temperatura. Isto é, a viscosidade varia pouco com a temperatura. Costumam ter aplicações mais específicas, como é o caso do óleo para compressores, engrenagens e redutores. Assim, os óleos sintéticos podem ser: Hidrocarbonetos sintéticos, que são óleos minerais submetidos à sintetização, processo que os deixa menos suscetíveis à oxidação;
Poliésteres são usados em lubrificantes mais refinados, tais como óleos hidráulicos, fluidos de freios e fluidos de corte;
Diésteres: muito usados em turbinas de aviação civil, são os grupos de óleos e graxas feitos a partir da ligação entre ácidos e álcoois, com perda de moléculas de água. São muito resistentes à temperatura extremas e são os mais consumidos dentre os óleos sintéticos. Óleos de silicone é altamente resistente, os principais grupos usados para lubrificantes são os fenil-polisiloxanes e metil-polisiloxanos. Alguns são misturados a outros produtos químicos para melhorar as propriedades físico-químicas da solução. Poliésteres perfluorados são os óleos de flúor e fluorclorocarbonos. Ainda que tenham grande estabilidade química, em temperaturas elevadas (acima de 260ºC), podem liberar vapores tóxicos. Assim, no caso de um incêndio,podem ser perigosos. (BIOLUB, 2018).
4. DESENVOLVIMENTO.
4.1. FABRICAÇÃO DE LATAS.
 A Minster é a máquina que dá início a confecção da lata, ela contém em torno de 30 ferramentas e por meio de estampagem no alumínio ela o deforma fazendo uma espécie de copo com o diâmetro um pouco maior do que vemos na lata depois de pronta, pois com isso poderá ser dado o formato certo da lata. Está máquina consegue estampar até 2000 latas por minuto e sua velocidade varia de acordo com a percepção dos sensores distribuídos nas esteiras encarregadas de levar as latas até a próxima etapa do processo, esta máquina é a principal máquina do processo, pois é equipamento unitário e necessita de manutenções periódicas para que não seja necessário realizar corretivas, a análise de vibração e o controle de lubrificação com auxílio dos checklists são extremamente necessários.
A Bodymaker é uma prensa horizontal avançada de dupla ação para a produção de latas de alumínio em altas velocidades e eficiências, essa máquina se baseia em estirar a lata, sendo assim, prensa-la contra 3 ferramentas circulares com o diâmetro menor do que o copo se encontra no momento até o formador de fundo, após isso a lata passa pelo Trimmer, onde a lata será cortada por uma faca que esta alocada no tamanho correto da lata e com isso teremos o formato da lata quase pronta.
Em seguida é necessário realizar a lavagem da lata, para fazer a retirada de óleo do processo anterior e prepara-la para receber a tinta em seu corpo. 
Printer ou Decorator é a máquina tem a função de imprimir o rotulo na lata, o processo de funcionamento se baseia em ter placas em alto relevo com o que deve ser estampado na lata, cada cor na lata deve haver uma placa, e quando a lata passa pela máquina essas placas passam na tinta e passam na lata que está rodando e seguindo seu percurso em alta velocidade.
A máquina Inside Spray se encarrega de disparar camadas de verniz para dentro da lata pois ela precisa de um revestimento interno para evitar o contato direto do produto envasado com o alumínio. Depois, são envernizadas por fora e seguem novamente para o forno de secagem.
	O último estágio de fabricação é o Necker, ele fica responsável por fazer o pescoço da lata, a parte mais afunilada que fica na parte superior, esse afunilamento tem como função dar estabilidade e resistência para lata, além de preparar a lata para receber a tampa que é coloca após o liquido já estiver na lata. Essa máquina conta com 16 ferramentas que a cada estágio apertam mais a boca da lata até que ela fique com seu formato.
4.2. RESULTADOS ADQUIRIDOS NA ANÁLISE DE VIBRAÇÕES.
 A figura 3, demostra a aplicação para maior e eficiência e sucesso da manutenção preditiva por análise de vibrações adotada pela empresa e o contratante dos serviços.
Figura 3: Fluxograma com ações/informações assim como os devidos responsáveis.
 O período de tempo adotado pela empresa na aplicação da manutenção preditiva utilizando a análise de vibrações acontece de três em três meses, os resultados analisados são dos meses de janeiro e abril (intervalo de 3 meses) e será feita uma comparação dos resultados de melhora e piora de um mês para outro.
 No total são quatro tipos de status/resultados apresentados, sendo eles:
· Normal;
· Alarme 1;
· Alarme 2;
· Não Coletados.
 O alarme 1 indica uma irregularidade na função que necessita de atenção e está operando de maneira insatisfatória, já o alarme 2 serve como ponto inaceitável e que a qualquer momento um grande problema pode acontecer, nesse caso é recomendável que assim que notificado alguém vá ao maquinário e aplique a correção. No caso de dados não coletados são ocasiões em que o equipamento não estava em uso.
 Ao analisar os resultados do equipamento Blower mesa de ar, mostra que em janeiro o equipamento estava no alarme amarelo, necessitando de atenção em seu funcionamento, já em abril os resultados deram que o equipamento como normalizado, mostrando que nesses 3 meses uma manutenção foi aplicada na função. Em janeiro a 1° e a 2° bomba de lavagem química estavam com alarme 2 e após os a análise em abril as bombas já estavam normalizadas. Mas também há o caso de uma piora na análise seguinte, como o Motor redutor acionamento do vibrador de latas que em janeiro estava normalizado, já em abril estava no alarme 2.
