aula06 PLANEJAMENTO DE NECESSIDADES DE MATERIAS MRP E PLANEJAMENTO DE RECURSOS DE MANUFATURA MRPII

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6ºAula
Planejamento de necessidades de 
materiais (MRP) e Planejamento 
de recursos de manufatura 
(MRPII)
Objetivos de aprendizagem
Ao término desta aula, vocês serão capazes de: 
• compreender a importância dos sistemas de informação nas organizações;
• conhecer a dinâmica de funcionamento do MRP;
• entender os principais conceitos sobre MRP II.
Prezados(as) alunos(as),
Um dos fatores que pode impedir o atendimento à demanda consiste 
na falta de recursos que viabilizem a produção. Os recursos que viabilizam 
a produção são vários, mas alguns dos seus principais são o foco da nossa 
disciplina, tais como os materiais, mão de obra, equipamentos e instalações, 
por exemplo. Como o planejamento desses recursos sem o auxílio de 
ferramentas computacionais é complexo e trabalhoso, atualmente, são 
empregados alguns sistemas que utilizam softwares e facilitam o processo de 
trabalhar com um volume alto de informações.
Dessa forma, uma técnica que é muito utilizada para planejar materiais nas 
empresas é o Material Requirements Planning (MRP), que significa Planejamento 
das Necessidades de Materiais e, para outros recursos necessários a produção, 
tais como mão de obra, equipamentos, instalações, entre outros, é utilizado 
um sistema que evoluiu a partir do MRP, o Manufacturing Resources Planning 
(MRP II), que significa Planejamento dos Recursos de Manufatura. Assim 
sendo, nesta aula veremos como são planejados os recursos produtivos por 
meio destes dois sistemas.
Bons estudos!
199
Planejamento e Controle da Produção 52
Seções de estudo
1. Introdução
2. Planejamento das necessidades de materiais (MRP)
3. Planejamentos dos recursos de manufatura
1 - Introdução
Com o advento dos computadores e sua constante 
evolução tecnológica, muitas técnicas relacionadas ao trabalho 
com informações nas organizações puderam ser aprimoradas. 
Entre elas, podemos destacar o planejamento e controle de 
materiais, que vão desde as matérias-primas e peças até os 
produtos acabados. Conforme já discutimos, a maioria das 
empresas possui uma variedade de produtos em seu portfólio, 
e cada um destes produtos podem apresentar em sua estrutura 
uma combinação de itens componentes. Imaginem como 
seria realizado o planejamento e controle de todos estes itens 
sem o auxílio de sistemas informatizados. 
Atualmente, praticamente não há como lidar com 
informações, que são a base fundamental para a tomada 
de decisões, sem o auxílio do computador. A maioria das 
empresas que precisam lidar com um número considerável 
de informações ao mesmo tempo, utilizam os sistemas de 
informação, como os sistemas ERP, do inglês Enterprise Resources 
Planning, os chamados Sistemas de Gestão Empresarial. Esses 
sistemas visam otimizar os processos de tomada de decisão 
na empresa e, em seus módulos consolidam informações dos 
vários departamentos que compõem uma organização, como 
finanças, produção, comercial, suprimentos, entre outros. 
Os sistemas ERP, muitas vezes, possuem módulos para 
planejamento e controle das necessidades de materiais, bem 
como de outros recursos necessários à produção, são eles 
os módulos de Planejamento das Necessidades de Materiais 
(Material Requirements Planning – MRP), e Planejamento de 
Recursos de Manufatura (Manufacturing resources Planning 
– MRP II). É importante ressaltar que o MRP e MRP II, além 
de serem módulos do sistema ERP, podem ser utilizados em 
sistemas isolados e também dão o nome à metodologia de 
planejamento das necessidades de materiais e outros recursos 
de manufatura.
Um dos principais e mais preocupantes problemas que 
podem ocorrer nas indústrias consiste no não atendimento 
à demanda em função da falta de materiais, mão de obra, 
equipamentos, entre outros. Como vimos nas aulas anteriores, 
as empresas empregam técnicas fundamentadas para prever 
a demanda, planejar sua capacidade, controlar seus estoques 
para garantir que a necessidade do mercado seja atendida. O 
emprego dessas técnicas de previsão, planejamento e controle 
geram custos para as empresas, então imaginem a gravidade 
de se empenhar recursos financeiros em todas essas fases e 
deixar de atender a demanda por falta de materiais ou mão de 
obra, por exemplo.
O MRP e MRP II permitem o planejamento detalhado 
das necessidades de recursos materiais e outros recursos 
necessários a manufatura, a partir de algumas informações de 
entrada. Dessa forma, abordaremos nesta aula as definições 
e metodologia de funcionamento destes dois planejamentos. 
2 - Planejamento das necessidades 
Na aula 5, vimos a definição de itens de demanda 
independente e itens de demanda dependente. Vocês devem 
estar se perguntando por que estes conceitos são importantes 
neste momento e a resposta está na própria função do MRP. 
O MRP é responsável pelo planejamento das necessidades de 
materiais, como já vimos anteriormente, os materiais podem 
receber diferentes classificações, podem ser matérias-primas, 
peças componentes e produtos acabados e, dessas 
classificações sabemos quais destes materiais são itens de 
demanda independente e dependente. O quadro 6.1 apresenta 
a definição e exemplificação destes itens.
Quadro 6.1: Itens de demanda independente e 
dependente.
