Máquinas para Processos Plásticos

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UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL 
ULBRA 
 
ENGENHARIA DE PLÁSTICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MÁQUINAS PARA PROCESSOS PLÁSTICOS I 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof: Ivan Marques 
ULBRA – ENGENHARIA DE PLÁSTICOS 
 
Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 2 
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA MÁQUINA INJETORA 
 
Unidade de Fechamento (com braçagem) 
 
Força Máxima de Fechamento kN 2000 
Força Nominal de Abertura kN 510 
Curso de Abertura - Máximo mm 560 
Distância Máxima entre Placas mm 1160 
Altura de Molde – Máxima x Mínima mm 600 x 200 
Dimensão da Placa Móvel – Hor. x Vert. mm 870 x 830 
Distância entre Colunas – Hor. x Vert. mm 560 x 560 
Força Máxima do Extrator Hidráulico kN 50 
Curso Máximo do Extrator Hidráulico mm 150 
Velocidade de Abertura da Placa Móvel - Máxima mm/s 1680 
Velocidade de Fechamento da Placa Móvel - Máxima mm/s 860 
 
2.2 Unidade de Injeção (rosca Ø 54mm) 
Pressão Máxima de Injeção bar 2071 
Volume Teórico de Injeção cm3 538 
Peso Máximo de Injeção (PS)* g 478 
Velocidade Teórica de Injeção cm3/s 258 
Capacidade de Plastificação (PS) g/s 60 
Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D) - 20 
Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima min- 1 475 
Curso da Rosca Plastificadora mm 235 
Número de Zonas de Aquecimento - 5 
Potência de Aquecimento Instalada kW 19,7 
Potência Total Instalada kW 56,5 
Torque do Motor Hidráulico Nm 1180 
Curso de Recuo do Bico mm 400 
Força de Encoste do Bico kN 102 
 
2.3 – Unidade de Injeção (rosca Ø 60 mm) 
Pressão Máxima de Injeção bar 1677 
Volume Teórico de Injeção cm3 664 
Peso Máximo de Injeção (PS)* g 590 
Velocidade Teórica de Injeção cm3/s 319 
Capacidade de Plastificação (PS) g/s 57 
Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D) - 20 
Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima min-1 357 
Curso da Rosca Plastificadora mm 235 
Número de Zonas de Aquecimento - 5 
Potência de Aquecimento Instalada kW 21,5 
Potência Total Instalada kW 58,3 
Torque do Motor Hidráulico Nm 1570 
Curso de Recuo do Bico mm 400 
Força de Encoste do Bico kN 102 
 
 
 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 3 
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA MÁQUINA INJETORA 
 
Unidade de Fechamento (com braçagem) 
 
Força Máxima de Fechamento kN 2000 
Força Nominal de Abertura kN 510 
Curso de Abertura - Máximo mm 560 
Distância Máxima entre Placas mm 1160 
Altura de Molde – Máxima x Mínima mm 600 x 200 
Dimensão da Placa Móvel – Hor. x Vert. mm 870 x 830 
Distância entre Colunas – Hor. x Vert. mm 560 x 560 
Força Máxima do Extrator Hidráulico kN 50 
Curso Máximo do Extrator Hidráulico mm 150 
Velocidade de Abertura da Placa Móvel - Máxima mm/s 1680 
Velocidade de Fechamento da Placa Móvel - Máxima mm/s 860 
 
2.2 Unidade de Injeção (rosca Ø 54mm) 
Pressão Máxima de Injeção bar 2071 
Volume Teórico de Injeção cm3 538 
Peso Máximo de Injeção (PS)* g 478 
Velocidade Teórica de Injeção cm3/s 258 
Capacidade de Plastificação (PS) g/s 60 
Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D) - 20 
Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima min- 1 475 
Curso da Rosca Plastificadora mm 235 
Número de Zonas de Aquecimento - 5 
Potência de Aquecimento Instalada kW 19,7 
Potência Total Instalada kW 56,5 
Torque do Motor Hidráulico Nm 1180 
Curso de Recuo do Bico mm 400 
Força de Encoste do Bico kN 102 
 
2.3 – Unidade de Injeção (rosca Ø 60 mm) 
Pressão Máxima de Injeção bar 1677 
Volume Teórico de Injeção cm3 664 
Peso Máximo de Injeção (PS)* g 590 
Velocidade Teórica de Injeção cm3/s 319 
Capacidade de Plastificação (PS) g/s 57 
Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D) - 20 
Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima min-1 357 
Curso da Rosca Plastificadora mm 235 
Número de Zonas de Aquecimento - 5 
Potência de Aquecimento Instalada kW 21,5 
Potência Total Instalada kW 58,3 
Torque do Motor Hidráulico Nm 1570 
Curso de Recuo do Bico mm 400 
Força de Encoste do Bico kN 102 
 
 
 
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Unidade de Injeção (rosca Ø 65 mm) 
 
Pressão máxima de Injeção bar 1430 
Volume Teórico de Injeção cm3 780 
Peso Máximo de Injeção (PS)* g 694 
Velocidade Teórica de Injeção g/s 61 
Capacidade de Plastificação g/s 61 
Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D) - 20 
Rotação da Rosca Plastificadora - Máxima min-1 265 
Curso da Rosca Plastificadora mm 235 
Número de Zonas de Aquecimento - 5 
Potência de Aquecimento Instalada kW 24,1 
Potência Total Instalada kW 60,9 
Torque do Motor Hidráulico Nm 2120 
Curso de Recuo do Bico mm 400 
Força de Encoste do Bico kN 102 
 
Unidade de Injeção (rosca Ø 70 mm) 
 
Pressão Máxima de Injeção bar 1232 
Volume Teórico de Injeção cm3 904 
Peso Máximo de Injeção (PS)* g 804 
Velocidade Teórica de Injeção cm3/s 434 
Capacidade de Plastificação (PS) g/s 63 
Relação Comprimento/Diâmetro da Rosca (L/D) - 20 
Rotação da Rosca Plastificadora – Máxima min-1 222 
Curso da Rosa Plastificadora mm 235 
Número de Zonas de Aquecimento - 5 
Potência de Aquecimento Instalada kW 25,4 
Potência Total Instalada kW 62,2 
Torque do Motor Hidráulico Nm 2530 
Curso de Recuo do Bico mm 400 
Força de Encoste do Bico KN 102 
 
Potência 
 
Potência de Comando da Bomba kW 36,8 
Pressão Máxima de Trabalho bar 163 
Tempo de Ciclo a Seco (EUROMAP) 
- Curso de Abertura Limitado e Com Retorno do Conjunto Injetor s 2,3 
- Curso de Abertura Total e Com Retorno do Conjunto Injetor s 3,2 
- Curso de Abertura Limitado e Sem Retorno do Conjunto Injetor s 1,6 
- Curso de Abertura Total e Sem retorno do Conjunto Injetor s 2,4 
 
 
 
 
 
 
 
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Conversão de Unidades 
 
1 t = 9,807 kN 
1 kgf/cm2 = 0,9807 bar = 14,2234 lbf/pol2 = 0,09813 Mpa 
1 bar = 1,0197 kgf/cm2 = 14,503 lbf/pol2 = 0,1 MPa 
1 Mpa = 10,19 kgf/cm2 = 145,03 lbf/pol2 = 10 bar 
1 kgm = 9,807 Nm 
1 kW = 1,36 cv 
 
CONJUNTO DE FECHAMENTO 
 
Conjunto de fechamento padronizado, obedecendo recomendações EUROMAP. Constituído de: 
 
- Placa extratora de acionamento hidráulico com leiaute de pinos extratores. 
- Placa móvel sustentada por barramento com regulagem e patins deslizantes, garantindo 
estabilidade, independente do porte da ferramenta instalada. 
- Segurança de molde de alta sensibilidade com atuação definida por tempo e por posição. 
- Segurança mecânica de operação. 
- Segurança elétrica de operação. 
- Segurança hidráulica de operação. 
- Alarme de avaria na segurança elétrica. 
- Lubrificação centralizada automática para braçagem. 
- Buchas autolubrificantes na placa móvel. 
- Regulagem de altura de molde motorizada. 
- Braçagem de cinco pontos com geometria exclusiva para altas velocidades e perfil constante em 
todo trajeto da placa móvel, acionada por cilindro hidráulico. De construção robusta garantindo 
vida longa e baixa manutenção. 
- Placas em aço fundido estruturadas de alta rigidez adequadas a garantir grande estabilidade, 
importante ao processo de injeção. 
- Tirantes de fechamento em aço liga nitretados. 
- Cinco velocidades de fechamento, incluindo segurança do molde e travamento e cinco de 
abertura, reguláveis independentemente. 
- Três pressões reguláveis durante o fechamento. 
- Área livre sob o conjunto de fechamento, permitindo a automatização da saída de peças em três 
direções. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONJUNTO INJETOR 
 
Conjunto injetor com quatro diferentes opções de roscas plastificadoras, todas com relação 
comprimento / diâmetro igual a 20 (LD = 20). para garantir uma perfeita plastificação. 
O acionamento da rosca plastificadora é feito diretamente por motor hidráulico. 
Para facilitar a limpeza ou substituiçãoda rosca plastificadora, o conjunto injetor é basculante 
e o travamento do cilindro plastificador é feito por alavancas de fixação rápida. 
O conjunto é montado sobre um suporte que se desloca sobre barramentos, garantindo 
estabilidade e deslocamentos suaves e precisos. 
 
