APOSTILA-Processo de Britagem

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Eng. Paulo Saize Samuel 
 
 
 
APOSTILA 
Processo de Britagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Eng. Paulo Saize Samuel 
 
 
SUMÁRIO 
1. Introdução……………………………………………………………………..3 
1.1 A História sobre britadores. ............................................................................... 4 
1.2 Evolução dos britadores .......................................................................................... 5 
1.3 Evidências das primeiras instalações ...................................................................... 6 
2. Definições .............................................................................................................. 7 
3. Objetivos da britagem ............................................................................................ 8 
3.1 Principais estágios da britagem: ............................................................................. 8 
3.2 Os equipamentos normalmente utilizados na britagem secundária e suas 
características essenciais ............................................................................................... 9 
4. Etapas da operação .............................................................................................. 11 
4.1Controle e redução do tamanho ............................................................................. 13 
4.2 Material de alimentação ........................................................................................ 14 
4.3 Britagem de minério e minerais ............................................................................ 16 
4.4 Britagem – Cálculo da taxa de redução ................................................................ 17 
4.5 Seleção de britadores ................................................................................................ 18 
4.6 Britador primário - Dimensionamento .................................................................. 19 
4.7 Britadores de impacto ........................................................................................... 21 
4.8 VSI – Britador de impacto autógeno para britagem de rocha contra rocha .......... 21 
4.9 Britador de Mandíbula .......................................................................................... 21 
4.10 Britador de Mandíbula do tipo Blake ................................................................. 22 
4.11 Britador de Mandíbula Universal ....................................................................... 23 
4.12 Britador Giratório ............................................................................................... 24 
4.13 Britadores cônicos ............................................................................................... 24 
4.14Britadores de rolos: .............................................................................................. 25 
4.15 Britador de Rolo dentado .................................................................................... 25 
4.16Britadores de impacto .......................................................................................... 26 
4.16ª) Britadores de impacto de eixo horizontal ......................................................... 26 
 
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1.Introdução 
A britagem é a operação que fragmenta os blocos obtidos na lavra, mas como existe 
uma série de tipos de equipamentos, esta operação deve ser repetida diversas vezes, 
mudando-se o equipamento, até se obter um material adequado à alimentação da 
moagem enquanto que a moagem é o último estágio do processo de fragmentação. 
A britagem é um estágio no processamento de minérios, que utiliza, em sucessivas 
etapas, equipamentos apropriados para a redução de tamanhos convenientes, ou para a 
liberação de minerais valiosos de sua ganga. 
É aplicada a fragmentos de distintos tamanhos, desde rochas de 1000 mm até 10 mm. 
Não existe um circuito padrão para britar os diferentes tipos de minério. 
A operação de fragmentação, no campo de beneficiamento de minérios, agrupa um 
conjunto de técnicas que tem por finalidade reduzir, por ação mecânica externa e 
algumas vezes interna, um sólido, de determinado tamanho em fragmentos de tamanho 
menor. Assim, a moagem é a operação de fragmentação fina obtendo-se nela um 
produto adequado à concentração ou a qualquer outro processo industrial (pelotização, 
lixiviação, combustão etc). 
Nos dois primeiros estágios, a fragmentação é realizada em britadores e no último 
estágio, em moinhos como se referiu anteriormente. 
A importância da operação de fragmentação pode ser percebida em toda a sua 
magnitude, se for destacado o fato que a maior parte da energia gasta no processamento 
de minérios é absorvida pela fragmentação. Isso nos leva a supor que grande parte dos 
custos operacionais de uma usina de tratamento de minérios se deve à fragmentação. 
Numa fragmentação, sempre que os esforços são aplicados lentamente, a velocidade de 
deformação do material também é lenta e se produz menos deformação plástica antes da 
ruptura e portanto menos gasto de energia. Entretanto, foi demonstrado que quando a 
velocidade de aplicação dos esforços é muito grande, com impactos de alta velocidade, 
a energia requerida para a ruptura é mínima. 
 
