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19/06/2018
UFCD 4564 – Gestão da 
Manutenção - introdução
Formadora: Isabel Castelo Branco
Instituto de Emprego e Formação Profissional , I. P.
Serviço de Formação de Coimbra
Objetivos
 Definir manutenção e os vários tipos de manutenção.
 Reconhecer os custos diretos e indiretos da manutenção.
 Planear trabalhos com todos elementos necessários.
 Estabelecer prioridades nas ordens de trabalho.
 Interpretar ordens de trabalho e elaborar relatórios de trabalho.
 Elaborar o arquivo técnico.
 Classificar os DMM (Dispositivos de Monitorização e Medição) e reconhecer a 
importância da calibração.
 Relacionar qualidade e manutenção.
 Definir TPM (Manutenção Produtiva Total).
 Utilizar software específico para gestão da manutenção.
 Descodificar o sistema organizacional da empresa e contribuir para o seu 
melhoramento e otimização. 2
Conteúdos programáticos
 Introdução à manutenção (conceitos, campo de ação, custo/benefício)
 Tipos de manutenção
 Custos da manutenção (icebergue de custos)
 Grau de criticidade dos equipamentos, prioridades
 Indicadores de produtividade (MTBF, MTTR e disponibilidade)
 Organização do parque de equipamentos; do arquivo técnico; da codificação e 
normalização; do histórico de avarias e intervenções……
 Planeamento e programação (objetivos, fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Relatórios de intervenção e registo histórico
 Filosofias utilizadas na gestão da manutenção
 Software utilizado na gestão da manutenção – aplicações
3
Introdução à manutenção
4
Manutenção
 Segundo a norma EN 13306:2001, versão portuguesa, a
manutenção é definida da seguinte forma:
 “Combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de
gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a
mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode
desempenhar a função requerida.”
É ao feito de assegurar estas condições com um custo global 
mínimo que se pode designar como boa manutenção.
Manutenção
 Começa na fase de projeto/conceção ;
 Participa na instalação/início de funcionamento dos 
equipamentos ou fábricas.
 Função da manutenção é de vigilância, permanente ou 
periódica, desenvolvimento de ações corretivas (reparações) 
ou ações preventivas. 
Primeiro…
Depois…
Monitorização constante, recolha e tratamento 
de dados
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História da Manutenção
 A conservação de instrumentos e ferramentas sempre foi uma
preocupação do HOMEM desde os primórdios da civilização.
 Foi apenas aquando da revolução industrial, em meados do
século XVIII e com o aparecimento das primeiras máquinas
têxteis a vapor, que a função manutenção emergiu
efetivamente.
História da Manutenção
 Naquela época o projetista da máquina, treinava as pessoas a
operarem e repararem a mesma em caso de necessidade, e só
intervinha ele próprio apenas em casos mais complexos, o
operador era então o encarregado pelo funcionamento e
conservação da máquina.
 Desde a Revolução Industrial e até à atualidade, podemos dizer
que a manutenção passou por três grandes períodos.
História da Manutenção
1ª Geração
 Até à 2ª guerra mundial, a indústria era pouco mecanizada, os
equipamentos eram simples e fiáveis e devido à reduzida
pressão por parte do mercado a produtividade não era fator
prioritário.
 Não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas
serviços de limpeza, lubrificação e reparação após a avaria. Era
dado pouco ênfase ao tempo e custos. A manutenção era,
fundamentalmente, corretiva.
História da Manutenção
2ª Geração
 A partir da 2ª guerra e até aos anos 60, houve uma pressão
por produção e, com pouca disponibilidade de mão-de-obra
para a indústria, houve uma crescente dependência na
mecanização e posteriormente na automação.
 A forte mecanização e a complexidade crescente das unidades
industriais, exigiu uma maior fiabilidade e disponibilidade das
máquinas para a produção, no sentido de evitarem falhas. a
indústria estava bastante dependente do bom funcionamento
das máquinas.
História da Manutenção
2ª Geração
 Surgiu então a manutenção preventiva, com intervenções
programadas e em intervalos pré-definidos.
 Os custos de manutenção também aumentaram pois tornou-se
necessário um maior investimento em peças de reposição,
obrigando as empresas a um rigor crescente nas suas
programações, criaram-se então os sistemas de planeamento
e controle de manutenção.
História da Manutenção
2ª Geração
 A produção em massa atinge a maturidade, começa-se a dar
mais importância aos fatores custo e tempo de produção e a
indústria começa a tomar consciência que os tempos de
paragem de equipamentos têm influência negativa no seu
desempenho.