Normalmente o conjunto injetor possui: 
 
Injeção rápida com dez estágios de velocidade. 
Recalque em dez estágios de pressão. 
Transição de velocidade para pressão com quatro possibilidades: 
Por tempo, por posição, por pressão e por posição e pressão. 
Gráfico de qualidade com curvas de velocidade e pressão real de injeção. 
Pressão de compactação do material programável e memorizável através do painel. 
Descompressão do material. 
Controle em malha fechada de temperatura quatro zonas mais bico. 
Encoste e avanço automático do conjunto injetor. 
Indicação de rotações da rosca diretamente na tela. 
Descarga do cilindro plastificador. 
Funil com tela magnética e descarga lateral. 
Acionamento das resistências elétricas, através de chaves estáticas. 
Sistema de intrusão. 
Retardador da dosagem. 
Alarme de baixa temperatura do material no cilindro plastificador com bloqueio da dosagem. 
 
 
 
 
 
 
 
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CICLO DE MOLDAGEM 
INÍCIO DO CICLO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CICLO DE MOLDAGEM 
FECHAMENTO: avanço inicial: velocidade 
 pressão 
 fechamento velocidade 
 pressão 
 segurança: posição 
 pressão 
 velocidade 
 trancamento: pressão 
 posição 
 
CONJUNTO INJETOR: posição limite de recuo 
 posição de encosto do bico (bico avançado) 
 pressão e velocidade de avanço 
 pressão e velocidade de recuo 
 trabalha com recuo de bico (sim/não) 
 
INJEÇÃO: velocidade de injeção 1 
 velocidade de injeção 2 
 pressão de injeção 1 
 pressão de injeção 2 
 tempo de injeção 
 
RECALQUE: tempo de recalque (parede fina/grossa) 
 Pressão de recalque 
 
 
 
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DOSAGEM: velocidade de dosagem 
 contra pressão 
 limite de dosagem (posição/volume) 
 descompressão 
Retardo de dosagem 
Ocorre quando o tempo de resfriamento é muito longo, e não convém que o material 
permaneça muito tempo plastificado no interior do cilindro de plastificação. 
RESFRIAMENTO 
Tempo de resfriamento: (no mínimo igual ao tempo necessário para a dosagem). 
ABERTURA DO MOLDE: avanço inicial: pressão 
 velocidade 
 abertura: pressão 
 velocidade 
 curso de abertura 
 
EXTRAÇÃO DA PEÇA: curso do extrator (posição) 
 pressão de extração 
 velocidade de extração (tempo) 
 números de batidas do extrator 
RECICLO 
Retardo de ciclo tempo necessário para iniciar um novo ciclo, e ou o tempo necessário para 
que as peças caiam quando extraídas. 
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS: 
Interrupção da Produção 
Cinco (5) minutos antes de fechar a refrigeração do molde; 
Três (3) minutos antes fechar o funil; 
Injetar o restante do material que está na rosca de plastificação; 
Recuar o conjunto injetor; 
Deixar o molde limpo e lubrificado caso vá ser retirado; 
Desligar as resistências somente se não voltar a trabalhar. 
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Reiniciando a Produção (após intervalo) 
Verificar as temperaturas de plastificação; 
Dosar um pouco de material com o conjunto injetor afastado, e injetar até perceber que o 
material a ser injetado no molde esteja na cor correta, e plastificado conforme padrão; 
Fechar o molde; 
Dosar com bico afastado a primeira injetada; 
Encostar o bico ou conjunto injetor manualmente ou já em ciclo semi automático e proceder o 
inicio do trabalho; 
Quando observado que as peças estão de acordo com os padrões, passar para o ciclo semi 
automático ou automático, conforme o possível; 
Abrir a água para a refrigeração. 
OBSERVAÇÃO: Nunca encostar o bico de injeção no molde aberto, pois podemos 
derrubar a parte fixa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONCEITOS BÁSICOS DE MÁQUINAS INJETORAS 
Fechamento 
Esta operação é usada para manter fechada as duas faces da matriz (macho e fêmea) do 
molde. O fechamento deve ser regulado de tal forma que ele suporte a pressão de injeção do 
processo, não permitindo que haja a mínima abertura para que não ocorra a chamada rebarba. 
A função fechamento está subdividida em três partes, o fechamento, a região de segurança de 
molde e o travamento. 
 
1 – Identificação da tela 
2 – Indicação do molde aberto,molde fechado 
3 – Título da função e sentido do movimento 
4 – Linha de programação das pressões 
5 – Linha de programação das velocidades 
6 – Linha de programação das posições 
7 – Indicação da posição efeitiva da placa móvel e gráfico de barra horizontal, correspondente ao 
movimento 
8 – Linha de temporizadores - segurança de molde, tempo de ciclo e tempo de reciclo (valores 
programáveis e efetivos) 
9 – Seletoras 
10 - Contadores 
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Nesse exemplo, as setas indicam o sentido do movimento da placa móvel se deslocando da 
esquerda para a direita, correspondente ao movimento de fechamento. 
A origem das posições, ponto zero, é indicada sobre a linha de chamada correspondente ao 
molde fechado 
No que se refere ao fechamento, temos o início do fechamento, segurança do molde e o 
travamento. 
O fechamento possui três parâmetros que são: pressão, velocidade e a posição. 
No início do fechamento o mesmo deve ser regulado de forma que a placa móvel parta de 
forma suave, em seguida deve ser regulada a pressão de segurança do molde com objetivo de 
proteção da matriz, para depois ser regulada a pressão de travamento. 
Dentro da função fechamento temos três velocidades ou menos ou mais dependendo do 
equipamento. 
No item segurança tem uma pressão e uma velocidade o mesmo ocorrendo no item 
travamento onde temos também uma pressão e uma velocidade. 
O fechamento corresponde ao deslocamento da placa móvel, desde sua posição inicial, 
totalmente aberta, até o início da função “segurança do molde”. 
A região de segurança de molde é equivalente à posição da placa móvel, imediatamente antes 
da posição em que faces do molde se tocam. Deve ser programada com baixos valores de pressão. 
A sua função é preservar o molde, na eventualidade da presença de materiais entre suas faces, 
durante o fechamento. 
Ainda no Fechamento temos a função posição em que sua regulagem depende da altura do 
molde. 
Temporizadores 
Segurança do molde 
É o tempo máximo permitido para o molde passar pela zona de segurança. 
Uma vez decorrido este tempo e o molde não ultrapassar esta zona, a contagem em tempo real 
será zerada, a máquina abre e tenta fechar novamente. O fato se repete tantas vezes quantas forem 
programadas para fechamentos repetidos (ver contadores abaixo) 
- Se em alguma tentativa, o molde ultrapassar a zona de segurança antes da contagem 
deste tempo, a máquina continua seu ciclo normalmente. 
- Se findas as tentativas, o molde não conseguir fechar, a máquina abrirá e ter-se-á o 
alarme de segurança do molde. 
- O primeiro campo corresponde ao tempo efetivo instantâneo e o segundo, editável, 
corresponde ao tempo máximo programado. 
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Tempo deciclo 
Campo para programação do tempo máximo de ciclo admissível que, se ultrapassado, 
provocará a geração de um alarme. 
A visualização do tempo efetivo também é possível. 
Tempo de Reciclo 
Tempo em que o molde fica aberto, antes de iniciar outro ciclo. Somente com a máquina em 
comando automático. 
Contadores 
Fechamentos Repetidos 
Significa quantas vezes se deseja que o molde tente passar pela zona de segurança se o tempo 
correspondente for excedido. 
Este tempo começa a ser contado na posição correspondente ao início da segurança do molde 
e finda no início do travamento. Se o molde não alcançar a posição de início de travamento antes do 
final da contagem do tempo de segurança do molde, a máquina abre e tenta fechar novamente. 
Assim, sucessivamente, tantas vezes quantas forem programadas para fechamentos repetidos. 
Uma vez alcançado o número de fechamentos repetidos programado e o molde não conseguir 
ultrapassar a zona de segurança, a máquina abrirá e ter-se-á o alarme de segurança do molde. 
 
ENCOSTO DO BICO 
Quando se faz o encosto do bico na bucha de injeção, necessita-se de uma pressão que tem 
como objetivo evitar o vazamento de material entre o bico e a bucha do molde durante a injeção, 
evitando a formação de um chapéu de material plástico bucha, que irá dificultar a extração do canal. 
A pressão deve ser regulada com valores reduzidos, a não ser que o material exija uma pressão 
maior, caso específico de materiais mais emborrachados, que exigem uma pressão maior. 
O outro parâmetro utilizado no encosto e desencosto do bico é a velocidade, que também deve 
ser regulada de forma a não causar danos na bucha e ou no próprio bico. 
Outro fato que devemos observar no processo de injeção, é que na maioria das situações não 
se trabalha encostando e desencostando o bico em cada ciclo, exceto quando trabalhamos com um 
material que tenha um comportamento diferenciado quando aquecido, caso típico das poliamidas 
(nylon), e assim mesmo quando não possuímos bicos válvulados. 
Deve-se observar também a concordância (raio), entre o bico e a bucha, pois se não forem 
compatíveis ocorrerá a formação de um chapéu e também dificultará a extração do canal. 
 
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INJEÇÃO 
A função injeção está subdividida em duas partes, injeção propriamente dita, que corresponde 
a fase de transferência do material para o molde e o recalque posterior quando se fizer necessário, 
programado separadamente após o preenchimento do molde. 
Dentro da função injeção temos parâmetros: pressão de injeção, velocidade e posição. 
 