Demanda dependente Demanda independente
independente necessidades do mercado
Pneus, retrovisores, maçanetas Carro
Pernas, assento, encosto Cadeira
Dessa forma, podemos dizer que o MRP é um sistema 
lógico que calcula a necessidade de itens de demanda 
dependente a partir do momento em que se conhece a 
necessidade por itens de demanda independente. De uma 
forma mais simplificada, conhecida a necessidade em termos 
de data, quantidade e especificação do produto acabado, o 
MRP determina quais os itens componentes serão necessários 
para a fabricação dos produtos acabados, na quantidade e no 
momento exato em que eles devem estar disponíveis. É como 
se o MRP explodisse as necessidades de produtos acabados 
em necessidades de itens componentes. 
É importante destacar que o MRP fornece estas 
informações levando em consideração algumas variáveis 
importantes inerentes à política de estoque adotada e também 
a particularidades do processo produtivo, dentre estas variáveis 
podemos destacar o lead time de fabricação (no caso de itens 
fabricados internamente), o lead time de entrega (no caso de 
itens componentes comprados) e o estoque de segurança.
Dentre as principais funções do MRP dentro da empresa 
podemos destacar a de realizar a programação da produção de 
itens de demanda dependente (caso os itens sejam fabricados 
internamente), a programação de compra de itens de 
demanda dependente (caso os itens sejam comprados) e a sua 
utilização como um modelo de controle de estoques de itens 
de demanda dependente, conforme comentamos no final da 
aula 5, que abordava a gestão de estoques. 
2.1 - Entradas do sistema MRP
Como em todo sistema, o sistema MRP também possui 
entradas, processamento e saídas. Por se tratar de um sistema 
de informações, temos informações como entradas no 
200
53
sistema, temos o processamento de dados e, como resultado 
do processamento, temos informações de saída. 
As principais informações de entrada do MRP são o 
plano-mestre de produção (PMP), a lista de materiais e os 
relatórios de planejamento e controle de estoques. Com 
exceção da lista de materiais, já comentamos anteriormente 
sobre estes dados de entrada. No entanto, vamos revê-los na 
sequência. Veremos que, as informações fornecidas por estes 
insumos são imprescindíveis para o bom funcionamento do 
sistema MRP.
Plano-mestre de produção (PMP): conforme vimos na 
aula 4, o PMP tem por objetivo desagregar o planejamento 
agregado da produção e estabelecer quais os itens individuais 
deverão ser produzidos, bem como as datas de produção. 
Além de considerar a previsão de demanda, este plano 
operacional deve contemplar os pedidos firmes dos clientes, 
que já se tem em carteira.
Com relação a seu horizonte de tempo, vimos que um 
plano-mestre deve empregar prazosque vão de semanas até 
meses. No entanto, para que o sistema MRP possa funcionar 
é imprescindível que o PMP abranja todos os tempos de 
espera envolvidos na fabricação de um item, ou seja, todos os 
lead times (entrega, fabricação interna, montagens). 
Para melhor compreender o horizonte de tempo, vamos 
supor que o processo de produção de um produto seja 
composto por três etapas: Aquisição de matérias-primas por 
meio de compra (lead time: 3 semanas), fabricação interna dos 
itens componentes (lead time: 4 semanas), montagens das peças 
(lead time: 1 semana). Considerando esses prazos, é imperativo 
que o PMP abranja, no mínimo, 7 semanas para que se possa 
trabalhar com o MRP. 
Dessa forma, as informações que o plano-mestre 
disponibiliza possibilitam a determinação de quanto de cada 
item componente é necessário para viabilizar a fabricação 
dos produtos acabados. Os dados referentes aos tempos de 
espera, ou lead times, vão agregar uma informação importante 
ao resultado do MRP, que consiste na definição da data em 
que será necessário disparar as ordens para que cada item 
componente esteja disponível na data certa para a fabricação 
do produto acabado. Mas como saber quais são os itens 
componentes dos produtos acabados? Sabemos os itens 
componentes de cada produto acabado por meio da lista de 
materiais.
Lista de materiais: esse é um documento que até o 
momento não discutimos, no entanto é de fácil compreensão. 
A lista de materiais consiste num documento onde são 
elencados, de maneira hierarquizada, todos os itens 
constituintes de um produto acabado, assim sendo, para 
cada produto que compõe o mix de produtos da empresa é 
necessário que exista uma lista de materiais.
Além de informar os itens pelos quais os produtos 
acabados são compostos, a lista de materiais também indica a 
quantidade necessária de cada item para se obter uma unidade 
do produto acabado. É como se fosse a lista de ingredientes 
de um bolo. A lista de materiais, também é conhecida como 
Bill of Materials (BOM), que nada mais é do que a sua tradução 
para o inglês. O quadro 6.2 apresenta a lista de materiais para 
uma caneta. 
Quadro 6.2: Lista de materiais de uma caneta
1 CANETA
Nos registros da Engenharia do Produto, é importante 
que, para cada produto, além da lista de materiais, também 
conste a árvore ou estrutura de produto, que representa de 
maneira mais visual as partes componentes do produto e suas 
quantidades. A figura 6.1 apresenta a árvore ou estrutura de 
produto da caneta, cuja lista de materiais foi apresentada no 
quadro 6.2.
 
 
 
 
 
 
 
 8 g 1 und 1 und 
1 und 1 und 1 und 1 und 
CANETA 
Corpo Carga Tampa peq. Tampa gra. 
Tubo Ponta Tinta 
Figura 6.1: Árvore ou estrutura de uma caneta
Conforme podemos visualizar na figura 6.1, a árvore de 
produto apresenta os itens componentes do produto acabado 
de maneira hierarquizada, onde se pode ter uma dimensão 
maior de como se dá a estrutura de cada produto a ser 
fabricado pela empresa. A árvore de produto também auxilia 
nos processos de montagem e fabricação dos produtos.
