Aula 11

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CURSO: Engenharia de Produção 
DISCIPLINA: Planejamento e Controle da Produção II 
PROFESSOR: Igor Leão dos Santos 
 
Aula 11 
Evolução de sistemas de Planejamento dos Recursos da Manufatura (MRP II) 
Meta 
Apresentar a evolução dos sistemas de Planejamento dos Recursos da 
Manufatura (MRP II) e diferi-los dos sistemas de Planejamento das 
Necessidades de Materiais (MRP). 
Objetivos 
Espera-se que, ao final desta aula, você seja capaz de: 
1) Entender a evolução dos sistemas de Planejamento dos Recursos da 
Manufatura (MRP II) 
2) Diferir sistemas de Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) dos 
de Planejamento dos Recursos da Manufatura (MRP II) 
Pré-requisitos 
Para melhor compreensão dos conceitos nessa aula, é recomendado que você 
revise os conceitos introduzidos na aula 10 do curso. 
1. Introdução 
Enquanto os sistemas do tipo Material Requirements Planning (MRP) 
respondem as questões “o que”, “quanto” e “quando” produzir, os sistemas 
Manufacturing Resource Planning (MRP II) tem como objetivo responder 
também à questão de “como” produzir, evidenciando a capacidade dos 
recursos produtivos. Ao módulo MRP foram agregados novos módulos, como a 
programação mestre da produção (PMP), capacity requirements planning 
(CRP), shop floor control (SFC) e sales and operations planning (S&OP), dando 
origem ao MRP II, que passou a atender às necessidades de informação para 
a tomada de decisão gerencial sobre todos os recursos de manufatura. No 
CRP constrói-se os típicos gráficos de carga-máquina, onde rebate-se a carga 
gerada pelo MRP aos limites de capacidade disponíveis nos centros 
produtivos. 
 
Figura 1. Perguntas respondidas pelos sistemas MRP e MRP II 
Cadastros típicos do MRP II incluem itens, estruturas de produtos, locais de 
estoques, centros produtivos, calendários e roteiros. O MRP II abrange, 
portanto, o auxílio a todo o ciclo de planejamento, programação e controle da 
produção. Sua evolução, incorporando diversas funções externas à produção, 
gerou os sistemas ERP, percorrendo toda a empresa. Nessa aula, vamos 
estudar a evolução dos sistemas MRP para MRPII. 
2. A evolução do MRP para o MRP II 
Já vimos como o MRP calcula as necessidades de materiais com base nas 
decisões de fabricação de cada produto acabado. A introdução do MRP em 
empresas contribuiu muito para permitir uma gestão de materiais mais rápida e 
eficiente. Entretanto, garantir a gestão dos materiais não é suficiente. Uma 
outra questão importante à qual o MRP não responde é: “há capacidade 
suficiente para realizar o plano de produção sugerido pelo MRP”? 
Como já visto, o MRP visa marcar encontros de matérias primas e produtos 
acabados, alocados sobre a lógica da programação para trás. Qualquer atraso 
por problemas (como, por exemplo problemas de falta de capacidade) faz com 
que alguns componentes não consigam chegar ao encontro marcado na hora 
certa. Atrasos de produção podem ocorrer caso um componente não seja 
produzido por falta de capacidade em um momento. Por outro lado, estoques 
serão formados para componentes que cheguem pontualmente ao encontro, 
porém a produção de um semiacabado correspondente seja atrasada por falta 
de capacidade. Para eliminar esses atrasos, há duas opções de saída. 
Uma saída é garantir sempre a existência de capacidade em excesso, 
constantemente no tempo. Assim, sempre será possível atender aos lead times 
considerados pelo MRP. No entanto, essa é uma saída custosa, e apresenta 
altos índices de ociosidade da mão-de-obra. A outra saída seria superestimar 
os lead times, para garantir que os componentes estarão prontos ao final do 
lead time. No entanto, essa alternativa gera estoques de material aguardando 
processamento para a próxima etapa produtiva. 
Assim sendo, não considerar a capacidade sempre vai implicar em problemas 
que levam a custos. Seja pelo excesso de capacidade ou pela falta dela. 