1 – Seletoras 
2 – Velocidade de descarga do material 
3 – Campo para programação de valores em função da saída de gases. 
4 – Identificação da tela 
5 – Representação da rosca avançada / recuada 
6 – Identificação da função e sentido do movimento 
7 – Linha de programação da pressão 
8 – Linha de programação das velocidades 
9 – Linha de programação das posições 
10 – Indicação da posição da rosca e gráfico de barras horizontal 
11 – Campo para programação dos valores do conjunto injetor (avanço e retorno) 
Nessa tela, programam-se todos os parâmetros da função injeção (transferência) e o 
movimento de encoste do conjunto injetor. 
A função injeção está subdividida em duas partes, a injeção propriamente dita, que 
corresponde à fase de transferência do material para o molde e o recalque, programado em tela 
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separada que é a função atuante, após o preenchimento do molde e corresponde ao controle de 
pressão sobre o material, durante a fase de resfriamento, compensando suas contrações e 
responsável pela regularidade das peças produzidas. 
Esse controlador permite que sejam definidos, para o processo de injeção, dez patamares de 
velocidade, podendo-se, dessa forma, criar uma curva de velocidade ideal para a peça, que se 
pretende injetar. 
Posição 
Existem dez posições de comutação de velocidade. 
A posição correspondente ao início de injeção (final de dosagem) é programada pelo 
operador, na tela de “Processo de Dosagem” no campo curso descompressão 2 e/ou curso dosagem. 
Nesta tela de “Processo de Injeção” esta posição é apenas de visualização. 
Essas posições correspondem ao início de cada patamar de velocidade. 
Estando a seletora, com a atualização em auto, ao se programar esta posição na tela de 
“Processo de Dosagem”, automaticamente, tem-se a divisão das demais posições em dez partes 
iguais. 
Com a atualização em manual, pode-se programar, individualmente, as posições do segundo 
ao décimo patamar. 
Obs.: Sempre que a atualização estiver em auto e se alterar a posição do início da injeção 
(final de dosagem), na tela de “Processo de Dosagem”, automaticamente, as outras nove posições 
serão reprogramadas e divididas em dez partes iguais, em função do novo valor. Essas posições 
podem ser alteradas manualmente. 
Velocidade de Descarga 
Valor de velocidade programável pelo operador até o limite de 30%, para descarga do cilindro 
plastificador. 
Esse limite de velocidade visa reduzir os riscos de espirramento de material. Além do limite, 
há uma proteção física para conter o material, eventualmente espirrado. 
Procedimento para Efetuar a Descarga do Cilindro 
- Colocar a máquina em comando manual. 
- ligar a seletora correspondente. Neste momento, é inibido o encoste do conjunto 
injetor no molde. 
- Programar a velocidade (limitada em 30%) para a descarga do cilindro. 
- Programar a pressão para a descarga do cilindro (campo pressão – tela “processo de 
injeção”). Esta pressão é programada através da pressão de injeção. 
Obs.: Ao término da descarga, reprogramar a máquina para operação normal. 
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Pressão de injeção 
É a pressão com que material é injetado. Destacamos que a pressão de injeção estabelecida no 
painel da máquina não é a pressão com que o material entra na cavidade do molde e sim a pressão 
que temos no cilindro injetor. 
Existem várias perdas de pressão de injeção no percurso que o material percorre, em função 
do próprio material, do dimensionamento do sistema de alimentação das cavidades, do número de 
cavidades etc. 
Se examinarmos detalhadamente um ciclo de moldagem, observaremos que a pressão que 
existe no molde durante as distintas etapas. 
Quando o pistão ou rosca inicia a injeção, o material passa através do bico da máquina 
encontrando-se com os canais de alimentação, iniciando o enchimento da cavidade do molde. 
Devido à resistência da cavidade, a pressão necessária para o enchimento da mesma apresenta 
um valor máximo. Quando começa o resfriamento, mais quantidade de material é forçado para 
dentro do molde até compensar a contração térmica e, ao final do tempo de compactação ou 
recalque, se retira o pistão ou rosca de injeção. Esta liberação da pressão de injeção permite ao 
polímero retroceder através da entrada, até que a diminuição da pressão na cavidade e o 
resfriamento do material fundido parem este retrocesso, solidificando o material na entrada. 
A pressão interna do fundido permanece no molde, porém, como quando se resfria a 
contração térmica continua, a pressão na cavidade diminui até que alcance um valor residual. Neste 
momento se abre o molde já frio, ou com uma temperatura do polímero suficientemente fria, para 
permitir a desmoldagem do moldado sem qualquer tipo de deformação. 
Velocidade de injeção 
Talvez seja este o parâmetro de maior discussão dentro do processo de injeção. Definimos 
este parâmetro como a velocidade de avanço da rosca no instante da injeção, isto ocorre com a rosca 
fazendo uma função de um pistão para empurrar o material para dentro da matriz. Este parâmetro 
está inter-relacionado com a pressão e comotempo de injeção. 
No mercado atualmente existem máquinas que possuem dez patamares de velocidades, 
podendo se alterar cada valor individualmente, de acordo com a necessidade, que normalmente esta 
relacionada com a mudança da espessura do componente que esta sendo injetado, podendo ou não 
repetir as outras velocidades que não tenham necessidades de alteração. 
Sempre que se fizer necessário a alteração de velocidade ela estará relacionada com o tempo e 
posição. 
A velocidade com que se injeta o material na cavidade do molde é um fator importante na 
obtenção de moldados de boa qualidade. Esta velocidade é uma medida da entrada do material no 
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molde durante o tempo de enchimento. O seu valor depende da potência e, junto com a pressão de 
injeção, estabelece a potência necessária e utilizada no fluxo de injeção. 
A velocidade real de entrada do material na cavidade do molde depende de vários fatores 
associados ao projeto do mesmo. As velocidades que especificam os construtores das máquinas 
injetoras é uma indicação da velocidade de deslocamento do pistão. Naturalmente, o deslocamento 
do material através do bico da máquina será menor, devido ao fato de que parte do movimento da 
rosca é absorvido em compactar o material no 1º estágio da rosca de plastificação, e em comprimi-
la na zona de compressão. 
Os principais fatores que regem a velocidade de injeção são: complexidade da peça, qualidade 
do molde e o sistema de entrada. De qualquer modo é conveniente utilizar a máxima velocidade de 
injeção possível evitando, assim, o congelamento prematuro do fundido. 
Considerando constante ou fixo os demais parâmetros de processamento, ao se aumentar a 
velocidade de injeção aumentará a temperatura do material no momento em que a cavidade do 
molde é preenchida. Isto minimiza os problemas de aparência (por exemplo, pele de laranja, brilho, 
marcas de fluxo, etc.), linhas de união, chupagem, diminui a contração e a possibilidade de 
formação de tensões internas. 
RECALQUE 
A função recalque, visa o controle da pressão sobre o material plástico, após o preenchimento 
do molde, para compensar as contrações conseqüentes do resfriamento da matéria prima, tendo uma 
importância na regularidade da peça injetada, no que se refere a uniformidade de espessura e peso 
da peça. Uma programação adequada do perfil de pressões de recalque, permite a produção de peça 
de alta qualidade dimensional e tolerâncias de peso mais estreitas, livres de marcas de rechupes e 
bolhas. 
O recalque utiliza os parâmetros de velocidade, pressão e tempo. 
ULBRA – ENGENHARIA DE PLÁSTICOS 
 
Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 18 
 
1 – Seletora 
2 – Identificação da tela 
3 – Identificação da função e indicação do sentido do movimento 
4 – Linha de programação das velocidades 
5 – Linha de programação das pressões 
6 – Linha de programação das posições 
7 – Indicação da posição efetiva da rosca 
8 – Quadro da comutação injeçao/ recalque 
A velocidade é sempre baixa, já que o deslocamento corresponde a contração da matéria 
prima no molde. Recomenda-se uma programação de um valor da velocidade maior que zero, para 
que o sistema consiga suprir a pressão programada para a função. 
A pressão de recalque, normalmente deve ser inferior a pressão de injeção, de forma a não 
causar tensões internas residuais na peça acabada. 
Tempo de recalque 
É o tempo estabelecido na máquina injetora para que a rosca continue mantendo a pressão 
sobre o material na cavidade, esta já preenchida totalmente. O tempo de recalque deverá ser o 
suficiente até que o ponto de entrada já tenha se solidificado, após a solidificação o mesmo só 
servirá para compactar os canais. O tempo de recalque é tanto maior, quanto maior for a espessura 
da parede ou ainda a diferença de espessuras de paredes. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 19 
Comutação injeção/recalque 
Esta comutação deverá ocorrer no instante em que o molde estiver completo (cheio), evitando 
com isto picos de pressão, que poderá deixar a peça mais tensionada. A regulagem de perfil 
adequado irá garantir uma peça com parâmetros dimensionais e de peso mais adequado. 
A comutação injeção/recalque poderá ser efetuada de maneiras diferentes: 
Por tempo - Após decorrido tempo programado, contado a partir do início da injeção, ocorre a 
comutação, passando a atuar à velocidade e pressões programadas na função recalque, 
independentemente da posição da rosca plastificadora. 
Por posição - Uma vez selecionada que a comutação será por posição, deve-se programar 
uma posição da rosca plastificadora, mas que corresponda a uma posição de no mínimo do molde 
totalmente preenchido, e partir deste momento passam atuar a velocidade e pressões de recalque. 
Por pressão - Quando selecionada esta opção, deverá ser programado um valor de pressão 
hidráulica, que ao ser atingido comandará a comutação. Utilizando a opção por pressão, não deverá 
ser esquecido de programar um valor de posição, que a partir do qual, o sistema possa comparar o 
valor da pressão hidráulica de injeção, com o valor programado de posição, e quando atingido faça 
a comutação. 
A programação da posição se faz necessária para evitar que eventuais picos de pressão 
ocorram durante a fase de enchimento, e comandem a comutação antecipadamente, num momento 
não adequado. Picos de pressão podem ocorrer no início do movimento de injeção, para vencer a 
inércia do sistema. 
Obs: Recomenda-se que esta posição seja programada com valor ligeiramente maior que o 
correspondente ao preenchimento do molde. 
 
