RELATORIO DE TRABALHO EXTRA CLASSE DE METALOGRAFIA

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1.0 Objetivos:
As aulas práticas da matéria de Propriedades Mecânicas dos Materiais tiveram como objetivo principal o aprendizado da preparação de uma amostra para exame metalográfico, nos dando assim um primeiro contato com os todos os processos necessários, passando pelo corte e embutimento, lixamento, polimento, ataque químico e visualização da microestrutura do material.
2.0 Revisão Bibliográfica
2.1 Corte
A primeira fase da micrografia é o corte e é importante durante a análise macrográfica estudar qual parte da peça será analisada na micrografia, no caso de uma peça de grandes dimensões. Se a peça tiver um aspecto homogêneo em toda sua extensão, a escolha do corpo de análise será indiferente, porém existem heterogeneidades que podem levar à necessidade de retirar várias amostras para análise, ou escolher determinada seção em função do objetivo da análise. 
Essas heterogeneidades são próprias do processo de fabricação da peça, como por exemplo, em uma peça laminada as seções transversal e longitudinal têm um aspecto diferente, na longitudinal podem-se enxergar bem as impurezas que ficam alongadas na direção da laminação ao passo que elas não podem ser apreciadas na seção transversal, pois assim são vistas de topo. Em peças estampadas um corte longitudinal mostra um aspecto que varia ao longo de seu eixo, apesar de se tratar a mesma seção. Nas fundidas, o tamanho dos grãos da microestrutura aumentam da superfície para o centro da peça e a escolha da seção é indiferente.
Tendo em vista todos esses aspectos ligados ao processo de fabricação e também às determinadas características que se deseja observar na microestrutura da amostra, é preciso escolher corretamente a seção da peça para análise. Essa operação pode ser feita em torno mecânico, plaina, serra, dentre outras opções, mas estes trabalhos a frio causam severas alterações na microestrutura do material. Portanto o equipamento mais indicado é conhecido como “cut-off” ou policorte, com discos abrasivos fortemente refrigerados (evitando encruamento devido ao aquecimento) e rotações não muito elevadas. Os discos são compostos de abrasivos finos (comumente alumina ou oxido de silicato) misturados com borracha ou outro aglomerante, para materiais macios como o cobre, alumínio e aços de baixo teor de carbono (<=0,45%) o disco duro é o mais indicado, e para materiais duros como aços com alto teor de carbono e com tratamentos térmicos de dureza superficial utiliza-se o disco mole. O disco duro libera menos material abrasivo evitando que o disco perca suas arestas de corte e o calor faça com que as partículas de aglomerante se esfreguem formando uma superfície muito parecida com vidro, que não é cortante. O disco mole solta as partículas abrasivas desgastadas mais rapidamente, por isso é indicado para o corte de materiais duros, pois assim se evita a perda de eficiência do corte e o aquecimento excessivo da amostra. Para efetuar o corte, alguns cuidados devem ser observados e abaixo seguem algumas falhas que ocorrem durante esse processo e suas possíveis causas:
2.1.1 Quebra do disco
1. Disco de corte indicado para velocidades menores que 3400 RPM.
2. Velocidade de avanço excessiva do disco de corte.
3. Disco de corte pressionado excessivamente contra a amostra.
4. Fixação deficiente do disco de corte.
5. Fixação inadequada da amostra.
6. Refrigeração irregular.
7. Disco de corte muito duro.
2.1.2 Aquecimento excessivo
1. Refrigeração insuficiente. 
2. Baixa velocidade do disco de corte. 
3. Inadequação do disco de corte. 
2.1.3 Desgaste excessivo do disco de corte
1. Disco de corte muito mole. 
2. Refrigeração irregular causada pelo entupimento das cânulas. 
3. Rolamentos defeituosos. 
4. Sujeição deficiente do disco de corte. 
2.1.4 Desgaste excessivo do disco de corte
1. Disco de corte muito mole. 
2. Refrigeração irregular. 
3. Rolamentos defeituosos. 
4. Fixação deficiente do disco de corte. 
2.1.5 Formação de rebarbas
1. Disco de corte muito duro. 
2. Disco de corte com granulometria muito grossa. 
3. Corte efetuado muito rápido. 
2.2 Limpeza da amostra
Após os corte a amostra deve ser devidamente limpa antes de proceder para a fase do embutimento. A limpeza física destina-se à remoção de sujeiras sólidas, graxas, etc. A limpeza química tem o objetivo de eliminar qualquer contaminante. Para fazer análise química (microanálise) é muito importante a limpeza física. Mesmo marcas de dedo podem modificar a avaliação química. Amostras porosas que foram cortadas com líquido lubrificante precisam ser limpas. Normalmente é feito um ultrassom, começando-se em solução de água e sabão, seguido de álcool e acetona. Se não limpar, usam-se solução diluída aquosa de ácidos ou detergentes. Para retirar gordura usam-se tricloroetileno ou acetona. Para pó ou sujeira, usam-se água ou água +10% álcool. 
Para solucionar os problemas que acarretariam a limpeza manual, quase sempre deficiente, emprega-se um aparelho de limpeza ultrassônica. Este aparelho provoca a micro remoção de impurezas presentes no corpo de prova. O tanque é enchido com o solvente, sendo o corpo de prova submerso no líquido e este submetido à energia vibratória de frequência ultrassônica. A vibração provoca a cavitação no interior do líquido com a consequente formação de microbolhas. Estas microbolhas provocam a minuciosa limpeza da peça.
2.3 Embutimento
Após o corte da peça, prossegue-se para a fase de embutimento, que consiste em circundar a amostra com material adequado formando um corpo único a fim de facilitar o manuseio da amostra, evitar abaulamento da superfície no lixamento e de danificar as lixas e o pano de polimento. Esse processo pode ser feito a frio ou a quente, dependendo dos meios disponíveis e do material da amostra.
2.3.1 Embutimento a frio
Utilizado para montagem de corpos de prova frágeis e de dimensões reduzidas que não resistiriam às pressões do embutimento sob pressão, como é o caso das cerâmicas e também para materiais que alteram sua microestrutura a baixas temperaturas como os aços temperados que alteram sua dureza e textura à partir dos 100°C.
Para a montagem pode-se utilizar resina epóxi ou acrílica. Essas resinas, uma vez polimerizadas, tornam-se transparentes e pertencem ao grupo termoplástico. A mistura é constituída de dois líquidos, dois sólidos ou um líquido e um sólido. O mesmo leva de 0,2h às 24h para solidificar-se e atinge temperaturas entre 50°C e 120°C. Resiste bem à ação do álcool, ácidos e bases em solução. Os principais defeitos do embutimento a frio são formação de bolhas devido à agitação muito rápida durante a mistura do endurecedor com a resina, fissuramento causado pela proporção incorreta entre endurecedor e resina e falta de fusão dada pela quantidade insuficiente de endurecedor. 
2.3.2 Embutimento a quente
Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. 
O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento. Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento pressionando-a por um determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado. Por exemplo, o baquelite deve ser submetido a uma pressão de 125 a 150 Kgf/mm2, com tempo de aquecimento de 10 minutos e 5 minutos de resfriamento. Já o Lucite deve ser submetido à mesma pressão e tem tempo de aquecimento de 8 minutos e 4 minutos de resfriamento. No embutimento a quente a temperatura atinge 170°C e devem ser tomadas algumas precauções: Verificar se a resina está seca antes de ser colocada na máquina para evitar a formação de “flocos de algodão” que são partes de resina sólida no corpo da amostra embutida, não interromper o embutimento antes do tempo previsto para cada resina afim de que ela seja totalmente fundida e verificar se a pressão aplicada está adequada.
2.4 Lixamento
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra metalográfica idealmentepreparada, é essencial que cada etapa da preparação seja executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da preparação de amostras metalográficas. 
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento. Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático. 
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior.
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é 100, 220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura. Esses fatores podem dar uma imagem falseada da amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
 
1. Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de exame final (oque se quer analisar); 
2. A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que possam provocar reações químicas na superfície; 
3. Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo lixamento; 
4. Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa. 
5. Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe o esmerilhamento, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando livremente entre o seu suporte e a superfície da amostra.