Relatórios de planejamento e controle de estoques: nos 
relatórios de estoque devem constar os itens componentes 
de todos os produtos fabricados pela empresa, e estes devem 
ser controlados com bastante cuidado, de forma a fornecer 
informações para as tomadas de decisão na empresa, bem 
como para embasar os cálculos do MRP. Algumas informações 
importantes que constam nos relatórios de controle de 
estoques são: informações sobre posição de estoque; 
informações sobre estoques de segurança; informações 
sobre lead times de entrega dos fornecedores; pedidos de itens 
programados; tamanho do lote de compra, entre outras. 
2.2 - Saídas do sistema MRP
Conforme discutimos na seção anterior, o MRP realiza 
um processamento de dados de forma a gerar um resultado 
que auxilia na tomada de decisões. Os resultados gerados por 
um sistema MRP fornecem todas as informações necessárias 
para que sejam geradas as ordens de compra e de fabricação 
para itens componentes, assim sendo, podemos dizer que 
estas ordens são as saídas de um sistema MRP. 
Os resultados fornecidos pelo MRP são de grande 
importância para as indústrias, uma vez que as decisões sobre 
compras ou fabricação de itens, que compõem produtos 
201
Planejamento e Controle da Produção 54
acabados, não podem ser tomadas sem um embasamento 
sólido. Dentro das organizações, as ordens de compra e 
ordens de fabricação, produção ou serviço (o nome varia de 
empresa para empresa), são os documentos que autorizam a 
realização de uma compra e também a produção, ou seja, as 
saídas do MRP fazem uma interface entre as informações e a 
operacionalização do que foi planejado.
As ordens de compra são documentos onde constam 
todas as informações a respeito do item que será necessário 
adquirir, tais como o código do item, sua descrição, 
fornecedor, data em que o produto precisa estar disponível 
para a produção, quantidade, entre outras informações. Em 
algumas empresas, primeiramente o departamento de PCP 
emite uma requisição de compra, cujas informações devem 
ser aprovadas pelo gerente de PCP. A figura 6.2 apresenta um 
exemplo genérico com as informações que devem constar em 
uma ordem de compra. 
 
Código Material Descrição Unidade de medida Quantidade Preço Preço total 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nome/Logo 
da empresa 
ORDEM DE 
COMPRA 
N°: ___________ 
Endereço empresa: Telefone: 
Inscrição Estadual: E-mail: 
Site: 
Fornecedor: 
Telefone: Contato: 
E-mail: 
Data entrega: / / . 
 
Ordem de compra aprovada por: em: / / . 
 
Figura 6.2: Exemplo de ordem de compra
Após a emissão da requisição, o departamento de 
compras/suprimentos analisa a mesma, realiza a negociação 
de prazos e preços com o fornecedor, e assim emite a ordem e 
o pedido de compra. O departamento de compras deve ainda 
lançar a informação sobre a data em que o item chegará à 
fábrica (no caso de o próprio fornecedor realizar a entrega) ou 
data em que o item estará disponível para retirada (neste caso 
deve-se alinhar com o departamento de logística o processo 
de retirada do material). 
Lembram que comentamos sobre o ERP no início desta 
aula? O ERP dispõe de módulos que permite a emissão destes 
documentos (requisições de compra e ordens de compra) e 
permite que todos os envolvidos neste processo tenham acesso 
às informações referentes à aquisição dos itens. Assim sendo, 
quando o departamento de compras alimenta o sistema com 
as datas de disponibilidade dos produtos, o departamento de 
PCP consegue ter acesso a mesma informação. 
O acesso a essas informações permite que o PCP 
tome, antecipadamente, as decisões de programação da 
produção, por exemplo, antes mesmo que o fornecedor tenha 
disponibilizado o material, pois tem-se a garantia de uma 
data futura que foi negociada juntamente ao departamento 
de compras. Conseguimos identificar aí o relacionamento 
do PCP com outros setores dentro da empresa, tais como 
compras e logística. Em alguns casos, compras e logística 
pertencem ao mesmo setor, o de Supply Chain Management. 
Já as ordens de produção são documentos que fornecem 
as informações necessárias para que um item seja fabricado 
internamente pela organização, tais como código do produto, 
descrição do produto, quantidade, materiais utilizados, roteiro 
de fabricação, prazo de entrega, equipamento em que o 
produto será fabricado, apontamentos de produção, entre 
outras informações. A ordem de produção é o documento 
que autoriza o início da fabricação de um item e fornece as 
coordenadas de como este deve ser produzido. As ordens deprodução servem também como um controle acerca de tudo 
o que é produzido, nada pode ser fabricado sem que haja uma 
ordem que o autorize. A figura 6.3 exemplifica uma ordem de 
produção genérica.
Figura 6.3: Exemplo de ordem de produção. Fonte: Rossi e Barbosa Filho (2015).
A utilização do sistema MRP nas organizações diminui a 
influência dos sistemas informais, que, muitas vezes, podem ser 
demasiados trabalhosos e conduzir a decisões equivocadas. O 
sistema MRP assume várias funções nas empresas, onde além 
de poder ser utilizado como um instrumento de planejamento 
das necessidades de materiais ele também permite a simulação 
de diferentes cenários, uma vez que, alimentado de maneira 
correta, seus resultados conduzirão a empresa a decisões 
acertadas e de maneira menos trabalhosa, já que o sistema é 
todo automatizado. 
As ordens de compra e produção (fabricação e 
montagem) são resultados importantes emitidos durante o 
planejamento operacional. Na aula anterior, trabalhamos a 
primeira atividade da programação da produção que é a gestão 
202
55
de estoques e nesta aula estamos abordando, de maneira 
intrínseca, a emissão de ordens.