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História da Manutenção
3ª Geração
 A partir da década de 70, as paragens de produção começaram
a ter consequências indesejáveis, afetando a produção e tendo
repercussão nos seus custos finais.
 Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram
agravando-se pela tendência mundial de utilizar sistemas “just-
in-time”, onde stocks reduzidos para a produção em
andamento significavam que pequenas pausas na
produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a
fábrica.
História da Manutenção
3ª Geração
 O crescimento da automação e da mecanização passou a
indicar que a confiabilidade e disponibilidade se tornariam
pontos-chave em setores tão distintos quanto a saúde,
processamento de dados, telecomunicações e gestão de
edifícios.
 Maior automação também significa que falhas cada vez mais
frequentes afetam a nossa capacidade de manter os padrões de
qualidade estabelecidos.
História da Manutenção
3ª Geração
 Começaram a ser aplicadas as intervenções preventivas
sistemáticas com paragens programadas para revisões, o que
nem sempre se adaptava ao processo industrial e tinham
sempre custos elevados.
 Surgiu então a Manutenção sob Condição ou também chamada
Manutenção Preditiva, em que se controlava o estado de
funcionamento do equipamento e se avaliava deste modo uma
possível intervenção técnica neste.
História da Manutenção
Manutenção
 “Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a
manter ou recolocar um equipamento ou instalação num
estado em que este possa desempenhar a função requerida. A
manutenção pode incluir uma modificação de um item ou
equipamento”.
 A razão de ser da manutenção está em gerar condições
operacionais para que equipamentos, instalações e serviços
funcionem adequadamente, visando atingir objetivos e metas
da empresa proporcionando assim ao cliente o mais baixo
custo e a melhor qualidade.
Manutenção - Objetivos
 O objetivo da Manutenção é a redução do número de
intervenções, só assim é possível atingir-se a Produtividade
total. Para tal os técnicos terão de atuar preventivamente,
para tal é necessário fazer um bom planeamento dos seguintes
itens:
 Históricos atualizados dos equipamentos;
 Formação específica do pessoal técnico;
 Criação de uma estrutura de análise de ocorrências dos
equipamentos;
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Manutenção - Objetivos
 Controle de custo por manutenção em equipamento;
 Padronizar processos da execução das diversas atividades;
 Formação de higiene e segurança no trabalho;
 Análise no índice de obsolescência de equipamentos;
 Indicadores de desempenho (KPI´s);
 Histórico e análise da manutenção preventiva e corretiva dos
equipamentos
Desempenho x Manutenção
Degradação
Objetivos da manutenção
 Redução dos custos 
 Evitar paragem com perda de produção 
 Diminuir tempos de imobilização 
 Reduzir tempos de intervenção através de uma boa 
preparação do trabalho. 
 Reduzir emergências e número de avarias 
 Melhorar qualidade de produção 
 Aumentar a segurança 
 Aumentar o output da produção 
 Aumentar o tempo de vida das máquinas 
Problema
Início da 
manutenção Plano de 
manutenção
Melhoria 
contínua
Escalonamento 
da manutenção
Operação de 
manutenção
Análise de 
resultados
Armazenamento 
de resultados
Plano de 
produção
Coordenador 
deprodução
Coordenador 
de produção
Informações 
técnicas
Tipos de manutenção
Manutenção
Manutenção 
Planeada
Preventiva
Sistémica Condicionada
Preditiva
Detetiva
TPM
Manutenção 
não-planeada
Corretiva Ocasional
Tipos de manutenção
Manutenção corretiva
 Manutenção conduzida de forma a reparar os materiais e a
repô-los no estado de bom funcionamento.
 Engloba as gama-tipo e as intervenções para melhoria do
estado do material mesmo sem avaria.
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Tipos de manutenção
Manutenção corretiva
 Substituição de peças ou componentes que se desgastaram ou
falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a parar
por falha num ou mais componentes.
 É o conjunto de serviços executados nos equipamento com
falha.
Tipos de manutenção
Manutenção corretiva
 Reparações são executadas sem planeamento e em caráter
de emergência.
 As horas extras do pessoal de manutenção são grandes,
contribuindo para um desgaste físico e mental, com condições
de trabalho desfavoráveis.
 Os índices de acidentes também são altos, devido ao trabalho
sob pressão por causa do tempo e da necessidade de colocar
a máquina em condições de produção.
