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aTEMA VIII. Sistema de fabrico, tratamento e aplicação do betão.
8.1. Introdução
A fabricação ou confecção do betão traduz-se fundamentalmente na amassadura ao misturarem-se materiais constituintes seleccionados, doseados e medidos nas proporções mais convenientes.
Os trabalhos de betonado abrangem:
1. A preparação da mescla de concreto.
2. O transporte a distância da mescla de betão
3. A colocação (o vertido) e a compactação da mescla de betão
4. A terminação da superfície do betão
5. Cura e Conservação do betão
Estas atividades estão tão intimamente conectadas entre se, que constituem um sistema indivisível. Isto está dado, em primeiro lugar, pela característica da mescla fresca de betão de ter vida muito limitada no tempo a partir da união do cimento com a água no processo de preparação, o que exige que todo o processo efetue-se em um tempo máximo (que é o tempo limite para poder efetuar a compactação da mescla no armação de sustentação) e, em segundo lugar, pela necessidade de manter um ritmo mínimo de entrega do betão ao elemento que se está executando, para garantir sua continuidade e uniformidade.
A atividade de preparação da mescla de betão inclui o controlo das matérias-primas (cimento, áridos, água, aditivos químicos e adições), dosar estes materiais e pode incluir também seu misturado.
O transporte a distância da mescla de betão é altamente especializado e pode incluir o misturado dos materiais componentes. É a única atividade do sistema de betonado que pode ser omissa, no caso específico da preparação da mescla de betão a pé do obra, com acesso direito da equipe de vertido ao ponto de descarga.
A colocação da mescla de betão inclui a recepção, o vertido, entrega-a e a distribuição da mescla de betão na armação de sustentação, sua compactação e o acabamento da superfície. É a atividade mais complexa do betonado e como pelo general constitui o pescoço de garrafa, dita os requerimentos básicos para a composição ótima do sistema.
A terminação da superfície do betão inclui fundamentalmente as atividades de iguale e esfregado. Estes trabalhos podem representar não só operações de acabamento. Em estruturas tais como pisos, que constituem até 20 % do volume do betão monolítico em edifícios industriais e outros, o iguale e esfregado elevam a qualidade da superfície quanto a resistência, resistência ao desgaste, impermeabilidade e outras qualidades específicas.
As atividades do betonado constituem um sistema e sua organização, para garantir a execução bem-sucedida de uma estrutura monolítica, requer portanto de uma análise de tipo sistêmico.
8.2. Amassadura do betão
A preparação da mescla de betão é a primeira atividade complexa dentro do sistema geral dos trabalhos de betonado, sua importância também radica em que garante as propriedades iniciais da mescla de betão em função dos requisitos tecnológicos de todo o sistema de betonado, propriedades que, no fundamental, não devem sofrer variações no processo de transporte e colocação.
O documento básico para a preparação das mesclas de betão é as pranchas de dosagem cuja vigência é temporária (em dependência da estabilidade das propriedades das matérias primas e da realização de estudos mais avançados). O desenho das mesclas de betão é o resultado de trabalhos de investigação desenvolvidos para obter (com as matérias primas indicadas ou disponíveis) uma série de propriedades concretas, com uma máxima racionalidade de recursos (especialmente de cimento) e com economia.
A amassadura tende a revestir a superfície de todas as partículas dos inertes com pasta de cimento e levar todos os componentes do betão a formar um conjunto homogéneo e uniforme que não venha a ser perturbado pela subsequente descarga do betão amassado.
As amassaduras podem ser manuais ou mecânicas, sendo que a efectuada por processos mecânicos, mais corrente, tem efectivo interesse em obras com significado e qualidade, sendo normalmente realizadas através de betoneiras.
A preparação da mescla de betão pode efectua-se em betoneiras estacionárias a pé da obra, perto da área de betonado e em plantas.
— Betoneiras
As betoneiras podem classificar-se por:
A. Seu regime de trabalho.
B. Seu princípio de misturado.
C. Sua mobilidade.
A. Por seu regime de trabalho as betoneiras podem ser cíclicas ou ininterruptas. As cíclicas, como seu nome o indica, desenrolam um ciclo de trabalho bem definido para a produção de cada amassada, que inclui a carga da tambora, o misturado e a descarga. As ininterruptas ou de acção contínua, produzem concretos em processo contínuo e a amassada se determina então por uma unidade convencional de tempo (geralmente 1 min).
B. Segundo seu princípio de misturado, podem ser de acção gravitacional ou de acção forçada.
C. Por sua mobilidade, as betoneiras podem ser móveis, sobre chassis de equipamentos de transporte, de reboque com 1 ou 2 eixos e de apoios fixos ou estacionárias. Estas últimas com capacidade nominal de 500 L ou mais, estão destinadas, fundamentalmente, para as unidades misturadoras do novelo preparadoras de concreto; as rebocadas, cíclicas, de ação gravitacional, de até 500, ou inclusive até 750 L em casos muito especiais, são as equipes de mais ampla utilização para a preparação da mescla de concreto na área da obra.
A sua vez as betoneiras podem ser classificadas consoante a posição do seu eixo de rotação em:
1) Betoneiras de Eixo Vertical (mistura forçada) – são os aparelhos mais eficazes, fornecendo material muito homogéneo, e permitindo a sua observação durante o processo de amassadora, e consequentemente, a eventual correcção de água, se necessário. Possuem um sistema de raspagem das paredes do tambor, permitindo auto-limpeza.
São preferencialmente utilizadas em Centrais de Betonagens, em grandes estaleiros e em Laboratórios de Betões.
2) Betoneiras de Eixo Horizontal ou de Eixo Inclinável – apresentam maior mobilidade em obra e são de utilização muito prática, mas como não têm sistema próprio de limpeza das superfícies internas do tambor, exigem uma limpeza no final do dia, para retirar a argamassa que fica aderente às paredes.
Tipos principais de betoneiras
a, b e c de acção gravitacional. d) e e) de ação forçada, h= altura de descarga da mescla
— Ordem de introdução de componentes
Salienta-se que não existem regras únicas para definir a ordem ideal de introdução dos materiais na betoneira, já que ela depende quer da natureza do betão, quer do próprio tipo de betoneira.
Em geral aceita-se que se introduza primeiro uma parte de água, depois os sólidos (começando pelos inertes grossos) e por fim o resto da água.
O cimento nunca deve ser lançado em primeiro lugar, pois se a betoneira estiver seca, perde-se grande parte dele, e se estiver húmida, ficará muito cimento agarrado às paredes.
Na prática corrente das betoneiras inclináveis utilizadas em obra, a introdução dos agregados pode fazer-se do seguinte modo:
1º) Introduzir uma parte de inerte grosso e uma parte de água e rodar o tambor algumas voltas;
2º) Introduzir de seguida a areia, o cimento e o resto da água, girando novamente a betoneira;
3º) Colocar o resto do inerte grosso e misturar, rodando todos os materiais.