 No total são 367 equipamentos que passam pela manutenção por análise de vibrações, comparando a porcentagem de status de cada equipamento nos meses de janeiro e abril ficamos com:
	Status
	Janeiro
	Abril
	Normal
	71% / Com 261 equipamentos
	75% / Com 274 equipamentos
	Alarme 1
	2% / Com 6 equipamentos
	2% / Com 6 equipamentos
	Alarme 2
	4% / Com 15 equipamentos
	4% / Com 16 equipamentos
	Não Coletados
	23 % / Com 85 equipamentos
	19% / Com 71 equipamentos
Tabela 1: Resultados em porcentagem nos meses de janeiro e abril.
Fonte: Elaborada pelos autores. 2021.
4.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA POR LUBRIFICAÇÃO.
A tabela 2 demonstra o processo a ser feito com base na ordem de inspeção disponível pela empresa e a instruções de qual lubrificante deve ser utilizado.
Tabela 2: Equipamentos e manutenção
	Equipamentos
	Manutenção aplicada
	0010: União rotativa do tinteiro pos 2
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0020: União rotativa do tinteiro pos 3
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0030: Redutor acionamento envernizadora
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0040: Redutor do tambor de blanquetas
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0050: Caixa de engrenagens do tinteiro pos 2
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0060: Caixa de engrenagens do tinteiro pos 3
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0070: Envernizadora de fundo 1 L. esquerdo fixo
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0080: União rotativa do tinteiro pos 4
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0090: União rotativa do tinteiro pos 5
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0100: Redutor do disco de mandril L. dir. dentro proteção
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
	0110: Redutor roda de transferência L. dir. dentro proteção superior
	Aplicação de lubrificante (Graxa)
Após a vistoria e aplicação da manutenção, o funcionário pode deixar informações complementares sobre certos equipamentos como demonstrado na figura 4.
Figura 4: Informações complementares.
 Como descrito na tabela, o lubrificante utilizado é a graxa, sua composição pode ser tanto sintética quanto mineral. O intervalo de tempo para uma próxima manutenção adotado pela empresa é quinzenal, ou seja, a cada 15 dias uma nova inspeção é feita. Na ordem de inspeção já é descrito quais funções devem ser feitas, com uma tabela que serve para marcar qual o dia foi feita a inspeção. Já a figura 4 fica a parte informações complementares da ordem de inspeção, nessa seção o fica marcado se há alguma anomalia nos equipamentos, e como foi descrito na figura os equipamentos 0100 e 0110 possuem vazamentos e precisam de atenção para que não haja problemas piores nos equipamentos e processo de produção.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS.
 Em geral os estudos feitos com base no tema mostram que caso uma empresa não se atente aos processos de manutenção, um grande prejuízo ou até mesmo falência pode ocorrer, pois por mais que esses processos custem uma quantia e paralisem a produção, eles anunciam problemas que são reversíveis, evitando assim a necessidade de comprar um equipamento novo e maior durabilidade dos que já estão disponíveis.
6. REFERÊNCIAS. 
ABRALATAS. O passo a passo na fabricação da lata de alumínio. ABRALATAS. 2012. Disponível em:<https://www.abralatas.org.br/o-passo-a-passo-na-fabricacao-da-lata-de-aluminio/>. Acesso em: 25 de abril de 21.
BIOLUB. Como escolher o tipo certo de óleo lubrificante industrial para suas máquinas?. Noticias BQL. 2018. Disponível em: <https://biolub.com.br/blog/como-escolher-o-tipo-certo-de-oleo-lubrificante-industrial-para-suas-maquinas/>. Acesso em: 20 de maio de 21.
CARNAUD. 5000 Bodymaker. Carnaud MetalBox. 2016. Disponível em: <https://carnaudmetalboxengineering.co.uk/products/5000-bodymaker/>.Acesso em: 22 de maio de 21.
FLUXO CONSULTORIA. Manutenção preditiva: O que é e como usar na sua indústria?. Fluxo. 2020. Disponível em: <https://fluxoconsultoria.poli.ufrj.br/blog/manutencao-preditiva/?gclid=CjwKCAjwvMqDBhB8EiwA2iSmPLLAdVRpt8nozq5JPza9pD9sJyg2EfC22Kwmm6iVd20TRVPktVzajhoCYl4QAvD_BwE>. Acesso em: 10 de abril de 21.
LAMEIRINHAS, Gabriel. Guia completo sobre análise de vibrações. Tractian. 2019. Disponível em: <https://tractian.com/blog/analise-de-vibracoes>. Acesso em; 10 de abril de 21.
LEÃO, Thiago. Você sabe o que é manutenção preventiva? Entenda como funciona. Nomus. 2019. Disponível em: <https://www.nomus.com.br/blog-industrial/manutencao-preventiva/>. Acesso em: 10 de abril de 21.
MMTEC. Como funciona a manutenção preditiva por meio da análise de vibração?. MMTEC. 2021. Disponível em: <https://www.mmtec.com.br/manutencao-preditiva-por-meio-da-analise-de-vibracao/>. Acesso em: 3 de junho de 21.
STOLLE. Beverage Can Line. Stolle Machinery. 2021. Disponível em: <https://www.stollemachinery.com/beverage-can-line/>. Acesso em: 22 de maio de 21.
SUPORTE E SOLUÇÕES. A importância da lubrificação nas máquinas industriais. 2019. Disponível em: <http://suporteesolucoes.com.br/blog/a-importancia-da-lubrificacao-nas-maquinas-industriais/>. Acesso em: 11 de abril de 21.
TALES, Jhonata. Planejamento e Controle de Manutenção Descomplicado Brasília, Engeteles, 2019. Disponível em: <https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/>. Acesso em: 11 de abril de 21.