2.4.1 Lixa
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo necessário variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade superficial). 
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua granulometria da lixa. 
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o carbeto de boro. 
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o numero mais grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.
2.5 Polimento 
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de marcas, utiliza para este fim abrasivo a exemplo de pasta de diamante ou alumina. 
Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros. 
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água, porém, aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon líquido, etc.) para que a secagem seja rápida. 
Existem cinco processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de riscos são eles: 
Processo mecânico, processo semiautomático em sequência; processo eletrolítico, processo mecânico-eletrolítico, polimento químico, essa revisão bibliográfica trata apenas do processo mecânico.
2.5.1 Escolha do tipo de polimento 
De acordo com o método de polimento indicado, os materiais podem ser divididos em três grupos principais: Materiais homogêneos comuns (aço cobre etc.): usa-se o polimento mecânico (pasta de diamante) podendo ainda ser usado o polimento eletrolítico. Materiais heterogêneos (ferro fundido, alumínio, ligas): são mais bem trabalhados por meio de polimento mecânico (pasta de diamante). Deve-se, porém dar um tratamento especial durante o polimento mecânico do alumínio e suas ligas. Metais especiais (metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre, etc.): para este grupo o polimento mais indicado é o mecânico-eletrolítico. 
2.5.2 Processo mecânico 
	
É quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual, quando a amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando as amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas variáveis. 
O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante, devido as suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder de desbaste, porem a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com concentração de 10% em varias granulometrias. Dependendo do tipo de agente polidor escolhido será escolhido o pano de polimento. No polimento devem-se tomar alguns cuidados:
1. A superfície deve estar rigorosamente limpa; 
2. A escolha adequada do material do polimento; 
3. Evitar polimentos demorados. 
2.6 Ataque
A superfície do metal polido corretamente reflete a luz de forma homogênea e não permite distinguir os microconstituintes de sua estrutura. Para a revelação da estrutura torna-se necessário atacar a superfície previamente polida com soluções reativas apropriadas. 
Uma superfície polida pode ser observada no microscópio ótico sem necessidade de ataque desde que o polimento revele detalhes que apresentem 10% de diferença em refletividade da luz. Isto acontece em amostras com ases com diferenças em coloração e/ou em dureza. 
Trincas, poros e inclusões não metálicas podem ser observados na condição de polimento. Constituintes com menor diferença em refletividade podem ser observados sem necessidade de ataque, com uso de iluminação com contraste de fase (campo escuro, luz polarizada). 
Para muitos materiais, a microestrutura é revelada somente pelo ataque químico da superfície. Para obter-se um contraste bem delineado a superfície polida deve ser livre de artefatos. Logo, o ataque metalográfico engloba todos os processos usados para revelar características particulares do material que não são evidentes somente na condição de polimento. Antes de ser atacada, a amostra deve ser observada no microscópio ótico para detectar possíveis caudas de cometa, pontos de corrosão, etc. 
2.6.1 Tipos de ataques químicos
Por imersão: A superfície da amostra é imersa na solução de ataque; o método mais usado. 
Gotejamento: A solução de ataque é gotejada sobre a superfície da amostra. Método usado com soluções reativas dispendiosas. 
Por lavagem: A superfície da amostra é enxaguada com a solução de ataque. Usado em casos de amostras muito grandes ou quando existe grande desprendimento de gases durante o ataque. 
Por imersão: A amostra é imersa alternadamente em duas soluções. As camadas oriundas do ataque com a primeira solução são removidas pela ação do segundo reagente. 
Por esfregação: A solução de ataque, embebida em um chumaço de algodão ou pano, é esfregada sobre a superfície da amostra, o que serve para remover as camadas oriundas da reação. 
2.6.1.1 Alguns reagentes utilizados
Cloreto de cobre-amônio em meio amoniacal: Reativo para micrografia de múltipla aplicação para ligas de cobre. 
Cloreto de ferro III: Reativo para micrografia de superfícies de grãos em liga de cobre, contrastes especialmente acentuados em cristais α. 
Lixívia de solda: Reativo universal para micrografia de ligas de alumínio.