Nas cubas de betoneiras misturadoras, o enchimento faz-se dispondo os componentes em camadas horizontais, pela seguinte ordem: parte de inerte grosso, areia, cimento, inerte médio e outra camada de inerte grosso. A água é adicionada directamente ao tambor, parte no início da rotação e restante após quarto de tempo da amassadura.
— Duração da amassadura
A amassadura não deve ser nem demasiado longa (pois pode provocar a segregação dos agregados mais grossos ou a sua fractura) nem muito curta (pois não será possível obter a homogeneidade necessária).
O tempo de mistura varia entre 30 a 120 segundos, consoante o tipo de betoneira (as de eixo vertical são mais eficazes e precisam de menos tempo). O tempo da amassadura ou o número de rotações cresce com o aumento do diâmetro D do tambor em D1/2.
A velocidade de rotação do tambor das betoneiras oscilageralmente entre 15 e 20 rotações por minuto.
Em caso de prolongamento do tempo da amassadura para além dos limites estabelecidos, recomenda-se que esta não exceda em três vezes o indicado para uma dada betoneira, com risco de alteração da granulometria e um aumento de finos e possível alteração da trabalhabilidade.
O tempo de amassadura ou o número de rotações é contado a partir do instante em que todos os elementos sólidos forem colocados no tambor da betoneira e, como é óbvio, a duração da descarga do betão não deve ser considerada.
Cuidados a ter em conta na utilização das betoneiras.
A título de indicações técnicas sobre o modo mais correcto de utilização das betoneiras, listam-se alguns cuidados importantes a ter em conta:
1) A mistura deve ser efectuada até que todo o betão tenha uma consistência e cor uniformes.
2) A betoneira não deve ser carregada além da sua capacidade.
3) A instalação da betoneira deve ser feita de modo que o seu eixo de rotação fique na posição correcta (vertical ou horizontal).
4) A betoneira deve ser descarregada toda num depósito e não em pequenas porções para minimizar o ninho de pedras devido ao excesso de inertes grossos numa parte da amassadura.
5) É necessário que a betoneira rode com a velocidade indicada pelo fabricante, a qual será verificada com certa frequência.
6) Para evitar que alguma argamassa da primeira amassadura fique aderente à superfície convém fazer previamente uma amassadura apenas de argamassa.
7) É necessário proceder a limpeza regular da betoneira no fim de cada dia de trabalho para impedir que o betão aderente às paredes endureça.
8) Deve-se ter em conta a reparação ou substituição de peças desgastadas.
Sem dúvida que, a par daquilo que se referiu anteriormente, o papel do operador da betoneira é muito importante, dado que pode ser determinante nas características finais do material.
De facto, a selecção e formação profissional destes agentes não pode ser esquecida neste sector, nomeadamente nas centrais industriais, cujo o volume e diversidade de produção, englobando diferentes composições e matérias-primas, impõem ainda maiores cuidados.
Exemplo de uma betoneira de eixo Inclinável
8.3. Fabricação industrial do betão. Cuidados a ter em conta na utilização das betoneiras
A produção de betão na área da obra em betoneiras estacionárias (rebocadas), tem limites evidentes de rendimento de entrega da mescla e sua proliferação gera elevados consumos de força de trabalho, um desdobramento excessivo de materiais (áridos, cimento, água e aditivos), que em pequenas pilhas e zonas de armazenagem requerem de muita área, provocam grandes perdas e elevados consumos específicos de energia, tanto na preparação da mescla como na distribuição dos materiais.
Tudo isto motivou a aparição das novelo (plantas) preparadoras de betão como uma opção de centralização da produção de mescla fresca, em primeira instância, para dar resposta a grandes demanda de betão em volume e a elevados ritmos de entrega (rendimentos) com um consumo mínimo de recursos materiais e humanos, e em segunda instância, obter a especialização da produção do betão, mediante elevadas exigências de controlo em todo o processo tecnológico com vistas a reduzir os consumos materiais (especialmente de cimento) aos valores mínimos possíveis.
O antes exposto estabelece condições especiais para a preparação da mescla de betão em planta, que abrangem do fornecimento da matéria-prima, passando por sua armazenagem e manipulação especializada, até a dosagem e o misturado (esta última operação somente em alguns casos).
Toda instalação preparadora de betão conta com:
· Áreas de armazenagem para a matéria-prima (áridos, cimento, aditivos e água) que garantam um reserva suficiente de trabalho autônomo da instalação.
· A planta preparadora de betão propriamente dito.
· Elementos complementares da instalação, que podem incluir:
· Básculas para os equipamentos de transporte
· Um laboratório de controlo de qualidade da matéria-prima e ensaios auxiliares
· Guaritas
· Locais administrativos
· Equipes periféricas para a protecção da natureza do lugar
· E outras facilidades.
Tipos de plantas preparadoras de betão. Características
Os novelos preparadores de betão por sua concepção tecnológica se classificam atendendo a diferentes critérios:
Pelo tipo de mescla resultante do processo de preparação podem ser concebidas como:
· Dosificadoras, ou seja que solo dosam os componentes do betão para ser mesclados posteriormente nos caminhões betoneiras
· Dosificadoras-misturadoras, que podem entregar o betão totalmente ou parcialmente misturado.
Por sua forma de trabalho podem ser:
· De acção cíclica
· De acção contínua.
Os novelos de acção cíclica desenvolvem um ciclo de trabalho bem definido para produzir uma amassada de betão, cujo volume depende das capacidades dos dosificadores ou da misturadora
Os novelos de acção contínua preparam a mescla de betão de forma ininterrupta e o volume de uma amassada se determina por um tempo de trabalho determinado da instalação, que geralmente se tira de 60 s.
Por seu desdobramento no terreno, os novelos podem ser:
· De desdobramento vertical (em forma de torre) 
· De desdobramento horizontal (escalonada).
8.4. Transporte e colocação do betão em obra
Consideradas que foram as etapas da composição e amassadura ou fabrico do betão, cabe-nos agora ver as fases subsequentes que conduzem à aplicação e utilização em obra deste material.
Este conjunto de fases do ciclo de produção e aplicação do betão será aquele em que a aleatoriedade de procedimentos por parte dos seus responsáveis implica cada vez mais a necessidade de um maior controlo e normalização processual, já que tem originado muitos insucessos em obra.
O sistema de transporte do betão, desde que é descarregado da betoneira até ao local da sua colocação, depende do tipo da obra e impõe muitas vezes a trabalhabilidade com que deve ser utilizado.
Se estiver bem estudado (granulometria e dosagem), suporta as condições normais de transporte sem segregação, que é o fenómeno de separação entre os inertes grossos ou mais pesados e a argamassa ou mesmo a perda desta.
Se o betão se desagregar durante o transporte (por causa da trepidação), há que rever a granulometria e ver se há água a mais. A segregação deve no entanto, procurar ser impedida em vez de ser corrigida!