Empresas que usam apenas o MRP devem decidir por um balanço entre 
superestimar lead times, manter excesso de capacidade ou gerenciar o nível 
de serviço a clientes. 
A popularização do uso do MRP trouxe essas evidências à tona. E fez com que 
os pesquisadores se questionassem se essa técnica não poderia (com pouco 
esforço a mais) ser aplicada também para cálculo de outros recursos além da 
matéria prima. Esses outros recursos seriam equipamentos, mão-de-obra, e 
outros, requerendo algumas informações adicionais apenas. 
Vamos supor um exemplo. Suponha que é emitida uma ordem de produção 
para um produto X de 350 unidades a serem entregues na semana 5, sendo 
iniciada na semana 2 (lead time de 3 semanas). Vamos supor os tempos 
envolvidos como sendo 20 minutos o tempo de preparação e 2 minutos por 
peça o tempo de processamento. Logo, a carga total é 720 minutos para 
produzir as 350 unidades do produto X. Essa carga pode ser distribuída, 
segundo a Figura 2, igualmente ao longo das semanas 3 e 4, considerando que 
durante a semana 2 há um tempo de fila e que há cargas de outros produtos 
também concorrendo pela capacidade. 
 
 Figura 2. Exemplo ilustrativo de cálculo da necessidade de capacidade 
Dessa forma, já sabemos quais são os possíveis momentos, com alguma 
precisão, onde haverá falta de capacidade. Providências pode ser tomadas 
para corrigir esses desvios, como contratação de pessoas, subcontratação de 
serviços, realização de horas-extras, turnos adicionais, entre outros. Também 
não é mais necessário superestimar os lead times para viabilizar a 
disponibilidade de materiais. Pois no planejamento com lead times menores, já 
é possível enxergar com antecedência quais itens não poderão ser terminados 
no prazo. Estes itens teriam a produção adiantada com o correspondente 
replanejamento de seus componentes. Assim, permite-se reduzir custos com 
capacidade ociosa e estoques em excesso, mantendo os níveis de 
confiabilidade de entrega. No entanto, é importante citar que esse cálculo é 
feito com certo grau de imprecisão. 
A inclusão do módulo de cálculo de necessidades de capacidade no MRP fez 
com que um sistema novo fosse criado, que não calculasse somente as 
necessidades de materiais, mas também as necessidades de capacidade, o 
MRP II. O MRP e o MRP II diferem pelo tipo de decisão de planejamento 
tomada. O MRP orienta decisões sobre o que, quanto e quando produzir e 
comprar, enquanto o MRP II orienta decisões sobre como produzir, com que 
recursos (Figura 1). O MRP II é mais do que o MRP + cálculo de capacidade. 
Ele possui uma lógica estruturada de planejamento implícita, que diz respeito a 
uma sequência hierárquica de cálculos, verificações e decisões, visando 
chegar a um plano de produção que seja viável tanto em termos de 
disponibilidade de materiais como de capacidade. 
3. Principais módulos do MRP II 
O sistema MRP II é composto de uma série de procedimentos de planejamento 
agrupados em funções. As funções são geralmente associadas com pacotes 
de software comerciais que são desenvolvidos para suportar essa filosofia de 
planejamento. Vale ressaltar que, em geral, as funções do MRP II poderiam ser 
executadas manualmente. O alto volume de dados a serem manipulados no 
cálculo é o que motiva o uso de sistemas computacionais como apoio. 
Podemos considerar, portanto, o MRP II como sendo uma filosofia, apoiada por 
sistemas computacionais. 
Primeiramente, é necessário a existência de uma base de dados única, não 
redundante e acurada. Essa base de dados deve ser capaz de integrar toda a 
empresa por meio da informação. Os principais cadastros incluem: 
 Cadastro mestre de item, contendo código, descrição, unidade de 
medida, nível de estoque de segurança, entre outros. 
 Cadastro de estrutura de produto, contendo as ligações entre itens pais 
e filhos do cadastro anterior e as componências respectivas (quanto do 
item filho é necessário para fazer um item pai). 
 Cadastro de locais de armazenagem, incluindo por exemplounidades, 
departamentos, corredores, prateleiras. 
 Cadastro de calendários (horários) de funcionamento da fábrica, com 
informações de férias e feriados. 
