Manutenção - aula 08 - Manutenção Produtiva Total - TPM

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Métodos Aplicados à Manutenção Industrial
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Prof. MSc. Valdair José Pimentel
GESTÃO DA 
MANUTENÇÃO
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Conteúdo programático
1. Histórico da Manutenção.
2. Sistemas de tratamento de falhas.
3. O Papel do Gestor de Manutenção 
4. Gerenciamento da Manutenção.
5. Planos de Manutenção.
6. Custos de Manutenção.
7. Manutenção Baseada na Confiabilidade.
8. Manutenção Produtiva Total - TPM.
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Métodos Aplicados à 
Manutenção Industrial
Aula 9
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1. Engenharia da Manutenção.
2. RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade.
3. RBM – Manutenção Baseada na Confiabilidade.
4. Manutenção de Classe Mundial
5. TPM – Manutenção Produtiva Total
Métodos
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Tipos de Manutenção
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Produtividade
Meses
Produção/h
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Índice
➢ Origem do TPM
➢ Características
➢ Os 8 Pilares Complementares
➢ As Grandes Perdas
➢ Causas de Fracasso
➢ TPM x TQC
➢ TPM x 5S
➢ Mais informações sobre TPM
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P
O QUE É TPM????????????
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TPM - Definição
O TPM é uma filosofia de manufatura que possibilita
garantir a capacidade do processo, aumentar a
produtividade, através das Pessoas.
O TPM fortalece a empresa através do melhoramento
contínuo das HABILIDADES DAS PESSOAS e do
DESEMPENHO DE SEUS EQUIPAMENTOS.
TPM busca uma relação mais efetiva entre as pessoas
e as máquinas, envolvendo todos (Diretores, Gerente,
Chefes, Supervisores, Operadores...) e departamentos
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A filosofia TPM consiste na eliminação das perdas através de
atividades preventivas e na mudança de ideia e comportamento de
toda a companhia, no sentido de que tanto os equipamentos
quanto a linha de produção e todos os processos podem funcionar
como deveriam. Para conseguir isso, é indispensável que todos os
funcionários, de todos os níveis, especialmente a Alta
Administração, participe das atividades.
É uma filosofia de manufatura que enfoca e valoriza o
relacionamento efetivo dos operadores com o equipamento e suas
funções, objetivando a eliminação total das perdas, através do
melhoramento contínuo das habilidades das pessoas e do
desempenho de seus equipamentos.
Filosofia TPM
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MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 
Meios de produção,
máquinas, equip. etc...
Participação de todos,
todos os dias 
Manter, conservar.....
Significado
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Origem do TPM
O TPM teve origem no Japão na década de 70, 
tornando-se conhecido quando a empresa Nippon Denso 
KK, recebeu pela primeira vez o Prêmio PM, concedido 
pela JIPM (Japanese Institute Plant Maintenance) em 
1971.
No Brasil foi apresentado pela primeira vez em 1986.
Considera-se o TPM uma variação ampla da Manutenção 
Preventiva surgida nos EUA na década de 50.
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Características do TPM
➢ Construção de uma estrutura corporativa visando 
a máxima eficácia dos sistemas de produção
➢ Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de 
perda (visando acidente zero, defeito zero e falha 
zero) 
➢ Envolvimento de todos os departamentos
➢ Envolvimento de todos os níveis.
TPM
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Resultados de TPM 
(2,5 a 3 anos de implantação)
FATOR ITEM DE CONTROLE
QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10
•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4
PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2
vezes
•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes
CUSTO •Economia de Energia
•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a
40%
•Simplificação do processo (redução de etapas)
ATENDIMENTO •Redução do volume estocado: 50%
•Aumento do cumprimento do prazo
MORAL •Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes
•Redução do absenteísmo
•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero
MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero
Redução de gastos com tratamento de rejeitos
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Interação do TPM com outros Programas Estratégicos
TPM
5S Kaizen
ISO 
9001
ISO 
14001
OSHAS
18001
Just in Time
RCM
PDCA
FMEA
CEP
One Piece 
Flow
Poka-Yoke
CCQ 6 Sigmas
Gestão à 
Vista
Interação do TPM
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Etapas de Implantação
1. Declaração oficial de adoção do TPM
2. Treinamento introdutório
3. Estruturação dos comitês para implementação
4. Definição de diretrizes e Metas globais
5. Elaboração do Plano Diretor
6. Evento de lançamento do TPM
7. Atividades de Melhoria Individual
8. Estruturação da Manutenção Autônoma
9. Manutenção Planejada
10. Educação e Treinamento
11. Melhorias no Projeto
12. Execução total do TPM
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Metodologia de Implantação
Sensibilização da alta 
e da média gerências
Auditoria 
Plano de 
Ação
Treinamento e 
Melhorias
Estruturação Treinamento Introdutório
TPM
Discussão 
de Metas
Preparação
Consolidação?