Nital a 3%: Reativo para micrografia de aço e ferro não ligado e de baixa liga, metal branco, ligas de magnésio. Também para aços de alta liga com estrutura martensítica. 
Nital a 10%: Em ataques microscópicos de ação profunda para tornar visível constituintes especiais da estrutura em aços e ferros (carbonetos, eutético fosforoso) não ligados e de baixa liga. Em casos isolados também como reativo para microscopia de alta liga. Em macroscopia para camadas cementadas respectivamente profundidade de endurecimento. 
 2.7 Microscopia
Embora numerosas ferramentas eletrônicas sofisticadas estejam disponíveis para um investigador metalográfico, o microscópio óptico continua sendo um instrumento muito importante. Enquanto que o microscópio eletrônico de transmissão (MET) e o microscópio eletrônico de varredura (MEV) superaram duas das mais importantes limitações do microscópio óptico: a resolução e a profundidade de foco, eles não reduziram a importância do microscópioóptico. Além disso, as limitações do MET e do MEV são os pontos fortes do microscópio óptico e vice-versa, logo os microscópios óptico e eletrônico são técnicas complementares ao invés de competitivas. 
2.7.1 Fotomicrografia
É uma prática comum na metalografia se produzir uma gravação fotográfica da imagem que é revelada no microscópio. Muitos microscópios metalúrgicos têm câmeras incorporadas em seu design. O corpo de prova preparado é colocado perpendicularmente ao eixo óptico do microscópio e é iluminado através das lentes objetivas pela luz vinda da fonte, que é focada pelo condensador em um feixe que é tornado aproximadamente paralelo ao eixo óptico do microscópio pelo uso de um espelho. A luz é então refletida pela superfície do corpo de prova para as lentes objetivas na forma de feixes aproximadamente normais ao eixo óptico, e após passar pelas lentes objetivas esses feixes saem inclinados em relação ao eixo óptico. A imagem final da amostra, que é formada pelas lentes oculares, é então brilhante para todos os feixes normais ao eixo ótica e escura para os feixes inclinados. Deste modo, as várias características de uma amostra metalográfica, como contornos de grão que tenham sido atacados, partículas precipitadas e inclusões que tenham sido polidas de modo que seus cantos estejam inclinados são revelados. 
3.0 Procedimentos Experimentais
Primeiramente foi realizada a etapa de corte, após o recebimento do material, sendo ele aço de diferentes propriedades e formatos. Foram cortadas duas amostras de aproximadamente cinco mm para que fosse mostrado a todos como se dá essa parte do processo. O equipamento de corte utilizado foi a Cortadora Metalográfica de pequeno porte com o disco adequado para cada material, e também uma boa refrigeração.
Após o corte, devido ao tamanho da amostra, foram realizados os processos de embutimento a frio, e feito um exemplo do embutimento a quente, ambos com a finalidade de facilitar o manuseio da amostra para as etapas seguintes. No embutimento a frio a resina foi preparada manualmente e colocada dentro de vários moldes, com uma amostra em cada um. O processo total durou cerca de 24 horas.
O próximo processo foi o de lixamento, para cada determinada amostra deve-se seguir uma sequência adequada de lixa, partindo da mais grossa para a mais fina em termos de partículas abrasivas, a sequência adotada no laboratório foi: primeiro a lixa de 240, seguida pelas de 320, 400, 600, 800,1000 e por fim a lixa de 1200. 
Para cada troca de lixa é necessário rotacionar a amostra em 90º da posição anterior, para mudar o sentido dos riscos, garantindo que os riscos da lixa anterior sejam eliminados.
A pressão exercida no lixamento é diferente para cada material, materiais mais macios necessitam menos força do que os mais duros, forças demasiadas provocam riscos profundos, que para eliminá-los deverão ser retornados ao processo anterior.
Outro cuidado a ser tomado em cada troca de lixa é a lavagem da amostra, evitando a contaminação da lixa seguinte.
