Unidade 2 - Metalurgia

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Unidade	2-Metalurgia	e	terminologia	de
Soldagem,	Princípio	da	Brasagem	e
Processos	de	Soldagem
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Introdução	da	unidade
Vamos	 iniciar	a	nossa	 jornada	ao	universo	da	soldagem!	É	com	muito	prazer	que
apresentaremos	a	você	este	material,	que	o(a)	ajudará	a	 refletir	 sobre	processos
de	 soldagem,	 terminologia	 e	 metalurgia.	 Serão	 discutidos	 símbolos	 usados	 		para
identificar	soldas,	propriedades	metalúrgicas	e	zonas	afetadas	pelo	calor	de	juntas
soldadas,	possíveis	defeitos	na	soldagem,	características	de	segurança	e	higiene.
Diante	do	exposto,	aprenderemos	acerca	do	processo	de	brasagem,	um	método	de
união	no	qual	são	adicionados	outros	metais,	além	do	metal	de	base	da	junta,	e	o
método	de	soldagem	por	eletrodo	revestido.	
Bons	estudos!
Terminologia	de	soldagem
Caro(a)	estudante,	você	sabe	dizer	qual	é	o	objetivo	da	soldagem?	Como	principal
alvo	da	soldagem,	podemos	afirmar	que	é	a	união	de	peças.	Além	disso,	seu	uso	se
aplica	 no	 revestimento	 e	 manutenção	 de	 peças,	 materiais	 e	 equipamentos.	 O
metal	das	peças	a	serem	soldadas	é	o	metal	de	base.	Normalmente,	na	soldagem
por	 fusão,	um	material	de	enchimento	é	usado	para	unir	as	peças,	ou	seja,	metal
de	adição.	Durante	a	soldagem,	o	metal	de	adição	é	geralmente	fundido	por	uma
fonte	 de	 calor	 e	misturado	 com	uma	 certa	 quantidade	 de	metal	 de	 base	 fundido
para	formar	uma	poça	fundida	(WAINER;	BRANDI;	MELLO,	2019).
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FIGURA	1	-	Representação	esquemática	de	um	processo	de	soldagem	com	adição
de	material
Fonte:	MODENESI,	2008,	p.	1.	
A	soldagem	cria	uma	forte	conexão	entre	duas	partes,	chamada	de	junta	soldada.
Aliás,	juntas	soldadas	são	conexões	entre	arestas	ou	superfícies	de	peças	que	são
unidas	 por	 soldagem.	 Vamos	 nos	 aprofundar,	 agora,	 nas	 duas	 classificações
relacionadas	às	juntas	soldadas:	(1)	tipos	de	junta	e	(2)	tipos	de	solda	usados			para
unir	as	peças	que	formam	a	junta	(WAINER;	BRANDI;	MELLO,	2019).
Tipos	de	juntas
Existem	cinco	tipos	básicos	de	juntas	que	conectam	duas	partes.	Os	cinco	tipos	de
juntas	não	se	limitam	à	soldagem;	também	são	adequados	para	outras	técnicas	de
união	 e	 fixação.	 Conheça	 os	 tipos	 de	 juntas	 clicando	 nos	 (•)	 para	 visualizar	 o
conteúdo:
Recurso	Externo
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Recurso	é	melhor	visualizado	no	formato	interativo
Tipos	de	soldas
Cada	 uma	 das	 juntas	 citadas	 pode	 ser	 realizada	 com	o	 processo	 de	 soldagem.	 É
conveniente	fazermos	a	diferenciação	entre	o	tipo	de	junta	e	a	maneira	como	ela	é
realizada	 –	 o	 tipo	 de	 solda.	 As	 diferenças	 entre	 os	 tipos	 de	 solda	 estão	 na
geometria	(tipo	de	junta)	e	no	processo	de	soldagem	(GROOVER,	2017).
(Clique	no	(+)	das	sanfonas	para	visualizar	o	conteúdo):
Soldas	de	filete
As	soldas	de	filete	são	usadas	para	preencher	as	arestas	de	peças	criadas	em
cantos,	sobreposições	e	juntas	em	T.	O	metal	de	adição	é	usado	para	fornecer
uma	 seção	 transversal	 aproximadamente	 triangular	 à	 direita.	 As	 soldas	 de
filete	podem	ser	simples	ou	duplas	(ou	seja,	soldadas	ao	longo	de	um	ou	ambos
os	 lados)	e	podem	ser	 contínuas	ou	descontínuas	 (ou	 seja,	 soldadas	ao	 longo
de	todo	o	comprimento	da	junta	ou	com	um	comprimento	espacial	não	vendido
ao	longo	da	junta).
Soldas	de	chanfro
As	 soldas	 de	 chanfro,	 geralmente,	 exigem	 que	 a	 borda	 da	 peça	 tenha	 a
forma	de	um	chanfro	para	facilitar	a	penetração	da	solda.	As	formas	de	chanfro
incluem	 chanfros	 direito,	 chanfrado,	 V,	 U	 e	 J	 e	 em	 um	 ou	 ambos	 os	 lados.
Preparar	 as	 arestas	 da	 peça,	 em	 vez	 de	 usar	 arestas	 retas,	 requer	 um
procedimento	extra,	mas	é	frequentemente	usado	para	aumentar	a	resistência
das	juntas	soldadas	ou	para	soldar	peças	mais	grossas.	Embora	mais	associada
a	 juntas	 de	 topo,	 a	 soldagem	 por	 ranhura	 é	 usada	 para	 todos	 os	 tipos	 de
juntas,	com	exceção	de	juntas	sobrepostas.
Soldas	de	tampão	e	solda	de	fenda
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As	 soldas	 de	 tampão	 e	solda	 de	 fenda	 são	 usadas	 para	 prender	 placas
planas	 empregando	 um	ou	mais	 orifícios	 ou	 ranhuras	 na	 peça	 superior	 e,	 em
seguida,	preenchendo	com	metal	de	adição	para	fundir	as	duas	peças.
Soldagem	a	ponto
A	soldagem	 a	 ponto	 é	 uma	 pequena	 parte	 fundida	 entre	 as	 superfícies	 de
duas	 folhas	 ou	 placas.	 Normalmente,	 são	 necessárias	 várias	 soldas	 a	 ponto
para	unir	as	peças.	
Soldagem	por	costura
A	soldagem	por	costura	é	semelhante	à	soldagem	por	pontos,	exceto	no	fato
de	consistir	em	uma	fusão	mais	ou	menos	contínua	entre	duas	folhas	ou	duas
placas.
Soldagem	de	flange
A	 soldagem	 de	 flange	 é	 realizada	 nas	 bordas	 de	 duas	 (ou	 mais)	 peças
(geralmente,	chapas	de	metal),	pelo	menos	em	uma	das	quais	há	um	flange.
Soldagem	de	acabamento
A	soldagem	de	 acabamento	 não	 é	 usada	 para	 unir	 peças,	 mas	 deposita	 o
metal	 de	 adição	 na	 superfície	 do	metal	 de	 base	 em	 um	 ou	mais	 cordões	 de
solda.	 Aliás,	 os	 cordões	 de	 solda	 podem	 ser	 feitos	 a	 partir	 de	 uma	 série	 de
contas	paralelas	sobrepostas	para	cobrir	uma	área	maior	da	base.	O	objetivo	é
aumentar	 a	 espessura	 da	 placa	 ou	 fornecer	 um	 revestimento	 protetor	 na
superfície.