Introdução de 
Outros 
Equipamentos
Treinamento para 
equipes de outros 
equipamentos
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Os 8 Pilares do TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
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Atacar perdas através de Grupos de Melhorias
➢ Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições 
básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto)
➢ Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de 
acordo com as condições de projeto
➢ Restaurar equipamento para suas condições ideais 
removendo desgastes
➢ Restaurar processos para as suas condições ideais eliminando 
ambiente que causa desgaste acelerado
➢ Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências 
de projeto
➢ Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de 
operação e manutenção
Melhorias Individuais
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As 8 Grandes Perdas
Índice de = Taxa de Produção Média Real X 100 (%)
Performance Taxa de Produção Padrão
Operacional = D X 100 (%)
IPO C
Índice de = Tempo Calendário - 1 2 3 4 X 100 (%)
Tempo Tempo Calendário
Operacional = C X 100 (%)
ITO A
Índice de = Produção - 7 8 X 100 (%)
Produtos Produção
Aprovados = E X 100 (%)
IPA D
1 - Parada Programada
2 - Ajuste de Produção
3 - Falha do Equipamento
4 - Falha do Processo
8 - Reprocesso
7 - Produto Defeituoso
6 - Produção Anormal
5 - Produção Normal
Tempo Calendário (A)
Tempo de 
Trabalho
(B)
Paradas
Progra-
madas
ParadasRepentinas
Tempo
Líquido
(D)
Baixo
Rendi-
mento
Tempo
Efetivo
Opera-
cional
(E)
Defeito
Distribuição das Perdas
As 8 Grandes Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global
Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA
Tempo
Operacional
(C)
Processo Contínuo
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Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%)
Performance Taxa de Produção Padrão
Operacional = C x 100 (%)
IPO B
ID = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%)
Tempo de Carga
= B x 100 (%)
ITO A
Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%)
Produtos Produção
Aprovados = D x 100 (%)
IPA C
Tempo de Carga (A)
Tempo 
Operacional
(B)
Paradas
Tempo
Efetivo
Operacional
(C)
Baixo
Rendi-
mento
Tempo
Efetivo
de 
Produção
(D)
Defeito
Distribuição das Perdas
As 6 Grandes Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global
Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA
2 - Mudança de Linha
1 - Parada Acidental
6 - Defeito no Início do
Processo
5 – Defeito no Processo
4 - Queda de 
Velocidade
3 - Pequenas Paradas/
Operação em vazio
Processo Seriado
As 6 Grandes Perdas
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Na Eficiência dos Equipamentos
➢ Manutenção Programada
➢ Defeito/Falha do Equipamento
➢ Ajustes do Equipamento
➢ Troca de Ferramental/Gabaritos
➢ Pequenas Paradas e Ociosidade
➢ Redução do Desempenho
➢ Correção de Defeitos
➢ Defeito no início de Funcionamento
As Perdas que influenciam
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Na Eficiência das Pessoas
➢ Falhas Administrativas (espera por 
instruções e por materiais)
➢ Falhas Operacionais
➢ Desorganização da Linha de Produção
➢ Falhas da Logística
➢ Medições e Ajustes Excessivos
As Perdas que influenciam
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Na Eficiência da Utilização de Materiais e Energia
➢ Desperdício de Energia 
➢ Perdas de materiais (defeito, 
acionamento inicial, cortes, peso, 
excessos)
➢ Matrizes, Ferramentas e gabaritos
As Perdas que influenciam
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Etapas para a Quebra Zero
➢ Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar 
desgaste; prevenir desgaste acelerado; estabelecer 
condições básicas; adequar as condições ao uso; eliminar 
desgaste acelerado; preparar inspeções diárias usuário-
amigo e padrões de lubrificação)
➢ Aumentar a vida útil do equipamento (Corrigir 
defeitos de projeto e fabricação; prevenir maiores quebras 
de recorrência; prevenir erros de operação e reparos)
➢ Remover desgastes periodicamente (executar 
serviços e inspeções periódicas; estabelecer trabalho de 
manutenção e padrões de inspeção; controlar 
sobressalentes e materiais de manutenção; reconhecer 
sinais de anormalidade de processo)
➢ Predizer vida do equipamento de acordo com as 
suas condições
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Ferramentas para Solução de Problemas
➢ RCM (Manutenção Centrada em 
Confiabilidade)
➢ P-M Analysis (Análise do Fenômeno Físico-
Mecânico)
➢ Análise Por que - Por que
➢ FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falhas)
➢ Análise de valor
➢ Sete Ferramentas da Qualidade (MASP, PDCA).