2.3 - Funcionamento do sistema MRP
Nesta seção, apresentaremos como se dá o funcionamento 
do MRP, que será abordada de acordo com a metodologia de 
Moreira (2012). Conforme já mencionamos anteriormente, a 
dinâmica de processamento no MRP tem início na quantidade 
desejada de produto acabado, em uma data especificada, sendo 
que estas informações são fornecidas pelo PMP. A partir das 
necessidades de produtos acabados, ocorre a “explosão” do 
produto em suas partes componentes, utilizando informações 
da lista de produtos e árvore de produto.
É importante destacar que os itens componentes 
precisam ser fabricados ou comprados antes da data em que 
o produto acabado precisa estar pronto, isto porque após a 
aquisição dos itens componentes leva-se um tempo para que 
o produto acabado seja montado ou fabricado. Portanto, 
é importante prestar atenção aos tempos de espera ou lead 
time de cada fase ou parte do produto até se obter o produto 
acabado. 
Para melhor compreender a importância dos tempos de 
espera vamos ilustrar uma situação. Considere um produto 
acabado A e que ele deva estar pronto na semana 7. O 
processo de montagem do produto A leva uma semana para 
ser realizado e, as peças que o compõem levam duas semanas 
para serem entregues pelo fornecedor. Se levarmos em 
consideração estes prazos veremos que será necessário emitir 
a ordem de compra para o início da semana 4, para que o 
fornecedor consiga entregar as peças no início da semana 6 e, 
que a montagem do produto acabado se inicie na semana 6 e 
fique pronto na semana 7. Assim sendo, para que o produto 
A esteja disponível na semana 7 será necessário iniciar o seu 
processo de obtenção na semana 4. 
Quando o produto acabado é explodido em seus 
componentes, baseado nas informações do PMP e da lista 
de materiais, obtemos as chamadas Necessidades Brutas de cada 
item. Pode ser que haja alguns itens em estoque, chamados 
de estoque remanescente ou até mesmo alguma ordem ou 
pedido de compra que tenha sido anteriormente encaminhado 
que resulte em um recebimento programado de material. 
Conhecendo as necessidades brutas e tendo as informações 
de estoques e recebimentos programados, o MRP calcula as 
Necessidades Líquidas, descontando das necessidades brutas o 
estoque disponível em mãos e os recebimentos programados, 
conforme podemos ver na sequência:
Necessidades líquidas = Necessidades brutas – Estoque 
disponível – Recebimentos programados
É importante ressaltar que, caso a empresa trabalhe com 
a política de estoques de segurança estes podem ser somados 
às necessidades brutas.
Neste momento surge outro conceito importante no 
cálculo do MRP, a Liberação de Ordem (de compra, fabricação 
ou montagem). Essa liberação de ordem deve levar em 
consideração a quantidade do componente e deve ser expedida 
com antecedência, em uma data tal que o componente esteja 
disponível exatamente no momento em que será necessário. 
Não existe regra que obrigue que a quantidade definida na 
ordem seja exatamente igual às necessidades líquidas, pois 
existe a questão dos lotes econômicos e, muitas vezes, os 
fornecedores também estabelecem regras com relação às 
quantidades que podem ser compradas. 
Dessa forma, temos que o planejamento gerado pelo 
MRP, normalmente fornece as seguintes informações, para 
cada item que compõe o produto acabado: 
• uma escala de tempos, geralmente em semanas;
• identificação do item;
• necessidades brutas e suas datas;
• estoque disponível;
• recebimentos programados;
• necessidades líquidas;
• liberação de ordem.
Para melhor compreender, o quadro 6.3 fornece as 
informações segundo a maneira mais usual para a resolução 
de exercícios com o MRP. 
Quadro 6.3: Informações cálculo MRP.
Item Semanas 1 2 3 4 5 6 7
Estoque Disponível
Recebimento Programados
Necessidades Líquidas
Liberação de Ordem
Fonte: Moreira (2012)
Atualmente, o MRP realiza seus cálculos via sistemas 
computadorizados, o que facilita bastante o processo. No 
entanto, para compreender sua dinâmica é imprescindível 
saber como os cálculos são feitos e também, no caso de não se 
dispor de um sistema MRP convencional, é possível realizar 
seus cálculos por meio de planilhas eletrônicas, uma vez que se 
conhece o seu funcionamento. Dessa forma, apresentaremos 
na sequência um exemplo do cálculo do MRP, baseado em 
Moreira (2012 p. 528).
: Para certa mesa de cozinha, é conhecida a 
demanda (necessidades brutas) para as próximas 12 semanas, 
que é de 100 unidades, prevendo-se uma entrega de 40 
unidades ao início da semana 5 e outra de 60 unidades ao 
início da semana 11, segundo o quadro 6.4.
Quadro 6.4: Necessidades brutas de mesas de cozinha
Item: 
Mesa Semana
1 2 3 4 5
40
6 7 8 9 10 11 12
60
Fonte: Moreira (2012)
A mesa é composta por um tampo, um tronco e oito 
suportes idênticos; quatro dos suportes acoplam-se à parte 
203
Planejamento e Controle da Produção 56
superior do tronco para que o tampo se ajuste, enquanto os 
outros quatro se acoplam à parte inferior, para o apoio da 
mesa no solo. A figura 6.4 apresenta a árvore do produto.
Figura 6.4: Árvore do produto – mesa de cozinha
Temos ainda os lead times e estoques remanescentes, que 
se apresentam no quadro 6.5. 
Quadro 6.5: Lead times e estoques remanescentes para 
os itens
Item Operação Lead Time Estoque remanescente
Mesa montagem 1 semana 5 unidades
Tampo 1 semana 15 unidades
Tronco 2 semanas 12 unidades
Suporte 1 semana 90 unidades
Fonte: Moreira (2012)
Pede-se para preencher um quadro MRP para cada um 
dos itens: mesa, tampo, tronco e suportes, assumindo que as 
quantidades requisitadas são exatamente iguais às necessidades 
líquidas. 