DOSAGEM 
A regulagem da dosagem determina até que ponto a rosca deve retornar. Quando a rosca 
retorna, ela deixa na ponta no mínimo a quantidade de material necessária a ser injetada para um 
determinado componente. 
ULBRA – ENGENHARIA DE PLÁSTICOS 
 
Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 20 
 
1 – Identificação da tela 
2 – Simbologia da posição da rosca 
3 – Identificação das funções e indicação do sentido do movimento 
4 – Linha de programação de pressões de descompressão 
5 – Linha de programação de pressões de compactação 
6 – Linha de programação de velocidades 
7 – Linha de programação das posições 
8 – Linha de programação de cursos 
9 – Indicação da posição efetiva da rosca 
10 – Linha de programação do colchão 
12 – Linha de programação de tempos 
Rotação da rosca 
Analisando o funcionamento de uma rosca, veremos que esta é responsável pelo transporte do 
material ao longo do cilindro até a parte dianteira deste, onde permanece até a fase de injeção. 
Assim, aumentando a rotação da rosca, obteremos uma maior quantidade de material na parte 
dianteira do cilindro. 
A velocidade de rotação da rosca, durante a fase de plastificação, determina o coeficiente de 
atrito do material em seu movimento dentro dos canais heliocoidais da rosca. Ao movimento deste 
obteremos um maior aquecimento do material devido à parcela de energia absorvida pelo mesmo 
oriunda do cisalhamento intermolecular. Na prática, devido ao tempo de transferência de calor para 
o cilindro ser muito reduzido, não se observam sensíveis alterações da temperatura do fundido 
durante o enchimento da cavidade. Entretanto observa-se uma redução da viscosidade facilitando, 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 21 
assim, o fluxo do material e uma maior uniformidade na temperatura do fundido, quando se tem 
maiores rotações da rosca. 
A função dosagem deve ser seguida e / ou precedida da função descompressão, que tem a 
função de descomprimir o material existente à frente da rosca. Esta função consiste em recuar 
hidraulicamente a rosca plastificadora, sem girar, com isto, a rosca descomprime omaterial 
acumulado na câmara de dosagem, aliviando a pressão interna e evitando o corrimento da massa 
plástica pelo bico. 
É mais usado em materiais de baixa viscosidade no estado fundido, isto é maior fluidez. 
A descompressão inicial visa aliviar a pressão sobre o canal de alimentação do material, 
antes da dosagem e da descompressão final. 
Durante a função dosagem também pode se programar uma função hidráulica que se opõe ao 
movimento axial do pistão de injeção, chamado de "pressão de compactação ou contrapressão", 
que tem a finalidade de compactar o material dosado que está à frente da rosca plastificadora, para 
melhorar a sua homogeneização. Esta regulagem é maior ou menor dependendo da matéria prima e 
pigmentos. 
Obs: Os valores da contrapressão ou pressão de compactação devem ser regulados para ser o 
menor possível, evitando com isto uma dosagem mais lenta ou até uma não dosagem. 
Contra-pressão 
A contra-pressão é utilizada para melhorar a expulsão de gases e ar (voláteis) do material 
plástico fundido, melhorar a plastificação e a dispersão de pigmentos ou cargas, sendo, portanto, um 
parâmetro de processamento também muito importante na obtenção de peças de boa qualidade. 
Entretanto, deve-se utilizar o mínimo possível de contra-pressão (normalmente não superior a 100 
N/mm2 ou 10 Kg/cm2) pois provoca aumento da temperatura do fundido em função do maior calor 
gerado com o aumento do atrito na região de compressão da rosca. 
Os pirômetros de controle de temperatura para o aquecimento externo (elétrico), normalmente 
não irão indicar o aumento de temperatura produzido pelo excesso de contra-pressão, porque esta se 
localiza somente em um trecho curto da rosca, especialmente na zona de contra-pressão, onde já 
temos a compactação dependente da sua geometria. Portanto, muito cuidado com a contra-pressão. 
A contra-pressão mede a resistência contra a qual a rosca atua durante sua rotação para 
transportar e plastificar os grânulos. Como a rosca gira para transportar o material na dianteira do 
cilindro, o acúmulo deste origina uma pressão e, consequentemente, uma força para trás. À medida 
que o volume de material necessário é alcançado, a rotação da rosca se detém e esta, em conjunto 
com o pistão hidráulico de injeção, é empurrada para trás pelo material plastificado na parte 
dianteira do cilindro. O pistão desloca o fluído hidráulico existente na parte posterior do cilindro de 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 22 
injeção e este passa, obrigatoriamente, por uma válvula reguladora de pressão, obtendo-se um 
controle preciso da contra-pressão necessária. 
Retardo de Dosagem 
Esse tempo pode ser necessário nos caso do tempo de resfriamento ser maior que o tempo de 
dosagem. Com o objetivo de diminuir o tempo de residência do material no cilindro, para que não 
ocorra degradação utiliza-se deste artifício. 
Colchão 
O colchão nada mais é do que uma quantidade de material que é dosada a mais, que servirá 
para amortecer a rosca no final da fase de injeção e recalque, evitando com isto o desgaste do 
conjunto injetor por atrito mecânico do pistão do cilindro. 
Intrusão 
É um recurso que as injetoras mais novas possuem para aumentar a capacidade de injeção da 
máquina. A intrusão ocorre antes da injeção, após o encoste do conjunto injetor, sendo necessário à 
utilização do curso máximo de dosagem. 
Esta operação é controlada pelo tempo de intrusão. A rosca gira com velocidade de intrusão, 
empurrando o material para interior do molde. A velocidade de intrusão é controlada através da 
rotação do motor hidráulico. 
Tempo de Resfriamento 
É o tempo estabelecido para que o componente injetado esteja com uma determinada 
contração e totalmente solidificado. 
O tempo de resfriamento deverá ser muito bem avaliado, para que seja o mais curto possível, 
dentro de parâmetros dimensionais aceitos para os componentes injetados. 
Observação: A dosagem, descompressão e o desencosto do bico ocorrem dentro deste tempo. 
 
ABERTURA 
A função abertura está subdividida em duas partes, o destravamento e abertura propriamente 
dita. Utilizam-se os parâmetros pressão, velocidade e posição. 
O destravamento corresponde à fase inicial do movimento de abertura. 
Completada esta fase, ocorre o movimento de abertura propriamente dito. 
Pressões 
Para o curso de abertura é possível a programação de duas pressões diferentes, a primeira 
corresponde ao destravamento e a Segunda, corresponde ao movimento de abertura. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 23 
Velocidades 
Cinco valores de velocidade, uma relativa ao destravamento e quatro relativa à abertura. 
 
 
1 – Identificação da tela 
2 – Indicação de molde aberto e molde fechado 
3 – Título das funções sentido do movimento 
4 – Linha de programação de pressão 
5 – Linha de programação das velocidades 
6 – Linha de programação das posições 
7 – Indicação da posição efetiva da placa móvel e gráfico de barra horizontal correspondente ao 
movimento 
8 – Linha de temporizadores - tempo de abertura (efetivo), tempo de resfriamento (programável e 
efetivo) 
Tempo de resfriamento 
É o tempo de retardo de abertura, ou seja, é o tempo em que o molde permanece parado, 
travado, após a função recalque e antes da função abertura, para o resfriamento do material injetado 
no molde. 
Esse tempo começa a contar quando termina o recalque. Se este tempo for menor do que o 
tempo necessário para o processo de dosagem e descompressão 1 e 2 o molde abrirá somente no 
final da descompressão 2. 
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Tempo de abertura 
É o tempo necessário para que o componente injetado seja extraído. Caso esse tempo tenha 
necessidade de se alongar, em função de que a peça ou peças caia ou tenham que se retiradas por 
um robô, este tempo a maior é chamado de tempo de reciclo. 
 