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Não há rigidez quanto aos estágios de britagem, porém, normalmente se usa a 
classificação mostrada na Tabela 1. 
Tabela 1: Classificação de estágios de britagem 
Estágio de Britagem Tamanho Máximo de 
Alimentação (mm) 
Tamanho Máximo de 
Produção (mm) 
Britagem Primária 1000 100,0 
Britagem Secundária 100 10,0 
Britagem Terciária 10 1,0 
Britagem Quaternária 5 0,8 
 
1.1 A História sobre britadores. 
A tecnologia mais usada atualmente para britagem foi criada há mais de 150 anos e 
sofreu pouquíssimas modificações desde então. Contudo, o equipamento mais simples 
criado para britagem de rocha apareceu muito antes, por volta de 2.000 a.C., utilizando 
o impacto de uma esfera. Nos anos 100 a 200 da nossa era foram criadas máquinas do 
tipo pilão e, posteriormente, sistemas com alavancas, ainda com ação intermitente. 
O primeiro registro de uso de britagem contínua refere-se ao moinho “Chulimo”, criado 
possivelmente no século IV, logo seguido por sistemas de rolos. Posteriormente, 
diversos aperfeiçoamentos ocorreram nessas máquinas, que usavam principalmente 
água como força motriz, até o aparecimento do motor a vapor. Soluções adotadas em 
moinhos de grãos também foram adaptadas para a britagem de rocha. 
 
 
 
 
 