Ao realizar a transferência de um meio de transporte para outro é conveniente utilizar tremuras, e quedas curtas através de um tubo para o centro do continente receptor.
O tipo de transporte a escolher depende essencialmente de:
· Volume de betão a aplicar;
· Distância a percorrer entre a central de fabrico e o local de aplicação;
· Condições de acesso ao local;
· Rendimento previsto;
· Dimensões das peças e seu posicionamento;
· Condicionalismos dos moldes e tipos de armaduras.
Os sistemas de transporte mais importantes e correntes são os seguintes:
· Carros de mão;
· Baldes de diferentes volumes;
· Calhas e caleiras;
· Carros basculantes ou “Dumpers”;
· Tapetes rolantes;
· Camiões betoneiras e agitadoras (auto-betoneiras);
· Tubos de queda livre;
· Bombas contínuas ou pneumáticas.
Duma maneira geral existe um lote básico de cuidados a ter:
1. Durante a betonagem de grandes áreas (lajes, ensoleiramentos, etc.) deve-se assegurar uma boa cura de modo a evitar a libertação extemporânea da água;
2. Evitar vibrações durante o transporte (especialmente em casos de transporte descontínuo);
3. As faces do equipamento de transporte onde o betão encosta devem ser impermeáveis, ser lavadas sempre após a sua utilização, e de preferência serem pintadas com caldas de cimento ou então humedecidas;
4. As caleiras ou calhas devem ser arredondadas e com inclinações menores que 1:2.
No entanto, duas metodologias específicas dominam hoje a indústria da Construção Civil: o betão Pronto transportado em auto-betoneiras e o transportado por bombagem.
1) Transporte em camiões-betoneira
É a solução mais prática para fornecimento de betão a obras com algum significado em termode volume da betonagem e da qualidade do betão requerido.
O betão distribuído a partir de Centrais, e pronto a ser aplicado, pode ser amassado por qualquer dos três modos a seguir indicados:
1º Completamente amassado na Central: por uma betoneira misturadora, donde passa para um camião transportador que mantém o betão em agitação mediante um tambor rotativo provido de pás, a fim de evitar a segregação (função agitador).
2º Completamente amassado na Camião: a amassadura é feita no percurso para o estaleiro da obra ou à chegada a este, mediante 70 a 100 rotações de tambor a uma velocidade de amassadura específica, que é obviamente superior a velocidade de rotação do trabalho de agitação (função misturadora).
3º Começo da amassadura na Central: que termina no camião betoneira munido de tambor rotativo; neste caso a amassadura deve ser completada por um número suficiente de rotações do tambor, girando com uma velocidade pré-indicada para tal efeito, e não com a velocidade de agitação.
Depois de dado o número de rotações na velocidade de amassadura, e se o betão tiver de permanecer no camião, então deverá voltar-se à velocidade de agitação.
A principal preocupação a ponderar nesta opção de transporte é evitar a possível perda de trabalhabilidade entre o início da amassadura e o momento da colocação, o que deve ser conseguido por meios que não alterem o factor A/C, e que evitem o início prematuro do endurecimento.
Isto é conseguido através de composições cuidadosamente doseadas e incorporação de adjuvantes específicos e que não prejudiquem os níveis de resistência, permitindo a conservação da consistência e propriedades do betão, por vezes durante viagens superiores a 2 horas.
De qualquer modo, no momento da descarga deverá ser controlada a trabalhabilidade por meio do Cone de Abrams.
O volume da amassadura não deve exceder 70% em média do volume da misturadora (tambor) do camião.
Medidas generais de segurança do trabalho no transporte da mescla fresca do betao
	
1. As equipes de transporte da mescla fresca de betão, no momento de carregar, deverão estar sob as aberturas da planta preparadora de maneira que a cabine não passe nunca por debaixo das mesmas.
2. Durante a carga dos caminhões de volteio não se permitirá a presença de pessoas na cama do caminhão e em outras partes da carroceria (exceto a cabine).
3. Deve proibir o transporte de pessoas sobre a cama dos caminhões de volteio.
4. No momento da descarga ao objeto que esteja situado por debaixo do nível do terreno, os meios de transporte não devem aproximar-se nunca a menos de 1 m do bordo superior do talude.
5. Quando se descarrega a mescla fresca de um caminhão de volteio, é necessário deixar um corredor com o passar do veículo para os trabalhadores que limpam a cama levantada.
6. Ao trabalhar com a cama levantada do caminhão de volteio, é necessário pôr a barra de apoio de segurança.
7. Deve se proibir descarregar o betão com caminhão de volteio em marcha e em qualquer caso deve evitar o traslado da equipe com a cama levantada.
8. As pontes ou estacadas construídos especialmente para o acesso ou descarga dos meios de transporte da mescla fresca, deverão estar dotados de corrimões. As carrileras para o movimento dos veículos devem ter um mínimo de 0,6 m e a velocidade das equipes através delas não devem ultrapassar de 3 km/h. 
2) Transporte e colocação por bombagem
Representa nos dias de hoje uma técnica corrente e eficaz, especialmente em áreas difíceis de alcançar como grandes alturas e congestionadas por tráfego, não obstante ser mais dispendioso que outros sistemas habituais.
Com este sistema de transporte e colocação do betão, que já permite atingir 300 metros na horizontal e cerca de 80 metros na vertical, utilizam-se normalmente diâmetros de tubagem com 15 cm, recorrendo-se a bombas e tubos flexíveis com braços articulados montados em camiões gruas, comandados à distância. 
As condições fundamentais para o transporte do betão por bombagem baseiam-se no atrito entre o betão e as paredes internas da tubagem.
Relação entre o atrito e a dosagem de água na tubagem de bombagem
No caso de um inerte em contacto com as paredes do tubo, o coeficiente de atrito é considerável; à medida que se aumenta a dosagem de água o atrito também aumenta um pouco, o que se pode explicar pela formação de uma película de água superficial nos grãos sólidos, mas, a partir de uma certa dosagem de água – dosagem crítica – o coeficiente diminui bruscamente, até quase se anular, a partir do momento em que todos os vazios do agregado sólido estão cheios de água.
Portanto, a dosagem de água de um betão bombagem é limitada, devendo ultrapassar no mínimo a dosagem crítica, pois um betão pouco molhado impõe grande atrito à canalização e, um excesso de água, sob pressão, tende a escapar-se do esqueleto e a tornar o betão menos molhado.
Há no entanto um conjunto de factores básicos que afectam um transporte por bombagem:
1) Factores inerentes a tipologia da obra e composição do betão:
· Definição das várias fases de bombagem.
· Definição do traçado da tubagem e do local da implantação da bomba.
· Natureza dos inertes e sua granulometria.
· Dosagem de água e de cimento.
· Selecção de uma trabalhabilidade do betão, e respectivo controle.
2) Factores externos:
· Tipo e estado do equipamento de bombagem.
