QUESTIONÁRIO 2 - RESPOSTAS

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1) Diferencie e conceitue os ensaios não destrutíveis de visual, LP, 
PM, RX e US 
Os ensaios e testes são partes da fase de inspeção da soldagem, são 
processos para verificar se há defeitos presentes na extensão de uma máquina 
ou peça que faz parte de um equipamento, os ensaios não destrutíveis são: 
a) Ensaio visual: Uma das maiores vantagens do ensaio não destrutivo 
visual é sua facilidade de uso, sem exigir uma quantidade maior de 
equipamentos, sendo necessário apenas um aparelho microscópico para 
a análise estrutural das peças. Além de sua facilidade, o ensaio não 
destrutivo visual permite o controle de qualidade sem causar qualquer tipo 
de desgaste ou danos aos materiais, ao contrário de outros processos 
mais comuns que requerem o corte e ataque aos materiais para 
proporcionar uma melhor análise de sua estrutura. 
O ensaio não destrutivo visual é o método mais barato de controle de 
qualidade, levando a uma maior rentabilidade na produção industrial, 
além de uma durabilidade de produtos mais consistente, pois é possível 
analisar todas as peças fabricadas antes de sua comercialização. 
 
b) Ensaio superficial (LP): é conhecido como o método com uso de líquido 
penetrante, é tido pelos especialistas da área como um dos métodos mais 
eficientes para a identificação de descontinuidades superficiais de 
matérias-primas livres de porosidade, como metais ferrosos e sem 
características de ferro, por exemplo: alumínio, juntas metálicas, produtos 
de barro, algumas espécies de plásticos, vidros, e superfícies sintéticas. 
Além do mais, eles são usados para a achar vazamentos em tubos, 
tanques, soldas e peças nas máquinas de usinas; 
 
c) Ensaio sub superficial (PM): método feito com partículas magnéticas, 
utilizado para investigar descontinuidades superficiais e sub-superficiais 
em aparelhos feitos com matérias-primas ferromagnéticas. São 
encontrados prejuízos nas trincas e dobramentos dos equipamentos. 
 
 
d) Ensaio volumétrico (RX): o ensaio não destrutivo de radiografia industrial 
consiste em um tipo de absorção diferenciada de radiação na peça ou 
material colocado nos ensaios para serem analisados. Com os ensaios 
não destrutivos radiografia industrial a radiação absorvida pode sofrer 
alterações em diferentes regiões da peça, seja por variações de 
densidade ou de espessura do material, ou mesmo pela composição do 
material. Essa variação evidencia a existência de falhas internas e de 
descontinuidades no material. Os ensaios não destrutivos de radiografia 
industrial servem para indicar defeitos volumétricos nas peças industriais; 
esse fator é de extrema importância, pois peças com diferenças 
volumétricas significativas podem causar problema nos processos 
industriais. 
 
e) Ensaio volumétrico (US): O teste ultrassônico de materiais é feito com o 
uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção, 
ao contrário da técnica radiográfica, que usa ondas eletromagnéticas. O 
ensaio por ultrassom caracteriza-se por ser um método não destrutivo 
com o objetivo de detectar descontinuidades internas, presentes nos mais 
variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos. 
 
2) Desenhe esquematicamente e caracterize os tipos de chamas no 
processo oxi-acetilênico 
Basicamente existem três tipos de chama: neutra, redutora ou carburante e 
oxidante. As diferentes zonas são definidas pela intensidade e coloração da 
luz. 
a) A chama neutra ou normal é a de maior 
utilização, é resultante da mistura de 
acetileno e oxigênio em partes iguais – 
por isso é chamada de neutra. 
Apresenta duas zonas bem definidas: o cone e o envoltório. Serve de 
base para regulagem de outros tipos de chamas, pode atingir 
temperaturas da ordem de 3100ºC. É recomendada para soldagem de 
ferros fundidos, aços, alguns bronzes, cobre, latão, níquel, metal monel, 
enchimentos e revestimentos com bronze. 
 