EXTRATOR 
 
1 – Identificação da tela 
2 – Representação das posições do extrator 
3 – Título das colunas 
4 – Linha de programação das pressões de avanço e retorno do extrator e indicação da pressão 
efetiva 
5 – Linha de programação das posições de avanço e retorno do extrator e indicação da posição 
efetiva 
6 – Linha para programação da posição da placa móvel para atuação no extrator e indicação da 
posição efetiva. 
7 – Linha de programação do tempo de atuação do extrator e indicação do tempo efetivo 
8 – Contador para programação do número de extrações 
9 – Seletora para ativação da extração 
O extrator hidráulico de peças, normalmente dispõe de todos os recursos de programação, tais 
como controle de pressão e velocidade de atuação, posições de avanço e retorno e posição (da placa 
móvel) de atuação, sendo possível, a atuação do extrator simultâneo à abertura da placa móvel. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 25 
Tempo Máximo de Extração 
É o tempo máximo da extração, no caso de extrações repetidas, engloba todas as extrações. 
Se este tempo for excedido, tem-se a indicação de alarme 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 26 
SISTEMAS DE SEGURANÇA 
Na atualidade deve-se dar ao operador a devida importância, dotando a máquina de sistemas 
de segurança elétricos, hidráulicos e mecânicos, obedecendo a atual normalização da ABNT – NBR 
13536 
É fundamental que tais sistemas sejam checados periodicamente. 
Identificação dos Pontos de Perigo 
 
 
 
 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 27 
 
 
Prescrições Gerais de Segurança 
A máquina não deve ser operada sem que esteja em conformidadecom os padrões standars de 
segurança. 
Não operar a máquina, sem ter sido prévia e completamente instruído acerca dos 
procedimentos corretos para funcionamento, regras de segurança e funcionamento dos dispositivos 
de segurança da máquina. 
É de extrema importância que seja efetuada uma verificação periódica do funcionamento dos 
dispositivos de segurança da máquina, para assegurar sua total eficiência. Essa verificação deve ser 
feita antes do início de cada período de operação, conforme instruções nas páginas a seguir. 
Não desligar, retirar, intervir, eliminar ou anular, em nenhuma hipótese, os equipamentos de 
segurança da máquina. Se necessário executar serviços que exijam este procedimento, desligar, 
inicialmente, a chave geral da máquina. 
Não ligar a máquina com qualquer parte do sistema de segurança removida, quebrada, 
alterada ou desviada. 
É de responsabilidade do proprietário. manter e garantir a competência e treinamento do 
pessoal que opera, inspeciona e repara as máquinas injetoras. 
É de responsabilidade do proprietário, estabelecer e seguir um programa de inspeção e 
manutenção da máquina, obedecendo nossas recomendações para garantir que os sistemas e 
dispositivos de segurança estejam em perfeitas condições de funcionamento e com regulagem 
adequada. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 28 
É de responsabilidade de quem repara ou modifica a máquina, fazê-lo em concordância com 
os padrões mínimos exigidos de segurança, sem alterar as especificações originais dos sistemas de 
segurança. 
 
Segurança Elétrica 
Posição de porta fechada – Sistema desacionado 
Funcionamento 
Este sistema é montado com quatro fins de curso, dois em cada lado da máquina, os quais dão 
condição de funcionamento (abertura e fechamento da máquina) quando as portas de segurança 
estiverem fechadas. 
Ao ser aberta qualquer uma das duas portas de segurança, dá-se a interrupção do controle 
elétrico das eletroválvulas, através do controlador programável, desligando assim, o circuito elétrico 
que controla o movimento da placa móvel do fechamento e extrator. Ocorrendo problemas no 
acionamento simultâneo dos itens de curso de segurança, um sistema de alarmes é ativado. 
 
Verificação 
Antes do início de cada período de operação, o sistema de segurança elétrica deve ser 
verificado quanto ao seu correto funcionamento, obedecendo o seguinte procedimento: 
Com o painel energizado e com a máquina em comando manual, abrir a porta de segurança 
frontal. Verificar na tela de “Entradas” do menu “Serviço 
Repetir a operação para a porta de segurança traseira. 
Ainda com o painel energizado, fechar totalmente as duas portas de segurança e verificar a 
inexistência de qualquer alarme. 
Verificar o funcionamento do sistema de alarmes sonoro e luminoso, da seguinte maneira: 
Fechar a porta de segurança frontal, parcialmente, até que o acionador acione o fim de curso 
de segurança correspondente. Nesse instante, os dois alarmes devem atuar. 
Nota: Qualquer anormalidade verificada durante o procedimento acima, a equipe de 
manutenção devera ser acionada antes de se prosseguir com os trabalhos. 
 
Manutenção preventiva 
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no 
painel de comandos da máquina está desligada. 
Observar os esquemas elétricos correspondentes ao sistema. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 29 
Verificar, periodicamente, o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do 
sistema das portas de segurança, conforme abaixo: 
Fins de Curso 
Verificar se as roldanas estão desgastadas ou presas. 
Certificar-se se estão bem ajustadas e rolam facilmente seu próprio eixo. 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: limpeza/substituição. 
- Verificar se as hastes de acionamento dos fins de curso estão empenadas, emperradas, soltas, 
etc. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: substituição 
Os parafusos de fixação dos fins de curso e se seus suportes são lacrados na fábrica e não 
devem ser mexidos, para não alterar a regulagem destes componentes. Para tal, recomendamos 
entrar em contato com a Assistência Técnica. 
Acionadores dos fins de curso 
Verificar se os acionadores não estão danificados (empenados, gastos etc.). 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: substituição. 
Verificar a folga vertical da porta de segurança (desgaste das roldanas). 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: regular as roldanas inferiores da porta, para eliminar a folga. Se,após a regulagem, a 
porta apresentar dificuldades de deslocamento em alguns pontos, as roldanas deverão ser 
substituídas, pois devem estar com desgaste desigual. 
Verificar se estão acionando corretamente os fins de curso, conforme figura abaixo: 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: regulagem vertical do acionador. 
 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 30 
 
 
Fiação 
Verificar a fiação quanto a presença de danos físicos que possam levar a futuros rompimentos 
ou falsos contatos. 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: substituição. 
Verificar a fixação dos terminais da fiação elétrica relativa a segurança. 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: reaperto. 
Botão de emergência 
Funcionamento / Verificação 
A máquina está equipada com um botão de emergência, localizado na botoeira do frontal do 
painel. 
Ao acionar o botão de emergência, são desativadas todas as válvulas do circuito hidráulico e é 
desligado o motor elétrico principal, inibindo todo e qualquer movimento da máquina. 
Ocorrem os alarmes sonoro e visual e fica registrado na tela “Registro de Alarmes” a 
indicação “Botão de Emergência”. 
Para voltar ao funcionamento normal, pressionar a tecla “Reset Alarme”, ligar o motor 
elétrico, colocar a máquina em comando manual e iniciar novo ciclo 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 31 
Manutenção preventiva 
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no 
painel de comandos da máquina está desligada. 
Observar os esquemas elétricos correspondentes ao sistema. 
Verificar, periodicamente, o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do 
sistema do botão de emergência, conforme a seguir: 
Fiação 
Verificar a fiação quanto a presença de danos físicos que possam levar a futuros rompimentos 
ou falsos contatos. 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: substituição 
Verificar a fixação dos terminais de fiação elétrica relativa a segurança. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: reaperto. 
Estado Geral 
Verificar se os blocos de contato elétrico não estão soltos, quebrados, trincados, emperrados, 
etc. 
Segurança Mecânica 
Funcionamento 
Visa dar maior segurança de trabalho ao operador da máquina. 
Este dispositivo impede o fechamento acidental da máquina da remota casualidade de que os 
dispositivos de segurança elétrica e hidráulica fiquem fora de serviço simultaneamente. 
Ao fecharmos a porta de segurança frontal do operador, fazemos com que o acionador, fixo à 
esta, desobstrua a passagem da barra de aço que está fixa à placa móvel, pelo deslocamento do 
limitador da segurança mecânica. Assim sendo, podemos fechar a máquina de forma que a barra de 
aço não bata no batente. Ao abrirmos a máquina e, em seguida, a porta, o acionador deixa de 
deslocar o limitador da segurança mecânica e este volta a sua posição original. Obstruindo a 
passagem da barra, de forma que, se a máquina vier a fechar com a porta aberta, a barra baterá no 
batente, não deixando completar o curso de fechamento. 
Notas: 
1) A segurança mecânica é auto-regulável, independente da posição de abertura da máquina. 
Procurar programar os valores de abertura da máquina, de forma que o batente sempre obstrua 
a passagem da barra de aço, tão logo se abra aporta de segurança frontal (o batente já caia no 
primeiro entalhe da barra). 
ULBRA – ENGENHARIA DE PLÁSTICOS 
 
Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 32 
2) Se, por qualquer motivo, a porta de segurança frontal for aberta durante o movimento de 
fechamento da máquina, imediatamente atuará a segurança mecânica, travando o movimento da 
placa móvel. 
Para o destravamento, proceder como segue: 
Pressionar a tecla “Pulso” mantendo-a acionada e pressionar a tecla de “Comando Manual da 
Abertura”. 
Dessa forma, a placa móvel terá um breve deslocamento para trás, desfazendo o travamento 
da segurança mecânica. Fechar a porta de segurança frontal e continuar normalmente com os 
serviços. 
Obs.: O procedimento deve ser repetido, até que se consiga a liberação da segurança 
mecânica. 
Verificação 
Antes do início de cada período de operação, o sistema de segurança mecânica deve ser 
verificado ao seu correto funcionamento, conforme abaixo: 
Com a máquina aberta e desligada, fechar e abrir a porta de segurança frontal algumas vezes 
consecutivas para verificar o correto acionamento e desacionamento do limitador da segurança 
mecânica (batente) que, ao se fechar a porta, deverá desobstruir totalmente o furo de passagem do 
limitador (barra de aço) e, ao se abrir a porta, deverá bloqueá-lo pela queda do limitador da 
segurança mecânica. 
Nota: Qualquer anormalidade verificada no procedimento acima, a equipe de manutenção 
deverá ser acionada antes de se prosseguir com os trabalhos. 
Manutenção preventiva 
Verificar periodicamente o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do 
sistema de segurança mecânica, conforme abaixo: 
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no 
painel de comandos da máquina está desligada. 
Verificar a integridade física do limitador da segurança mecânica (batente), que não deve 
conter amassamentos em sua face de impacto. 
Periodicidade: 30 dias 
Solução: substituição. 
Remover o parafuso de fixação do limitador (batente) para limpeza e lubrificação da parte que 
atua como eixo do limitador. Verificar a existência de desgastes acentuados no parafuso. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: limpeza, lubrificação / substituição. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 33 
Limpar o furo de giro do limitador (batente). 
Periodicidade: 30 dias. 
Verificar se a roldana de nylon do limitador (batente) rola livremente ou apresenta danos 
físicos em sua superfície, que afetem sua circularidade. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: limpeza e lubrificação de seu eixo / substituição. 
Verificar a integridade física da rampa de acionamento do limitador (batente). 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: substituição. 
Verificar o estado do limitador (barra de aço) quanto a danos em sua face de impacto. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: facear até um limite que possibilite o bom funcionamento do sistema. Após, 
substituir. 
Nota: 
Os elementos de fixação do sistema da segurança mecânica são lacrados na fábrica e não 
devem ser mexidos, para não alterar a regulagem dos componentes. Para tal, recomendamos entrar 
em contato com a Assistência Técnica da OME. 
 