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Função:
Habilitar operador à cuidar adequadamente do equipamento
1. Limpeza Inicial
2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil 
acesso
3. Padrões de Lubrificação e Limpeza
4. Inspeção Geral
5. Inspeção Autônoma
6. Organização e Ordem do local de trabalho
7. Consolidação do Autocontrole.
Manutenção Autônoma
Etapas:
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Limpeza Inicial
1. Limpeza do equipamento com o apoio da Manutenção
2. Identificação de anomalias através de Etiquetas
3. Resolução das anomalias identificadas em curto prazo
4. Plano para eliminação das anomalias mais complexas
5. Levantamento de perdas de acordo com planilhas 
específicas
6. Manutenção da Limpeza Básica
Etapa 1
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A limpeza geral é a marca do início da manutenção autônoma..
LEMBRE-SE: LIMPEZA É INSPEÇÃO...
INSPEÇÃO SIGNIFICA ENCONTRAR PROBLEMAS...
PROBLEMAS PODEM SER RESTAURADOS OU MELHORADOS...
ETIQUETAS
Limpeza inicial
Etapa 1
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Eliminação de Fontes de Problemas e 
Locais de difícil acesso
1. Identificação de Fontes de Problemas e de Locais de 
Difícil Acesso através de etiquetas
2. Plano para eliminação Fontes de Problemas e dos 
Locais de Difícil Acesso 
3. Eliminação das Fontes de Problemas e dos Locais de 
Difícil Acesso 
4. Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto 
para Convivência adequada com os problemas e para 
os Casos de Melhorias propostas ou realizadas
Etapa 2
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Padrões de Lubrificação e Limpeza
1. Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de 
Limpeza e de Lubrificação pela Manutenção
2. Disponibilização de recursos necessários para a 
Limpeza e a Lubrificação
3. Treinamento dos operadores nos procedimentos e nos 
check-lists de Limpeza e de Lubrificação
4. Instalação de etiquetas de cinco sentidos para facilitar 
inspeções
5. Execução dos check-lists pelos operadores
6. Acompanhamento da execução dos check-lists pela 
Manutenção
Etapa 3
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Etapa 4
1. Levantamento de necessidades dos operadores para 
habilidades em equipamentos
2. Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto 
de Conhecimento Básico em equipamentos pela 
Manutenção
3. Disponibilização de recursos necessários para os 
treinamentos em equipamentos 
4. Treinamentos teóricos e práticos dos operadores de 
acordo com as necessidades levantadas pela 
Manutenção
Inspeção Geral
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Etapa 5
1. Complementação dos Procedimentos e Check-Lists de 
Limpeza e de Lubrificação com as habilidades adquiridas 
pelos operadores na Etapa 4.
2. Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-
Lists definitivos
3. Complementação de instalação de etiquetas de cinco 
sentidos e de controles visuais para facilitar inspeções
4. Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos 
operadores
5. Acompanhamento da execução dos check-lists e pequenos 
reparos pela Manutenção
Inspeção Autônoma
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Organização e Ordem do local de trabalho
1. Utilização dos recursos
2. Conservação dos recursos e instalações de apoio
3. Identificação dos recursos e locais de guarda
4. Arrumação dos recursos
5. Sinalizações para garantia da ordem e da limpeza
6. Descarte adequado de resíduos
Etapa 6
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Etapa 7
1. Habilidade dos operadores em equipamentos
2. Habilidade dos operadores em treinamento de outros
3. Disciplina dos Operadores
4. Resultados
Consolidação do Autocontrole
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Visão distorcida do TPM
➢ A tradução do “M” do TPM como “Maintenance” cria
a idéia que se trata de uma ferramenta da área de
Manutenção
➢ Teme que haverá uma sobrecarga de trabalho para
os operadores em função da Manutenção Autônoma,
aliviando a equipe de manutenção
➢ Pressa em replicar o TPM para todos os equipamentos
➢ Não costuma relacionar o custo de manutenção à
disponibilidade do equipamento
➢ Não costuma relacionar custos da má manutenção
com lucros cessante, acidentes e poluição.