 
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1.2 Evolução dos britadores 
Até 1870, a maior parte da brita usada como base ou pavimento era quebrada com 
marretas. A evolução se deve à invenção dos motores (principalmente a vapor e 
elétricos), que permitiu a mecanização da produção. Nessa mesma época, começaram a 
aparecer os primeiros britadores a vapor, cujas características eram similares às das 
máquinas inventadas séculos antes. Ou seja, eram “marretas mecânicas”, acionadas por 
um motor a vapor. 
O primeiro britador a vapor apareceu em 1806. Em 1840, foi patenteado um 
equipamento composto por uma caixa de madeira que continha um tambor com um 
conjunto de martelos, acionado girando-se o tambor carregado de rocha a cerca de 350 
rpm. O invento, contudo, não chegou ao estágio de produção. 
O inventor Eli W. Blake prestaria uma das mais importantes contribuições à história da 
britagem. Ao fiscalizar um conjunto de obras de pavimentação em 1852, ficou 
impressionado com a falta de equipamentos que britassem com eficiência a rocha. Em 
1857, lançou o britador de mandíbulas Blake, um sistema de movimento alternativo de 
esmagamento da rocha, cuja concepção é usada até hoje. 
Uma variação desse conceito resultou nos britadores de mandíbulas de dois eixos, muito 
usados em mineração devido à sua capacidade de processamento de materiais duros.Além disso, a mandíbula móvel trabalha em banho de óleo, o que as mantêm livres de 
sujeira, pó e outros resíduos. Devido ao seu porte, são máquinas fixas. Mas, nos últimos 
tempos, foram desenvolvidos modelos móveis para combinar as características de força 
de britagem dos fixos e a versatilidade dos móveis. 
Na construção, a máquina mais utilizada para produção de agregados e reciclagem de 
materiais é o britador de mandíbulas com excêntrico na parte superior, cuja eficiência é 
maior que a dos britadores de eixo duplo, embora com maior dificuldade em processar 
materiais abrasivos. Em 1878, foi produzido o primeiro britador contínuo giratório e, 
em 1895, um britador de impacto de baixa energia. Ambos não passaram da fase da 
Patente. Em 1883, Philters W. Gates patenteou o britador giratório. Em uma 
competição, o modelo de Gates britou 6,9 m3 de rocha em 20,5 min, enquanto que o de 
Blake levou 64,5 min para executar o serviço. 
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1.3 Evidências das primeiras instalações 
As primeiras instalações de britagem surgiram no século XIX. Uma instalação de 1910 
compreendia britador de mandíbulas, elevador, peneira e silos de armazenagem. O 
equivalente europeu compreendia apenas o motor e o britador. 
Já nessa época havia britadores de mandíbulas e britadores giratórios. Os primeiros 
eram compactos e portáteis, sendo mais difundidos. Empresas como Bergeaud (França), 
Krupp (Alemanha), Ammann (Suíça), Allis-Chalmers, Austin-Western, Farrel, 
Nordberg e Taylor (EUA) e outras começaram a produzir em escala industrial. 
O aparecimento dessas máquinas aumentou a eficiência da britagem, devido à maior 
relação de redução, maior eficiência, menor consumo de energia e granulometria mais 
uniforme, além da possibilidade de uso em britagem superfina de rochas duras e 
minérios. A diferença de características dos materiais, entrementes, levou ao 
desenvolvimento de máquinas baseadas em outros princípios. 
Em 1906, Thomas L. Smith e Paul W. Post perceberam que, com o aumento da 
produção de automóveis e a nova legislação, haveria mercado para o processamento de 
agregados, o que levou à criação de um dos maiores fabricantes de equipamentos de 
britagem do mundo, a Telsmith. 
O primeiro britador cônico produzido pela parceria foi o Symons Pillar Shaft, cujo 
nome até hoje é sinônimo de britador cônico. Em 1910, Post decidiu vender sua parte 
para Smith, cujo filho Charles desenvolveria significativamente a linha de britagem. 
Com a demanda por agregados menores, a Telsmith passou a produzir britadores 
terciários, que permitiam obter brita de 1,3 cm. Produtos como Reduction, Telsmith 
Cone e Gyrasphere (desenvolvido na década de 30) atenderam a esse objetivo. O 
crescimento prosseguiu até a venda da empresa para a Barber-Greene em 1960 e, 
posteriormente, para a Astec, já em 1980. 
Os primeiros britadores Symons foram usados em centrais de britagem na década de 20. 
Em 1948, a empresa lançou o britador cônico hidráulico, que podia expelir os materiais 
não britáveis e ajustar a abertura da boca, assegurando uma granulometria mais 
uniforme. Nos anos 70, esses britadores receberam controladores automáticos. 
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Os britadores giratórios eram maiores e mais pesados, mas também mais eficientes e 
confiáveis. Por essa razão, eram mais usados em instalações fixas. Já em 1910, a Allis-
Chalmers produzia britadores giratórios com diâmetro de 1,20 m. 
Symons 
• Projetado em 1924 
• Nome do Britador: diâmetro de cabeça em pés 
Gyradisc 
• Em 1950`s o Gyradisc foi desenvolvido do projeto do Symons,para produzir 
material com partículas mais cúbicas e produtos finos. 
• Maior Força de Britagem 
• Aplicações: Terciárias e Quaternárias 
• Nome do Britador: Diâmetro da cabeça em polegadas: Gyradisc 48” 
HPX 
• Lançamento do HP4 em 2006 
• Os HP3, HP4, HP5 e HP6 são a próxima geração de britadores cônicos de alta 
performance 
• Os benefícios da família HPX incluem: 
- Maior taxa de redução 
- Fácil operação e baixa manutenção, 
- Alta performance e baixo custo de operação 
2. Definições 
Mineral: substancia natural inorgânica constituindo por um simples elemento ou 
composto e que apresenta uma composição química e estrutura interna bem definida. 
Enquanto que Minério é um constituinte valioso, geralmente um metal que dá este valor 
e torna lucrativa a extracção. 
Detonagem (e dinamitação) é a tecnologia que permite a fragmentação primária de 
minerais in situ, sendo o ponto de partida para a maioria dos processos minerais, com 
exceção de minerais naturais, na forma de areia e cascalho. 
Britagem e peneiramento é o primeiro estágio da redução controlada do tamanho no 
processamento, sendo também o processo principal na produção de agregados e de 
preparação para a redução adicional do tamanho. Por outro lado pode se resumir em 
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uma operação que fragmenta os blocos obtidos na lavra, mas como existe uma série de 
tipos de equipamentos, esta operação deve ser repetida diversas vezes, mudando-se o 
equipamento, até se obter um material adequado à alimentação da moagem. 
Pré-processamento inclui as tecnologias para melhoramento das frações minerais por 
meio da secagem, calcinação ou sinterização. 
Movimentação de materiais inclui as tecnologias para avançar o fluxo do processo 
através do carregamento, transporte, armazenamento e alimentação. 
Compactação de minerais inclui as tecnologias para movimentar e densificar minerais 
através da vibração, impacto e pressão, usadas principalmente na área de construção. 
3. Objetivos da britagem 
◦ Preparar o minério para a cominuição fina (moagem): 
◦ Maximizar a produção de partículas com forma e tamanhos específicos; 
(minimização da geração de finos – minério de ferro granulado e 
carvão); Reduzir até um tamanho compatível com o sistema de 
transporte. 
3.1 Principais estágios da britagem: 
Britagem Primária: Os britadores empregados são os de grande porte e sempre operam 
em circuito aberto e sem o descarte (escalpe) da fração fina contida na alimentação. 
A britagem primária é realizada a seco e tem uma razão de redução em torno de 8:1. 
Para este estágio são utilizados os seguintes tipos de britadores: britador de mandíbulas, 
britador giratório, britador de impacto e o de rolos dentado. A Tabela a baixo 1, 
apresenta um quadro comparativo das características desses equipamentos. 
◦ Alta capacidade; são equipamentos robustos 
◦ Finalidade de adequar a granulometria ao transporte e alimentação à 
britagem secundaria; operam em circuito aberto. 
Britagem Secundária: Entende-se por britagem secundária, de forma geral, todas as 
gerações de britagem subsequentes à primária. 
Tem como objetivo na maioria dos casos a redução granulométrica do material para a 
moagem. É comum na britagem secundária o descarte prévio da fração fina na 
alimentação, com a finalidade de aumentar a capacidade de produção. Esta operação é 
chamada “escalpe”. 
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Britagem Terciária, quaternária são fases subsequentes desse processo de acordo com 
as necessidades do processo produtivo e as especificidades exigidos pelo Mercado 
consumidor. 
Em geral é o último estágio de britagem, no entanto, existem usinas com mais de três 
estágios, cujo fato está ligado às características de fragmentação do material, ou à 
granulometria do produto final. Os equipamentos em geral utilizados são os britadores 
cônicos, cuja granulometria máxima do produto obtido está compreendida na faixa de 
25 a 3 mm, com uma razão de redução de 4:1 ou 6:1. Estes equipamentos exigem um 
maior controle de operação, geralmente trabalhando em circuito fechado. 
3.2 Os equipamentos normalmente utilizados na britagem secundária e 
suas características essenciais 
  Britador giratório secundário; 
  Britador de mandíbulas secundário;Britador cônico; 
  Britador de martelos; 
  Britador de rolos. 
Características essenciais 
◦ Equipamentos mais leves 
◦ Finalidade de adequar a granulometria do material àquela adequada à 
moagem; operam normalmente em circuito fechado. 
Quadro 1:Quadro comparativo de britadores primários 
Características Consideráveis Britador de Mandíbulas Britador Giratório 
Capacidade Bom para 
capacidades 
baixas e médias (1000 t/h) Bom para capacidades 
médias e altas 
 