· Distância e altura de bombagem.
· Diâmetro do tubo e número de curvas.
· Frequência e duração da interrupções.
Características
O transporte do betão através de uma tubagem efectua-se por bombas com o objectivo de permitir uma deposição mais rápida e uniforme do betão
Para a colocação de betão a cotas superiores ou inferiores às do terreno é usual a utilização de bombas acopladas a um camião dotado de um guindaste.
Este guindaste destina-se a conduzir a tubagem que transporta o betão desde a saída da bomba até ao local de deposição.
A alimentação de betão efectua-se através de um camião misturador que é estacionado de modo a que a zona de saída do betão (zona posterior do camião) coincida com a zona de entrada de betão do camião-bomba.
A bombagem pode efectuar-se na vertical ou na horizontal dependendo do tipo de condicionantes da zona a betonar.
Bombagem na vertical Colocação de betão em fundações com recurso a bombagem
Em alguns casos a bombagem pode mesmo efectuar-se para cotas inferiores ao terreno. Deve-se salientar o facto de, tal como nas bombas hidráulicas, quanto maior o desnível a vencer, menor será o caudal de betão bombado.
Em alternativa à utilização do camião-bomba, existe a possibilidade de utilizar uma unidade de bombagem não automóvel.
Este tipo de equipamento, apesar de mais económico, conduz a menores rendimentos.
Bomba de betão móvel (atrelado)
Por Projecção
No revestimento de paredes de túneis e de taludes é usual o recurso à utilização de betão projectado contra uma malha de armadura previamente colocada na superfície. 
A projecção do betão contra a superfície a betonar é conseguida à custa da utilização de bombas de projecção móveis. No revestimento de paredes de alvenaria é usual o recurso à utilização de betão projectado contra a sua superfície
Colocação de betão através de projecção Bomba para projecção de betão
— Colocação do betão em obra
A colocação por bombeado e por projeção do betão que obedece a casos particulares, o caso mais general de colocação é por deposição. O alcance deste objectivo envolve a utilização de camiões transportadores que permitem a colocação do betão fresco em tempo útil, permitindo a realização em simultâneo do seu espalhamento e da sua compactação.
Mesmo que o betão tenha sido correctamente dosificado, amassado e transportado, não se deve negligenciar o modo de colocação deste material, sendo uma das operações mais importantes durante o processo de execução de obras.
Atividades preparatórias ao vertido da mescla do betao
As atividades preparatórias aovertido da mescla de betão evitam um número significativo de desastres e erres graves durante a execução das estruturas e podem incluir verificações sobre:
· o estado dos armações de sustentação, 
· A colocação correta das armaduras de aço, 
· O estado das superfícies dos betões previamente vertidos e qualquer outra que vá receber a mescla fresca, 
· Assim como a comprovação das áreas e vias de acesso das equipes principais e auxiliares de fundissem.
Os armações de sustentação se revisam para comprovar a segurança de sua montagem e das peças de sujeição, e se verifica seu estanqueidad, a ausência de deformações nos tabuleiros, e a presença de passes e outros elementos intercalados. Controlam-se além disso, as dimensões geométricas e as separações das dimensões dos elementos estruturais armações de sustentação, assim como a verticalidade e horizontalidade dos mesmos. Os armações de sustentação e outras superfícies onde terá contato a mescla de betão deverão ser previamente humedecidos. 
Todo o processo de colocação do betão deve evitar a segregação e a desagregação dos componentes, e lograr encher perfeitamente todos os espaços dos moldes, envolvendo convenientemente as armaduras.
Para garantir o cumprimento destes requisitos deverão observar-se os seguintes pontos:
1. Deve-se evitar um excesso de compactação da massa, para que o inerte grosso não se deposite no fundo do molde.
2. Deve-se evitar uma compactação deficiente de forma que não surjam vazios ou “chochos” na massa e na superfície das peças em contacto com o molde.
3. Deve-se efectuar a betonagem tanto quanto possível por uma só vez em camadas contínuas com altura máxima de 30 cm, para que a compactação subsequente possa ser eficaz e não haja segregação, nem desagregação.
4. Antes da betonagem, as cofragens e armaduras ou as superfícies de encontro as quais se vai betonar devem ser limpas.
5. As cofragens a utilizar devem ser suficientemente estanques para não permitirem fugas de calda de cimento.
6. Nas interrupções de betonagem, quando não é possível levar até ao fim de uma só vez, devem-se realizar juntas nas zonas menos esforçadas das peças (a maia altura), cuja superfície de contacto deverá ser rugosa, com inertes grossos à vista, para colar bem o betão a colocar posteriormente.
7. Não se betonar com temperaturas elevadas (>35 oC) ou demasiado baixas (<5 oC).
8. Não se deve esperar muito tempo entre betonagens sucessivas (prejudica a colagem) nem usar calda de ligante para efectuar colagem de juntas.
Os métodos universalmente conhecidos de colocação da mescla de betão são os seguintes:
· -por capas horizontais 
· - por franjas
· - por capas inclinadas
· -por degraus 
8.5. Compactação do betão
A mescla fresca de betão recém vertida está normalmente cheia de vazios e borbulhas de ar apanhado. A compactassem é precisamente o processo de eliminação dos vazios e o ar apanhado na mescla fresca, garantindo que o concreto adquira uma maior densidade relativa e com isso uma maior resistência e durabilidade da estrutura. 
Compactação do betão é a operação cuja finalidade é a acomodação dos diversos elementos constituintes do betão, para dotar a massa da máxima compacidade (com a eliminação do volume de vazios devido a expulsão do ar) compatível com a sua composição.
Existem vários métodos de compactassem do betão, mas sua seleção depende dos elementos que regem a laborabilidad da mescla fresca das condições do vertido e é obvio do grau em que se deseje remover o ar apanhado.
É obtida por meio de procedimentos adequados à consistência de cada mistura, que vão afinal provocar a diminuição do atrito interno entre as partículas, o que se consegue quer através da vibração (caso mais corrente e indispensável nas misturas mais consistentes) ou apiloamento (pouco utilizado e recomendável para betões moles ou amassaduras plásticas).
Assim temos que os métodos de compactación podem ser:
 
 
Os vibradores de acordo com o efeito deles na mistura fresca de betão, eles podem ser de dois tipos fundamentais:
Como vimos as ondas vibratórias podem transmitir-se ao betão de dois modos: externo ou interno, criando diferentes tipos de vibradores, uns sobre as superfícies do volume de betão (são os de cofragem, de mesa, de réguas, etc.) ou no seio da massa do betão (vibradores de agulha).
Os vibradores de agulha são os mais frequentes e transmitem directamente toda a energia ao betão, sendo portáteis, fáceis de manipular e utilizáveis em posições diferentes. Como a sua acção é mais extensa à superfície do que em profundidade, deverá ser colocado sucessivamente em diferentes pontos da massa a vibrar.