Tipos de manutenção
Manutenção corretiva
 Consiste em:
 Analisar o estado geral dos equipamentos
 Estudar as avarias repetitivas
 Estudar os pontos críticos
 Agrupar as avarias por causa
 Elaboração das gamas-tipo (que contêm a sequência de
operações para cada tipo de intervenção)
Tipos de manutenção
 Manutenção Planeada – Manutenção organizada com antecedência
e controlada pelo uso de planos.
O Planeamento envolve a preparação e a programação.
 Efetuada segundo critérios pré-determinados, conduzida com o fim 
de reduzir a probabilidade de um material entrar em rutura. 
 A manutenção preventiva pode ser sistemática ou condicionada. 
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva
 Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade
de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação
de um serviço prestado. É uma intervenção prevista, preparada e
programada antes da data provável do aparecimento de uma
falha, ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções
sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos,
visando a evitar falhas.
 É realizada em conformidade com um cronograma ou com índices
de funcionamento da máquina.
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Tipos de manutenção
Manutenção preventiva sistemática
 Visita e inspeção periódica (controlo visual da máquina e
regulação).
 Reparação preventiva (substituição de peças gastas, controlo de
máquinas e regulações várias), em função do tempo ou número de
unidades de utilização.
 Revisões periódicas (assenta principalmente em métodos
baseados na previsão à rutura em função do grau de utilização).
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva sistemática 
 A aplicação da manutenção sistemática não evita completamente
a rutura.
 apresenta um custo elevado, pois normalmente são substituídos
componentes que não atingiram nem a metade da sua vida
potencial. Este custo assume uma maior expressão quando a
substituição de peças implica a desmontagem parcial ou total do
equipamento, com consequente paragem da produção.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Subordinada à medição de parâmetros pré-determinados que
revelarão o estado de funcionamento e de degradação de um
determinado equipamento.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Os parâmetros de controlo mais comuns são:
 Espectro em frequência do nível de vibrações do equipamento
(aplicável principalmente a equipamentos com órgãos rotativos,
ou outros que sejam sujeitos a esforços dinâmicos).
O espectro funciona como um check-up completo do
equipamento, o qual, tratado devidamente por computador,
permite indicações precisas sobre o estado de todos os
órgãos que constituem o equipamento.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Os parâmetros de controlo mais comuns são:
 Análise de óleos.
Permite testar a aptidão do lubrificante e estimar o estado
de degradação dos orgãos lubrificados mediante a análise das
partículas em suspensão (aplicável principalmente a
equipamentos transmissores de potência mecânica:
redutores, diferenciais, etc.).
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Os parâmetros de controlo mais comuns são:
 Exame do estado de superfícies.
 Exame da estrutura de materiais.
 Exames de dissipação de energia.
 ...
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Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 A implementação inicial de um sistema de manutenção
condicionada apresenta os seguintes custos:
 Determinação dos pontos de controlo e fixação do parâmetro e
limites relevantes.
 Seleção e compra dos equipamentos.
 Formação dos operários e dos engenheiros.
Tipos de manutenção
Manutenção preventiva condicionada
 Vantagens:
 Aumento do tempo médio entre duas revisões (produtividade superior
e redução do custo de manutenção).
 Eliminação do efeito provocado pelas ruturas imprevisíveis.
 Eliminação das substituições de peças em bom estado de
funcionamento.
 Redução do stock de peças de substituição.
 Redução das paragens da produção.
Tipos de manutenção
Manutenção Preditiva
 Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de
Vibrações, Termografia, Análise de Óleo, etc.) orientados
para a monitorização de máquinas e equipamentos em
serviço.
 A sua finalidade é predizer falhas e detetar mudanças no
estado físico que exijam serviços de manutenção, com a
antecedência necessária para evitar quebras ou estragos
maiores.
Tipos de manutenção
Manutenção Preditiva
 Os principais objetivos da manutenção preditiva são:
 Reduzir os impactos dos procedimentos preventivos no resultado
da operação;
 Eliminar desmontagens e remontagens para inspeção;
 Impedir propagação dos danos;
 Maximizar a vida útil total dos componentes de um
equipamento.
Tipos de manutenção
Manutenção Preditiva
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de 
manutenção numa peça específica de um equipamento
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos
 Reduzir o trabalho de emergência não planeado
 Impedir o aumento dos danos
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um 
equipamento
Tipos de manutenção
Manutenção melhorativa
 Manutenção Melhorativa ou Reprojetos consiste na
modificação ou mudança das condições originais do
equipamento ou instalação.
 Prevê melhorias no projeto ou equipamento, fazendo neste
melhorias, adição ou mudanças de funcionalidades
 Não é tarefa de manutenção propriamente dita, ainda que
realizada pela manutenção.