b) A chama redutora ou carburante é a 
resultante da mistura de acetileno com 
oxigênio, com um excesso de acetileno. 
Nesta chama, há três regiões: cone, 
envoltório e véu. O véu apresenta-se 
muito brilhante devido a partículas de 
carbono incandescentes sob alta temperatura. O comprimento da franja 
determina quanto de acetileno em excesso existe na chama. É utilizada 
para soldagem de aços-liga ao cromo e ao níquel, alumínio e magnésio. 
Atinge a temperatura de 3020ºC e pode ser empregada para depósitos de 
materiais duros como “stellite”. Não é recomendada para a soldagem de 
aços carbono, pois causa juntas porosas e quebradiças. 
 
 
c) A chama oxidante é a chama resultante 
da mistura de acetileno com oxigênio, 
com excesso de oxigênio. Pode atingir 
temperaturas de 3150ºC e apresenta 
em seu visual duas zonas: o cone e o 
envoltório. Outra característica desse tipo de chama é o som sibilante 
emitido pelo bico. É utilizada principalmente para sondagem de materiais 
que contenham zinco em sua composição, pois o zinco é oxidado na 
superfície da poça, onde a camada de óxido resultante vai inibir reações 
posteriores. 
3) Explique as duas técnicas para execução da solda oxi-acetilênica 
Soldagem oxi-acetilênica ou a “oxigênio”, como é mais conhecida, é um 
processo de soldagem no qual se utiliza o gás acetileno como combustível e 
o gás oxigênio como comburente, conseguindo-se uma chama com 
temperatura de 3260°C, aproximadamente. 
Geralmente são utilizados os métodos de: solda por fusão, brasagem e solda 
branda. O método de soldagem por fusão é o processo no qual as duas peças 
a serem unidas, são aquecidas até o ponto de fusão e ligadas com material 
de adição. 
Para iniciar a soldagem devemos efetuar um leve pré-aquecimento na zona 
de junção até obter a formação da poça de fusão. Após isso inicia-se o 
deslocamento do maçarico e adiciona-se o material, se necessário. Durante 
a aplicação mantemos o maçarico com uma inclinação de 45° a 60° 
depositando a vareta em movimentos sincronizados de forma a obter um 
cordão uniforme. 
Já a solda branda possui um ponto de fusão inferior a 400°C, os materiais de 
adição mais utilizados nesse processo, são as ligas a base de chumbo e 
estanho. 
A brasagem é uma ligação superficial, na qual se aquece o metal base até 
uma temperatura de fusão da vareta de adição. 
Para iniciar a brasagem devemos efetuar um pré-aquecimento na zona de 
junção com movimentos circulares para uma boa distribuição do calor, após 
atingir a temperatura de adição é adicionada a vareta. 
4) Por que é difícil ou quase impossível o corte oxi-acetilênico do 
alumínio? 
Porque a fusão da chapa dar-se-ia antes da fusão de óxido correspondente. 
5) Que fatores dever ser considerados na escolha de um eletrodo 
revestido para uma dada operação de soldagem? 
Os parâmetros que se devem considerar na soldagem com eletrodos 
revestidos são o tipo e diâmetro do eletrodo, a polaridade, a intensidade de 
corrente, o comprimento do arco, a velocidade de soldagem e o manuseio 
do eletrodo. 
6) Quais são as principais funções do revestimento do eletrodo no 
processo SMAW e do fluxo no processo SAW? 
Proteção do metal de solda – a função mais importante do revestimento é 
proteger o metal de solda do oxigênio e do nitrogênio. Isso ocorre quando 
este está sendo transferido através do arco, e enquanto está no estado 
líquido. 
https://alusolda.com.br/soldagem-oxiacetilenica-macaricos-e-tipos-de-chamas/
https://alusolda.com.br/soldagem-oxiacetilenica-macaricos-e-tipos-de-chamas/
Estabilização do arco – um arco estabilizado é aquele que abre facilmente, 
queima suavemente mesmo a baixas correntes. Assim, pode ser mantido 
empregando-se indiferentemente um arco longo ou um curto. 
Adições de elementos de liga ao metal de solda – uma variedade de 
elementos tais como cromo, níquel, molibdênio, vanádio e cobre podem ser 
adicionados ao metal de solda incluindo-os na composição do revestimento. 
Direcionamento do arco elétrico – o direcionamentodo fluxo do arco elétrico 
é obtido com a cratera que se forma na ponta dos eletrodos. 
Função da escória como agente fluxante – a função da escória é fornecer 
proteção adicional contra os contaminantes atmosféricos, agir como 
purificadora e absorver impurezas que são levadas à superfície e ficam 
aprisionadas pela escória, e reduzir a velocidade de resfriamento do metal 
fundido para permitir o escape de gases. 
Características da posição de soldagem com eletrodos revestidos – é a 
adição de certos ingredientes no revestimento, principalmente compostos de 
titânio, que tornam possível a soldagem fora de posição (posição vertical e 
sobre cabeça). 
Controle da integridade do metal de solda – a porosidade ou os gases 
aprisionados no metal de solda podem ser controlados de uma maneira geral 
pela composição do revestimento. 
Propriedades mecânicas específicas do metal de solda – propriedades 
mecânicas específicas podem ser incorporadas ao metal de solda por meio 
do revestimento. 
Isolamento da alma de aço – o revestimento atua como um isolante de tal 
modo que a alma não causará curto-circuito durante a soldagem de chanfros 
profundos ou de aberturas estreitas; o revestimento também serve como 
proteção para o operador quando os eletrodos são trocados. 
7) Por que a utilização relativa do processo eletrodo revestido vêm 
diminuindo a cada ano a partir da década de 1990? 
Porque durante a década de 1990, novos avanços surgiram, como a solda 
por ficção mecânica e a criação de um novo método que aumenta em até 
300% a penetração de fluxos de cordão de solda. 
Os avanços não acabaram: em 2000, foi criada a solda por pulso magnético, 
e, em 2008, surge a solda híbrida a laser/MIG. 
A evolução está longe de acabar. As tendências apontam para processos 
cada vez mais automatizados, além de soldas e cortes a laser. Os avanços 
tecnológicos e o desenvolvimento de novos materiais exigem novos métodos 
de soldagem, que ainda têm muito a oferecer. 
 