 
Granulometria do Produto 
Recomendado quando é 
indesejável grande 
quantidade 
de finos no produto. O top 
size do produto é alto para 
materiais lamelares 
Idêntico ao de mandíbulas 
quanto a finos. Mas 
apresenta top size menor, 
para uma mesma abertura 
de saída, britando 
materiais lamelares 
Características Mecânicas da 
rocha 
Sem restrição Sem restrição 
Materiais Úmidos com Alto 
Teor de Argila 
Mas adequado que o 
giratório e menos adequado 
que os de impacto e de rolo 
dentado 
Pouco adequado 
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Teor de Minerais Abrasivos 
Altos 
Adequado para material 
abrasivo 
Adequado-comparável 
com o 
de mandíbulas (2 eixos) 
Grau de redução.Valores usuais 
médios 
Em torno de 5:1 Em torno de 8:1 
Modo de Alimentação Exige alimentador Dispensa alimentador 
Granulometria do Produto Caracterizado por alta 
produção de finos 
É o britador primário que 
produz menos finos. 
Apresenta top size do 
produto alto 
Características Mecânicas da 
rocha 
Uso limitado a rochas 
frágeis ou elásticas 
Uso limitado a rochas de 
média fragmentação ou 
para minerais moles 
Estratificação da Rocha Altamente efetivo para 
materiais com tendência a 
produzir partículas 
lamelares 
É efetivo para materiais 
com 
tendência a produzir 
partículas lamelares, mas o 
top size do produto é alto. 
Materiais umidos com alto teor 
de argila 
Como o britador de rolo, é 
altamente efetivo para este 
tipo de material 
Altamente efetivo para 
este tipo de material 
Características consideráveis Britador de impacto Britador de rolo dentado 
Teor de Minerais Abrasivos 
Altos 
Geralmente restrito a 
materiais com teor de sílica 
equivalente menor que 15% 
Como o de impacto, é 
limitado a materiais pouco 
abrasivos 
Grau de Redução. Valores 
usuais médios 
Grande o suficiente para 
muitas vezes se fazer o 
trabalho de britagem 
primária e secundária em 
uma só máquina 
Alto. Brita qualquer bloco 
que caiba na boca do 
britador. Todavia, a 
presença de blocos grandes 
limita bastante a 
capacidade 
Modo de Alimentação Exige alimentador Exige alimentador 
Tabela 1: Estágios de britagem tamanhos de alimentação produção 
Estágio de Britagem 
Tamanho Máximo de Tamanho Máximo de 
Alimentação (mm) Produção (mm) 
Britagem Primária 1000 100 
Britagem Secundária 100 10 
Britagem Terciária 10 1.0 
Britagem Quaternária 5 0.8 
 