Este processo é tão importante que, por exemplo, a presença de 5% de vazios pode conduzir a uma perda de tensão de rotura à compressão de 30%.
Exemplo de um trabalho com o vibrador
Relação entre o volume de vazios e a tensão de rotura à compressão
Recomenda-se que a vibração não leve tempo demais devendo terminar-se logo que a superfície se apresente lisa e brilhante, com o desaparecimento da saída de bolhas de ar e sem excesso de argamassa e; deve-se vibrar durante intervalos de tempo de 30 segundos, conforme a trabalhabilidade do betão, podendo vibrar-se em períodos de 1 a 2 minutos quando betão é mais seco. 
É preferível vibrar pouco tempo em muitos pontos, do que vibrar muito tempo em poucos pontos. A duração da vibração deve estar compreendida entre um minuto e minuto e meio e a distância entre pontos de imersão deve ser próxima dos 50 cm.
Quando a betonagem se realiza por camadas, o vibrador deve ser introduzido até que penetre na camada imediatamente inferior. A agulha do vibrador dever-se-á manter em posição vertical, evitando todo o percurso transversal do vibrador.
Não se deve introduzir o vibrador a menos de 10 a 15 cm da parede da cofragem, com o objectivo de evitar a formação de borbulhas de ar e leitada ao longo da citada parede.
Apresentam-se alguns tipos desses equipamentos, que numa introdução genérica podemos classificar quanto aos diferentes tipos:
· De agulha, constituído por uma agulha que tem movimento de translação e é introduzido dentro da massa de betão;
· De cofragem, aplicada à cofragem (de metal);
· De superfície (Régua vibratória), estes apenas vibram o betão numa pequena espessura à superfície (caso das lages). 
· Mesas vibradoras, são utilizadas na vibração de moldes de cubos para ensaios.
Vibrador de cofragem
 Régua vibratória
 Mesas vibratórias Vibrador de agulha
 Vibrador de prato
Todas estas operações exigem uma adequada preparação e qualificação da mão-de-obra.
8.6. Terminação da superfície do betão
A terminação da superfície do concreto inclui fundamentalmente as atividades de iguale e esfregado. Estes trabalhos podem representar não só operações de acabamento. Em estruturas tais como pisos, que constituem até 20 % do volume do concreto monolítico em edifícios industriais e outros, o iguale e esfregado elevam a qualidade da superfície quanto a resistência, resistência ao desgaste, impermeabilidade e outras qualidades específicas.
— Iguale da superfície do betão
O iguale da superfície do betão pode ser manual ou mecanizado. O manual pode ser com regra de madeira ou metal e o iguale mecanizado com regra vibratória.
Os princípios de execução são os mesmos em ambos os casos; três trabalhadores, duas com a regra e um terceiro preenchendo os vazios que fiquem do iguale com uma pá, avançam atrás do vertido da última capa, alisando a superfície da franja do mesmo largo da regra, introduzindo o árido grosso e favorecendo a subida da massa à superfície para obter o fechamento dos vazios. 
Nu regime de iguale com uma regra vibratória, estas equipas podem obter rendimentos de iguale entre 20 e 100 m2/h, em dependência fundamentalmente de sua longitude e ligeireza.
 —Esfregado da superfície do betão
O esfregado da superfície do betão pode ser também manual ou mecanizado.
Para o esfregado manual se emprega a esfrega de madeira, é um trabalho exaustivo e lento aplicado a grandes superfícies e dificilmente supere um rendimento de 30 m2/h, até com excelentes operários.
O esfregado mecanizado efectua-se com máquinas esfregadoras de disco ou paletas, como se mostra na figura. Estas equipes podem ser elétricos ou com motor de combustão interna. Geralmente se fabricam com órgão intercambiáveis (disco ou paletas). O disco está destinado para o esfregado grosso, preliminar e as paletas para a terminação fina da superfície do betão.
Fig. Máquinas esfregadoras de betão.
O momento justo para começar o esfregado da superfície com a máquina esfregada de disco, deve oscilar entre os 30 min e 1 h depois de concluído o vertido e virtualmente se determina quando se observa que a profundidade do rastro dos pés dos operários sobre a superfície que se processa não seja maior que 1 a 1,5 mm.
O esfregado com disco assegura o rebaixado das irregularidades e o cheio dos vazios que possam ficar do iguale. A esfregada de disco, além de nivelar e alisar a superfície do betão, simultaneamente compacta as capas a uma profundidade de até 5 cm.
A posta em marcha e parada da máquina esfregada efetua - se com um interruptor disposto, pelo general, no cabo de direcção.
Durante o esfregado o operário translada a máquina pela superfície do betão à direita e esquerda, aplicando uma ligeira pressão do cabo a um lado ou a outro, para dirigir a equipe (Figura).
Fig. Esquemas da operação do esfregado da superfície do betão com máquinas esfregadoras: a) de paletas; b) de disco.
Tanto o disco como as paletas estão fabricados de aços especiais, com os borde rematados, para impedir que se encaixem na superfície trabalhada.
O esfregado fino com o aditamento de paletas deve começar de 1 a 3 h depois de concluir o esfregado grosso. 
Em realidade como são muito diversos os fatores que influem na velocidade de endurecimento da superfície do betão, na prática é recomendável, sempre que for possível, estabelecer o começo do esfregado mediante prova prévias, em uma porção preliminar da superfície a executar.
As máquinas do esfregado alcançam rendimentos entre 100 e 150 m2/h.
8.7. As Juntas de betonado
Uma junta é uma superfície plana, intercalada entre dois elementos de betão; o segundo elemento coloca-se contra ou sobre o primeiro, uma vez que este último endureceu. 
As juntas som de uma grande importância no projeto e na execução das estruturas de betão especialmente em seu funcionamento e em sua durabilidade. Destas existem muitas classificações nas estruturas de betão, entre as que vale destacar:
· As juntas de trabalho ou construção
· As juntas de contracção.
· As juntas de dilatação.
· As juntas de assentamento.
1. Juntas de construção
São aquelas que resultam imprescindíveis por interrupções que terá que efetuar no betonado, ou simplesmente por terminação da jornada de trabalho quando não existem turnos consecutivos. Estas interrupções imprescindíveis no betonado podem dever-se a razões tecnológicas ou simplesmente por limitações de recursos (tempo ou equipes).
No betonado de alguns tipos de estruturas se faz imprescindível estabelecer intervalos ou recessos tecnológicos que criam obrigatoriamente juntas de betonado. Por exemplo, durante o betonado de cisternas ou piscinas de grande área se faz virtualmente impossível betonar o chão e os muros sem interrupções, tendo que estabelecer uma junta de betonado entre ambos.
Um caso típico de limitação de recursos ocorre quando o tempo investido no transporte a distância da mescla de betão em cada capa, é superior a seu tempo de forjado inicial (segundo o ensaio efetuado), então se formará indevidamente uma junta de betonado ou junta fria. 