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https://www.industriahoje.com.br/o-que-e-
manutencao-industrial-de-maquinas-e-
equipamentos Custos da manutenção
Custos da manutenção
 Custos diretos:
 Custo de mão de obra do pessoal direto 
 Custo de materiais (peças de reserva, materiais, entre outros)
 Custo de manutenção do próprio material 
 Amortização do equipamento de manutenção 
 Custo de mão de obra do pessoal administrativo ligado à 
manutenção 
 Subcontratação
Custos da manutenção
 Custos indiretos:
 Custos gerais de organização imputados ao serviço de
manutenção na percentagem em que este serviço se serve deles
(% do salário do pessoal administrativo, % do custo dos serviços
informáticos, % do telefone, etc.)
Custos da manutenção
 Custos Especiais:
 Custos de posse de stocks de materiais e componentes
 Custo de rutura da produção
 Custo de produção diminuída por as máquinas não trabalharem a
100%
 Custo de excessiva deterioração de que resulta o abate
prematuro (sobre-detrioração de equioamentos)
 Custo do ciclo de vida – custo total de um material durante a sua
vida, desde o seu custo inicial até ao seu custo de abate.
 Custo de capital – estudo e design, maquinaria, instalação,
componentes, etc.
 Custo de operação – mão de obra, energia, água, etc.
Custos da manutenção
 Custos Especiais:
 Custode manutenção – mão de obra, componentes, subcontratação, etc.
 Qualidade da produção
 Custo de ruturas – percas de produção, desgaste de materiais…
 Custo de abate – remoção do equipamento.
Os custos de manutenção aumentam com a industrialização, com a
mecanização, com o aumento de produção. Assim, os custos só
poderão ser reduzidos para uma dada situação estável, pois a um
aumento de dimensão ou a uma automatização corresponderá a um
aumento de custo de manutenção (a par de uma diminuição do custo
de produção unitária).
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Custos de manutenção Custos de manutenção
 Corretiva: quanto mais ocorrências, maiores custos,
relação proporcional.
 Preventiva: quanto mais ocorrências, menor custo,
atingindo-se um estado de estabilidade (stocks,
paragens programada,...).
 •Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por
questões de investimentos. A tendência é quanto
mais ocorrências, menores custos. A ação é dada na
hora e no ponto certo.
Grau de criticidade dos equipamentos, 
prioridades
 A análise da criticidade dos equipamentos é uma
metodologia que permite determinar quais equipamentos
tem o maior impacto potencial no cumprimento das metas
de negócio, tendo em consideração aspetos importantes
como: segurança, meio ambiente, custo, etc.
 Podemos dizer:
"Equipamentos críticos são os equipamentos cuja falha
tem o maior impacto potencial sobre os objetivos de
negócio da empresa.“
Grau de criticidade dos equipamentos, 
prioridades
 A relação entre a falha do equipamento e o desempenho
empresarial é um fator importante para decidir onde e
quando os recursos devem ser aplicados para manter ou
melhorar a confiabilidade do equipamento.
 Para manter o desempenho do equipamento confiável
exige-se uma execução rápida de trabalhos de
manutenção para identificar proativamente causas da
falha do equipamento.
Grau de criticidade dos equipamentos, 
prioridades
Um equipamento pode ser classificado como:
 A (equipamento crítico),
 B (equipamento importante) ou
 C (equipamento auxiliar).
Grau de criticidade dos equipamentos, 
prioridades
 A criticidade dos equipamentos A, B ou C define qual a
estratégia a aplicar, visando principalmente o tipo de
manutenção a ser aplicado e atuação das equipas de
manutenção em cada equipamento.
 O objetivo é orientar a abordagem de manutenção
adotada, assim permitindo a focalização do esforço de
manutenção, e a hierarquização das prioridades de
atendimento.
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DEFINIÇÃO DOS CRITÉRIOS DE CRITICIDADE
 Documentação técnica – caso a documentação técnica (manuais,
desenhos, croquis, entre outros) esteja desatualizada ou
inexistente, a manutenção terá dificuldades em elaborar
procedimentos de trabalho. Esta situação pode trazer riscos de
segurança patrimonial e operacional, bem como, possibilidade
de aumento de custos de produção e manutenção.
 Origem do equipamento – caso um equipamento seja de fabrico
nacional a manutenção terá mais facilidade em planear a
compra de peças de reposição e em relação aos equipamentos
importados. Adicionalmente, o tempo de chegada do material
de reposição será mais curto e a formação das pessoas será
facilitada.