 
 
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Figura 1: Estágios de britagem/ Taxa de redução 
4. Etapas da operação 
As etapas da operação no processamento de minerais têm permanecido as mesmas por 
milhares de anos. É claro que temos avançado no desenvolvimento de equipamento e 
processos desde então, mas os cristais de minerais duros, abrasivos e não homogéneos 
devem ser tratados de modo especial, a fim de extrairmos o valor máximo de cada 
fração. O padrão operacional a seguir vem sendo usado desde a época do “mineralis 
antiqua.” 
Etapa inicial: Ponto de início do processamento de materiais; 
Redução do tamanho e controle: Processos para produzir a distribuição do tamanho 
requerido, a partir do material de alimentação. 
Enriquecimento: Processos para melhorar o valor dos minerais, através da lavagem 
e/ou separação. 
Beneficiamento: Processos para produzir os produtos finais requeridos, a partir de 
minerais de valor e resíduos. 
Movimentação de Materiais: Operações para avançar os processos com um mínimo de 
alteração do fluxo. 
Proteção: Medidas para proteger o ambiente de processamento contra o desgaste, a 
poeira e o ruído. 
Distribuição Granulométrica da Alimentação 
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A distribuição granulométrica da alimentação é importante na escolha do tipo de 
instalação. Assim, por exemplo, o conteúdo de finos na alimentação define a 
conveniência ou não de um escalpe prévio da alimentação do britador. 
 Figura 2: Etapas de britagem/ Taxa de redução 
 
Figura 3: Tipos de operações 
As frações de tamanho, veja a seguir, são avaliadas de acordo com intervalos definidos 
de tamanho que somente podem ser obtidos através da britagem; vide a figura. 
 
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Figura 4: Exemplos de alguns britadores 
4.1Controle e redução do tamanho 
É a ferramenta de melhoria do tamanho das frações nas etapas do processo e no produto 
final. Tanto os britadores em geral, não são muito precisos quando se trata do tamanho 
correto do produto final. A razão encontra-se em parte na variação da composição de 
cristais dos minerais (duro-mole, abrasivo não abrasivo) e em parte na configuração e 
no desempenho do equipamento. 
Processo de redução do tamanho 
Por serem cristais, os minerais têm a tendência de quebrar-se em uma quantidade 
inumerável de tamanhos e formatos na presença de energia. A dificuldade na redução do 
tamanho é a arte de limitar o número de tamanhos muito pequenos ou muito grandes 
durante a redução. Se este aspecto não for controlado, a tendência do mineral é seguir o 
comportamento natural do cristal, terminando normalmente em uma grande quantidade 
de finos. 
 