SEGURANÇA HIDRÁULICA 
Porta de segurança aberta (frontal e/ ou traseira) 
Funcionamento 
Sistema constituído de uma válvula direcional, fixada na estrutura da máquina, que é 
desacionada ou acionada pelo fechamento ou abertura, respectivamente, das portas de segurança. 
Fechando-se totalmente as portas de segurança, desaciona-se mecanicamente, através de um 
rebaixo, o mecanismo de acionamento da haste da válvula direcional, permitindo que o fluxo 
principal de óleo chegue ao cilindro de fechamento, e somente nesta condição, obtém-se os 
movimentos de abertura ou fechamento da placa móvel. 
Abrindo-se as portas de segurança, aciona-se o mecanismo de acionamento da haste da 
válvula direcional, bloqueando o elemento lógico da segurança hidráulica. Na função fechamento é 
cortado o fluxo de pressão e, na função abertura é cortado o fluxo de retorno do cilindro de 
fechamento. 
Verificação 
Antes do inicio de cada período de operação, o sistema de segurança hidráulica deve ser 
verificado quanto ao seu correto funcionamento, conforme a seguir: 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 34 
Com a máquina desligada, abrir e fechar as portas de segurança, uma de cada vez e verificar 
se o curso da haste de acionamento da válvula direcional da segurança hidráulica é de 2,8 +/- 0,1 
mm, para que a válvula funcione eficientemente. 
Com a máquina ligada, portas de segurança fechadas, acionar manualmente, as alavancas do 
mecanismo de acionamento da haste da válvula direcional da segurança hidráulica. Em qualquer 
comando, não deverá ocorrer os movimentos de fechamento e nem de abertura da placa móvel. 
Nota: Qualquer anormalidade verificada nos procedimentos acima, a equipe de manutenção 
deverá ser acionada antes de se prosseguir com os trabalhos. 
Manutenção preventiva 
Antes de executar qualquer serviço de manutenção, certificar-se de que a chave geral no 
painel de comandos da máquina está desligada. 
Observar o esquema hidráulico correspondente ao sistema. 
Verificar, periodicamente, o estado de conservação e o funcionamento dos componentes do 
sistema da Segurança Hidráulica, conforme a seguir: 
Conjunto Acionador 
Verificar se a roldana do conjunto acionador não está desgastada ou presa. Certificar-se se 
está bem ajustada e rola facilmente sobre seu próprio eixo. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: limpeza / substituição. 
Verificar se a regulagem do conjunto acionador está correta, ou seja, se ao abrir ou fechar a 
porta de segurança, ele faz que a haste da válvula direcional tenha um deslocamento (curso) 
horizontal de 2,8 +/- 0,1mm. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: para regulagem, recomendamos entrar em contato com a Assistência Técnica. 
Os elementos de fixação do sistema são lacrados na fábrica e não devem ser mexidos para não 
alterar a regulagem da segurança hidráulica. Para tal, recomendamos entrar em contato com a 
Assistência Técnica da OME. 
Válvula Direcional 
Verificar se a roldana não está desgastada ou presa. Certificar-se se está bem ajustada e rola 
facilmente sobre seu próprio eixo. 
Periodicidade: 30 dias. 
Solução: limpeza / substituição. 
Verificar se a haste de acionamento da válvula não está empenada, emperrada, solta, etc. 
Periodicidade: 30 dias. 
ULBRA – ENGENHARIA DE PLÁSTICOS 
 
Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 35 
Solução: substituição. 
Os elementos de fixação da válvula são lacrados na fábrica e não devem ser mexidos para não 
alterar a regulagem da segurança hidráulica. Para tal, recomendamos entrar em contato com a 
Assistência Técnica. 
Plaquetas de Advertência 
Para maior segurança, tanto da máquina como do operador, existem várias plaquetas de 
advertência fixadas ao equipamento, que devem ser rigorosamente observadas. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 36 
MÁQUINAS PARA PROCESSO PLÁSTICO I 
 MANUTENÇÃO DE MÁQUINAS INJETORAS 
O país tem passado por profundas mudanças econômicas, políticas e sociais que, 
aliadas ao crescente crescimento e desenvolvimento tecnológico, tem forçado as empresas a 
revolucionar seus sistemas produtivos. Parte desta revolução tem sido nos equipamentos de 
produção, nos seus custos e volumes. 
Entretanto, em muitas empresas tem se notado que o desempenho dos equipamentos, 
não tem conseguido acompanhar a evolução de sistemas produtivos, que exige 
confiabilidade e bom funcionamento dos mesmos. 
Um ponto que tem sido pouco desenvolvido é o gerenciamento eficiente do sistema 
de manutenção. O grande problema é que a maioria das indústrias ainda não despertou para 
importânciada manutenção preventiva e, normalmente ela é relegada a um plano secundário 
por mais variados motivos como, falhas de implantação ou de controle de apropriação de 
custos. 
No Brasil, é comum mascararmos as perdas de desperdícios, não havendo controle 
algum sobre as mesmas. Dessa forma, o sistema de manutenção fica fora do quadro de 
prioridades. 
Em muitas empresas uma série de atividades são melhoradas de uma forma 
superficial, com isto não melhoramos os problemas principais, apenas contornamos algumas 
situações. Como exemplo citamos a falta de carga horária para a manutenção e a sua entrega 
no prazo determinado. Optando então pela compra de mais equipamentos, onerando a 
empresa em capital imobilizado, seguro, espaço físico, consumo de energia e número de 
funcionários. 
Esta concepção tem que evoluir, os crescentes níveis de inter-relacionamento e de 
complexidade das modernas plantas de manufatura, bem como as paradas e manutenção dos 
equipamentos, estão se tornando parâmetros importantes dentro da composição de custo de 
uma empresa. As decisões sobre estratégias de manutenção exercem hoje grande efeito 
sobre a produtividade, ritmo e qualidade dos produtos afetando o desempenho da empresa 
no mercado. 
A missão fundamental do departamento de manutenção consiste em garantir a 
disponibilidade da planta industrial quando se fizer necessário, dispendendo-se o mínimo de 
tempo possível para manutenções corretivas. 
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Máquinas para Processos Plásticos I – Professor: Ivan Marques 37 
FUNÇÃO MANUTENÇÃO 
A manutenção é definida como sendo um conjunto de ações que permitem manter ou 
restabelecer um bem, ou ainda, assegurar um determinado serviço. 
A manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave para a 
produtividade e para a qualidade dos produtos produzidos. 
A função manutenção tende a se destacar da produção (orçamento próprio, 
autonomia de gerência). Devemos saber que a produção é o objetivo evidente e prioritário 
das empresas e a manutenção é um suporte para a produção, havendo sempre a necessidade 
de uma interação entre ambas. 
O papel da manutenção, no que diz respeito ao usuário, começa com assessoramento 
na hora da compra. É recomendável que a manutenção participe da instalação e da partida do 
equipamento pois, assim, logo no primeiro dia de produção, e, portanto, de uma pane 
potencial, o setor já conhece a máquina, e possui o programa da mesma. 
A função da manutenção em um primeiro momento deverá ser de: 
- tomar conhecimento das grandes perdas do processo produtivo, classificando-as de 
forma a saber o grau de influência de cada e algumas medidas básicas para reduzi-las; 
- identificar as falhas e conhecer formas de detectá-las; 
- conhecer o papel dos equipamentos, aprendendo a classificá-los pelo seu grau de 
importância dentro do setor produtivo; 
- conhecer tipos de deterioração, tomando noção da vida útil de peças e equipamentos, 
classificar as atividades de manutenção necessárias, requisito básico para montar um 
bom programa de manutenção e garantir a boa manutenção da empresa; 
- ter idéia de como mensurar a qualidade de manutenção, assim como o tipo de 
manutenção ideal de documento a utilizar; 
- conhecer as ferramentas básicas para um projeto ideal de implantação ou melhoria no 
programa de manutenção. 
 