 Cadastro de centros produtivos (recursos), contendo código, descrição 
e, por exemplo, o código do calendário (obtido do cadastro anterior) 
vigente para cada centro produtivo. 
 Cadastro de roteiros, incluindo a sequência de operações necessárias 
para a fabricação de cada item, os tempos associados às etapas de 
fabricação e outros. 
Outro modulo importante é o módulo Material Requirements Planning 
(MRP)/Capacity Requirements Planning (CRP). O módulo MRP/CRP objetiva 
gerar um plano viável de produção e compras. O MRP gera, baseando-se no 
plano de produção de produtos acabados, um plano de necessidades de 
materiais. Esse plano compreende quantidades e momentos de liberação e 
vencimento de cada ordem de produção. Utiliza-se para isso as informações de 
cadastros anteriormente citados (estrutura de produtos, itens e estoques). Uma 
vez gerado o plano, este é inserido no módulo CRP. Esse módulo usa 
informações dos centros produtivos, roteiros e tempos, calculando 
necessidades de capacidade para cada centro produtivo, período a período, 
gerando um gráfico de carga-máquina como na Figura 2. Esse gráfico permite 
identificar excessos de necessidade de capacidade (estouro da barra no 
gráfico) ou ociosidade. Assim o programador da produção pode tomar decisões 
típicas como adiar ou antecipar ordens de produção, e também provisionar 
capacidade necessária. Após os ajustes, o resultado será o plano detalhado de 
materiais e capacidade, contendo indicações de “o que” e “quanto” produzir e 
comprar em cada período (ou slot de tempo), assim como as providências 
especiais a serem tomadas pelo programador: 
 Apressamento de ordens abertas (recebimentos programados de 
compras ou produção 
 Subcontratação de serviços 
 Contratação de turnos extras de trabalho 
 Solicitação de horas extras 
O módulo MRP/CRP é considerado o “motor” do MRP II, pois possui uma 
característica de automação de cálculo, uma vez que os principais parâmetros 
estejam definidos e que a direção principal (o plano de produção de produtos 
acabados) tenha sido dada. Além disso, é essencialmente um processo de 
planejamento, pois a execução vem em etapa posterior. Normalmente, o 
MRP/CRP é executado por elementos dedicados a esse processo, dentro da 
área de planejamento da empresa. 
O módulo que dirige o MRP/CRP é o Planejamento-mestre da Produção 
(PMP), que gera o plano de produção de produtos acabados, que será dado de 
entrada ao MRP. O módulo PMP/Rough Cut Capacity Planning (RCCP) é o 
responsável por elaborar o plano de produção de acabados, item a item, 
período a período (Figura 3). Dados a previsão de vendas no período (PV), a 
carteira de pedidos (CP), e o estoque inicial (EI), o estoque final (EF) é 
calculado como EF = Produção – PV – CP + EI. As informações necessárias 
para cálculo do MPS são: 
 A posição dos estoques de produtos acabados 
 A previsão de vendas detalhada produto acabado a produto acabado 
 A carteira de pedidos já aceitos 
 
Figura 3. Esquema PMP/RCCP 
Outro aspecto importante para direcionar o plano mestre de produção é o plano 
de produção agregado, ou de longo prazo. Este plano é o resultado de outro 
processo dentro da filosofia MRP II, denominado Sales and Operations 
Planning (S&OP), ou planejamento de vendas e operações. Já o módulo RCCP 
ou planejamento grosseiro de capacidade, é responsável por fazer um cálculo 
de capacidade que, embora seja grosseiro, pode ser executado rapidamente. 
Também denominado cálculo de capacidade de recursos críticos, o RCCP tem 
o objetivo de apoiar a elaboração de um plano mestre que seja pelo menos 
aproximadamente viável em termos de capacidade. Diz-se aproximadamente 
viável pois não é um cálculo detalhado e preciso, já que para isso seria 
necessário processar o MRP e o CRP, como visto. O RCCP utiliza como dado 
de entrada a relação de ordens planejadas pelo PMP, transformando essa 
“intenção” de produção em necessidades de capacidade com base em uma 
lista de recursos críticos necessários ao longo de todo o processo produtivo. O 
resultado é um gráfico e carga similar ao do CRP, gerado apenas para aqueles 
recursos considerados críticos: gargalos, recursos com alta taxa de utilização, 
e recursos cujo aumento de capacidade é difícil, muito caro ou impossível. 