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➢ Registrar, calcular e analisar todas as perdas 
➢ Operar corretamente o equipamento respeitando os 
procedimentos de operação e os limites do equipamento
➢ Manter o equipamento limpo, lubrificado e com parafusos e porcas 
devidamente apertados
➢ Inspecionar diária e periodicamente o equipamento para 
detecção precoce de anormalidades
➢ Relatar precisamente as falhas e os problemas
➢ Realizar pequenos reparos de acordo com os procedimentos e 
treinamentos desenvolvidos pela Manutenção
➢ Manter os registros de pequenos reparos
➢ Elaborar Lições de Um Ponto de Solução de Problemas e de Casos 
de Melhorias
➢ Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na 
definição de novos equipamentos.
O Papel da Operação
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➢ Dar suporte para a Manutenção Autônoma 
➢ Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica)
➢ Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade)
➢ Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção
➢ Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção
➢ Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, 
dados manuseados e medições de resultados.
➢ Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar 
medidas para prevenir recorrência de falhas graves
➢ Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na 
definição de novos equipamentos
➢ Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos
➢ Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X 
Preventiva X Preditiva)
➢ Auditar as atividades da Manutenção Autônoma 
➢ Avaliar o sistema de Manutenção Planejada.
O Papel da Manutenção
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Conscientizar e habilitar operadores e 
mantenedores para o TPM
➢ Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e 
estratégia de prioridade
➢ Projetar um programa de treinamento para melhorar 
habilidades da Operação e Manutenção
➢ Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; 
Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30% 
leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento)
➢ Projetar e desenvolver um programa de desenvolvimento 
de habilidades
➢ Promover um ambiente que encoraja auto-
desenvolvimento
➢ Avaliar as atividades e planos para o futuro
Educação e Treinamento
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Melhorias no Projeto
➢ Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual
➢ Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no 
Projeto
➢ Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover 
treinamento
➢ Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente
Incorporar o conceito do “Custo do Ciclo de 
Vida” em novos equipamentos
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Custo do Ciclo de Vida 
➢ Preço do Equipamento
➢ Custo de Transporte
➢ Custo da Instalação
➢ Custos de Operações (Teste, Energia, Utilidades, 
Insumos)
➢ Custos de Manutenção (assistência técnica, oficina 
de manutenção, estrutura de manutenção, mão-de-
obra especializada);
➢ Custos de treinamento
➢ Custos de estoque de sobressalentes
➢ Custos de ferramentas e equipamentos de teste
➢ Custos de reforma e alienação
➢ Custos com Aspectos Ambientais (poluição, 
radioatividade, descarte).
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Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual
1. Desenhar o fluxograma de trabalho atual
2. Identificar problemas no fluxo
3. Esclarecer os mecanismos adotados para prevenir problemas
no estágio de cotação do equipamento
4. Estabelecer quais problemas ocorrem na produção piloto,
teste de operação, início de operação e quais ações
corretivas foram tomadas
5. Identificar alguns atrasos que ocorrem durante a produção
piloto, teste de operação e início de operação
6. Pesquisar quais as informações que estão sendo coletadas
para o projeto de produto ou equipamento com altos níveis
de utilidade, fabricabilidade, facilidade de garantia da
qualidade, manutenibilidade, confiabilidade, segurança e
competitividade
Melhorias no Projeto
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Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no 
Projeto
1. Analisar e projetar a estrutura básica
requerida e definir seu escopo de
aplicação
2. Analisar e estabelecer um sistema para
acumular e usar as informações requeridas
3. Elaborar ou revisar os padrões e formulários
necessários para operar o sistema
Melhorias no Projeto
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Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover 
treinamento
1. Envolver as atividades passo-a-passo para cada fase e
tópico
2. Ao mesmo tempo, treinar as pessoas nos padrões técnicos
requeridos para implementar o novo sistema
3. Em cada passo, avaliar o novo sistema em termos de
como as pessoas estão entendendo, como estão suas
habilidades no uso da técnica, como está o retorno do
uso no local de trabalho.