Solução: 
Para a montagem dos quadros é necessário começar pelo 
produto acabado (mesa) para descobrir as necessidades líquidas 
de mesas montadas e assim calcularmos as necessidades 
líquidas dos componentes. Cada mesa irá necessitar de um 
tampo, um tronco e oito suportes. Como temos a informação 
de que a montagem das mesas leva uma semana, todos os 
componentes deverão estar disponíveis uma semana antes da 
entrega das mesas. 
Mesa: 
As necessidades brutas de mesa são de 40 mesas na 
semana 5 e 60 mesas na semana 11; no entanto, há um estoque 
disponível de 5 mesas que pode ser usado para a primeira 
entrega (semana 5), reduzindo as necessidades líquidas na 
semana 5 para 35 mesas. Para a semana 11 a necessidade 
líquida será de 60 mesas, tendo em vista que não haverá 
estoque remanescente nem recebimento programado até a 
semana 11.
A liberação de ordens deve compreender a mesma 
quantidade das necessidades líquidas e devem ser emitidas 
uma semana antes da data em que as mesas montadas são 
necessárias, ou seja, será necessária a liberação de ordem de 
montagem de 35 mesas para a semana 4 e 60 mesas para a 
semana 10, conforme podemos visualizar no quadro 6.6.Quadro 6.6: Cálculo das necessidades de mesas
Item: 
Mesa Semana
1 2 3 4 5
40
Estoque Disponível 5
Recebimento 
Programados 0
Necessidades Líquidas 35
Liberação de Ordem 35
6 7 8 9 10 11 12
60
0
0
60
60
Tampo: 
Cada mesa necessita de um tampo. Como a necessidade 
líquida de mesas é de 35 na semana 4 e 60 na semana 10, temos 
que a necessidade bruta de tampos é também de 35 unidades 
na semana 4 e 60 na semana 10. 
Como existe um estoque disponível de 15 tampos, eles 
podem ser utilizados para atender às necessidades da semana 4, 
portanto a necessidade líquida de tampo é de 20 tampos para 
a semana 4 e 60 tampos para a semana 10. Como os tampos 
levam uma semana para ficar prontos, as liberações de ordens 
devem ser colocadas nas semanas 3 e 9. Conforme indica o 
quadro 6.7.
Quadro 6.7: Cálculo das necessidades de tampo
Item: 
Tampo Semana
1 2 3 4 5
35
Estoque Disponível 15
Recebimento 
Programados 0
Necessidades Líquidas 20
Liberação de Ordem 20
6 7 8 9 10 11 12
60
0
0
60
60
Tronco: 
Cada mesa necessita de um tronco, como a necessidade 
líquida de mesas é de 35 na semana 4 e 60 na semana 10, 
temos que a necessidade bruta de troncos é também de 35 
unidades na semana 4 e 60 na semana 10. 
Como existe um estoque disponível de 12 troncos, estes 
204
57
podem ser utilizados para atender às necessidades da semana 4, 
portanto a necessidade líquida de tronco é de 23 troncos para 
a semana 4 e 60 troncos para a semana 10. Como os troncos 
levam duas semanas para ficarem prontos, as liberações de 
ordens devem ser colocadas nas semanas 2 e 8. Conforme 
indica o quadro 6.8.
Quadro 6.8: Cálculo das necessidades de tronco
Item: 
Tronco Semana
1 2 3 4 5
35
Estoque Disponível 12
Recebimento 
Programados 0
Necessidades Líquidas 23
Liberação de Ordem 23
6 7 8 9 10 11 12
60
0
0
60
60
Suportes: 
Cada mesa necessita de oito suportes, como a necessidade 
líquida de mesas é de 35 na semana 4 e 60 na semana 10, temos 
que a necessidade bruta de suportes é de 35x8= 280 unidades 
na semana 4 e 8x60=480 na semana 10. 
Como existe um estoque disponível de 90 suportes, estes 
podem ser utilizados para atender às necessidades da semana 4, 
portanto a necessidade líquida é de 190 suportes para a semana 
4 e 480 suportes para a semana 10. Como os suportes levam 
uma semana para ficar prontos, as liberações de ordens devem 
ser colocadas nas semanas 3 e 9. Conforme indica o quadro 6.9.
Quadro 6.9: Cálculo das necessidades de suportes
Item: 
Suportes Semana
1 2 3 4 5
280
Estoque Disponível 90
Recebimento 
Programados 0
Necessidades Líquidas 190
Liberação de Ordem 190
6 7 8 9 10 11 12
480
0
0
480
480
Temos, então, o resultado do MRP como: 
• liberação de ordens de montagem de 35 mesas na 
semana 4 e 60 mesas na semana 10;
• liberação de ordens de fabricação de 20 tampos na 
semana 3 e 60 tampos na semana 9;
• liberação de ordens de fabricação de 23 troncos na 
semana 2 e 60 troncos na semana 8;
• liberação de ordens de fabricação de 190 suportes na 
semana 3 e 480 suportes na semana 9.
Nesse exemplo, consideramos que a quantidade indicada 
na liberação de ordens é igual às necessidades líquidas pelos 
itens, no entanto, a liberação de ordens, em alguns casos, pode 
ser correspondente aos lotes econômicos de compra ou de 
fabricação. A diferença em se trabalhar com lotes econômicos 
está na formação de estoques ao longo das semanas. 
Nesse caso, também não consideramos estoques de 
segurança. No caso de a empresa trabalhar com estoques de 
segurança é indicado que estes sejam somados às necessidades 
brutas. No entanto, a metodologia de cálculo apresentada 
neste exemplo representa a forma básica de planejamento 
das necessidades de materiais que pode ser adaptada às 
necessidades particulares das empresas. 