É conhecido que o tempo de forjado inicial da mescla de betão o depende de um notável número de variáveis, dentro das que cabe destacar: o tipo de cimento utilizado, a consistência da mescla, a temperatura ambiental e a temperatura da massa de betão, por isso com conhecimento de causa é indispensável prever, da etapa de projetos, aquelas juntas que são inevitáveis para garantir a organização do processo de betonado o sem interrupções. 
Por exemplo, na construção de um grande alicerce em balsa podem chegar a requerer-se fluxos (ritmos) de vertido de tal magnitude, que resultam virtualmente impossíveis de assegurar com os recursos disponíveis em uma região e então é imprescindível dividir dito alicerce em seções que se betonaram em diferentes jornadas. 
Também o tempo total necessário para o betonado pode chegar a ser uma limitante que exija a formação de juntas de trabalho.
As juntas de construção podem ser horizontais como nos pilares, ou verticais como nas lajes, e a sua localização deve vir indicada em projecto.
Estas juntas nada têm a ver com as designadas de dilatação, que fazem face aos fenómenos de variação de temperatura e retracção do betão.
Quando, por qualquer razão, se ache necessário dispor de uma junta, esta deverá ser situada num plano normal à direcção da armadura e na zona de esforço transverso mínimo. 
Nas lajes e vigas simplesmente apoiadas, o mínimo de esforços transversos está na proximidade do meio do vão. 
A armadura é normalmente contínua através das juntas de construção, devendo prever-se ligações em caso contrário. Uma vez que o betão tenha alcançado suficiente resistência, retirar-se-á a cofragem e proceder-se-á ao tratamento da junta.
O tratamento da junta pode ser feito com jacto de água, se for para eliminar da superfície a pasta de cimento, ou com jacto de areia. Os tratamentos devem realizar-se quando se entende que não vai haver desprendimento de inerte do betão. 
2. Juntas de contracção
A betonagem de grandes superfícies exige a execução de juntas de contracção com o objectivo de controlar a fissuração.
As juntas de contracção são necessárias para permitir a contracção do betão e evitar ou controlar a fissuração por contracção restringida. As causas fundamentais da contracção a estes efeitos são as deformações térmicas a curta idade (salto térmico) e as deformações térmicas sazonais.
A contracção é mais séria na medida em que é major o volume do elemento e maior sua relação superfície/ volume.
As deformações térmicas a curta idade são produzidas fundamentalmente pelo calor de hidratação do cimento. Por regra general a temperatura máxima na massa do betão se alcança entre as 24 e as 48 horas de seu vertido. O valor da temperatura cresce com o conteúdo de cimento na mescla, com a rapidez do endurecimento e com o tipo de armação de sustentação utilizado.
O salto térmico, ou seja, a diferença de temperatura entre o betão e o meio ambiente pode chegar a tomar valores respeitáveis, no que exerce também certa influência o tipo de armação de sustentação utilizado, pois é bem conhecido que a madeira por exemplo, tem características de isolante térmico e, portanto, produz maiores saltos térmicos que os armações de sustentação metálicos.
As deformações térmicas sazonais (estacionales) som produzidas ao longo da vida da construção. Estas deformações logicamente estão muito influenciadas pelo fato de que a estrutura de betão esteja ou não exposta de forma direita ao meio ambiente. O valor mais representativo é a diferença entre as temperaturas meias diárias no período considerado. 
Outras deformações são por retracção e por mudanças sazonais de humidade (expansão por saturação) da estrutura. Estas deformações são virtualmente desprezíveis a curta idade, mas se devem ter em conta no desenho específico das estruturas.
A localização e execução das juntas devem vir especificadas nos documentos do projecto. Há vários métodos de execução de juntas de contracção. 
Um destes consiste em fazer um sulco na superfície betonada, devendo ficar perfeitamente traçada a junta sobre o betão endurecido. 
Noutros procedimentos, coloca-se no betão fresco um régua de madeira, plástica ou de aço quese retira de seguida, ficando materializada uma ranhura no betão.
Deve-se procurar sempre dar à ranhura um bom acabamento, deixando os seus extremos arredondados e procurando que o sulco fique limpo de betão ou de agregados.
Traçadas as juntas, são preenchidas com mástiques para evitar a entrada de qualquer material ou a infiltração de água.
Tratamento de junta de contracção
3. Juntas de dilatação
O objectivo de uma junta de dilatação é facilitar os movimentos do betão devidos às suas variações dimensionais. 
As juntas de dilatação têm em conta as mudanças dimensionais que se produzem na estrutura, assim como no resto dos componentes da construção por causa das variações de temperatura, pois por este motivo a construção se comporta como um objeto dinâmico.
Ao permitir a contracção e expansão da estrutura, as juntas de dilatação reduzem os esforços que ditos movimentos (sempre parcialmente impedidos) introduzem nela.
As juntas de dilatação nas pontes devem estar previstas para acompanhar os movimentos a que está submetido o betão como consequência das variações térmicas e a necessidade de dispor de uma superfície contínua.
As juntas de dilatação devem prever-se também em grandes edifícios, normalmente com desenvolvimento em planta superior a 30m e no caso de não serem realizadas haverá que analisar o efeito da variação da temperatura. 
Estas juntas podem ser executadas por meio de materiais flexíveis durante a colocação do betão. Tanto a localização como a execução devem constar dos documentos do projecto.
Deve prestar-se grande atenção durante a colocação do betão, com o fim de evitar qualquer movimento na montagem da junta.
Igualmente, deve assegurar-se que a junta está limpa de finos e de qualquer projecção de betão, antes do seu endurecimento.
Junta de dilatação de pavimento, por rolamento dos veículos.
4. Juntas de assentamento
As juntas de assentamento permitem que se produzam assentos diferentes de duas zonas de uma estrutura. Estas juntas afeitam a totalidade da edificação, incluindo os alicerces, usam-se normalmente:
· Para separar zonas de um edifício de alturas muito diferentes.
· Para separar zonas de um edifício cimentadas em solos diferentes.
· Para separar zonas de um edifício cimentadas a profundidades muito diferentes.
As juntas de trabalho, contracção, dilatação e assentamento, quando têm que aparecer em um mesmo elemento estrutural, fazem-se coincidir dentro do possível.
Soluções para as juntas
As soluções para as juntas devem ser cuidadosamente estudadas para cada tipo de elemento estrutural, já sejam muros de contenção, muros de partes subterrâneas ou obras soterradas, pavimentos e pisos, depósitos de líquidos (por seus requerimentos especiais de estanqueidade) e estruturas de edificação em geral. 
Quando uma junta de trabalho que foi necessária, requer garantir uma boa transmissão de esforços através da mesma, deve obter uma excelente aderência entre o betão velho e o novo, a tal efeito pelo general se recomenda que a junta se localize em zonas de esforços reduzidos, embora isto não é possível em muitos casos.