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A	seguir,	vamos	conhecer	o	cordão	de	solda.
O	cordão	de	solda
De	 acordo	 com	 Wainer,	 Brandi	 e	 Mello	 (2019),	 os	 elementos	 chanfrados	 são
escolhidos	 para	 atender	 aos	 requisitos	 de	 projeto,	 principalmente	 para	 permitir
fácil	acesso	ao	fundo	da	junta,	reduzindo,	assim,	a	quantidade	de	metal	de	adição
necessária	para	preencher	a	 junta.	Existem	muitos	termos	que	definem	a	forma	e
o	 tamanho	de	um	cordão	de	 solda.	A	 figura,	na	 sequência,	mostra	alguns	desses
termos	usados			para	a	soldagem	de	topo.
FIGURA	1	-	Representação	dos	termos	da	soldagem	na	seção	transversal	de	uma
solda
Fonte:	MODENESI,	2008,	p.	5.
Para	 a	 designação	 de	 todos	 esses	 processos	 e	 características	 da	 solda,	 foi
instituída	 uma	 simbologia	 de	 soldagem	 universal	 para	 ser	 usada	 nas
representações	de	soldas	em	desenhos	técnicos.
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Simbologia	da	soldagem
Os	 símbolos	 de	 solda	 consistem	 em	 uma	 série	 de	 símbolos,	 números	 e	 símbolos
dispostos	 de	 uma	 determinada	 maneira	 para	 fornecer	 informações	 sobre	 certa
solda.	Esses	elementos	devem	ser	usados	 		quando	necessário	e	são	estabelecidos
de	acordo	com	os	padrões	da	norma	AWS	A2.4	(AWS,	2020).
O	elemento	básico	de	um	símbolo	de	solda	é	que	a	 linha	de	 referência	se	coloca
sempre	 horizontalmente	 e	 próxima	 à	 junta	 a	 ser	 identificada.	 Nessa	 linha,	 os
símbolos	básicos	de	soldagem,	símbolos	adicionais	e	outros	dados	são	colocados.
As	setas	indicam	onde	será	realizada	a	soldagem,	bem	como	as	informações	sobre
o	 procedimento	 de	 soldagem.	 Os	 métodos	 ou	 quaisquer	 outras	 referências
relacionadas	à	metodologia	de	 soldagem	estão	no	 final.	Quando	a	peça	pode	 ser
chanfrada,	as	setas	tracejadas	(formando	duas	linhas)	indicam	quais	peças	devem
ser	chanfradas.
1.	 Linha	horizontal	de	referência.
2.	 	Símbolo	básico	da	solda.
3.	 	Dimensões	e	outros	dados.
4.	 	Seta.
5.	 	Símbolos	suplementares.
6.	 	Cauda.
7.	 	Especificação	do	processo	de	soldagem	ou	outra	referência.
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FIGURA	1	-	Localização	dos	elementos	de	um	símbolo	de	soldagem
Fonte:	MODENESI,	2008,	p.	7.	
O	símbolo	principal	indica	o	tipo	de	soldagem	a	ser	realizado.	Cada	símbolo	é	uma
vista	em	corte	transversal	de	um	tipo	de	solda.	Se	o	símbolo	de	referência	estiver
abaixo	 da	 linha	 de	 referência,	 deve	 ser	 soldado	 do	 mesmo	 lado	 da	 seta.	 Se	 a
soldagem	for	 feita	no	 lado	oposto	da	seta,	o	símbolo	base	deve	estar	na	 linha	de
referência.	 Na	 figura	 a	 seguir,	 podemos	 analisar	 os	 símbolos	 básicos	 mais
corriqueiros,	segunda	a	norma	AWS	A2.4	(AWS,	2020).
FIGURA	1	-	Soldas	de	chanfro	e	seus	símbolos
Fonte:	MODESENI,2008,	p.	7.	
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Símbolos	 adicionais	 são	 usados	 		em	 locais	 específicos	 de	 símbolos	 de	 soldagem,
quando	 necessário.	 Esses	 símbolos	 são	 mostrados	 na	 figura	 a	 seguir.	 Ademais,
existem	símbolos	de	acabamento,	designando	o	método	de	acabamento	que	deve
ser	aplicado	à	superfície	da	solda.	Esses	códigos	são:
C	–	rebartamento;
G	–	esmerilamento;
M	–	usinagem;
R	–	laminação;
H	–	martelamento.
Confira,	na	figura	a	seguir,	os	símbolos	suplementares	de	soldagem.
FIGURA	1	-	Símbolos	suplementares	de	soldagem
Fonte:	MODENESI,	2008	[Adaptada].	
Os	símbolos	expostos	não	são	obrigatórios	e	serão	somente	usados,	caso	o
processo	selecionado	tenha	uma	ou	mais	de	uma	das	características	evidenciadas.
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REFLITA
Você	 saberia	 dizer	 quais	 são	 as	 normas
regulamentadoras	 da	 simbologia	 de	 soldagem	 no
Brasil?	 Os	 padrões	 mais	 usados	 no	 Brasil	 vêm	 da
American	Welding	 Society	 (AWS)	 e	 da	 Associação
Brasileira	de	Normas	Técnicas	(ABNT).	Atualmente,
no	 Brasil,	 o	 padrão	mais	 utilizado	 é	 a	 norma	AWS
A2.4:2012,	que	apresenta	símbolos	para	soldagem,
brasagem	 e	 exames	 não	 destrutivos.	 Os	 símbolos
de	 soldagem	 podem	 ser	 divididos	 em	 duas
categorias:	símbolos	básicos	e	símbolos	adicionais.
O	 padrão	 da	AWS	 considera	 um	 terceiro	 conjunto:
os	 símbolos	 típicos,	 que	 abrangem	 todos	 os
símbolos,	 requisitos	 de	 soldagem,	 bem	 como
dimensões	 e	 especificações	 de	 materiais
(MODENESI,	2008).
Na	 sequência,	 podemos	 observar	 exemplos	 de	 como	 é	 realizada	 a	 simbologia	 da
soldagem	e,	ao	lado,	tem-se	a	exemplificação	da	solda	desejada.
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FIGURA	1	-	Exemplos	de	identificação	da	soldagem	com	os	símbolos	adequados
Fonte:	MODENESI,	2008	[Adaptada].	
Existem	mais	símbolos	de	soldagem	que	podem	ser	usados.	As	representações	de
solda	tratadas	neste	material	são	as	básicas,	que	servem	para	o	entendimento	de
uma	ilustração	de	solda.
Aspectos	gerais	da	metalurgia	da	soldagem
O	processo	de	soldagem	envolve	aquecimento,	 fusão,	solidificação	e	resfriamento
de	 um	 ou	 mais	 materiais,	 dependendo	 da	 aplicação	 dos	 componentes	 a	 serem
soldados.	 Portanto,	 as	 mudanças	 que	 ocorrem	 durante	 o	 aquecimento,	 as	 fases
formadas	durante	a	fusão	e	a	solidificação	e	as	mudanças	que	ocorrem	durante	o
resfriamento	 determinam	 as	 propriedades	 da	 solda.	 Caso	 contrário,	 a	metalurgia
do	processo	de	soldagem	está	intimamente	relacionada	à	qualidade	da	solda	e	ao
conceito	de	soldabilidade	(MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016).