DEFINIÇÃO DOS CRITÉRIOS DE CRITICIDADE
 Mão de obra – caso a manutenção de um equipamento
possa ser realizada pela equipa de manutenção interna da
empresa haverá maior rapidez no atendimento de uma
ocorrência, o conhecimento manter-se-á dentro da
empresa e os custos tenderão a ser menores.
 Idade do equipamento – quanto mais antigo for o
equipamento, maiores serão as dificuldades em conseguir
peças de reposição e mão de obra qualificada para
executar as reparações
Indicadores de produtividade (MTBF, MTTR 
e disponibilidade)
 Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos
sobre os processos que queremos controlar.
 A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que
têm as melhores práticas, como uma atividade que deve
proporcionar redução nos custos de produção ou serviços.
Para tal, a manutenção deve estar ciente:
 1 - da importância seu papel
 2 - do que a organização necessita dela
 3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
 Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos
afirmar que os indicadores de performance nos permitirão
realizar a gestão da manutenção de modo eficaz,
sintonizada com os objetivos estratégicos da empresa.
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
 Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos
afirmar que os indicadores de performance nos permitirão
realizar a gestão da manutenção de modo eficaz,
sintonizada com os objetivos estratégicos da empresa.
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
 MTTR e MTBF são dois indicadores como pontos de referência
para a tomada de decisões.
 O MTBF é uma medida básica da confiabilidade de um
sistema, enquanto o MTTR indica a eficiência na ação
corretiva de um processo
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Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
 MTBF - ou tempo médio entre falhas, é uma métrica que diz
respeito à média de tempo decorrido entre uma falha e a
próxima vez que ela ocorrerá.
 MTTR - ou tempo médio para reparação, é média de tempo
que se leva para executar uma reparação após a ocorrência
da falha. Ou seja, é o tempo gasto durante a intervenção num
determinado processo.
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
 A taxa de avarias, l, exprime o número de avarias por
unidade de utilização, por exemplo número de avarias por
hora ou número de avarias por Km, etc.
 Nav = número de avarias por período de análise
 TF = tempo total de funcionamento no período
 Nav = número de avarias por período de análise
 Km = total de quilómetros realizados no período
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
MTBF
 Tempo médio entre falhas ( Mean Time Between Failures)
 TFi = tempos de funcionamento no período
 Nav = número de avarias no período
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
MTTR
 Tempo médio de reparação (Mean Time To Repair)
 TRi = tempos utilizados nas reparações no período
 Nav = número de avarias no período
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
DISPONIBILIDADE
 Aptidão de um bem para estar em estado de cumprir uma
função requerida em condições determinadas, num dado
instante ou num determinado intervalo de tempo
 TFi = tempos de funcionamento no período
 TRi = tempos utilizados nas reparações no período
 TEi = tempos de espera no período
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
DISPONIBILIDADE Prática
 Facto de os tempos de reparação e de espera (TR + TE)
invadirem, ou não, o tempo requerido de operação da
máquina.
 TFi = tempos de funcionamento no período
 TIAi = tempos de reparação de avarias que
inoperacionalizaram o equipamento durante o período
requerido
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Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
MWT
Tempo médio de espera (Mean WaitingTime)
MWT = tempo médio de espera
TEi = tempos de espera no período
Nav = número de avarias no período
Indicadores de produtividade (MTBF, 
MTTR e disponibilidade)
DISPONIBILIDADE
 MTBF = tempo médio entre avarias
 MTTR = tempo médio de reparação
 MWT = tempo médio de esperaMWT
Eficiência em manutenção Exercício A 
 Um equipamento opera 24 horas. Num dia ocorreram 3 paralisações de 
duração 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0, 5 horas).
Calcule o MTBF e o MTTR
MTBF = [24 – (1 + 2 + 0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos
MTTR = (1 + 2 + 0,5) / 3 = 1,1666 horas ou 70 minutos
Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipa de manutenção.
Exercício B 
 Um sistema deveria funcionar durante 36 horas. Nesse período, 
o sistema teve 4 falhas, totalizando 24 horas de paragem. 
Determine a disponibilidade.
Disponibilidade = MTBF/(MTBF + MTTR)
Exercício B - resolução
A. Tempo em que o sistema deveria trabalhar: 36 horas
B. Tempo total em que o sistemanão está a funcionar: 24 horas
C. Tempo em que o sistema esteve disponível: 12 horas
D. Ocorreram 4 falhas no sistema
 D = 33%
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Exercício 1 
 1 – Calcule o MTBF por recurso ao historial do
equipamento tendo em consideração os dados da tabela.