4. Usar os resultados desta avaliação para manter ou
modificar o sistema e os vários padrões e documentos
5. Registrar os ganhos com o uso do sistema
Melhorias no Projeto
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Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente
1. Aplicar o novo sistema em todas as áreas
2. Otimizar o custo do ciclo de vida e garantir o
uso de informações no projeto de
equipamentos e produtos
3. Identificar problemas que ocorrem em cada
estágio.
Melhorias no Projeto
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INSTRUÇÕES DE 
MANUTENÇÃO 
AUTÔNOMA
CRONOGRAMA DE 
ATIVIDADES DE 
MANUTENÇÃO 
AUTÔNOMA
Fixação na Máquina
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Manutenção da Qualidade
1. Preparar uma matriz de Garantia da Qualidade
2. Preparar uma tabela de análise das condições das
entradas (in-put) da produção
3. Planejar solução do problema
4. Avaliar seriedade dos problemas
5. Usar Análise P-M para bloquear as causas dos problemas
6. Simular impacto com as medidas propostas
7. Implementar Melhorias
8. Revisar as condições de entradas de produção
9. Consolidar e confirmar pontos de verificação
10. Preparar uma tabela de controle da qualidade de
componentes e garantir a qualidade através de um
rigoroso controle das condições.
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Segurança, Saúde e Meio Ambiente
➢Contribuição dos demais pilares
➢Rotinas de Segurança
➢Atividades para aumentar a
confiabilidade dos equipamentos
➢Auditorias de segurança.
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Melhorias Administrativas
➢ Transformar escritórios em “Fábrica de
Informações”
➢ Eliminar tudo que reduz a eficácia do
sistema de produção
➢ Eliminar as perdas administrativas
associadas com o trabalho, criando um
sistema de alta produtividade, capaz de
fornecer alta qualidade, pontualidade e
informações confiáveis
➢ Desenvolvendo pessoas capazes de
manter e melhorar continuamente, o novo
e mais eficaz sistema.
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TPM X TQC
➢ O TPM é voltado para o
desempenho do equipamento
➢ O TPM é mais eficaz para reduzir 
custos
➢ As ações do TPM são mais 
práticas
➢ Empresas que conquistaram o 
Prêmio TPM, levaram 5,15 anos 
para conquistar o Prêmio 
Deming
➢ Gestão departamental
➢ Percepção de dentro para fora
➢ Resolução dedutiva (do todo 
para o particular).
➢ O TQC é voltado para o 
desempenho do processo
➢ O TQC é mais eficaz para 
agregar valor
➢ As ações do TQC são mais mais 
filosóficas
➢ Empresas que conquistaram o 
Prêmio Deming, levaram 7,79 
anos para conquistaro Prêmio 
TPM
➢ Gestão interdepartamental
➢ Percepção de fora para dentro
➢ Resolução indutiva (do 
particular para o todo
TPM TQC
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Iniciativa e criatividade
Zelo pelos equipamentos
Melhoria das relações
Padronização
Prevenção de doenças
Redução do desgaste
físico e mental
Economia de Materiais
Autocontrole
Melhorias Individuais
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Educação e Treinamento
Melhoria no Projeto
Melhorias Administrativas
Manutenção da Qualidade
Segurança, Higiene e Meio 
Ambiente
Relação entre 5S e TPM
Benefícios do 5S Pilares do TPM
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Lembretes
➢ TPM não é técnico - A base é a mudança de cultura
➢ OTPM muda a qualidade das Pessoas
➢ TPM permite que a inteligência seja estimulada para a melhoria contínua
➢ TPM é a própria Reengenharia na produção
➢ O TQC é muito útil para mudar a cabeça da classe executiva. O Pessoal de
Fábrica se adapta mais ao TPM
➢ A maioria dos sistemas terminam no resultado. O TPM começa quando você
alcança o resultado.
➢ Os equipamentos só melhorarão seu desempenho se as pessoas melhorarem
➢ Os programas de 5S e TPM não necessitam de uma fase anterior de mudança da
cultura da organização, pois são em si o instrumento de mudança.
➢ Evitar o TPM que significa Total Paintment Maintenance
➢ Quanto mais prá baixo levarmos a nossa ferramenta de decisão, a solução é
mais rápida, menos custosa e mais acertada.
➢ O homem quebrou o equipamento, não foi o equipamento que quebrou
Sobre os fundamentos
Valdair Pimentel
Métodos Aplicados à Manutenção Industrial
Valdair Pimentel 53
Sobre a motivação
➢ Quando uma área mostrar-se resistente à implantação, devemos mostrá-la qual
a importância econômica em implantá-lo.