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REFLITA
Os	 processos	 de	 soldagem	 são	 realizados	 apenas
nas	 indústrias?	 Será	 que	 existem	 peças	 soldadas
na	nossa	casa?	Essas	são	as	perguntas	iniciais	que
podemos	 fazer	 ao	 analisar	 a	 importância	 da
soldagem	 na	 indústria	 e	 o	 dia	 a	 dia	 de	 sua
aplicação.
Mudanças	 nas	 propriedades	 do	 material	 são,	 muitas	 vezes,	 indesejáveis	 		ou
inconvenientes	 e	 podem	 ocorrer	 na	 área	 da	 junta.	 A	 maioria	 dessas	 mudanças
depende	 de	 reações	 que	 acontecem	 durante	 a	 solidificação	 e	 resfriamento	 do
cordão	 de	 solda	 e	 sua	microestrutura	 final.	 Destarte,	 entender	 esses	 fenômenos
metalúrgicos	 é	 relevante	para	muitos	 trabalhos	de	 soldagem.	A	 fim	de	estudar	 o
efeito	da	soldagem	no	aço	ou	em	qualquer	outro	material,	é	 importante	controlar
adequadamente	 os	 parâmetros	 de	 soldagem	 para	 evitar	 alterações
microestruturais	 indesejadas	 na	 zona	 afetada	 pelo	 calor	 do	 material.	 Uma
ferramenta	essencial	para	entender	as	fases	presentes	em	um	aço	e	para	analisar,
a	 princípio,	 a	 formação	 de	 sua	 microestrutura,	 especialmente	 em	 condições	 de
revenimento	lento,	é	o	diagrama	de	equilíbrio	Fe-C	do	aço.
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A	microestrutura	desenvolvida	em	um	aço	em	função	da	taxa	de	resfriamento	(ou
temperatura	 de	 transformação)	 pode	 ser	 analisada	 a	 partir	 do	 diagrama	 de
transformação	 do	 aço.	 Esses	 diagramas	 são	 gerados,	 experimentalmente,	 para
transições	 isotérmicas	 (mapas	 TTT)	 ou	 transições	 durante	 resfriamento	 contínuo
(diagrama	 TRC);	 a	 propósito,	 revelam	 mudanças	 na	 microestrutura	 com
temperatura	 e	 tempo	 de	 resfriamento.	 Embora	 tenham	 sido	 originalmente
concebidos	para	modificação	após	austenitização	em	 temperaturas	 relativamente
baixas	(tratamento	térmico	convencional),	já	existem	diagramas	de	transformação
adequados	para	soldagem	(MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016).
Ciclos	térmicos	da	zona	de	solda
Normalmente,	 durante	 o	 processo	 de	 soldagem,	 a	 junta	 deve	 ser	 aquecida	 até	 a
temperatura	adequada	de	acordo	com	o	processo.	Vamos	conhecer	um	pouco	mais
sobre	esse	assunto?	Assista	ao	vídeo	a	seguir.
Recurso	Externo
Recurso	é	melhor	visualizado	no	formato	interativo
A	 partir	 do	 que	 foi	 apresentado	 no	 vídeo,	 podemos	 continuar	 nos	 debruçando
sobre	a	temática.	Vamos	lá?
Defeitos
O	 processo	 de	 soldagem	 pode	 apresentar	 defeitos	 ou	 descontinuidades	 não
previstas	em	projeto.	Podemos	pensar	em	uma	interrupção	ou	ruptura	da	estrutura
típica	 de	 uma	 junta	 soldada,	 como	 uma	 descontinuidade.	 A	 depender	 dos
requisitos	de	qualidade	de	soldagem	(padrão	ou	contrato),	as	interrupções	podem
ser	 consideradas	prejudiciais	 ao	uso	 futuro	da	 junta,	 gerando	defeitos	e	exigindo
reparos.	Devido	ao	alto	custo	dessas	ações,	as	falhas	devem	ser	sempre	evitadas
(GROOVER,	2017).	
A	 seguir,	 recomenda-se	 um	 artigo	 sobre	 defeitos	 e	 novas	 técnicas.	 Leia	 o	 texto
completo	para	um	melhor	entendimento	a	respeito	do	tema.
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DICA
No	 artigo,	 podemos	 aprender	 mais	 eficazmente
sobre	 um	 tipo	 de	 identificação	 de	 defeitos	 de
soldagem.
Considere	 a	 leitura	 da	 página	 254	 à	 259.	 O	 texto
está	disponível	neste	link:
https://www.scielo.br/j/si/a/8TXtprw6MZzG3zzqsB7
6Yfh/?format=pdf&lang=pt	
Acabamos	 de	 entender	 sobre	 defeitos	 superficiais	 e	 caracterização.	 Referente	 a
esse	 tema,	 a	 seguir,	 enfatiza-se	 uma	 classificação	 de	 descontinuidades	 de
soldagem,	ao	examinar	três	tipos	básicos	de	descontinuidades	(AWS,	2000).
(Clique	no	(+)	das	sanfonas	para	visualizar	o	conteúdo):
Descontinuidades	dimensionais
https://www.scielo.br/j/si/a/8TXtprw6MZzG3zzqsB76Yfh/?format=pdf&lang=pt
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Distorção.
Dimensões	incorretas	da	solda.
Perfil	incorreto	da	solda.
Descontinuidades	estruturais
Porosidades.
Inclusões	de	tungstênio.
Falta	de	fusão.
Falta	de	penetração.
Mordeduras.
Trincas.
Propriedades	inadequadas
Propriedades	mecânicas.
Propriedades	químicas.
Dentre	 os	 tipos	 de	 defeitos	 citados,	 os	 que	 são	 mais	 comumente	 encontrados
correspondem	 aos	 defeitos	 de	 trincas,	 vazios	 ou	 porosidades,	 inclusões	 sólidas,
fusão	incompleta,	respingos	e	mordeduras.	Na	sequência,	uma	breve	descrição	de
cada	uma	das	principais	 categorias	é	apresentada,	 com	 respaldo	na	classificação
elucidada	por	Modenesi	(2008).	
(Clique	nas	setas	para	avançar	ou	retornar	ao	conteúdo):
Trincas
São	descontinuidades	semelhantes	a	uma	fratura	na	própria	solda	ou	no	metal
de	 base	 adjacente	 à	 solda.	 As	 trincas	 de	 solda	 são	 ocasionadas	 pela
fragilização	 ou	 baixa	 ductilidade	 da	 solda	 e/ou	 do	metal	 de	 base	 combinada
com	a	alta	restrição	durante	a	contração.	
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Vazios	ou	cavidades
Incluem	 várias	 porosidades	 e	 vazios	 de	 contração.	 A	 porosidade	 consiste	 em
pequenos	vazios	no	metal	da	solda	formados	por	gases	aprisionados	durante	a
solidificação.	Ademais,	a	porosidade	resulta,	geralmente,	da	inclusão	de	gases
atmosféricos,	enxofre	no	metal	de	solda	ou	contaminantes	sobre	a	superfície.