Exercício 1
Uma forma expedita de calcular o Tempo Médio de Bom Funcionamento (MTBF)
de um equipamento é proceder à análise do seu historial e relacionar as avarias
que sofreu com a altura, no tempo, em que essas avarias aconteceram.
É, pois, necessário definir um contador e registar para que valores desse
contador aconteceram as avarias e, finalmente, calcular, nas mesmas unidades
do contador, quais as durações dos períodos sem avarias ou, por outras palavras,
os Tempos de Bom Funcionamento - TBF.
 Numa terceira fase, calcula-se a média aritmética dos TBF encontrados, pois 
o MTBF é igual ao somatório de todos os TBF ocorridos entre as paragens por 
avaria, dividido pelo número total de avarias.
Exercício 2
 Tomando como referência o exercício anterior, determine 
a taxa de avarias verificada e relacione-a com o MTBF.
A Taxa de Avarias - l, relaciona diretamente o número de 
avarias com o valor do contador.
Exercício 2
Valor muito próximo do calculado pelo processo anterior.
A diferença de resultados justifica-se com os métodos de cálculo
que utilizam os valores discretos obtidos em vez da função de
distribuição de avarias, processo matematicamente mais correto
mas muito mais exigente em termos de conhecimentos
matemáticos.
Exercício 3
Considere a seguinte representação do MTBF de uma máquina que tem
um tempo de operação total diário de 10h/dia.
Certo dia, a máquina apresentou 4 falhas sendo necessária a intervenção
da manutenção. Para cada falha foi aberta uma OS (Ordem de serviço)
corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado
50min, na OS nº 2, 1 hora, na OS nº 3, 1 hora e na OS nº 4, 2 horas.
Totalizando 4 horas e 50 minutos de máquina parada.
Analise a situação.
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Exercício 3
Tempo de Operação Total, tempo que a máquina "Deveria Trabalhar" : 
10 Horas
Número de Falhas: 4
Tempo Total de Máquina Parada = 50 min + 1 h+1 h+ 2h= 4 h e 50 min = 
290 min
Tempo Médio entre Falhas = (600 – 290 ) / 4 = 77,10 min = 1 h e 17 min
 A cada 1h e 17 min de operação Temos uma Falha! (MTBF)
Exercício 3
MTTR = 290 / 4 = 72, 5 min = 1h e 13min
Disponibilidade = 77,10 + (77,10+72,5) = 77,10 / 149,6 = 0,515 = 
= 0,52 = 52 %
Organização do parque de equipamentos; do
arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e
intervenções
 A organização deve ter compilada informação relativa ao 
seu parque de equipamentos.
 Os equipamentos devem estar
claramente identificados segundo código
específico.
 Deve existir um “caderno de máquina”
Organização do parque de equipamentos; do
arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e
intervenções
 Caderno de máquina – compilação dos documentos 
referentes a um dado equipamento ou a um conjunto de 
equipamentos semelhantes
 A documentação pode ser de carácter:
 técnico geral (formulários, livros técnicos, revistas…)
 técnica específica (catálogos, cadernos de máquina, 
desenhos gerais ou específicos, …)
Organização do parque de equipamentos; do
arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e
intervenções
Exemplo de documentação
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Exemplo de documentação Planeamento e programação (objectivos, 
fases e técnicas), aplicada à manutenção
Planeamento e programação (objectivos, 
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 1: Levantamento dos equipamentos:
 Identificar todos as máquinas da empresa e documentar 
todas as informações possíveis, como modelos, números de 
série, etc;
 Passo 2: Classificação quanto à criticidade:
 Os equipamentos da fábrica devem ser classificadas em 
relação a sua criticidade. Esta classificação pode ser feita 
segundo critérios de segurança, custo, necessidade e 
frequência de falhas.
Planeamento e programação (objectivos, 
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 3: Definir o tipo de manutenção para cada equipamento.
 Sabendo a criticidade e as informações dos equipamentos, 
deve-se definir qual tipo de manutenção será aplicada a 
cada um: Manutenção Preventiva, Preditiva, Corretiva ou 
simples Inspeções Visuais.
Planeamento e programação (objectivos, 
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 4: Estruturação do plano:
 O plano de manutenção é um documento que além das informações dos 
passos anteriores, deve conter também:
Periodicidade de manutenção de cada equipamento(elaboração de 
cronograma);
Estimativa de tempo de manutenção para cada equipamento;
Necessidade ou não de se agendar paragens programadas para cada 
máquina;
Recursos humanos necessários para manutenção de cada máquina;
Ferramentas necessárias bem como instruções.