 
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Figura 5: Redução do tamanho dos minerais - de acordo com a natureza 
4.2 Material de alimentação 
Todas as operações de redução do tamanho, como por exemplo britagem, são 
determinadas, sem dúvida, pelas características de alimentação dos minerais 
(rocha/minério) que avançam no circuito. 
Os parâmetros chave necessários são a capacidade de “britagem ou moagem” chamada 
também de “índice operacional” e o “perfil de desgaste”, chamado “índice de abrasão”. 
Os valores de alguns materiais típicos de alimentação da britagem de rochas, minerais e 
minério encontram-se na tabela 3. 
 
 
 
 
 
 
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Tabela3: Características de rochas/ minério (Índices operacionais de impacto/ 
Abrasão). 
 
 
Taxa de Redução 
Como ilustrado acima, todas as operações de redução do tamanho são realizadas por 
etapas. Todo o equipamento em questão, britadores ou moinhos de trituração têm uma 
relação diferente entre as aberturas de alimentação e descarga. Isto se chama coeficiente 
de redução, cujos valores típicos encontram-se a seguir: 
 
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Figura 5: Coeficientes de redução de alguns britadores e moinho. 
4.3 Britagem de minério e minerais 
Nestas operações, obtém-se o valor no produto fino, digamos, abaixo de 100 mícrons 
(tela 150). Normalmente, a redução do tamanho pela britagem é de importância 
limitada, além do tamanho máximo do produto a ser britado. Isto significa que o 
número de etapas da britagem pode ser reduzido, dependendo do tamanho de 
alimentação aceito pela etapa primária de britagem. 
 
Figura 6: Britagem clássica de minério de três etapas 
 
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Figura 7: Britagem de minério de duas etapas 
4.4 Britagem – Cálculo da taxa de redução 
Todos os britadores têm uma taxa de redução limitada, no sentido de que a redução do 
tamanho ocorre em etapas. O número de etapas é orientado pelo tamanho da 
alimentação e pelo produto requerido, como se mostra no exemplo a seguir. 
Tamanho do material de alimentação: 
F80 = 400 mm 
Rocha dinamitada, 80% menor que 400 mm 
Tamanho do produto P80 = 16 mm 
Agregados para estrada ou para alimentação de moinho de barra 80% menor que 16mm 
Taxa total deredução (R) F80/P80 400/16 
= 25 
Taxa de redução na etapa de britagem 
Primária R1 = 3 
Taxa de redução na etapa de britagem 
Secundária R2 = 4 
O total nas 2 etapas de britagem equivale 
a R1xR2 = 3x4 = 12 
 
Isto não é suficiente. Necessitamos de uma terceira etapa de britagem.* 
Por exemplo: Redução na primeira etapa 
R1 = 3 
Redução na segunda etapa R2 = 3 
Redução na terceira etapa R3 = 3 
Juntas, estas três etapas dão R1xR2xR3= 3x3x3=27; Redução suficiente. 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 8: Cálculo da taxa de redução 
4.5 Seleção de britadores 
Sabendo o número de etapas de britagem, podemos então começar a selecionar o 
britador correto para cada etapa de redução. Dependendo das condições operacionais, 
abertura da alimentação, capacidade, dureza, etc., sempre existem algumas opções. Para 
exemplos de britadores primários (Giratório primário, mandíbula e de Impacto) nas 
figuras a seguir: 
 
Figura 9: Britadores estacionários de superfície e subterrâneos 
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Figura 10: Britadores móveis. 
4.6 Britador primário - Dimensionamento 
A dimensão dos britadores normalmente é de acordo com o maior tamanho da 
alimentação. Com relação a um determinado tamanho de alimentação, se soubermos a 
capacidade, podemos selecionar a máquina correta, como se ilustra na figura. 
Não é fácil determinar o dimensionamento correto de qualquer britador, portando, o 
gráfico abaixo deve ser usado apenas como orientação. 
Exemplo: A alimentação consiste de minério de rocha dura dinamitada, com tamanho 
máximo de 750mm. A capacidade é de 2000 t/h. Que tipo de britador primário pode 
fazer o trabalho? Confira as duas máquinas de compressão abaixo e determine o ponto 
de determinação do tamanho! A seleção correta é o tipo superior S60-89. 
 