Os	 vazios	 de	 contração	 são	 cavidades	 formadas	 pela	 contração	 durante	 a
solidificação.	
Inclusões	sólidas
São	materiais	não	metálicos	 sólidos	presos	dentro	de	metal	 fundido.	A	 forma
mais	comum	consiste	nas	impurezas	de	escória	geradas	durante	a	soldagem	a
arco	que	utiliza	o	fluxo.	Em	vez	de	flutuar	emum	banho	derretido,	esferas	de
escória	são	encapsuladas	à	medida	que	o	metal	se	solidifica.	Outras	impurezas
são	óxidos	metálicos	que	se	formam	ao	soldar	metais,	como	o	alumínio,	muitas
vezes	com	um	revestimento	de	superfície	de	Al2O3.
Fusão	incompleta
Conhecido,	também,	como	falta	de	fusão,	o	defeito	é	simplesmente	um	cordão
de	solda	em	que	a	fusão	não	ocorre	em	toda	a	seção	transversal	da	junta.	Um
defeito	 relacionado	 é	 a	 falta	 de	 penetração,	 o	 que	 significa	 que	 a	 fusão	 não
penetra	o	suficiente	na	base	da	junta.
Defeitos	diversos
Essa	 categoria	 inclui:	 aberturas	 de	 arco,	 quando	 o	 soldador,	 acidentalmente,
deixa	o	eletrodo	tocar	o	metal	de	base	próximo	à	 junta,	deixando	uma	marca
na	 superfície;	 e	 respingos	 excessivos,	 em	 que	 gotas	 de	 metal	 de	 solda
derretido	respingam	nas	peças	da	base.
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É	 pertinente	 lembrar	 que	 os	 defeitos	 devem	 ser	 evitados	 em	 juntas	 soldadas.
Alguns	deles	são	invisíveis	a	olho	nu,	passando,	assim,	por	inspeções	superficiais.
Isso	se	soma	ao	fato	de	a	região	soldada	e	o	seu	entorno	terem	certa	fragilidade;
devido	ao	calor	gerado	pelo	processo,	os	defeitos	podem	ser	catastróficos.	
Segurança	e	higiene	na	soldagem
As	 considerações	 de	 segurança	 são	 importantes	 na	 soldagem,	 no	 corte	 e	 nas
operações,	 em	 virtude	 dos	 diversos	 riscos	 concernentes	 a	 essas	 operações	 e	 ao
potencial	 de	 danos	 graves	 ao	 pessoal.	 Assista	 ao	 vídeo	 a	 seguir,	 no	 qual
apresentaremos	 os	 principais	 riscos	 da	 soldagem	 e	 as	 operações	 relacionadas.
Também	veremos	as	práticas	mais	comuns	para	evitar	ou	minimizar	problemas.	
Recurso	Externo
Recurso	é	melhor	visualizado	no	formato	interativo
Agora	que	 você	 já	 conheceu	os	 riscos	de	 soldagem	e	as	 operações	 relacionadas,
vamos	 continuar	 os	 nossos	 estudos	 e	 explorar	 um	 pouco	 mais	 acerca	 da
brasagem.	
Brasagem:	princípio	e	características
Os	 métodos	 de	 soldagem	 e	 brasagem	 são	 utilizados	 para	 unir	 metais	 e	 têm
descrições	 semelhantes.	 Ambos	 são	 empregados	 		para	 unir	 dois	 ou	 mais	 metais
usando	materiais	de	adição,	mas	a	brasagem	recorre	a	metais	de	adição,	que	têm
um	 ponto	 de	 fusão	 mais	 baixo	 que	 o	 metal	 de	 adição.	 Esses	 processos	 de
fabricação	 envolvem	 o	 aquecimento	 do	 elemento	 a	 uma	 temperatura	 na	 qual	 o
material	 de	 enchimento	 se	 torna	 líquido	 enquanto	 o	 metal	 de	 base	 se	 liga	 e
permanece	sólido	(WAINER;	BRANDI;	MELLO,	2019).
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No	que	diz	respeito	ao	processo	de	união,	a	brasagem	está	entre	a	soldagem	por
fusão	 e	 a	 soldagem	 em	 estado	 sólido.	 Como	 na	 maioria	 das	 operações	 de
soldagem	por	fusão,	os	metais	de	adição	são	adicionados	à	brasagem.	O	metal	de
base,	 no	 entanto,	 não	 é	 fundido	 e	 se	 comporta	 como	 uma	 soldagem	 em	 estado
sólido.	 Apesar	 dessas	 peculiaridades,	 a	 brasagem	 é	 considerada	 diferente.	 Ela	 é
considerada	vantajosa	sobre	a	soldagem	quando:	os	metais	são	menos	soldáveis;
metais	 dissimilares	 devem	 ser	 unidos;	 a	 alta	 temperatura	 de	 soldagem	 pode
danificar	 os	 componentes	 a	 serem	unidos;	 a	 geometria	 da	 junta	 não	 é	 adequada
para	 qualquer	 método	 de	 soldagem;	 a	 alta	 resistência	 mecânica	 não	 é	 um	 pré-
requisito.
A	brasagem	 inclui	 um	conjunto	de	processos	 de	união	por	 aquecimento	 a
uma	 temperatura	 e	 uso	 de	 um	metal	 de	 adição	 com	 um	 ponto	 de	 fusão
abaixo	da	temperatura	solidus	(o	líquido	na	curva	temperatura-composição
da	 fase	 sólida	 e	 o	 diagrama	 de	 fases	 do	 material	 do	 metal	 original).	 Ou
seja,	 na	 brasagem,	 ao	 contrário	 da	 soldagem,	 o	 metal	 de	 base	 nunca
derrete	(WAINER;	BRANDI;	MELLO,	2019).
Nesse	 processo,	 o	 metal	 de	 adição	 deve	 preencher	 a	 junta	 por	 capilaridade;
portanto,	para	a	realização	de	uma	união	por	brasagem	com	boa	qualidade,	deve
haver	 um	 molhamento	 ideal	 das	 faces	 a	 serem	 unidas	 pelo	 metal	 de	 adição
fundido.	Para	tanto,	é	necessário	que	o	metal	de	base	esteja	metalicamente	limpo;
em	outras	 palavras,	 é	 preciso	 que	 as	 superfícies	 estejam	 completamente	 isentas
de	 óxidos,	 graxas	 etc.	 Essa	 limpeza	 é	 normalmente	 realizada	 por	 decapagem
química	ou	mecânica.	Todavia	os	metais	necessitam	ser	protegidos,	no	decorrer	do
aquecimento,	por	um	fluxo	ou	uma	atmosfera	adequada.
A	depender	do	metal	de	base	e	do	metal	de	adição,	vários	tipos	de	 fluxos	podem
ser	 usados.	 Isso	 ocorre	 porque	 materiais	 distintos	 têm	 óxidos	 de	 superfície
diferentes.	O	fluxo	utilizado	funde	a	uma	temperatura	abaixo	do	ponto	de	fusão	do
metal	 de	 adição	 e	 atua	 na	 superfície	 de	 ligação	 e	 áreas	 adjacentes,	 dissolvendo
quaisquer	 camadas	 de	 óxido	 que	 possam	 ter	 se	 formado	 após	 a	 decapagem,	 ao
permitir	 que	 o	 metal	 de	 adição	 flua	 livremente.	 Trata-se	 de	 unir	 e	 aderir
firmemente	aos	metais	de	base	(GROOVER,	2017).