Na Figura 5.20 se mostram como exemplo dois possíveis soluções e para as juntas de trabalho em vigas de edifícios. As investigações mais recentes demonstraram que a disposição de uma junta deste tipo, em zonas não sujeitas a esforços cortantes apreciáveis, não afeita significativamente nem a rigidez nem o momento de ruptura da viga, inclusive quando a junta tenha sido tratada com produtos que impedem a aderência de ambos os betões através dela.
Embora exista uma certa tendência, nas juntas verticais, a que se produza nelas uma fissura de flexão, seu largo não está acostumado a alcançar nunca o limite plausível.
Quando a junta está submetida a flexão e cortante, se a superfície desta é rugosa, comporta-se como se a viga fosse monolítica. Se a junta se molda normalmente, a capacidade ao cortante se reduz até em 40 %, por isso pelo general se prefere utilizar malhas de aço galvanizado para estas juntas, que deixam uma superfície bem rugosa ao passar a massa de cimento por seus ocos, embora deve se ter cuidado com que o galvanizado tenha uma espessura tal que sua duração não seja inferior ao da vida útil da estrutura, para que não apareçam manchas de corrosão na superfície da junta.
 
Fig. 5.20 Possíveis soluções para as juntas de trabalho em vigas de betão de edificações.
O escovado da junta, que se recomenda em muitas normas, pode ser um tanto perigoso se se fizer prematuramente, pois pode quebrar a aderência entre o árido grosso e a massa de cimento e se se atrasa é quase impossível eliminar a capa superior de morteiro com a escova de arame. Além disso está demonstrado na prática que o escovado feito no momento adequado não oferece uma aderência melhor que a superfície natural do concreto em uma margem importante e ao mesmo tempo é muito custosa de realizar. O que sim terá que evitar no caso das superfícies naturais horizontais, é um excesso de vibrado que provoque a ascensão da argamassa de cimento e que é muito prejudicial para a aderência entre os dois betões.
Um tratamento que deve ser proibido é o picado da junta com os meios mecânicos. Os ensaios efetuados demonstraram que produzem um micro fissuração do betão que debilita muito a aderência da junta.
Os tratamentos com jorro de areia e com imprimirão de resinas podem conduzir a juntas excelentes, mas por seu elevado custo não é usual que se empreguem nas juntas de estruturas, salvo casos especiais.
O primeiro tratamento que deve aplicar-se a uma junta, antes de verter o novo concreto, é limpá-la cuidadosamente. Para isso as armações de sustentação devem dispor-se de maneira que a junta se possa limpar, retirando o pó e a sujeira. Está demonstrado mediante ensaios, que pequenas quantidades de pó nas juntas podem reduzir a aderência em 30 % além da limpeza, o betão velho deve ser simplesmente humedecido e depositar o novo quando a superfície começa a estar visivelmente seca, para evitar o perigo de que o betão velho absorva a água do novo. Se se mantiver a superfície húmida até o betonado também se reduz a aderência da junta.
Demonstrou-se que o tempo transcorrido entre o final do vertido do betão velho e o começo do novo não tem influência apreciável sobre a aderência da junta.
A resistência da junta de trabalho sim está fortemente condicionada pela compactação do betão novo junto à superfície da mesma. Também deve cuidar-se com esmero o curado do betão na zona da junta.
Pelo general as juntas de dilatação se devem encher com substâncias especiais, preferivelmente seladores elastómeros, que a sua vez toma as deformações da estrutura, em movimentos de até a 25 % da junta, mantendo a mesma completamente impermeável. Estes seladores que se aplicam em frio no lugar (tal como se mostra na Figura 5.21a), são geralmente polímeros de polisulfuro em dois componentes. Também se podem empregar seladores plastómeros moldados no lugar, sempre e quando os movimentos na junta não excedam do 15 %, embora estes se empregam preferentemente para o selado das juntas de trabalho e de contracção. Estes seladores que são geralmente de base betuminosos também garantem a impermeabilidade da junta e se colocam tal como se mostra na Figura 5.21b. Uma solução bastante generalizada em juntas de dilatação, quando se trata de assumir grandes movimentos de assentamento ou de expansão - contracção, são os elastómeros de neopreno, que se pegam ao betão com massas epóxicas, embutem-se no betão fresco ou se introduzem na junta sob pressão (ver o exemplo da Figura 5.21c).
Fig. 5.21 Soluções de impermeabilização de juntas: a) com selador elastómero;
 b) com selador plastómero; 
 c) com elastómero de neopreno. 
 1. papel parafinado;2. cinta ou platina.
Quando é necessário que as juntas garantam a impermeabilidade da estrutura, especialmente nos casos de reservareis de líquidos, piscinas e lagos, solucionam-se com seladores plastómeros ou elastómeros moldados no lugar (Fig. 5.21a e b) ou com a utilização de interceptores de água (water stops) que se embutem dentro ou no bordo da estrutura a todo o comprido da junta, tal como se mostra na Figura 5.22.
 
Os interceptores de água são bandas flexíveis do PVC ou de borracha, com seções de 100 a 220 mm de largura, que evita o passado da água pelo comprido caminham que esta tem que percorrer para passar ao lado oposto. Nos casos de maior segurança se podem empregar combinações de interceptores de água internas e seladoras (elastómeros ou plastómeros) na superfície da estrutura.
 Fig. 5.22. Esquemas de interceptores de água (waterstops) para o fechadura de juntas.
Tal como antes se explicou, as juntas de trabalho também podem ser tratadas com o emprego de adesivos epóxicos ou de base acrílica, geralmente preparadas sobre a base de dois componentes e que se podem aplicar com broxa sobre betão endurecido, o que garante que o betão fresco se verta enquanto o adesivo se encontre ainda pegajoso. Estes adesivos garantem a continuidade estrutural do elemento, com resistências da junta inclusa superiores ao próprio betão; não obstante algumas investigações efetuadas demonstraram que estas juntas tratadas com resina embora permitam reduzir de maneira notável a negativa influencia no betão da penetração dos agentes agressivos em comparação com as juntas não tratadas, sempre constituem um ponto mais vulnerável a estes ataques em comparação com o betão monolítico, por isso em todos os casos as juntas (ainda tratadas com estes materiais especiais) devem ser evitadas ao máximo.
As juntas de betonado sempre devem ser, em toda a medida possível, juntas que estejam previstas e bem delimitadas quanto a localização e solução, no projeto das estruturas. Pelo general as juntas imprevistas que se produzem no processo de betonado, devem-se a deficiências tecnológicas por negligências, indisciplinas, falta de previsão ou problemas organizativos e quase sempre são evitáveis.
8.8. Cura e Conservação do betão
O betão ricem vertido, devido ao calor gerado pelo processo de hidratação do cimento e em dependência da temperatura e a humidade relativa ambientais, tem uma elevada tendência a perder rapidamente a água que é necessária para seu correto forjado e endurecimento, o que provoca retrações e fissurações, com a conseguinte perda de resistência mecânica e durabilidade.