Para o polimento, etapa seguinte, foi utilizado o mesmo equipamento do lixamento, mas ao invés de lixa, panos especiais para o polimento. Sobre o pano é colocado o abrasivo, no caso pasta de diamante de 1µ e Alumina em suspensão 1µ. Para cada polimento, deve-se rotacionar a amostra em 180º da posição anterior, e o tempo para cada polimento é cerca de 1 a 3 minutos.
A amostra deve ser mantida parada em um ponto do pano para não gerar cometas, e também para cada polimento, deve-se lavar a amostra com água destilada e álcool, e submetida a um jato de ar quente, para evitar a contaminação dos panos de polimentos e evitar a oxidação da amostra.
Logo após foi realizado o ataque químico, que é necessário para revelar a microestrutura do material. O tempo de permanência no ácido depende de cada material, a estratégia utilizada com os aços foi de esperar até a superfície ficar opaca.
O ácido utilizado no processo foi o Nital 4 %, pois nós já sabíamos a propriedade do material, caso contrário, a amostra deveria ser sucumbida à análise para se descobrir o reagente mais apropriado. O Nital tem tendência em clarear as regiões que contém Ferrita e escurecer as regiões onde se concentram a Perlita.
Por fim, a última etapa realizada foi a análise de imagem do Microscópio Óptico, sendo que alguns alunos utilizaram o Microscópio Trinocular com Micro Câmera de Captura, acoplada pelo software umias, com aumento de 50, 250, 500 e 1000 vezes da imagem atual, sendo ele utilizado antes e posteriormente ao ataque químico, e outros captaram as imagens através do Microscópio Óptico Olympus BX51M com câmera acoplada, aumento mínimo da lente de 100x e aumento máximo de 1000x.
4.0 Resultados e Discussões
4.1 Aço SAE 1045- Gabriel Falconeri
 A amostra já foi dada após o processo de corte, sendo o embutimento a frio o primeiro passo tomado e realizado sem algum tipo de problema. Durante o lixamento, porém, houve dificuldades em tirar os planos da superfície, de modo que foi gasto um tempo maior que o esperado, e sendo possível ir apenas até a lixa de número 700. No polimento entretanto, ocorreu tudo bem, descontaminando a amostra em cada troca de pano e foi possível corrigir a não utilização de todas as lixas, sendo necessário um tempo a maior que a média na parte de polimento. No ataque químico de Nital 4%, foi detectado após a observação da imagem em microscópio que o tempo de ataque foi pouco, nos dando uma imagem aquém do ideal.
Aço SAE 1045, ataque Nital 4%, aumento 500x.
Aço SAE 1045, ataque Nital 4%, aumento 1000x.
 Mesmo a imagem não sendo a ideal foi possível identificar a perlita (de cor escura) e a ferrita (de cora clara), e concluir que o aço manuseado foi o SAE – 1045, pois foi observado uma grande quantidade de perlita.
4.2 Aço SAE 1020 – Henrique Guilarducci de Melo
Não houve problemas na etapa de corte, e logo após o corte o embutimento foi feito a frio. Durante o lixamento foram formados alguns planos, entretanto foram retirados. A parte de polimento ocorreu como o esperado.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento 1000x.
Nessa microestrutura podem ser observadas partes claras e escuras, as partes mais claras são as ferritas e as mais escuras são as perlitas. Por se tratar do aço SAE 1020, a perlita (partes escuras) é menos presente que no aço SAE 1045, devido a menor concentração de carbono.
 Os contornos dos grãos estão evidentes, devido à boa realização da etapa de ataque feita com Nital 4%.
4.3 Aço SAE 1020 – João Paulo do Carmo Souza
	O corte foi feito sem nenhuma dificuldade ou qualquer tipo de problema e, logo após, foi feito o embutimento a quente da amostra, também sem erro algum. O embutimento foi realizado com a utilização de quatro medidas de baquelite da cor preta, a uma pressão de 150kgf/cm², com temperatura inicial de 27ºC e final de 178ºC. Ao chegar nesta temperatura, a máquina permaneceu ligada por mais três minutos, a fim de aperfeiçoar o embutimento.