3 - Planejamento de recursos de 
Conforme vimos na seção anterior, o MRP permite o 
planejamento de itens de demanda dependente em termos de 
quantidade, tipo e datas, com base nas informações fornecidas 
pelo PMP, lista de materiais e controle de estoques. O sistema 
MRP é muito utilizado e simplifica o processo de planejamento 
de materiais nas empresas e, por isso, à medida que a tecnologia 
da informação se desenvolve, o MRP também vem sendo 
aprimorado. 
Considerando então a sua eficácia no campo planejamento 
de materiais, o MRP se aprimorou de modo que passasse a 
considerar outros recursos produtivos, não só as necessidades 
de materiais, como mão de obra e a disponibilidade de 
máquinas, por exemplo. A esse sistema derivado do MRP, 
damos o nome de Planejamento dos Recursos de Manufatura, 
mais comumente chamado pela sigla MRP II, que significa 
Manufacturing Resources Planning. O MRP II também é muito 
utilizado como um módulo do ERP, sendo integrado aos 
demais módulos que o compõe. 
De acordo com Martins e Laugeni (2006, p. 376), o 
MRP II “é uma extensão do MRP com a inclusão de recursos 
como: mão de obra, equipamentos, instalações, entre outros.” 
Segundo os autores, o tratamento que se dá aos recursos no 
MRP II segue a mesma lógica que se dá aos materiais, no 
MRP, no entanto com os devidos ajustes. 
A literatura, normalmente, não se aprofunda nos cálculos 
do MRP II por ele englobar mais recursos e se tornar mais 
complexo do que o MRP, assim sendo, esses cálculos são 
comumente realizados via sistemas computadorizados, onde 
os parâmetros e dados de entrada são ajustados para os 
recursos em questão. Por isto, nesta aula não iremos esgotar 
o conteúdo acerca dos cálculos do MRP II, iremos, portanto, 
nos limitar às suas principais características, tais como seus 
205
Planejamento e Controle da Produção 58
dados de entrada, saídas e estrutura hierárquica. 
3.1 - Principais características do 
MRP II
Para que a eficácia do MRP II seja garantida, Corrêa, 
Gianesi e Caon (2014) afirmam que o primeiro aspecto 
importante consiste na existência de uma base de dados única, 
não redundante e acurada que integre toda a empresa por meio 
da informação. O MRP II necessita de diversas informações 
que, normalmente, provêm de diversos setores da empresa, 
que devem mantê-las em uma única base de modo que toda 
a empresa possa acessá-la. Ainda de acordo com os autores, 
destacamos os principais cadastros necessários ao sistema 
MRP II:
• cadastro mestre de item: contendo informações, 
como código, descrição, unicidade de medida, lead 
time, estoque de segurança, entre outros;
• cadastro de estrutura de produtos: lista e estrutura de 
produtos hierarquizada;
• cadastro de locais: onde são definidos os locais de 
armazenagem dos itens, incluindo unidades fabris, 
departamentos, corredores, prateleiras, entre outros;
• cadastro de centros produtivos: código, descrição, 
horários de trabalho, índices de aproveitamento de 
horas disponíveis, entre outros;
• cadastros de calendários: informações de feriados, 
férias, entre outros;
• cadastros de roteiros: sequência de operações 
necessárias para a fabricação de cada item, os tempos 
associados à emissão da ordem, fila, preparação, 
entre outros. 
Podemos notar que são muitas as informações de 
entrada do sistema, e que elas provêm dos mais variados 
setores da empresa. A estrutura de produtos, por exemplo, é 
uma informação gerada pelo setor de Engenharia do Produto, 
o qual deve estar atento a qualquer alteração e realizar as 
atualizações no sistema sempre que for necessário. As 
informações referentes ao calendário podem ser provenientes 
do setor de recursos humanos, os cadastros de roteiro podem 
ser emitidos pela Engenharia de Processos, entre outros. 
Ao consolidar todas essas informações em uma única 
base de dados, considerando que elas estejam corretas, 
verificadas e acuradas, o processamento dessas informações 
irá gerar para a empresa, por meio do sistema MRP II, muitas 
respostas importantes relacionadas ao planejamento e uso 
de recursos como mão de obra, equipamentos, instalações, 
entre outros. Com relação à mão de obra, por exemplo, 
serão obtidas informações relacionadasa necessidades de 
subcontratação de serviços, contratação de turnos extras de 
trabalho e solicitação de horas extras para um dado período. 
3.2 - Estrutura do sistema MRP II
O sistema MRP II possui uma estrutura mais complexa 
do que o MRP. Nesta seção, apresentaremos a sua estrutura 
de forma a compreender a hierarquia de decisões e as entradas 
e saídas que sustentam o sistema. Destaca-se que, todo esse 
item (3.2), baseia-se em Corrêa, Gianesi e Caon (2014). 
Conforme já mencionamos sobre sua complexidade, 
no sistema MRP II existe uma sequência hierárquica de 
cálculos, verificações e decisões têm por objetivo gerar 
um plano de produção que possua viabilidade tanto em 
termos de disponibilidade de materiais como de capacidade 
produtiva. Para a realização desses cálculos, verificações e 
decisões o sistema MRP II deve ser composto de uma série 
de procedimentos de planejamento que são agrupados em 
funções. 