E-Book	-	Apostila
19	-	37
As	 juntas	conectadas	por	brasagem	são	preenchidas	por	capilaridade	e,	para	que
esse	 fenômeno	 ocorra	 corretamente,	 a	 distância	 entre	 as	 peças	 deve	 ser
rigidamente	 controlada.	 Se	 o	 espaçamento	 entre	 elas	 for	 muito	 pequeno,	 o
preenchimento	 das	 costuras	 é	 lento	 e	 pode	 ser	 apenas	 local.	 O	 espaçamento
excessivo	 também	 pode	 resultar	 em	 tempos	 de	 enchimento	 muito	 longos	 e	 na
formação	de	bolhas	de	ar	ou	inclusões	de	fluxo	e	óxido.
Ademais,	 se	 a	 junta	 for	 projetada	 corretamente	 e	 a	 operação	 de	 brasagem	 for
realizada	de	modo	adequado,	a	 junta	brasada	será	mais	 forte	do	que	o	metal	de
adição	formado	quando	se	solidifica.	Esse	resultado	muito	significativo	se	deve	aos
pequenos	vãos	nas	peças	utilizadas	na	brasagem,	à	ligação	metalúrgica	que	ocorre
entre	o	metal	de	base	e	o	metal	de	adição,	além	das	 restrições	geométricas	que
essas	peças	 impõem	à	 junta.	A	brasagem	usa	apenas	dois	 tipos	de	 juntas:	 juntas
sobrepostas	e	juntas	de	topo.	Ambos	os	tipos	de	variantes	podem	ser	usados			para
aumentar	a	área	de	união	(MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016).
Assim,	 para	 a	 brasagem	 ocorrer,	 há	 a	 necessidade	 de	 dois	 fenômenos:
capilaridade	 e	 molhagem.	 Acerca	 do	 primeiro,	 confira	 as	 informações	 na
sequência.
SAIBA	MAIS
O	 que	 é	 capilaridade?	 É	 a	 capacidade	 do	 metal	 líquido	 de	 preencher	 os
vazios	 intergranulares	 das	 peças	 a	 serem	 soldadas.	 No	 decorrer	 do
processo	 de	 soldagem,	 não	 é	 preciso	 ter	 o	 perfil	 das	 peças	 trabalhadas,
pois	elas	não	se	 fundem.	O	que	 realizará	a	união	das	peças	é	o	metal	de
adição,	fundido	por	meio	dos	espaços	entre	elas.
Clique	 em	EXPANDIR	 PDF	 para	 conferir	 a	 leitura	 das	 páginas	 17	 à	 23,	 ou
copie	o	link	a	seguir	em	seu	navegador	e	acesse:
http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/16383/1/PG_DAMEC_2
014_1_15.pdf	
http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/16383/1/PG_DAMEC_2014_1_15.pdf
E-Book	-	Apostila
20	-	37
Devemos	lembrar	que	tanto	a	molhabilidade	quanto	a	capilaridade	estão	presentes
nos	 processos	 de	 brasagem	 e	 influenciam	 diretamente	 nos	 resultados	 obtidos
desse	 processo	 de	 união.	 A	 brasagem	 como	 processo	 de	 produção	 é	 usada	 em
muitas	 indústrias,	 incluindo	 automotiva	 (conexões	 de	 tubos),	 equipamentos
elétricos	 (conexões	de	 fios	e	cabos),	 ferramentas	de	corte	 (brasagem	de	 insertos
de	 metal	 duro	 para	 fresas)	 e	 fabricação	 de	 joias.	 Além	 disso,	 a	 indústria	 de
processamento	químico	e	as	empresas	de	encanamento	e	aquecimento	conectam
tubos	e	 conexões	de	metal	 por	brasagem.	Esse	processo	é	amplamente	utilizado
em	trabalhos	de	reparação	e	manutenção	em	quase	todos	os	setores	industriais.
Podemos	 citar	 múltiplas	 vantagens	 e	 desvantagens	 da	 brasagem	 em	 relação	 à
soldagem	(MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016).
(Clique	no	(+)	das	sanfonas	para	visualizar	o	conteúdo):
Vantagens:
quaisquer	metais	podem	ser	unidos,	incluindo	metais	dissimilares;
certos	métodos	 de	 brasagem	podem	 ser	 executados	 de	maneira
rápida	e	consistente,	permitindo,com	 isso,	altas	 taxas	de	ciclo	e
produção	automatizada;
alguns	 métodos	 permitem	 que	 múltiplas	 juntas	 sejam	 brasadas
simultaneamente;
a	 brasagem	pode	 ser	 aplicada	 na	 união	 de	 peças	 de	 espessuras
finas	que	não	podem	ser	soldadas;
em	 geral,	 a	 brasagem	 requer	 menos	 calor	 e	 potência	 em
comparação	com	a	soldagem	por	fusão;
os	 problemas	 com	 a	 ZTA	 no	 metal	 de	 base	 perto	 da	 junta	 são
menores;
as	 áreas	 da	 junta,	 que	 são	 inacessíveis	 por	muitos	 processos	 de
soldagem,	 podem	 ser	 brasadas,	 já	 que	 a	 ação	 capilar	 molda	 o
metal	de	adição	fundido	na	junta.
Desvantagens:
em	geral,	 a	 resistência	mecânica	 da	 junta	 é	menor	 do	 que	 a	 de
uma	junta	soldada;
embora	 a	 resistência	 mecânica	 de	 uma	 boa	 junta	 brasada	 seja
maior	 que	 a	 do	metal	 de	 adição,	 é	 provável	 que	 seja	menor	 do
que	a	dos	metais	de	base;
elevadas	 temperaturas	 de	 serviço	 podem	 fragilizar	 a	 junta
brasada;
a	cor	do	metal	na	junta	brasada	pode	não	corresponder	à	cor	das
peças	 do	 metal	 de	 base,	 o	 que	 é	 uma	 possível	 desvantagem
E-Book	-	Apostila
21	-	37
estética.
Vamos	 conhecer,	 mais	 especificamente,	 o	 processo	 de	 brasagem	 no	 vídeo	 a
seguir.
SAIBA	MAIS
Faz-se	importante	pontuar	que	o	vídeo	mostra,	na	prática,	como	realizar	o
procedimento	de	brasagem	de	 forma	correta.	 São	 soldadas	 luminárias	de
cobre	 com	o	metal	 de	adição,	 sendo	estanho-chumbo.	Com	ele,	 podemos
analisar,	 também,	 os	 cuidados	 com	 a	 segurança	 evidenciados	 pelo
soldador,	 como	 o	 uso	 de	 proteção	 individual,	 e	 cuidados	 com	 o
equipamento	de	soldagem	e	com	o	fluxo	de	solda.