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Figura 11: Capacidade Vs Alimentação de britador primário 
 
Figura 12: Capacidade Vs Alimentação de britador primário de Mandíbula 
 
Britador secundário 
Em um circuito de britagem de rocha, a segunda etapa normalmente começa a ter 
importância no controle do tamanho e formato. Por isso, o britador de mandíbula, na 
maioria dos casos, não se classifica como um britador secundário. Em vez disso, o 
britador cônico é usado com mais freqüência. 
Além disso, nos circuitos de pulverização (britagem e moagem) de minério e minerais, 
o britador cônico é freqüentemente usado como a etapa secundária. 
O uso de um HSI secundário representa sempre uma restrição na dureza da alimentação. 
Figura 13: Britador secundário 
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4.7 Britadores de impacto 
O britador de impacto vertical (Vertical Shaft Impact-VSI) é conhecido como o 
equipamento capaz de produzir modificações nas partículas, dando-lhes formato cúbico 
ou arredondado. Essa forma das partículas é atribuída aos mecanismos que ocorrem no 
rotor e na câmara de britagem do britador : impacto, abrasão e atrição. 
 
4.8 VSI – Britador de impacto autógeno para britagem de rocha contra 
rocha 
Os britadores de impacto horizontais normalmente usam o impacto de rocha contra 
metal. Isto representa uma restrição nos circuitos de britagem, com material de 
alimentação duro, quando o desgaste pode ser dramaticamente elevado. 
O Britador de Impacto VSI do tipo Barmac usa a tecnologia de impacto rocha contra- 
rocha, sendo que a maioria da estrutura oferece proteção contra a rocha, veja a seguir. 
A ação de britagem se dá na “nuvem de rocha” na câmara de britagem e não na proteção 
contra a rocha. 
Existem variados tipos de britadores. Estes podendo ser de mandíbulas, cónicos, 
impacto, giratório, de rolos dentados, entre outros. 
A sua escolha depende das especificidades do matéria a ser projetado assim como a 
faixa da alimentação do minério. 
4.9 Britador de Mandíbula 
É o equipamento utilizado para fazer a britagem primária em blocos de elevadas 
dimensões/dureza e com grandes variações de tamanho na alimentação. 
Compõe-se basicamente de uma mandíbula fixa, e uma móvel ligada ao excêntrico (esta 
ligação pode ser feita direta ou indireta), que fornece o movimento de aproximação e 
afastamento entre elas. Desta maneira o bloco alimentado na boca do britador vai 
descendo entre as mandíbulas enquanto recebe o impacto responsável pela 
fragmentação. 
Os britadores de mandíbulas são classificados em dois tipos, baseando-se no mecanismo 
de acionamento da mandíbula móvel. Assim, tem-se britadores de um eixo e dois eixos 
- tipo Blake. Nos britadores de dois eixos, a mandíbula móvel tem movimento pendular, 
enquanto que os de um eixo, tem movimento elíptico. 
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Em termos de custos de capital, britadores de dois eixos são cerca de 50% mais 
elevados que os de um eixo, sendo indicados para materiais mais abrasivos e de difícil 
fragmentação. 
 
 
Figura 14:Britadores de mandíbulas de um e dois eixos respectivamente. 
 
A especificação dos britadores de mandíbulas é dada pelas dimensões de abertura da 
alimentação. Por exemplo um britador com 1000 x 1200 mm, apresenta boca retangular 
com dimensões de 1.000 x 1.200 mm. 
A granulometria do produto é estabelecida pelo ajuste da descarga, sendo então definida 
pela razão de redução que deve ser em torno de 5:1. 
4.10 Britador de Mandíbula do tipo Blake 
Mandíbula móvel pivotada no topo (abertura constante da alimentação e variável do 
produto); Movimento pendular puro da mandíbula (menos desgaste);Também chamado 
de britador de “dois eixos” ou duas alavancas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Eng. Paulo Saize Samuel 
 
 
 
Figura 15: Britador de Mandíbula do tipo Blake 
4.11 Britador de Mandíbula Universal 
Mandíbula móvel pivotada no meio (abertura da alimentação e do produto variáveis) – 
movimento orbital da mandíbula; É também chamado de britador de “um eixo” ou uma 
alavanca. 
 