➢ O nível do pessoal da área de compras deveria ser igual ao do pessoal da área
de vendas
➢ Sequência de perguntas:
 Por que isto é um problema?
 O que seria se não houvesse o problema?
 O que aprendi por resolver o problema?
 TPM quer saber “como” chegou lá”
➢ Sinalizar recordes
➢ Divulgar o “Antes” e o “Depois” do TPM
➢ Sempre que mostrarmos resultados, devemos mostrar também as metas
➢ Os operadores devem estar satisfeitos por poder mostra todas as informações
➢ Priorizar Lições de acordo com os benefícios e problemas mais frequentes
➢ Quando se referir a Custo, Qualidade, Prazo e produtividade apresentar ganhos
tangíveis
➢ Evitar sobrecarga de informações ou 2 lições de um ponto em uma só
Lembretes
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Valdair Pimentel 54
Sobre o dia-a-dia
➢ Identificar as causas das grandes perdas significa procurar por um
tesouro adormecido
➢ Para um fenômeno não existe apenas uma explicação
➢ As pequenas paradas são responsáveis por boa parte dos acidentes
➢ Desdobrar metas para cada classe de equipamento (A e B)
➢ Não fazer Manutenção Autônoma para o equipamento ficar bonito e
sim para facilitarmos a visualização, manutenção, lubrificação, etc.
➢ Quando temos um problema devemos sempre pensar “como seria a
condição ideal?”
➢ Quando fazemos alguma melhoria, sempre achamos que estamos
“crescendo”, quando muitas vezes estamos somente “voltando a
condição inicial”
➢ Ninguém melhor que o próprio operador para fazer o primeiro
diagnóstico de falha
Lembretes
Valdair Pimentel
Métodos Aplicados à Manutenção Industrial
Valdair Pimentel 55
“O homem de TPM não é apenas o 
que faz pequenos reparos e sim 
o que elimina a necessidade de 
grandes consertos.”
Forma de Atuação
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Valdair Pimentel 56
Exercícios 
de 
Fixação
Exercícios de Fixação
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Valdair Pimentel 57
1. Descreva em poucas palavras a metodologia de implantação
do TPM.
2. Defina TPM.
3. Quais são os 8 Pilares complementares do TPM?
4. Quais são as 8 grandes perdas dos processo contínuo?
5. Quais são as 6 grandes perdas dos processo seriado?
6. Quais são as etapas para a Quebra Zero?
7. Qual o papel da manutenção no TPM? (Cite pelo menos 5)
8. Onde as perdas influenciam? Cite exemplos de cada uma.
9. Qual a função da Manutenção autônoma?
10.Quais são as etapas para a Manutenção autônoma?
Exercícios de Fixação
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Métodos Aplicados à Manutenção Industrial
Valdair Pimentel 58
Bibliografia
➢ Ribeiro, Haroldo. TPM/MPT – Report. São Paulo: EPSE, 2003
➢ Ribeiro, Haroldo e Kardec, Alan. Gestão Estratégica da Manutenção
e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002
➢ Ribeiro, Haroldo. Manutenção Autônoma – O Resgate do Chão de
Fábrica (CD-Rom). São Paulo: Abraman, 2000
➢ Nakajima, Seiichi. Introdução ao TPM. São Paulo: IM&C, 1989
➢ Nakajima, Seiichi. TPM Developing Program. Portland: Productivity
Press, 1989
➢ Suzuki, Tokutaro. New Direction for TPM. Portland: Productivity Press,
1992
➢ Suzuki, Tokutaro. TPM in Process Industries. Portland, Productivity
Press, 1994
➢ Shirose, Kunio. P-M Analysis. Portland: Productivity Press, 1995
Valdair Pimentel
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Valdair Pimentel 59
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Valdair Pimentel 60
MANUTENÇÃO PRODUÇÃO
Etiquetas de Anomalias
3. Causa Raiz Etiquta de TPM.ppt
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Valdair Pimentel 61
Quadro TPM & 5S’s
Integração Manutenção e 
Operações
Utilização e Controle de 
Etiquetas
Envolvimento de todos níveis 
hierárquicos
Definição dos Trabalhos no 
Nível de Chão de Fábrica
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Controles Visuais
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Valdair Pimentel 63
TPM – Identificação da Máquina
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TPM – Identificação dos Pontos
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TPM – Identificação dos Pontos
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TPM – Identificação dos Pontos
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Valdair Pimentel 67
Valdair Pimentel
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Valdair Pimentel 68
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Exemplo de Melhorias
• Retirada de vazamentos
• Manutenção aplicando silicone
• Situação antes
• modificações nas portas 
(acrílico)
T
P
M
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Valdair Pimentel 69
Instruções de TPM
Padrões para Manutenção 
Diária executada pelos 
Operadores:
• O que fazer?