O curado é precisamente a atividade encaminhada a evitar estas perdas de água, mantendo o betão húmido no período de tempo necessário e, a sua vez, protegendo-o contra outros efeitos negativos, tais como vibrações, impactos e cargas imprevistas. 
O curado se pode definir então como a atividade que consiste em manter um conteúdo satisfatório de humidade e temperatura no betão durante as primeiras idades de maneira que este possa desenrolar as propriedades ou desempenho desejado.
O período mínimo necessário para garantir um bom curado depende fundamentalmente do tipo de cimento empregado na elaboração da mescla de betão. Os cimentos Portland convencionais requerem que os betões sejam mantidos húmidos continuamente, como mínimo os sete primeiros dias.
O betão após a presa continua a ganhar resistência desde que não falte a água necessária para continuação das reacções de hidratação.
Se o betão não estiver protegido da acção do sol e do vento e das baixas humidades do ar, a água evapora-se tanto mais facilmente quanto mais jovem é o betão.
— Definição
Por cura do betão designam-se os diferentes métodos que se empregam para impedir a evaporação da água da amassadura.
Quanto maior for o período de cura, tanto maior será a tensão de rotura, a impermeabilidade, a resistência ao desgaste e aos ataques químicos.
Na prática é necessário conciliar os requisitos da qualidade com os da economia, pelo que, o período mínimo de cura deve ser, em média, de 7 a 10 dias, para o cimento portland normal.
Métodos de curado. Características
O curado pode ser inicial e final. 
O inicial se executa entre a conclusão do vertido do betão e o final do acabamento ou terminação da superfície e o final se executa entre o acabamento ou terminação final da superfície e a conclusão do curado.
O curado inicial se leva a cabo com redutores da evaporação, nebulização ou telas de sombra (individualmente ou combinados) para controlar o ritmo de evaporação. Sua realização evita a fissuração por retração plástica.
Os materiais redutores da evaporação criam um filme contínuo sobre o betão e evitam a perda rápida da humidade.
A nebulização se faz com narizes atomizadores de água que cubram toda a superfície do betão. A temperatura da água de curado não será maior que 10 °C por debaixo da temperatura superficial do betão.
O curado final pode ser:
· Curado húmido: adição de água por inundação, por orvalhado, ou empregando materiais absorventes.
· Curado mediante compostos líquidos formadores de membrana.
· Curado por retenção da humidade mediante lâminas plásticas ou outros materiais impermeáveis.
O curado húmido é o melhor método de curado e mais ainda se for por inundação. Para ser efetivo tem que ser contínuo em todo o tempo mínimo indicado. Apoia-se no emprego de um orvalhado contínuo empregando para isso água corrente ou estancada, ou o emprego de cobertas de areia, sacos ou outros materiais absorventes continuamente saturados de água. O segredo da efetividade do curado húmido radica precisamente em sua continuidade.
A água de mar não deve ser empregada para o curado mas é especialmente proibitiva para os betões armados, No caso dos betões simples solo pode utilizar-se se o cimento utilizado seja resistente a seus efeitos negativos, o betão tenha uma relação água cimento não superior a 0,4 e não se disponha de outro tipo de água para o curado.
Em outras palavras os métodos de curado mais utilizado na prática são:
a. Conservação dos moldes;
b. Cobrir as superfícies expostas com água, areia, terra, serradura, algodão ou quaisquer outras substâncias que retenham a água. 
c. Aspersão com água em intervalos frequentes.
d. Cobrir a superfície com papel ou substâncias impermeáveis, como também folhas de plástico, etc.
e. Aplicar membranas de cura que formam películas mais ou menos impermeáveis ao vapor de água.
— Cura acelerada
Como a reacção dos componentes do cimento com a água é exotérmica e pode ser acelerada com o fornecimento de calor aos reagentes, dai que, o aquecimento do betão acima de temperaturas ordinárias produz tensões de rotura mais elevadas ao fim de intervalos de tempo menores.
Neste sistema (de cura acelerada), o aumento da temperatura é feito em recinto saturado de humidade ou injectando vapor de água num recinto fechado que contém a peça ou tapando esta, de modo que o vapor de água não saia.
O aquecimento mais universalmente utilizado é com vapor de água à pressão atmosférica. A peça é colocada em recinto fechado, no qual se injecta vapor de água à temperatura desejada, normalmente 70 a 80 oC.
O curado acelerado-se efectua com vapor saturado ou com calor seco. Em ambos os casos se requer que o elemento de betão seja fechado hermeticamente para evitar a perda de água de amassado e esta é sua principal limitante para empregá-lo no betão a pé de obra ao que se une o alto consumo energético que requer. o método de curado acelerado que se emprega fundamentalmente sobre estruturas pré-fabricadas e especialmente pretensadas.
— Membranas de cura 
Os compostos líquidos formadores de membranas de curado, são produtos que existem há já bastante tempo no mercado. Orvalha-se com equipas atomizadores de mochila ou mais sofisticados sobre a superfície do betão e retardam com muita efetividade a evaporação da água de amassado. Podem ser de dois tipos fundamentais:
· De cor branca
· Transparentes.
Os de cor brancos se empregam sobreas superfícies que não vão ficar expostas, ou onde não seja importante sua aparência final. Com estes compostos é muito fácil verificar a cobertura completo da superfície e sua cor branca permite refletir a luz solar e minimizar o efeito de uma alta temperatura sobre a superfície do betão.
Quando é necessário utilizar compostos de curado transparentes, estes devem conter uma pigmentação que se desbote rapidamente para poder comprovar, ao menos temporalmente, a cobertura completo da superfície.
— O curado mediante lâminas impermeáveis efectua-se usualmente com lâminas de polietileno sobre estruturas plainas. Para que este método de curado seja efetivo é essencial que as lâminas estejam bem sujeitas à superfície do betão, com as juntas entre lâminas adjacentes cuidadosamente seladas e as lâminas não podem estar danificadas. Desta forma além de retardar a evaporação da água de amassado, as lâminas protegem à superfície de danos durante a construção.
É importante inspecionar, em ocasiões a superfície de betão debaixo da lâmina impermeável e se encontrar-se seca, deve voltar-se para humedecer, e a abertura deve ser novamente selada.
— Preparação e cura de superfícies de betão à vista.
Quando se trata de elementos de coberta e pavimentos que requerem de uma superfície com textura, deve se ter muito cuidado para manter as lâminas cobrindo estas superfícies, sem danificar a textura quando o betão está plástico ainda.
 No caso de elementos expostos, onde a aparência tem um papel fundamental, este método de curado não é adequado, devido a que a humidade condensada por debaixo da lâmina plástica (especialmente nas rugas) cria uma distribuição desigual da água no betão, com migração de substâncias solúveis, que dão como resultado uma aparência salpicada, assim como descoloração devido a uma hidratação diferenciada da superfície.
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