Adicionalmente, é através do módulo de gestão da demanda que a área de 
vendas/marketing insere as informações do mercado no processo de 
planejamento do MRP II. Ela inclui várias atividades, como previsão, 
cadastramento de pedidos, promessa de data de entrega, serviço ao cliente, 
distribuição física e outras atividades que envolvem contato com os clientes. 
Envolve também a gestão de outras fontes de demanda, como peças de 
reposição para assistência técnica, demanda gerada entre unidades 
produtivas, demanda gerada por centros de distribuição, entre outras. Ressalta-
se alguns principais requisitos da boa gestão de demanda: 
 Habilidade para prever a demanda e qualidade do canal de 
comunicação com o mercado 
 Poder de influência sobre a demanda, negociando, por exemplo, 
parcelamento de entrega com os clientes. 
 Habilidade de prometer prazos, importante para garantir confiabilidade 
de entrega 
 Habilidade de priorização e alocação, para decidir quais clientes serão 
atendidos total ou parcialmente em caso de não ser possível atender 
todos 
 
Figura 4. Esquema SFC/Compras 
Os módulos Shop Floor Control (SFC) e Compras são os responsáveis por 
garantir que o plano de materiais detalhado seja cumprido da forma mais fiel 
possível. O módulo SFC é o responsável pelo sequenciamento das ordens por 
centro de produção, dentro de um período de planejamento e pelo controle da 
produção, no nível da fábrica. Ele faz a interface entre o planejamento e a 
fábrica, como ilustrado na Figura 4. O módulo SFC baseia-se normalmente no 
princípio de que a produção é do tipo job shop, normalmente caracterizado 
como uma produção com arranjo físico funcional (recursos agrupados por 
função), em que os itens tem roteiros de produção variados, passando por 
diferentes partes da fábrica onde sofrerão a sequência de operações definida 
pelo roteiros estabelecidos pela tecnologia envolvida. O módulo de Compras 
tem função semelhante ao SFC. Ele controla as ordens de compras de 
materiais. Ele faz interface com o planejamento e os fornecedores de 
componentes e matérias primas. Sua atividade cobre negociação de 
programações de entrega com os fornecedores, abertura das ordens de 
compras, emissão e acompanhamento de pedidos e fechamento das ordens de 
compras, quando do recebimento dos materiais, atualizando os registros de 
estoque na entrada do almoxarifado (normalmente chamado “recebimento” nas 
empresas. 
Atividade 
Para fixação do conteúdo desta aula, responda às questões abaixo: 
1) Qual é a diferença entre sistemas MRP e MRP II? 
2) Correlacione a evolução do MRP II e a evolução da tecnologia da 
informação 
3) Para considerar um sistema integrado sendo um sistema MRP II, são 
necessários alguns módulos principais. Quais são esses módulos? 
4) “Não há uma ordem preferencial dos módulos de MRP II que uma 
empresa decida adotar. São todos totalmente modulares e podem, 
portanto, ser implantados independentemente e de forma autocontida”. 
Essa afirmação é verdadeira ou falsa? Justifique. 
5) Em um sistema MRP II o cálculo de capacidade é feito após o cálculo de 
materiais. Entretanto, na lógica hierárquica do MRP II, o cálculo do 
rough-cut capacity planning (RCCP) que calcula capacidade é feito 
antes do cálculo do material requirements planning (MRP), que calcula 
materiais. Isso constitui um paradoxo? Justifique. 
Conclusão 
Nessa aula foram vistos os principais aspectos do MRP II. A filosofia/sistema 
MRP IIoriginou-se a partir da agregação de diversos módulos ao “motor” 
MRP/CRP. Ao módulo MRP foram agregados novos módulos, como a 
programação mestre da produção (PMP), capacity requirements planning 
(CRP), shop floor control (SFC) e sales and operations planning (S&OP), dando 
origem ao MRP II, que passou a atender às necessidades de informação para 
a tomada de decisão gerencial sobre todos os recursos de manufatura. O MRP 
II é também capaz de gerar planos detalhados de fabricação e compras através 
de seus módulos. O MRP II pode ser auxiliado por sistemas computacionais 
para realizar cálculos com grande volume de dados. Compreender a estrutura 
e o funcionamento dos sistemas MRP II é importante para a formação do 
gestor da produção, para fazer seu correto uso, e também para entender outros 
sistemas que incorporam os conceitos do MRP II em seu núcleo, como os 
sistemas Enterprise Resource Planning (ERP), que serão vistos mais adiante. 