• Quando?
• Quem?
• Qual o padrão requerido?
• Em quanto tempo?
• Onde?
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MAE
oo
oooooo 
Carrinho 
ferramentas
Máquina
Seção
Plano de conservação
Armário 
Lubrificação
 PLANO DE CONSERVAÇÃO TPM - CtW
 Máquina: RETÍFICA JUNKER JUMAT 3710 CNC Data: 01/09/01
 Inventário: 200000002577 Unid./Estação: 00 Nr.Páginas: 1/5
✓ INSPEÇÃO:
FREQ. POS CONJUNTO ITEM AÇÃO
Diária 01 Limpeza Geral
Remover resíduos de usinagem, limpar proteções em
acrílico, visores e eliminar vazamentos para o piso ou
bandeja, limpar/drenar coletores dos painéis elétricos
Diária 02 Vídeo e teclado Geral Limpar e impedir infiltração de sujeira ou óleo
Diária 03 Portas Geral
Inspecionar o livre movimento e travamento das portas
da estacão de trabalho e armários elétricos
Diária 04 Exaustão Geral
Inspecionar funcionamento e observar a existência de
acúmulo de névoa no interior da cabine
Diária 05
Refrigeração Óleo
de Corte
Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros e eliminar
vazamentos
Diária 06 Lubrificação Central Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros, vazamentos,nível do óleo e completar se necessário
Diária 12 Refrigerador Geral
Inspecionar nível do fluido de refrigeração e completar
se necessário, eliminar vazamentos, verificar abertura
dos registros de abastecimento de água, inspecionar a
existência de ruídos anormais
Semanal 07 Pneumático Geral
Inspecionar manômetros, vazamentos, filtro da unidade
de conservação, limpar/drenar copos.
Semanal 08 Agregado Hidráulico Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros, vazamentos,
nível do óleo e completar se necessário
Semanal 09 Agregado Hidráulico Filtro Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 10
Agregado Limpeza
do Rebolo
Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros, vazamentos,
nível do óleo e completar se necessário
Semanal 11
Agregado Limpeza
do Rebolo
Filtro Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 13
Painel
elétrico/comando
Geral
Testar e controlar funcionamento de botões e lâmpadas
e inspecionar sistema de arrefecimento do painel
(ventilação)
Semanal 14 Pneumático
Pré-Filtro
Régua
Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 15 Pneumático
Filtro Final
Régua
Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 16 Hidrostático Filtro Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 17 Eixo Z Geral Inspecionar proteção sanfonada
Mensal 18
Alimentação e
Descarga
Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do moto-
redutor, corrente, engrenagem, guias, folgas e ruídos
anormais do conjunto
ELABORADO POR - CtW/TEF-32
Alcir Nass
APROVADO POR - CtW/TEF-32 APROVADO POR - CtW/FEB-5
Inspeção Geral
Valdair Pimentel
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Valdair Pimentel 71
Controle de execução das tarefas
POS. CONJUNTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 Limpeza
2 Vídeo e teclado
3 Portas
4 Exaustão
5 Refrigeração Óleo de Corte
6 Lubrificação Central
7 Pneumático
8 Agregado Hidráulico
9 Agregado Hidráulico
10 Agregado Limpeza do Rebolo
11 Agregado Limpeza do Rebolo
12 Refrigerador
13 Painel elétrico/comando
14 Pneumático 
15 Pneumático
16 Hidrostático
17 Eixo Z
18 Alimentação e Descarga
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
TPM - CtW
DATA: 01/09/01
Nr. PÁGUINAS: 04/05
PLANO DE CONSERVAÇÃO 
(REGISTRO DAS ATIVIDADES)MAE: RETÍFICA JUNKER 3710 CNC
INV.: 200000002577
OBSERVAÇÕES:
M
Ê
S
11
12
7
8
9
10
2
3
4
IMPLANTAÇÃO 
PROVISÓRIA/TESTE
5
6
ELABORADO POR - CtW/TEF-32
Alcir Nass
APROVADO POR - CtW/TEF-32 APROVADO POR - CtW/FEB-5
Inspeção Geral
Valdair Pimentel
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Plano manutenção Expontânea
 Contém os Pontos de lubrif., de 
inspeção e peças necessárias
 Organizados por: Posição, Conj., 
atividade, parâmetro, cód. Material, 
local estoque e período. 