Normalmente, estas funções que compõem o MRP II 
estão associadas a módulos de pacotes de softwares comerciais, 
que foram desenvolvidos justamente para suportar esta 
filosofia de planejamento. Você deve estar se perguntando 
quais são estes módulos, não é mesmo? Pois bem, aqui vamos 
apresentar os principais módulos que compõem o MRP II e 
já adiantamos que vocês já possuem familiaridade com alguns 
deles. Assim sendo, os principais módulos são: MRP- Material 
Requirements Planning/CRP - Capacity Requirements Planning, 
MPS – Master Production Schedule/RCCP - Rough Cut Capacity, 
Gestão de Demanda, SFC – Shop Floor Control/Compras e o 
S&OP – Sales and Operations Planning. 
Abordaremos cada um desses módulos, não 
necessariamente partindo dos níveis mais altos, e sim, do 
MRP que acabamos de abordar, por tornar mais fácil a 
compreensão e na sequência iremos acrescentando os demais 
módulos. 
- MRP/CRP: já abordamos o MRP nesta aula e vimos 
que ele corresponde ao Planejamento das Necessidades de 
Materiais. Já o CRP nada mais é do que o Planejamento da 
Capacidade no curto prazo. Assim sendo, juntos, o MRP e o 
CRP têm como objetivo gerar um plano viável e detalhado de 
produção, compras e capacidade. 
Com base na decisão de vendas de produtos acabados, 
o MRP irá calcular a necessidade de materiais, definindo as 
quantidades e momentos de liberação das ordens de produção 
e compra. Após identificadas as necessidades de materiais e 
viabilizado o plano sugerido pelo MRP, o plano de produção 
será inserido no módulo de cálculo de capacidade no curto 
prazo, ou CRP. 
O CRP utilizará informações dos centros produtivos, 
roteiros e tempos, calculando as necessidades de capacidade 
para cada centro, para cada período, permitindo a identificação 
de excessos e/ou falta de capacidade, para que o programador 
tome as devidas providências em caso de inviabilidade do 
plano, como por exemplo, antecipação de ordens, adiamento 
de ordens, subcontratação de serviços, contratação de turnos 
extras de trabalho etc. 
Assim, o MRP e o CRP fornecem um plano detalhado 
de materiais e capacidade para o setor de compras e controle 
do chão de fábrica, conforme podemos visualizar na figura 
6.5.
- MPS/RCCP: O MPS é a sigla em inglês correspondente 
ao nosso PMP, que também já foi abordado em aula anterior, 
já o RCCP corresponde ao Planejamento da Capacidade em 
médio prazo. Juntos, o MPS e o RCCP são responsáveis por 
elaborar o plano de produção de produtos finais, item a item, 
período a período, bem como a capacidade necessária no 
médio prazo para viabilizar este plano de produção.
206
59
O MPS não é um módulo puramente de cálculo como 
o MRP, mas sim de tomada de decisão. Ele considera 
informações provenientes do plano de produção agregado, da 
previsão de vendas detalhada de cada produto final, da carteira 
de pedidos firmes dos clientes, da política de estoques e da 
posição de estoque de produtos finais, consolidando assim 
estas informações e tomando a decisão a respeito do que e 
quanto produzir, em cada período, em termos de produtos 
individuais e não em famílias de produtos.
Obtido um plano de produção de itens individuais viável, 
este plano será inserido no módulo de capacidade no médio 
prazo, ou seja, o RCCP. O RCCP é responsável pela realização 
de um cálculo de capacidade no médio prazo, que também é 
conhecido como um planejamento grosseiro de capacidade e 
tem a vantagem de poder executado rapidamente. O RCCP 
tem a função de auxiliar na formulação de um plano-mestre 
aproximadamente viável. Aproximadamente viável, pois não 
se trata de um cálculo detalhado e preciso como no MRP/
CRP. 
Assim sendo, o módulo MPS/RCCP gera um plano 
detalhado de materiais e capacidade que serve como dado de 
entrada para o MRP, podemos visualizar esta relação na figura 
6.5.
- Gestão de demanda: é uma função que permite que a 
área de vendas/marketing insira as informações do mercado 
no processo de planejamento do MRP II. Por exemplo, a 
informações como previsão de vendas são destinadas ao 
S&OP para a elaboração do plano de produção agregado 
e informações como cadastro de pedidos dos clientes que 
auxiliará na elaboração do PMP. Assim sendo, a Gestão de 
Demanda não é tratada como um módulo, pois essa função 
do MRP II não é apoiada por um único módulo do software, 
envolvendo uma série de habilidades e informações externas 
que apoiam o sistema. 
- SFC/Compras: O módulo SFC corresponde ao 
controle de chão de fábrica. Juntos, SFC e Compras, visam 
garantir que o plano de materiais detalhado seja executado 
sem desvios, da maneira mais fiel possível. O SFC executa 
o sequenciamento das ordens, fazendo a interface entre o 
planejamento em seus diferentes níveis e o chão de fábrica. 
Podemos dizer que ele é o responsável por controlar e garantir 
a execução, no nível operacional, do que foi planejado. 
Já o módulo de Compras possui função semelhante ao 
SFC, ou seja, ele desempenha o papel de controlar as ordens 
de compras de materiais, fazendo a interface entre o que 
foi planejado e os fornecedores de matérias-primas e itens 
componentes necessários para viabilizar a produção. Assim, 
este módulo suporta a negociação de programação de entregas 
com os fornecedores, abertura de ordens de compras, emissão 
e acompanhamento de pedidos, bem como o fechamento do 
pedido quando os materiais comprados adentram a empresa. 
Todas as informações do módulo de compras estão 
disponíveis no sistema MRP II para que as demais funções 
possam tomar suas decisões. Por exemplo, as informações 
referentes às programações de entrega de matérias-primas e 
itens componentes podem influenciar a posição de estoque 
em períodos futuros, permitindo que o MRP defina as 
quantidades e as datas em que os materiais poderão ser 
produzidos, ou a necessidade em termos de compras dos 
mesmos. 