A MANUTENÇÃO COMO UM FATOR DE CUSTO 
A manutenção a muito tempo tem sido um fator de custo inoportuno em muitas 
empresas. Esta avaliação é resultado de uma ótica incorreta dos resultados proporcionados 
pela manutenção, porque as práticas de contabilidade administrativa comparam os custos 
para provisão do serviço com retorno diretamente adivindo de sua execução. Contudo, se 
não for feita nenhuma tentativa de quantificar em profundidade os resultados adivindos das 
atividades de manutenção dos equipamentos da planta, o resultado final será nulo e a 
manutenção se tornará um fator de custo. 
Há um grande potencial de redução de custos, e o retorno destes serviços não ocorre 
de forma tão rápida. As falhas que ocorrem repentinamente, provocando paradas 
inesperadas, pode ser compensada por programa de manutenção preventiva. O dilema existe 
e muitas vezes é inevitável, porque os serviços de manutenção efetiva, efetuados de forma 
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sistemática, nem sempre são reconhecidos de imediato; apenas os custo ficam bem à mostra. 
O retorno de um programa bem planejado de manutenção é reconhecido apenas a médio ou 
longo prazo. 
Os benefícios da manutenção ainda são poucos quantificados. Isto pode ser feito pela 
determinação e análise dos dados das máquinas e disponibilidade da planta ao longo de 
períodos de tempo relativamente longos, mas também por meio de uma auditoria dos 
desgastes verificado nos equipamentos. 
 
Objetivos da manutenção e suas conseqüências 
Do ponto de vista técnico, os objetivos da manutenção são os seguintes: 
- Assegurar o nível de disponibilidade desejado; 
- Reduzir o tempo de parada da planta e os conseqüentes prejuízos; 
- Reduzir os custo de manutenção; 
- Diminuir os intervalos entre manutenções; 
- Assegurar um alto grau de confiabilidade e prolongar a vida útil da planta produtiva. 
 
Objetivos econômicos decorrentes desta política são: 
- Redução dos tempos de parada e os conseqüentes custos; 
- Diminuição dos custos de material e mão-de-obra; 
- Manutenção do valor e da lucratividade das máquinas e planta. 
A extensão e os custos das medidas da manutenção são largamente determinados 
pela departamento de engenharia. Portanto , os fabricantes de máquinas, deveriam usar 
técnicas construtivas, o que nem sempre ocorre, que permitam a manutenção, inspeção e 
ocupação adequadas de seus equipamentos. 
As conseqüências de uma manutenção insuficiente deverão ser observadas, se não 
forem detectados defeitos relativamente pequenos nos equipamentos produtivos, não forem 
respeitados os intervalos regulares de manutenção, e se forem tomadas apenas medidas 
provisórias, toda a planta sofrerá degradação. As conseqüências desse fato são defeitos de 
qualidade, paralisação dos equipamentos e maior consumo de material e energia. 
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TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção Preditiva – A manutenção permite prever a troca das peças e estender o 
intervalo das revisões pois prevê quando a peça estará próxima do seu limite. 
 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
A manutenção corretiva é feita depois que a falha ocorreu. A opção por esta 
modalidade de manutenção deve levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar 
uma falha que tomar ações preventivas? Logicamente, não podemos nos esquecer de levar 
em conta as perdas por paradas na produção, pois a manutenção corretiva pode acabar 
saindo mais cara do que muitas vezes se imagina. 
De qualquer maneira, optando pela manutenção corretiva, o pessoal de manutenção 
tem que ter recursos e estar preparados para agir rapidamente na ocorrência de uma falha. 
Mesmo assim, é muito importante buscar a causa fundamental da e bloqueá-la, evitando sua 
reincidência. 
 
Existem duas formas de Manutenção Corretiva 
a) Ela pode ser aplicada isoladamente, ser considerada um método. 
Nós chamamos neste caso de manutenção catastrófica ou manutenção bombeiro. Não se 
deve fazer nada enquanto não houver fumaça. 
MANUTENÇÃO – Conjunto de ações que 
permitem manter ou restabelecer a um 
estado específico ou na medida para 
assegurar um serviço determinado. 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
– Manutenção executada após a 
falha 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
- Manutenção efetuada com a 
intenção de reduzir a 
probabilidade de falha de um 
bem ou de um serviço 
executado. MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
SISTEMÁTICA – Manutenção 
efetuada segundo um esquemade cobranças estabelecido tendo 
como base o tempo ou o número 
de unidades de uso. 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
CONDICIONAL – Manutenção 
subordinada a um tipo de 
acontecimento predeterminado 
(medida, diagnóstico) 
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Características da manutenção corretiva: 
- pessoal está a espera de uma falha e os problemas de segurança normalmente são 
mínimos; 
- a preparação do trabalho é feita após a perícia da falha, quando a urgência assim 
permitir; 
- existe a procura das peças de reposição na medida em que se pede por elas. 
 
Algumas empresas justificam o uso da manutenção corretiva pelo seguintes situações: 
- quando os gastos indiretos de falha e os problemas de segurança são mínimos; 
- quando a empresa adota um política de renovação freqüente do material; 
- quando o parque de máquinas muito diferente uma das outras e que as eventuais falhas 
não sejam críticas para a manutenção. 
 
Apesar das colocações feitas, é possível aplicar uma série de métodos que permitem diminuir 
as conseqüências: 
- análise de Modos de falhas, seus Efeitos e a sua Criticidade (AMFEC), um método que 
possibilita destacar as máquinas mais criticas, tanto no que se refere à confiabilidade 
como a segurança; 
- utilização de tecnologias mais confiáveis; 
- utilização de métodos de diagnósticos das panes mais rápidos (árvores de causas de 
falhas, históricos de quebras. 
Ao se aplicar somente manutenção corretiva, os custos aumentam de uma forma 
brutal a medida que os equipamentos ou aparelhos vão envelhecendo. 
A parada não prevista traduz-se por uma parada brusca, levando a um grande 
prejuízo e a perda de tempo de produção. 
b) Ela pode ser aplicada como um complemento residual da manutenção preventiva. 
Com efeito, qualquer que seja a natureza e o nível da preventiva executada, sempre 
existirá uma parte de falhas residuais que necessitam de ações corretivas. Trabalhando-se 
num nível econômico de preventivas, podemos reduzir os gastos inerentes às ações 
corretivas: 
- por levar em consideração a manutenibilidade – na concepção, na compra, e através de 
melhoramentos; 
- através de métodos de preparação eficazes (previsão de falhas, ajuda no diagnóstico, 
preparações antecipadas); 
- através de métodos de intervenções racionais (troca padronizadas, ferramentas 
específicas). 
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
Define-se como manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de 
falha de um bem ou a degradação de um serviço prestado. É uma intervenção de manutenção 
prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha. 
Por mais adiantado que esteja o nível de preventiva executada, sempre existirão 
falhas residuais, de caráter aleatório. 
Infelizmente não é possível evitar ocorrências de emergências, sempre teremos que ter 
uma equipe para estes atendimentos, mesmo porque, economicamente, não se deve ter 100% 
de manutenção preventiva. Existem determinados equipamentos em que é muito mais 
econômico deixar ocorrer a parada e tomar o problema por atendimento de emergência. 
 A manutenção preventiva, feita periodicamente, deve ser a atividade principal do 
departamento de manutenção e envolve alguns serviços sistemáticos como revisões, 
inspeções e trocas de peças. Indiscutivelmente a Manutenção Preventiva tem um custo 
maior, pois normalmente as peças são trocadas antes de atingirem seus limites de vida útil. 
Em compensação, as falhas diminuem, a confiabilidade e a disponibilidade dos 
equipamentos aumenta, diminuindo assim o custo das paradas de produção, compensando o 
custo inicial maior. 
 
São objetivos da Manutenção Preventiva: 
- aumentar a confiabilidade de um equipamento e, assim, reduzir as suas falhas em serviço 
(redução do custo das falhas, melhoria da disponibilidade); 
- aumentar a duração da vida eficaz de um equipamento; 
- melhorar o planejamento dos trabalhos e, assim, as relações com a produção; 
- reduzir e regularizar a carga de trabalho; 
- facilitar a gerência dos estoques de peças de reposição; 
- aumentar a segurança (menos improvisações); 
- melhorar o clima das relações humanas (uma pane imprevista sempre gera tensões). 
O estabelecimento de uma política preventiva implica o desenvolvimento de um serviço 
“método de manutenção” eficaz. Realmente, não é possível fazer preventivas sem uma 
metodologia que aumentará a curto prazo os custo diretos de manutenção, mas que 
permitirá: 
- a gerência da documentação técnica, dos dossiês das máquinas, dos históricos; 
- as análises técnicas do comportamento do material; 
- a preparação das intervenções preditivas; 
- acerto com a produção. 
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Diferentes formas da Manutenção Preventiva 
Numa primeira fase, ela pode existir sozinha. 
Visitas preventivas periódicas permitirão supervisionar o estado do material em serviço, mas 
principalmente permitirão colocar em memórias informações que serão úteis para o 
conhecimento das leis de degradação e os patamares (bases) admissividade. 
Essas visitas preventivas permitirão antecipar as falhas e, portanto, preparar as intervenções 
preventivas. 
Numa Segunda fase, quando o comportamento em serviço será conhecido, ela evoluirá para 
a manutenção sistemática, mais fácil de gerenciar. 
 
Tipos de Manutenção Preventiva 
A manutenção preventiva pode ser sistemática ou de condição. 
 