Figura 16: Britador de Mandíbula tipo Universal 
 
Blake vs. Universal: 
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Eng. Paulo Saize Samuel 
Blake tem maior CAPEX (normalmente 50% maior); Universal tem maior desgaste de 
revestimentos (maior OPEX); Universal tem capacidade ligeiramente mais alta, para as 
mesmas dimensões de cämara. 
4.12 Britador Giratório 
É o equipamento de britagem primária utilizado quando existe uma grande quantidade 
de material a ser fragmentado, sendo mais operacional do que o britador de mandíbula, 
pois pode ser alimentado por qualquer lado, indistintamente, além de permitir uma 
pequena armazenagem no seu topo. 
Britadores giratórios, principais características 
 Principal britador usado na britagem primária na indústria mineral: 
 Tem grande capacidade para o seu porte (peso); 
 É muito mais dispendioso (CAPEX) que o britador de mandíbulas; 
 A sua câmara de britagem tem superfícies subparalelas: 
 Grande parte do material passa diretamente pela câmara. 
 
 Figura 17: Britador giratório 
1.1 4.13 Britadores cônicos 
O britador cónico possui o mesmo princípio de operação do britador giratório. 
Contrariamente ao que ocorre no britador giratório, no cônico, o manto e o cone 
apresentam longas superfícies paralelas, para garantir um tempo longo de retenção das 
partículas nessa região. 
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Eng. Paulo Saize Samuel 
No britador giratório a descarga se dá pela ação da gravidade, enquanto que no cônico, a 
descarga é condicionada ao movimento do cone. 
O movimento vertical do cone, para cima e para baixo, controla a abertura de saída, para 
tal, utilizam-se dispositivos hidráulicos. 
Figura 18: Britador cónico, variáveis e demanda 
4.14Britadores de rolos: 
 Este equipamento consta de dois rolos de aço girando à mesma velocidade, em sentidos 
contrários, guardando entre si uma distância definida. São destinados a materiais 
friáveis ou de fácil fragmentação. A alimentação é feita, lançando-se os blocos de 
minério entre os roloscujo movimento faz com que os mesmos sejam forçados a passar 
pela distância fixada previamente por parafusos de ajuste. Esta ação promove a 
fragmentação dos blocos. 
Este tipo de britador possui uma forte limitação quanto à granulometria da alimentação, 
pois a mesma é limitada pela distância fixada entre os rolos e os diâmetros dos mesmos. 
4.15 Britador de Rolo dentado 
Consiste basicamente de um rolo dentado móvel e uma carcaça fixa, como está 
apresentado. O movimento giratório do rolo provoca a compressão e cisalhamento do 
material entre os dentes e a placa fixada à câmara. Tem emprego limitado devido ao 
grande desgaste dos dentes, por ser sensível à abrasão. 
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Eng. Paulo Saize Samuel 
Figura 19: Britadores de rolos de alta pressão 
4.16Britadores de impacto 
Neste tipo de britador, a fragmentação é feita por impacto ao invés de compressão. Por 
meio do movimento das barras (500 até 3.000 rpm), parte da energia cinética é 
transferida para o material, projetando-o sobre as placas fixas de impacto onde ocorre a 
fragmentação. 
4.16ª) Britadores de impacto de eixo horizontal 
Alta razão de redução (>10); Alta capacidade; Produto com formato cúbico; Elevada taxa de 
desgaste dos revestimentos. 
Os Britadores de eixo vertical, podem ser disponíveis em diferentes configurações: 
Impacto diretamente contra a bigorna; Impacto contra leito autógeno e Impacto contra leito 
autógeno com cascata. 
Estes tipos de Britadores de impacto de eixo vertical, podem apresentar as principais 
características: 
Baixa taxa de desgaste; Baixa razão de redução (+/-2) e Produto com formato cúbico 
(isométrico).