Clique	ou	copie	o	link	a	seguir	em	seu	navegador	e	acesse	o	vídeo:
https://www.youtube.com/watch?v=1m8iF3mMQWs
Em	 todos	 os	 processos	 de	 união,	 devemos	 sempre	 aplicar	 os	 conhecimentos	 de
segurança	 durante	 a	 realização	 do	 método.	 No	 vídeo	 apresentado,	 foi	 possível
observar	 como	 são	 os	 cuidados	 para	 o	 caso	 da	 brasagem.	 A	American	 Welding
Society	(AWS)	define	a	brasagem	como	um	processo	de	união	usando	um	metal	de
adição	 que	 derrete	 acima	 de	 450	 ºC,	mas	 está	 abaixo	 da	 temperatura	 do	metal
original	 e	 flui	 por	 forças	 capilares.	 A	 liga	 de	 enchimento	 deve	 ter	 boa	 adesão	 à
superfície	do	substrato	a	ser	brasado.
Pontuamos,	a	título	de	curiosidade,	que	a	norma	alemã	DIN	8505	faz	uma	distinção
entre	brasagem	 fraca,	 forte	e	de	alta	 temperatura,	 levando	em	consideração	não
apenas	 a	 faixa	 de	 temperatura	 na	 qual	 a	montagem	 é	 realizada,	mas	 também	 a
presença	ou	ausência	de	ligas	adicionadas,	fluxos	e	atmosferas	para	brasagem.
(Clique	no	(+)	das	sanfonas	para	visualizar	o	conteúdo):
Brasagem	fraca
https://www.youtube.com/watch?v=1m8iF3mMQWs
E-Book	-	Apostila
22	-	37
A	brasagem	fraca	ou	soldagem	branca	é	realizada	em	temperaturas	abaixo	de
450	 ºC.	 A	 reduzida	 temperatura	 de	 processo	 na	 brasagem	 fraca	 minimiza	 a
possibilidade	de	distorção	térmica,	porém	as	zonas	de	difusão	ficam	limitadas.
O	 aquecimento	 das	 peças	 pode	 ser	 realizado	 em	 fornos	 resistivos,	 por
ultrassom,	chama	ou	indução.	A	brasagem	fraca	é	usada,	predominantemente,
para	produzir	estanqueidade	ou	brasagem	de	contato	elétrico.	Na	maior	parte
dos	casos,	o	metal	de	adição	é	uma	liga	à	base	de	Pb	ou	Zn,	sendo	utilizado	o
fluxo	com	a	função	de	evitar	a	oxidação	e	facilitar	o	molhamento	do	substrato
sólido,	já	que,	normalmente,	utiliza-se	o	ar	como	atmosfera	(WAINER;	BRANDI;
MELLO,	2019).
Brasagem	forte
A	brasagem	forte,	também	conhecida	por	brazing,	é	o	processo	no	qual	o	metal
de	 adição	 está	 a	 uma	 temperatura	 acima	 de	 450	 ºC,	 porém	 abaixo	 da
temperatura	 de	 fusão	 do	 metal	 de	 base.	 A	 brasagem	 forte	 inclui	 a
soldobrasagem	 (brasagem	 com	 chama,	 muitas	 vezes,	 realizada	 por	 um
maçarico).	A	maioria	das	ligas	é	baseada	em	Cu	e/ou	Ag,	sendo,	normalmente,
realizada	com	 fluxo.	Por	exemplo,	para	uma	brasagem	em	uma	 liga	de	prata-
cobre,	 as	 temperaturas	 de	 fusão	 usadas	 para	 montar	 as	 peças	 estão
compreendidas,	 em	média,	 entre	 600	 ºC	 e	 900	 ºC.	 As	 brasagens	 de	 latão	 ou
cobre	se	realizam	a	uma	temperatura	de	fusão	que	pode	variar	entre	700	ºC	e
1180	ºC	(MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016).
Brasagem	em	alta	temperatura
A	 brasagem	 em	 alta	 temperatura	 é	 executada	 sempre	 sob	 a	 atmosfera
protetora	ou	a	vácuo,	com	o	aquecimento	em	fornos	resistivos,	por	laser,	feixe
eletrônico	ou	indução.	As	ligas	são	relacionadas	à	base	de	Ni,	Au-Ni	e	Cu.	Para
alguns	materiais	especiais,	são,	ainda,	aplicadas	ligas	à	base	de	Ti,	Nb,	Zr	e	Co.
Na	brasagem,	assim	como	nos	outros	processos	de	união,	devemos	sempre	ter	em
mente	 a	 necessidade	 das	 medidas	 de	 segurança.	 Dentre	 as	 mais	 importantes,
podemos	citar	a	higiene	no	local,	a	capacitação	dos	operadores	e	os	acessórios	de
segurança.
Processos	de	soldagem	por	eletrodo	revestido
E-Book	-	Apostila
23	-	37
O	 processo	 de	 soldagem	 por	 eletrodo	 revestido	 (SMAW,	 do	 inglês	Shielded	Metal
Arc	Welding)	é	um	processo	de	soldagem	AW,	que	usa	um	eletrodo	consumível,	o
qual	 consiste	 em	 uma	 haste	 de	 metal	 revestida	 com	 elementos	 químicos	 que
fornecem	fluxo	e	blindagem.
FIGURA	1	-	Representação	de	um	processo	de	soldagem	por	eletrodo	revestido
Fonte:	MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016,	p.	161.
O	metal	de	adição	utilizado	no	eletrodo	deve	ser	compatível	com	o	metal	que	será
soldado;	 sua	 composição	 costuma	 ser,	 aproximadamente,	 a	 do	metal	 de	 base.	O
calor	 gerado	 pelo	 processo	 de	 soldagem	 derrete	 o	 revestimento	 e	 fornece	 uma
atmosfera	 protetora	 e	 escória	 para	 a	 operação	 de	 soldagem.	 Também	 ajuda	 a
estabilizar	 o	 arco	 e	 a	 regular	 a	 taxa	 de	 fusão	 dos	 eletrodos.	 A	 seguir,	 temos
algumas	funções	dos	revestimentos	(MODENESI,	2008).
(Clique	nas	setas	para	avançar	ou	retornar	ao	conteúdo):
Estabilização	do	arco.
Alteração	 da	 composição	 do	 cordão	 pela	 inclusão	 de	 elementos
E-Book	-	Apostila
24	-	37
de	liga.
Proteção	da	poça	de	fusão.
Limpeza	do	local	com	escória	de	fácil	remoção.
Realizar	 ou	 possibilitar	 reações	 de	 refino	 metalúrgico	 (como
desoxidação,	dessulfuração).
Formar	uma	camada	de	escória	protetora.
Facilitar	 a	 remoção	 da	 escória	 e	 controlar	 suas	 propriedades
(físicas	e	químicas).
Facilitar	a	soldagem	em	diversas	posições.
Dissolver	óxidos	e	contaminantes	na	superfície	da	junta.
Reduzir	o	nível	de	respingos	e	fumos.
Diminuir	a	velocidade	de	resfriamento	da	solda.
Possibilitar	o	uso	de	diferentes	tipos	de	corrente	e	polaridade.
Aumentar	a	taxa	de	deposição.
Direcionar	o	arco	elétrico.
Solar	a	alma	de	aço.
Na	 sequência,	 podemos	 analisar	 alguns	 tipos	 de	 revestimento	 utilizados	 e	 suas
principais	características	(MODENESI,	2008).