 PLANO DE CONSERVAÇÃO TPM - CtW
 Máquina: RETÍFICA JUNKER JUMAT 3710 CNC Data: 01/09/01
 Inventário: 200000002577 Unid./Estação: 00 Nr.Páginas: 1/5
✓ INSPEÇÃO:
FREQ. POS CONJUNTO ITEM AÇÃO
Diária 01 Limpeza Geral
Remover resíduos de usinagem, limpar proteções em
acrílico, visores e eliminar vazamentos para o piso ou
bandeja, limpar/drenar coletores dos painéis elétricos
Diária 02 Vídeo e teclado Geral Limpar e impedir infiltração de sujeira ou óleo
Diária 03 Portas Geral
Inspecionar o livre movimento e travamento das portas
da estacão de trabalho e armários elétricos
Diária 04 Exaustão Geral
Inspecionar funcionamento e observar a existência de
acúmulo de névoa no interior da cabine
Diária 05
Refrigeração Óleo
de Corte
Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros e eliminar
vazamentos
Diária 06 Lubrificação Central Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros, vazamentos,
nível do óleo e completar se necessário
Diária 12 Refrigerador Geral
Inspecionar nível do fluido de refrigeração e completar
se necessário, eliminar vazamentos, verificar abertura
dos registros de abastecimento de água, inspecionar a
existência de ruídos anormais
Semanal 07 Pneumático Geral
Inspecionar manômetros, vazamentos, filtro da unidade
de conservação, limpar/drenar copos.
Semanal 08 Agregado Hidráulico Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros, vazamentos,
nível do óleo e completar se necessário
Semanal 09 Agregado Hidráulico Filtro Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 10
Agregado Limpeza
do Rebolo
Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do
motor/bomba, inspecionar manômetros, vazamentos,
nível do óleo e completar se necessário
Semanal 11
Agregado Limpeza
do Rebolo
Filtro Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 13
Painel
elétrico/comando
Geral
Testar e controlar funcionamento de botões e lâmpadas
e inspecionar sistema de arrefecimento do painel
(ventilação)
Semanal 14 Pneumático
Pré-Filtro
Régua
Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 15 Pneumático
Filtro Final
Régua
Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 16 Hidrostático Filtro Inspecionar e substituir se necessário
Semanal 17 Eixo Z Geral Inspecionar proteção sanfonada
Mensal 18
Alimentação e
Descarga
Geral
Inspecionar ventilação, temperatura e ruído do moto-
redutor, corrente, engrenagem, guias, folgas e ruídos
anormais do conjunto
2 2 2
Inspeção Geral
Valdair Pimentel
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Painel de fotos
Fotos dos pontos apontados no 
plano de manutenção expontânea 
com indexador.
© Para tarefas < 1 mes
 PLANO DE CONSERVAÇÃO TPM - CtW
 Máq
uina
 RETÍFICA JUNKER JUMAT 3710 CNC Data: 01/09/01
 Invent
ário: 
 200000002577 Unid./Estação: 00 Nr.Páginas: 1/5
✓ FOTOS ORIENTATIVAS:
00
07
15
14
02
17
18
13
12
05
06
10
07
11
08
16
09
2 2 2
Inspeção Geral
Valdair Pimentel
Métodos Aplicados à Manutenção Industrial
Valdair Pimentel 74
©
211 
Armário de Lubrificação
 Contém todos os recursos necessários 
para operador realizar a lubrificação de sua 
máquina:
Lubrificantes
Graxas
Almotolias
Engraxadeiras
Funil
Galões de óleos. 
Etc.
Nº óleo de acordo com o plano
O controle de abastecimento do óleo do 
armário será feito pela Lubrificação
Inspeção Geral
Valdair Pimentel
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©
Armário de Peças
 Contém as principais peças que o 
operador deve substituir de acordo com o 
plano de manutenção e /ou peças de 
simples troca:
Filtros
Válvula
Sensores
Orings
Etc.
O controle de abastecimento do armário 
de peças é responsabilidade da 
Manutenção. 
Inspeção Autônoma