 
 
8) Quais são as principais vantagens na utilização do processo SAW? 
Na soldagem por arco submerso um arco é formado entre a peça de trabalho 
e o final do consumível, onde ambos estão cobertos por uma camada de fluxo 
granular (daí o nome arco submerso). O arco fica portanto, escondido. Parte 
do fluxo é fundida gerando uma capa protetora sobre a poça de fusão da 
solda. O restante não fundido é recolhido para a reutilização. 
É considerada vantajosa pelos seguintes fatores: 
• Altas velocidades de soldagem; 
• Altas taxas de deposição; 
• Boa integridade do metal de solda; 
• Processo de fácil uso; 
• Melhor ambiente de trabalho e maior segurança para o operador uma vez 
que o arco está protegido pelo fluxo. 
9) Diferencie o processo de soldagem SAW Tandem arc x Twin arc. 
A variante “twin arc” trabalha com 
dois ou mais eletrodos, utilizando 
uma ou mais fontes de energia 
soldando simultaneamente. O 
processo “twin arc” fornece menor 
penetração, baixa diluição e alta 
taxa de deposição, e é utilizado para execução de revestimentos e soldagem 
de chanfros largos com mata-junta. 
A variante “tandem arc” apresenta 
dois ou três eletrodos soldando em 
linha e simultaneamente. Cada um 
pode ter sua fonte de energia e 
controles em separado. Devido a 
problemas de efeito de campos 
magnéticos, os eletrodos movimentados possuem fontes de corrente 
alternada. 
É muito comum que o eletrodo-guia trabalhe com CC+ para garantir melhor 
penetração e os demais eletrodos com CA, para garantir o enchimento e 
melhor acabamento do cordão. 
 
 
10) Cite as diferenças do perfil do cordão de solda em processos TIG 
para polaridade do eletrodo negativa (Direta), positiva 
(Inversa) e Alternada. Desenhe esquematicamente 
 
Polaridade negativa (direta): Possui corrente CC-, com fluxo de 
elétrons entrando, objetiva penetração profunda e preservação 
do tungstênio. Possui perfil do cordão mais profunda, por conta 
da entrada de elétrons. 
Polaridade positiva (inversa): Possui corrente CC+, com fluxo de 
elétrons saindo, objetiva penetração “rasa” e efeito limpeza de 
óxido superficial. Possui perfil do cordão mais raso, em virtude 
da saída de elétrons. 
Polaridade alternada: Possui corrente CA, com fluxo de elétrons 
entrando e saindo, objetiva a preservação do W e efeito de 
limpeza a cada meio ciclo. Possui perfil do cordão equilibrado: 
nem muito profundo, nem muito raso.