E-Book	-	Apostila
25	-	37
Revestimento	 oxidante:	 contém	 óxidos	 de	 ferro	 e
manganês	 em	 sua	 composição.	 Sua	 escória	 sai
facilmente.	 É	 usado	 para	 soldagem	 com	 corrente
contínua	ou	corrente	alternada.	A	taxa	de	penetração
é	baixa.
Revestimento	 ácido:	 o	 revestimento	 é	 de,
aproximadamente,	 10%	 a	 20%	 do	 diâmetro	 da	 alma	 do
eletrodo.	 Tem	 alta	 taxa	 de	 liberação	 de	 hidrogênio
quando	a	água	está	presente.
Rutílico:		seu	revestimento	tem	rutilo	(TiO2	–	óxido
de	 titânio);	 apresenta	 média	 penetração;	 escória
caracterizada	 por	 rápida	 solidificação	 e	 ser
facilmente	destacável;	alto	teor	de	hidrogênio.
Básico:	 contém	 quantidades	 significativas	 de
carbonato	 de	 cálcio	 e	 fluorita;	 precisa	 ser
manuseado	 corretamente,	 pois	 é	 altamente
higroscópico	(alta	afinidade	para	absorver	a	umidade
do	ambiente,	tanto	vapor	como	líquido).	No	entanto,
se	 armazenado	 e	 manuseado	 corretamente,	 pode	 ser
evitado	nas	soldas	em	que	o	hidrogênio	é	presente.
Celulósico:	contém	muita	matéria	orgânica.	O	cordão
de	 solda	 é	 comumente	 grosseiro	 e	 produz	 áreas
irregulares.	Tem	alto	poder	de	penetração.	Em	altas
temperaturas,	 todavia,	 decompõe-se	 e	 há	 a	 produção
de	grandes	quantidades	de	hidrogênio.
Pó	 de	 Ferro:permite	 um	 melhor	 aproveitamento	 da
energia	do	arco.
Caro(a)	 aluno(a),	 o	pó	de	 ferro	pode	 ser	 adicionado	a	 outros	 eletrodos	para	 criar
propriedades	 específicas,	 como	 uma	 melhor	 utilização	 de	 energia	 e	 melhor
estabilidade	 do	 arco.	 Tornará,	 no	 entanto,	 o	 revestimento	 mais	 suscetível	 à
oxidação	e	dissolverá	o	hidrogênio	na	 solda	em	altas	 temperaturas.	Observe	que
esse	 é	 um	problema	 com	a	maioria	 dos	 revestimentos	 que	 vimos	 anteriormente.
Mas	 os	 revestimentos	 básicos	 são	 aqueles	 que,	 se	 armazenados	 e	 manuseados
adequadamente,	produzirão	baixos	níveis	de	hidrogênio	na	solda	sem	contato	com
a	umidade.	Assim,	por	exemplo,	os	defeitos	de	fissuração	a	frio	são	minimizados.
E-Book	-	Apostila
26	-	37
Durante	a	operação,	a	extremidade	não	revestida	do	eletrodo	de	metal	 (oposta	à
ponta)	 é	 conectada	 ao	 eletrodo	 que	 está	 conectado	 à	 fonte	 de	 alimentação.	 O
suporte	tem	uma	alça	isolada,	a	fim	de	que	possa	ser	segurado	e	manipulado	por
um	soldador	humano.	A	faixa	de	corrente,	comumente	usada	no	SMAW,	é	de	30	a
300	 A,	 e	 a	 tensão	 é	 de	 15	 a	 45	 V.	 A	 seleção	 dos	 parâmetros	 de	 potência
adequados	depende	do	metal	a	ser	soldado,	do	tipo	e	comprimento	dos	eletrodos	e
da	penetração	desejada	da	solda	(MARQUES;	MODENESI;	BRACARENSE,	2016).
SAIBA	MAIS
Ao	 assistir	 ao	 vídeo	 a	 seguir,	 podemos	 observar	 como	 é	 realizado	 um
processo	de	soldagem	por	eletrodo	revestido.
Clique	ou	copie	o	link	a	seguir	em	seu	navegador	e	acesse	o	vídeo:
https://www.youtube.com/watch?v=zSoucp-J3h8
Conforme	 observamos	 no	 vídeo,	 a	 soldagem	 SMAW,	 geralmente,	 é	 realizada	 de
modo	manual.	 As	 aplicações	 comuns	 incluem	 edifícios,	 tubulações,	 estruturas	 de
máquinas,	 construção	 naval,	 processos	 de	 fabricação	 de	 oficinas	 e	 trabalhos	 de
manutenção.	 O	 equipamento	 é	 portátil	 e	 de	 baixo	 custo,	 tornando	 o	 processo
SMAW	altamente	versátil	e,	provavelmente,	o	mais	utilizado	na	soldagem	AW.	Os
metais	 básicos	 incluem	 aço,	 aço	 inoxidável,	 ferro	 fundido	 e	 certas	 ligas	 não
ferrosas.	 Esse	 processo	 não	 é	 utilizado	 (ou	 raramente	 utilizado)	 para	 alumínio	 e
suas	ligas,	cobre	e	ligas	de	titânio.
Como	operação	de	produção,	uma	desvantagem	encontrada	da	soldagem	SMAW	é
o	 uso	 de	 eletrodos	 consumíveis.	 Quando	 uma	 vareta	 é	 usada,	 ela	 deve	 ser
substituída	de	maneira	 regular.	 Isso	 reduz	a	duração	do	arco	para	esse	processo
de	 soldagem.	Outra	 restrição	 é	 o	 nível	 de	 corrente	 que	 pode	 ser	 usado.	 Como	 o
comprimento	do	eletrodo	muda	durante	a	operação	e	afeta	a	 resistência	ao	calor
dele,	 o	 nível	 de	 corrente	 deve	 ser	 mantido	 dentro	 de	 um	 intervalo	 seguro	 ou	 o
revestimento	 superaquecerá	 e	 se	 fundirá,	 de	 modo	 prematuro,	 ao	 se	 soldar
novamente.	 Alguns	 processos	 AW	 usam	 eletrodos	 de	 alimentação	 contínua	 de
arame	para	superar	as	 limitações	de	comprimento	do	eletrodo	do	processo	SMAW
(GROOVER,	2017).
Na	soldagem	por	eletrodo	revestido	e	em	todos	os	outros	processos	de	soldagem,
os	 parâmetros	 do	 processo,	 a	 seleção	 do	metal	 de	 adição	 e	 o	 seu	 revestimento
devem	ser	realizados	de	forma	cuidadosa	para	evitar	acidentes.
https://www.youtube.com/watch?v=zSoucp-J3h8
E-Book	-	Apostila
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Considerações	finais
Nesta	unidade,	você	teve	a	oportunidade	de:
entender	o	processo	de	fabricação,	utilizando-se	da	união	dos
materiais	por	soldagem;
analisar	 a	 terminologia	 da	 soldagem	 e	 seus	 principais
defeitos;
analisar	 os	 principais	 processos	 de	 soldagem	 utilizados	 na
indústria;
desenvolver	 a	 capacidade	 de	 interpretação	 das	 simbologias
do	processo	de	soldagem;
avaliar	a	segurança	do	trabalho	nos	processos	de	soldagem;
entender	o	processo	de	união	por	brasagem	e	suas	principais
características;	e
avaliar	os	princípios	dos	processos	de	soldagem	por	eletrodo
revestido,	equipamentos	e	técnicas	operatórias.