Planeamento e programação (objectivos, 
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Passo 5: Acompanhamento do plano de manutenção:
 O acompanhamento diz respeito à utilização de checklists para
garantir que os procedimentos programados foram executados. E
além disso, à avaliação de KPIs.
 Os passos 1 e 2 dizem respeito à elaboração de um inventário das máquinas
da empresa. O passo 3 é a escolha do tipo de manutenção adequado para
cada máquina. O passo 4 é a elaboração do cronograma e compilação de
todos os dados em um documento. Por fim, o passo 5 é a escolha dos
indicadores para acompanhar o plano de manutenção.
19/06/2018
Métodos de programação
 A programação consiste num conjunto de decisões que
estão a cargo do chefe ou do responsável pelo planning e
refere-se às diferentes operações a realizar para levar a
bom termo um projeto.
 Estes métodos podem reagrupar-se em duas famílias,
conforme o princípio de base que utilizem:
 os métodos de tipo diagrama;
 os métodos por caminho crítico.
GANTT
 Gráfico utilizado para ilustrar o avanço das diferentes etapas de um
projeto. Os intervalos de tempos representam o início e o fim de cada
fase aparecendo como barras coloridas sobre o eixo horizontal.
GANTT
 Esta técnica consiste em encontrar a melhor maneira possível de
posicionar as diferentes tarefas de um projeto a executar num período
determinado, em função:
 das durações de cada uma das tarefas;
 das relações de precedência entre as diferentes tarefas;
 dos prazos a respeitar;
 das capacidades disponíveis (que podem aumentar em função de
horas suplementares, de investimentos).
GANTT
Operações a realizar: 
 Atividade A: duração: 3 horas 
 Atividade B: duração: 6 horas 
 Atividade C. duração: 6 horas 
 Atividade D: duração: 7 horas 
 Atividade E; duração: 5 horas
Ligações entre as diferentes operações: 
 Realizar B e D depois de A; 
 Realizar C depois de B; 
 Realizar E depois de D 
GANTT – exercício
 A manutenção programa de um veículo é constituída por várias 
atividades realizadas de acordo com os seguintes dados.
a) Construa o diagrama de Gantt e indique o tempo mínimo de 
paragem do veículo.
Atividade Act. Precedente Duração 
(horas)
A --- 2
B A 3
C --- 4
D B, C 3
E A 3
F E 4
PERT
 Técnica para gerir a calendarização de um projeto. Consiste em representar,
graficamente uma rede de tarefas nas quais o seu encadeamento permite
alcançar os objetivos de um determinado projeto.
 PERT empenha-se, sobretudo, em evidenciar as ligações existentes entre as
diferentes tarefas de um projecto e, também, em definir o caminho dito
“crítico”.
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PERT
 Na Fig.1 apresentasse um exemplo de projecto, em que as actividades são 
representadas através de setas. 
Uma rede PERT é composta pelos seguintes elementos:
 Tarefa - representada por uma seta ou flecha. A cada tarefa corresponde um 
código e uma duração.
 Etapa - início e fim de uma tarefa. As etapas são geralmente numeradas e 
representadas por um círculo.
 Tarefa fictícia - representada por uma flecha ponteada, permite indicar os 
limitesna cadeia entre certas etapas.
19/06/2018
TPM
Total Produtive Maintenance
Manutenção Produtiva Total
 Sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas,
reduzir paragens, garantir a qualidade e diminuir custos
nas empresas com processos contínuos
TPM
 Melhorar a eficácia dos equipamentos
 Realizar manutenção autónoma, permitir que o pessoal
que opera ou usa os equipamentos da produção assuma a
responsabilidade por pelo menos algumas das tarefas de
manutenção
 Planear a manutenção
 Envolvimento e participação de todos, da direção até aos
operadores
 O sucesso está diretamente relacionado com a perfeita
ligação entre operação e manutenção
TPM
 É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz.
 A operação tem uma visão horizontal e capacitada, assume
algumas atividades simples de manutenção.
 O fato de um parafuso da máquina estar solto ou da máquina
precisar de lubrificação, não significa que deverá ser acionada
a equipa de manutenção.
 O sucesso da Manutenção Autónoma está diretamente
relacionado com o entrosamento perfeito entre Operação e
Manutenção.
Lema: “Do meu equipamento 
cuido eu”. TPM
 A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das 
ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas.