Resumo 
Os sistemas do tipo Material Requirements Planning (MRP) respondem as 
questões “o que”, “quanto” e “quando” produzir. 
Ao módulo MRP foram agregados novos módulos, como a programação 
mestre da produção (PMP), capacity requirements planning (CRP), shop floor 
control (SFC) e sales and operations planning (S&OP), dando origem ao MRP 
II, que passou a atender às necessidades de informação para a tomada de 
decisão gerencial sobre todos os recursos de manufatura. 
Os sistemas Manufacturing Resource Planning (MRP II) tem como objetivo 
responder também à questão de “como” produzir, evidenciando a capacidade 
dos recursos produtivos. Primeiramente, é necessário a existência de uma 
base de dados única, não redundante e acurada. Os principais cadastros 
incluem: 
 Cadastro mestre de item 
 Cadastro de estrutura de produto 
 Cadastro de locais de armazenagem 
 Cadastro de calendários (horários) 
 Cadastro de centros produtivos (recursos) 
 Cadastro de roteiros 
O módulo MRP/CRP é considerado o “motor” do MRP II e objetiva gerar um 
plano detalhado de materiais e capacidade, contendo indicações de “o que” e 
“quanto” produzir e comprar em cada período, assim como as providências 
especiais a serem tomadas pelo programador: 
 Apressamento de ordens abertas (recebimentos programados de 
compras ou produção 
 Subcontratação de serviços 
 Contratação de turnos extras de trabalho 
 Solicitação de horas extras 
O módulo que dirige o MRP/CRP é o Planejamento-mestre da Produção 
(PMP), que gera o plano de produção de produtos acabados, que será dado de 
entrada ao MRP. 
Outro aspecto importante para direcionar o plano mestre de produção é o plano 
de produção agregado, ou de longo prazo. Este plano é o resultado de outro 
processo dentro da filosofia MRP II, denominado Sales and Operations 
Planning (S&OP), ou planejamento de vendas e operações. 
Já o módulo RCCP ou planejamento grosseiro de capacidade, é responsável 
por fazer um cálculo de capacidade que, embora seja grosseiro, pode ser 
executado rapidamente. 
É através do módulo de gestão da demanda que a área de vendas/marketing 
insere as informações do mercado no processo de planejamento do MRP II. 
Ressalta-se alguns principais requisitos da boa gestão de demanda: 
 Habilidade para prever a demanda e qualidade do canal de 
comunicação com o mercado 
 Poder de influência sobre a demanda, negociando, por exemplo, 
parcelamento de entrega com os clientes. 
 Habilidade de prometer prazos, importante para garantir confiabilidade 
de entrega 
 Habilidade de priorização e alocação, para decidir quais clientes serão 
atendidos total ou parcialmente em caso de não ser possível atender 
todos 
Os módulos Shop Floor Control (SFC) e Compras são os responsáveis por 
garantir que o plano de materiais detalhado seja cumprido da forma mais fiel 
possível. 
O módulo SFC é o responsável pelo sequenciamento das ordens por centro de 
produção, dentro de um período de planejamento e pelo controle da produção, 
no nível da fábrica. 
O módulo de Compras tem função semelhante ao SFC. Ele controla as ordens 
de compras de materiais. Ele faz interface com o planejamento e os 
fornecedores de componentes e matérias primas. 
Informações sobre a próxima aula 
Na próxima aula, você aprenderá sobre estrutura e uso de sistemas de 
Planejamento dos Recursos da Manufatura (MRP II). Até breve! 
Referências Bibliográficas 
CORREA, H.L., GIANESI, I.G.N. e CAON, M. Planejamento, programação e 
controle da produção: MRP II/ERP: conceitos, uso e implantação. 4. ed., São 
Paulo: Atlas. 2001.