Manutenção Sistemática 
 Consiste em uma manutenção preventiva efetuada conforme o quadro de 
programações estabelecido em função do tempo ou do número de unidades de uso. 
 As execuções das ações preventivas sistemáticas, supõem um conhecimento prévio 
do comportamento do material dentro do tempo. 
 Com efeito, as intervenções sistemáticas serão programadas segundo uma 
periodicidade, obtidas a partir de recomendações do fabricante (primeira fase), e resultados 
operacionais recolhidos no momento de visitas preventivas ou no momento de ensaios 
(segunda fase), o que permite uma otimização econômica. 
 O conhecimento de diferentes períodos de intervenções sistemáticas permite 
estabelecer um quadro de programações, relativo a uma máquina. Estes períodos podem ser 
enquadrados como tempo relativo ou tempo absoluto. 
 O tempo absoluto se superpõe ao tempo do calendário: neste caso o quadro de 
programações será um calendário. Ex: revisão sistemática a cada seis meses, lubrificação 
uma vez por semana. 
 O tempo relativo é contado uma unidade de uso representando as durações de 
funcionamento efetivo. Ex: limpeza a cada 1.000 h, lubrificação a cada 100 injetas. 
 Obs: Quando a utilização de uma máquina é muito regular, o uso do tempo do 
calendário simplifica a programação. Se for o caso, o uso de um contador de unidades de 
uso é tecnicamente necessário. 
 
Diferentes formas de Manutenção Sistemática 
 Ela pode ser supervisionada ou absoluta: 
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 Na manutenção supervisionada são programadas “inspeções periódicas” que tem 
como objetivo controlar a distância entre o estado constatado e o estado estimado. 
 
A manutenção sistemática pode ser colocada em prática a nível: 
- de certas partes sensíveis (rolamentos, filtros, etc); 
- de subconjuntos (por módulos de desmontagem); 
- de conjuntos (revisões de máquinas); 
- de unidades de produção (paradas gerais). 
 
Ela trata sobretudo: 
- dos equipamentos com custos de falha elevados; 
- dos equipamentos, mesmo os menos importantes, para os quais a falha tem um caráter 
grave; 
- dos equipamentos para os quais a parada será de longa duração; 
- dos equipamentos para os quais uma falha coloca em perigo a segurança do pessoal oudos usuários; 
- dos equipamentos sujeitos a legislações específicas. 
 
Determinação de um período de intervenção 
- das recomendações do fabricante (num primeiro momento); 
- da experiência adquirida durante um funcionamento corretivo; 
- da exploração confiabilista realizada a partir de um histórico, de ensaios ou de resultados 
fornecidos por visitas preventivas inciais; 
- de uma análise antecipada de confiabilidade (quantificação de uma árvore de falhas). 
 
Manutenção de Ronda 
A manutenção de ronda caracteriza-se por uma supervisão regular do material, sob 
formas de rondas de curta freqüência, realizando pequenos trabalhos quando necessário. 
Realizada por um pessoal atento, ela assegura uma supervisão cotidiana do conjunto 
de equipamentos, evitando assim a aparição de um grande número de falhas menores, que 
poderiam ter conseqüências maiores com o passar do tempo. As rondas, sobre o material em 
operação, compreendem: 
- lubrificação (controles, complementações, esvaziamentos e limpezas); 
- controle de pressões, temperatura e vibrações; 
- exames sensoriais (detecções visuais de vazamentos, detecção de odores, de ruídos 
anormal); 
- teste (comparação das respostas com as referências); 
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- trabalhos menores (retiradas simples do equipamento do estado da pane, regulagens, 
ajustes, trocas padronizadas); 
- análise do modo de trabalho dos equipamentos periféricos. 
 
Manutenção de Condição 
Trata-se de uma manutenção subordinada a um tipo de evento predeterminado (auto-
diagnóstico, informação de um sensor....). 
Esta forma mais moderna de manutenção permite assegurar a operação contínua do 
equipamento com objetivo de prevenir as falhas esperadas. Ela não implica conhecimento da 
lei da degradação. 
A decisão de intervenção preventiva é tomada no momento em que há evidências 
experimentais de efeito iminente, ou quando há aproximação de patamar de degradação 
predeterminado. 
A condição primeira para implantação desta é que o material se preste (existência de 
uma degradação progressiva e detectável) e que ela mereça esta atitude (verificação de quão 
crítico é o material). 
Para que o material se preste, é necessário encontrar-se uma correlação entre um 
parâmetro mensurável e o estado do sistema. 
Exemplos de medidas possíveis: 
- parâmetros físicos diversos (pressões, consumos, temperaturas..); 
- nível de vibrações e de ruídos; 
- freqüência de vibração (análise que permita um diagnóstico); 
- teor de resíduos de deterioração (análise de óleos e lubrificantes, que permitam um 
diagnóstico no caso de motores, componentes móveis e circuitos hidráulicos). 
 
MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 É uma nova filosofia de trabalho da manutenção visando maior segurança e 
disponibilidade dos equipamentos para a produção e redução dos custos de manutenção, em 
função de que a manutenção preditiva permite otimizar a troca das peças e estender o 
intervalo das revisões, pois prevê quando as peças estarão próximas do seu limite de vida. 
 De uma forma geral, os sistemas de monitoração para a manutenção visam definir a 
qualidade de funcionamento da máquina e origem e gravidade das falhas a serem corrigidas. 
 A implantação da Manutenção Preditiva é realizada através das seguintes 
atividades: 
Levantamento de dados - onde são cadastrados os equipamentos a serem 
monitorados e registrados dados básicos de projeto e funcionamento das máquinas, 
indispensáveis para a avaliação e interpretação dos resultados das medições. 
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Testes preliminares - quando são realizadas medições detalhadas sobre o 
comportamento dinâmico das máquinas, estabelecendo as condições básicas de referência, 
para posterior comparação e analise. Nesta fase são estabelecidos os pontos, direções e as 
grandezas de medidas e implantados os procedimentos de medição e análise das vibrações e 
roteiro de coleta de dados. E em seguida são iniciadas as medições sistemáticas, registrando-
se periodicamente as grandezas monitoradas, as quais são avaliadas e analisadas com o 
objetivo de detectar e diagnosticar falhas de funcionamento. 
 
Os sistemas de monitoração básicos da manutenção Preditiva para injetoras 
são: 
Análise das Variáveis de Desempenho – Em que condição de funcionamento da 
máquina o de seus componentes é avaliada através de variáveis que caracteriza o seu 
desempenho, como a potência gerada, aceleração a vazão ou a pressão produzida. No caso 
de componentes, seu desempenho é muitas vezes avaliado pela temperatura, como no caso 
de mancais ( que devem permanecer “frios”) ou dos amortecedores de vibração (onde o 
aumento de temperatura revela maior eficiência na dissipação de energia). 
A Termografia – através de visores infravermelhos busca se detectar pontos quentes 
em painéis elétricos, como forma de monitorar qualidade de funcionamento de 
componentes, conectores e condutores elétricos. 
Análise dos Perfis de Desgaste – a condição de funcionamento de componentes 
críticos é avaliada pelo desgaste das superfícies submetidas a cargas e movimentos relativos 
(como os mancais) geralmente da análise dos resíduos captados em lubrificantes. É feito 
uma ferrografia, através da contagem das partículas metálicas separadas quanto ao seu 
tamanho forma e composição química, permitindo avaliar a superfície, desde que esta esteja 
em contato com o óleo lubrificante. 
Análise das Características Elétricas – através da qual a condição de funcionamento 
dos elementos que compõem a parte ativa elétrica das máquinas, é avaliada monitorando-se 
a tensão, a corrente, a fase do grau de isolação, além das temperaturas que informa sobre 
seus desempenhos. 
Análise de Vibrações – A qualidade de funcionamento das máquinas é avaliada pela 
intensidade e a natureza das vibrações geradas pelo seu funcionamento. Este processo tem 
como principal vantagem a previsão de falhas com boa antecedência e a revelação de suas 
origens, através das freqüências diretamente relacionadas com as próprias imperfeições no 
funcionamento das máquinas e seus componentes. 
Assim um rotor desbalanceado gera vibrações na freqüência de rotação, na direção 
radial, enquanto mancais desalinhados obrigam seus rotores a girar fora de seu eixo 
geométrico causando vibrações nas direções axiais e radiais. 
Análise do Óleo Hidráulico – As atividades de assistência técnica e inspeção que os 
transformadores de resina consideram mais importantes estão no campo de amostragem, 
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análise e filtragem de óleo. Em sistemas hidráulicos, mais de 80% de todas as falhas podem 
ser atribuídas à contaminação do fluído hidráulico. Portanto a qualidade do óleo deverá ser 
monitorada por vários métodos: 
- A taxa de oxidação do óleo hidráulico é possível prever a sua vida útil, o óleo hidráulico 
fora das especificações compromete toda a regulagem do equipamento; 
- Análise da contaminação por partículas sólidas, de acordo com as normas ISO 4406; 
- Análise de contaminação microscópica; 
- Análise gravimétrica para determinação do teor de sólidos de acordo com a norma ISO 
4405; 
- Determinação do teor de água de acordo com a norma DIN 51777; 
- Determinação da viscosidade cinemática de acordo com a DIN 51562; 
- Análise espectral para se determinar os ingredientes metálicos e aditivos. 
Estas análises são necessárias para que se possa caracterizar de maneira específica o 
desgaste do equipamento e tomar ações para corrigir. 
Uma amostra representativa de óleo deve ser extraída dinamicamente, ou seja, de um 
ponto de amostragem localizado onde o óleo se encontra continuamente em movimento, de 
preferência perto da bomba. 
Algumas empresas adotam critérios de envio de amostra uma