Exemplo de aplicação de TPM:
 Verificação: O motorista verifica que um pneu tem pressão
baixa;
 Ação: O motorista dirige-se ao equipamento e enche o pneu;
 Ganho: Se fosse requisitada ajuda à manutenção, um operador 
(mecânico) perderia muito tempo com uma tarefa simples
 Investimento: Formação sobre calibração e verificação da 
pressão do pneu, bem como utilização do equipamento
Lema: “Do meu 
equipamento 
cuido eu”.
TPM
O Programa TPM é sustentado por 8 Pilares Básicos:
 1. Melhorias Específicas
 5. Controle Inicial
 2. Manutenção Autónoma
 6. Formação e treino
 3. Manutenção Planeada
 7. Áreas Administrativas
 4. Manutenção da Qualidade
 8. Segurança e Meio Ambiente
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TPM
Ou seja…
1) Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;
2) Estruturação da manutenção autónoma do operador;
3) Estruturação da manutenção planeada do departamento de 
manutenção;
4) Formação para melhoria das habilidades do operador e do técnico de 
manutenção;
5) Elaboração de uma estrutura de controlo inicial de equipamento;
6) Manutenção da qualidade dos processos e produtos;
7) Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas;
8) Segurança, higiene e meio-ambiente.
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 1. Perda por falha do equipamento – Este fator contribui
com a maior parcela na diminuição de rendimento dos
equipamentos. Podem ser relativos à quebra propriamente
dita, ou seja um fenómeno repentino; ou quebra
precedida de degeneração gradual do desempenho,
tornando o equipamento inadequado para utilização.
 2. Perdas por ajustes nas preparações – Este tipo de
perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com a
interrupção do ciclo para a preparação do produto
subsequente.
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 3. Perda por paragem temporária – não é constituído por
uma quebra, mas por uma interrupção momentânea,
resultante de um problema. Em geral, são situações em
que basta um reset à máquina para se ter a continuidade
da operação;
 4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda
da velocidade da produção ocorre por problemas relativos
à qualidade, problemas mecânicos, etc.
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 5. Perda por produção de produto defeituoso e devido
ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho
(rework) ou mesmo à eliminação dos produtos defeituosos
constituem perdas, pois tudo o que é feito além do
previsto para produzir deve ser incluído e computado
como perda;
TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais
 6. Perda decorrente da entrada em regime de produção
– Existem diversos fatores que atrasam a estabilização do
processo, como instabilidade da própria operação,
ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de
domínio do processo, falta de manutenção, ajustes
próprios das máquinas, etc.
TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
 1. Comprometimento da gestão: a direção toma a
decisão de adotar o método. Não deve apenas se envolver,
mas deve comprometer-se na sua realização;
 2. Difusão do método: cursos de TPM para todos os
executivos da organização;
 3. Estabelecimento de uma coordenação de TPM: a
coordenação assume de forma global a condução do
programa;
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TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
 4. Estabelecimento de uma linha piloto: a linha piloto é
necessária para depurar o método e melhorar a
aprendizagem;
 5. Treino de chefias e supervisores: é necessário dominar
os conceitos de TPM;
 6. Preparação dos instrutores: os instrutores serão
responsáveis pelo treino dos operadores, mecânicos, etc.;
TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM
 8. Treino dos operadores: introdução ao TPM por meio de
treino rigoroso;
 9. Implantação efetiva do TPM: áreas da fábrica passam a
utilizar a TPM;
 10. Medir resultados: parâmetros para acompanhar a
influência do TPM nos resultados das áreas que a utilizam;
 11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de
auditoria para introduzir os ajustes do TPM
EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM
 Produtividade (P):aumento de produtividade em termos 
de valor agregado: 1,5 vezes; redução no número de 
ocorrências de quebra/falha repentina: 1/10 a 1/250; 
aumento do índice operacional de equipamento; 1,5 a 2 
vezes;
 Qualidade (Q): redução do índice de defeito no processo 
de produção: 1/10; redução das reclamações por partes 
dos clientes: 1/4;
EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM
 Custos (C): redução de 30% no custo de fabrico;
 Stock (E): redução de 50% no stock de produto acabado e 
inacabado;
 Segurança (S): acidentes com afastamento: zero poluição 
zero;
 Moral (M): aumento da quantidade de sugestões para 
melhorias: 5 a 10 vezes.
TPM
Indicadores PQCDSM.
 P – produtividade;
 Q – qualidade / ambiente;
 C – custo / participação;
 D – prazo/entrega;
 S – segurança, higiene e meio;
 M – moral, motivação integração.