- S&OP: Em português, S&OP significa Planejamento 
de Vendas e Operações e corresponde a um dos mais 
importantes planejamentos nas empresas que utilizam o 
MRP II. Assim como a Gestão de demanda, o S&OP é um 
processo que não é apoiado adequadamente pelos pacotes de 
software MRP II disponíveis. 
O S&OP consiste em um processo de planejamento 
que trabalha com informações agregadas suportadas por uma 
visão de longo prazo do negócio. Este processo é responsável 
por realizar o planejamento de vendas e de produção no longo 
prazo, executando o planejamento estratégico da empresa. 
A partir da previsão de vendas agregada, o S&OP elabora 
o plano de produção agregado, levando em consideração as 
estratégias da empresa relacionadas ao mercado, a produção e 
aos critérios de desempenho que ela julga importantes. Dessa 
forma, o plano de produção agregado é o dado de entrada 
para o MPS, conforme podemos visualizar na figura 6.5. 
Todos esses módulos, cada qual em seu nível de decisão, 
formam o sistema MRP II, e é como se formassem o nível 
de comando, o motor e as rodas que dão sustentação para o 
funcionamento do sistema. A figura 6.5 resume tudo o que 
falamos a respeito dos principais módulos do sistema MRP 
II,como eles se relacionam, as informações de entrada e saída 
em cada um deles, que dão sustentação para o funcionamento 
adequado do sistema. 
 
 
 
S&OP Estratégias 
Gestão de 
Demanda 
Orçamento Plano de vendas 
agregado Plano de 
produção 
agregado 
Lista de 
recursos, 
tempos 
RCCP MPS Política de 
estoques 
Comando Plano-mestre da produção 
MRP CRP 
Centros 
produtivos, 
roteiros, 
tempos 
Motor 
Plano detalhado 
de materiais e 
capacidade 
Estruturas 
e 
parâmetros 
Posição de 
estoques 
COMPRAS SFC 
Programa de 
fornecedores 
Programa detalhado 
de produção Rodas 
Figura 6.5: Sistema MRP II. Fonte: Corrêa, Gianesi e Caon (2014)
Conforme podemos visualizar na figura 6.5, existem 
três grandes blocos dentro do sistema MRP II. São eles o 
comando, o motor e as rodas:
- Comando: é formado pelos níveis mais altos de 
planejamento, ou seja, o S&OP, Gestão de Demanda e MPS/
RCCP, sendo o responsável por dirigir a empresa bem como 
207
Planejamento e Controle da Produção 60
sua atuação no mercado. 
- Motor: é formado pelo nível mais baixo de 
planejamento, ou seja, MRP/CRP, que é responsável por 
desagregar as decisões que foram tomadas nos níveis mais 
altos de planejamento, originando as decisões detalhadas a 
respeito do que, quanto e quando comprar e produzir, bem 
como as decisões referentes a gestão da capacidade no curto 
prazo.
- Rodas: é formado pelas funções de execução e controle, 
ou seja, SFC e Compras, responsáveis por garantir a execução 
fiel do plano detalhado gerado no bloco anterior. 
É importante destacar que para promover o bom uso de 
um sistema MRP II é imprescindível que, primeiramente se 
tenha um bom entendimento a respeito do seu funcionamento. 
É necessário também um sistema computadorizado que o 
suporte e permita uma boa interface com o usuário, o que não 
deve substituir outro fator muito importante, o treinamento 
e a conscientização dos colaboradores sobre as vantagens 
e relevância do sistema MRP II para a empresa e todos os 
envolvidos. 
Por consolidar um grande número de informações em 
uma única base de dados, o sistema MRP II possui maior 
velocidade de resposta às mudanças que ocorrem num 
ambiente dinâmico como o fabril. Isso faz com que a empresa 
disponha de maior flexibilidade para atender a demanda, 
permitindo a simulação de vários cenários e a escolha do que 
melhor se adapte à realidade e aos critérios de desempenho/
estratégia da empresa.
Retomando a aula
 
acabamos de trabalhar é muito importante e deve 
1 - Introdução
Nesta seção, abordamos o desenvolvimento da tecnologia 
da informação e como ele tem auxiliado as empresas nos 
processos de tomada de decisão com relação ao planejamento 
dos recursos necessários a produção. Vimos que o MRP e 
MRP II são sistemas que permitem o planejamento detalhado 
de materiais e outros recursos de manufatura.
 
2 - Planejamento das necessidades de materiais 
(MRP)
Na segunda seção, abordamos o MRP, vimos que ele 
utiliza informações provenientes do PMP, lista de materiais 
e controle de estoques para planejar os itens de demanda 
dependente, em termos de quantidade, especificação e data 
em que os mesmos serão necessários.
(MRP II)
Nesta seção, abordamos o MRP II. Vimos que ele 
consiste em uma evolução do MRP. Enquanto o MRP fornece 
informações para o planejamento de materiais, o MRP II 
considera outros recursos como mão de obra, equipamentos, 
instalações, entre outros. 
CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M. 
Planejamento, Programação e Controle da Produção. 5 ed. São 
Paulo: Atlas, 2014.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da 
Produção. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2006.
Vale a pena ler
Vale a pena
Conceitos Básicos do MRP (Material Requirement 
Planning): <http://www.administradores.com.br/artigos/
carreira/conceitos-basicos-do-mrp-material-requirement-
planning/26507/>.
MRP e MRPII para a gestão de fábrica das Pequenas e 
Médias Empresas: <http://www.administradores.com.br/
noticias/negocios/mrp-e-mrpii-para-a-gestao-de-fabrica-
das-pequenas-e-medias-empresas/52600/>. 
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