	Na etapa do lixamento houve dificuldades a partir da lixa 800. Nessa etapa, planos foram criados devido à força excessiva aplicada à peça. Esses planos foram removidos após algumas tentativas, o que atrasou o processo. Na mesma lixa, apareceram também riscos em todas as direções, devido à rotação feita na peça pelo operador. O processo para torná-los unidicerionais foi longo, mas o objetivo foi alcançado com sucesso. A etapa seguinte, de polimento, foi realizada com alumina, cujas micropartículas (de 1,0µm; 0,5µm e 0,05µm, nesta ordem) possuem quinas cortantes para desgastar a amostra. A alumina deve ser renovada constantemente, uma vez que, ao longo do tempo, as micropartículas se tornam esféricas e passam a desgastar cada vez menos amostras. No processo de ataque químico, foi utilizado Nital 2% e a amostra foi atacada por cerca de 12 segundos. Pode-se dizer que o tempo foi relativamente bom, já que os contornos de grãos ficarambem visíveis quando a microestrutura foi revelada no microscópio.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento 1000x.
	Pelas fotos obtidas do microscópio, na microestrutura são observadas mais regiões claras (caracterizadas pela ferrita) que escuras (pela perlita). Portanto, trata-se do aço SAE 1020, pois a ferrita é mais abundante que a perlita. Nota-se também que não há planos contidos na amostra, uma vez que não há regiões desfocadas pelos aumentos tanto de 500x como de 1000x.
4.4 Aço SAE 1020 - João Pedro Gurgel Sampaio
Não houve problemas na etapa de corte e logo após o corte o embutimento foi feito a frio. Durante o lixamento houve dificuldade para não criar planos ao usar lixas mais grossas, mas tudo foi devidamente corrigido. Não foi usada a lixa 1200 por causa do pouco tempo de aula e os problemas no início do lixamento, entretanto isso não influenciou no resultado final. O polimento foi realizado sem grandes problemas. Apenas uma vez a peça riscou levemente por conta de alguma impureza não detectada no pano de polimento, mas foi possível corrigir o problema. O ataque foi feito com Nital 2% e as fotos ficaram boas para a análise.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 1000x.
Nessa microestrutura podem ser observadas partes claras e escuras, as partes mais claras são a ferrita e a mais escura são a perlita. Por se tratar do aço SAE 1020, a ferrita é mais presente que a perlita, por isso notam-se mais partes claras na microestrutura.
4.4 Aço SAE 1045 – Vinícius Barcelos Silva
	Nas etapas de corte, embutimento, polimento e ataque ocorreu tudo conforme esperado. Somente na etapa de lixamento que foi demandado um tempo e cuidado maior já que, por falta de prática no trabalho, foram formados diversos planos.
	Nas imagens da microestrutura apresentadas abaixo é possível observar que se trata de um aço 1045 devido à presença em maior quantidade de perlita, parte escura, e ferrita, parte clara. Após analisá-las também é possível confirmar que a fase de lixamento da amostra não foi completamente satisfatória já que alguns planos foram formados e não foram completamente corrigidos, isso é comprovado pelo fato das imagens se apresentarem fora de foco em algumas regiões tal como na parte inferior direita. Também, nota-se que o tempo de ataque da amostra com ácido Nital 4%, que tinha como objetivo revelar a microestrutura com clareza foi suficiente.
	Aço SAE 1045, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1045, ataque Nital 4%, aumento de 1000x.
5.0 Conclusão 
Conseguiu-se obter habilidade em metalografia, porém houve diferenças nas microestruturas devido a determinados erros no processo como: dificuldade na etapa de lixamento, formação de planos nas amostras e ataque químico com tempo diferente do necessário.
6.0 Referências Bibliográficas
[1] COLPAERT; Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3ª Edição, Editora Edgarg Blucher LTDA, São Paulo – 1974.
[2] COUTINHO, Telmo de Azevedo. Metalografia de Não-Ferrosos, Editora Edgarg Blucher LTDA, São Paulo – 1980.
[3] Apostila Curso de Ensaio Metalográfico – LIME 1.1.
[4] SILVA, Ubirajara Marques de Carvalho e Técnicas e Procedimentos na Metalografia Prática, I. Rossi Editora, São Bernardo do Campo, São Paulo – 1978.
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