No	 decorrer	 do	 nosso	 estudo	 sobre	 a	 simbologia	 da	 soldagem,	 vimos	 a
terminologia	geral	de	todos	os	processos	de	soldagem.	Na	sequência,	destacam-se
alguns	dos	elementos	da	solda.
E-Book	-	Apostila
28	-	37
Estudamos,	também,	como	realizar	uma	representação	de	solda,	de	acordo	com	o
tipo	de	junta	e	o	tipo	de	soldagem	necessária.	Essas	simbologias	são	regidas	pelas
normas	de	 soldagem,	que	devem	ser	 consultadas	 se	 for	preciso	 representar	uma
solda	 em	 um	 desenho	 técnico.	 Após	 isso,	 analisamos	 os	 aspectos	 principais	 da
metalurgia	da	soldagem.	Entendemos	que,	por	ser	um	processo	que	normalmente
necessita	da	utilização	de	calor,	a	solda	modifica	a	microestrutura	do	material	na
região	do	cordão	de	solda	e	ao	seu	redor.	Essa	região	é	denominada	zona	afetada
pelo	calor	ou	ZTA.	Além	disso,	vimos	que	o	processo	de	soldagem	pode	apresentar
descontinuidades	 tanto	 no	 cordão	 quanto	 na	ZTA.	 Caso	 as	 propriedades	 da	 peça
soldada	em	 sua	aplicação	 sejam	modificadas,	 essa	 solda	deverá	 ser	 reparada	 ou
descartada.
A	 propósito,	 aprendemos	mais	 sobre	 os	 processos	 de	 brasagem	 e	 soldagem	 por
eletrodo	 revestido.	 O	 processo	 de	 brasagem	 é	 um	 processo	 de	 união	 em	 que
somente	o	metal	 de	adição	é	 fundido,	 sendo	a	principal	 diferença	em	 relação	ao
processo	de	soldagem.	Já	no	processo	de	soldagem	por	eletrodo	revestido,	temos	o
uso	 de	 varetas	 de	 eletrodo	 consumível;	 esse	 processo	 é	 classificado	 como	 um
processo	 de	 soldagem	 por	 fusão.	 Os	 eletrodos	 consumíveis,	 nessa	 circunstância,
têm	um	revestimento	com	diversas	funções,	por	exemplo,	a	estabilização	do	arco
e	a	proteção	da	solda	de	fusão.
Devemos	sempre	lembrar	que	as	considerações	de	segurança	são	imprescindíveis
na	 soldagem,	 no	 corte	 e	 nas	 operações,	 em	 virtude	 dos	 diversos	 perigos
associados	 a	 essas	 operações	 e	 ao	 potencial	 de	 sérios	 danos	 ao	 pessoal,
equipamentos	 e	 sistemas	 de	 instalação.	 Neste	 material,	 portanto,	 aprendemos
mais	sobre	o	processo	de	soldagem	e	de	brasagem.	
Metal	de	base:	metal	do	material	a	ser	soldado.
Metal	 de	 adição:	 em	 certos	 processos	 de	 soldagem,	 utiliza-se
um	metal	de	adição	para	formar	a	solda.
Poça	 de	 fusão:	 resultante	 do	 metal	 de	 base	 e	 do	 metal	 de
adição	(quando	aplicável)	fundidos.
Cordão	de	 solda:	 resultado	 da	 poça	 de	 fusão	 resfriada	 após	 o
processo	de	soldagem.
Penetração	 da	 solda:	 quantidade	 de	 metal	 de	 base	 derretido
durante	a	soldagem.
Passe:	 camada	 de	metal	 de	 adição	 depositada	 pela	 progressão
sucessiva	da	mesma	poça	de	fusão.
Chanfro:	 reentrância	 aplicada	 nas	 juntas	 soldadas	 antes	 de	 o
processo	 ser	 iniciado.	 É	 aplicável	 em	 alguns	 tipos	 de	 junta,
somente.
Raiz:	seção	mais	profunda	da	solda.
E-Book	-	Apostila
29	-	37
Agora	que	finalizamos	este	conteúdo,	vamos	testar	os	seus	conhecimentos
com	o	quiz	a	seguir.	
QUIZ
Defeitos	de	soldagem	consistem	em
qualquer	falha	que	possa
comprometer	a	utilidade	de	uma	junta
soldada.	Há	uma	grande	variedade	de
defeitos	de	soldagem.	A	partir	do
exposto,	qual	é	o	tipo	de	defeito	de
soldagem	que	pode	ser	causado	por
corrente	ou	velocidade	muito	baixa?
Crateras.a
E-Book	-	Apostila
30	-	37
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	As	descontinuidades
podem	ser	divididas	em	dimensionais	(por	exemplo:
distorção,	dimensões	incorretas	da	solda,	perfil
incorreto	da	solda);	descontinuidades	estruturais	(por
exemplo:	porosidades,	inclusões	de	tungstênio,	falta
de	fusão,	falta	de	penetração,	mordeduras,	trincas);	e
propriedades	inadequadas	(como	propriedades
mecânicas	e	propriedades	químicas).
Resposta	Correta:
A	alternativa	está	correta.	Observe	que,	de	todas	as
alternativas,	a	resposta	associada	à	corrente	muito
baixa	(energia	insuficiente,	calor,	produção)	é	a	falta
de	fusão.	Esse	defeito	reduz	bastante	a	resistência	da
solda,	porque	não	há	ligação	entre	o	metal	de	solda	e
o	metal	de	base	em	que	existe	a	fusão	incompleta.
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	As	descontinuidades
podem	ser	divididas	em	dimensionais	(por	exemplo:
distorção,	dimensões	incorretasda	solda,	perfil
incorreto	da	solda);	descontinuidades	estruturais	(por
exemplo:	porosidades,	inclusões	de	tungstênio,	falta
de	fusão,	falta	de	penetração,	mordeduras,	trincas);	e
propriedades	inadequadas	(como	propriedades
mecânicas	e	propriedades	químicas).
Falta	de	fusão.b
Inclusões.c
E-Book	-	Apostila
31	-	37
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	As	descontinuidades
podem	ser	divididas	em	dimensionais	(por	exemplo:
distorção,	dimensões	incorretas	da	solda,	perfil
incorreto	da	solda);	descontinuidades	estruturais	(por
exemplo:	porosidades,	inclusões	de	tungstênio,	falta
de	fusão,	falta	de	penetração,	mordeduras,	trincas);	e
propriedades	inadequadas	(como	propriedades
mecânicas	e	propriedades	químicas).
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	As	descontinuidades
podem	ser	divididas	em	dimensionais	(por	exemplo:
distorção,	dimensões	incorretas	da	solda,	perfil
incorreto	da	solda);	descontinuidades	estruturais	(por
exemplo:	porosidades,	inclusões	de	tungstênio,	falta
de	fusão,	falta	de	penetração,	mordeduras,	trincas);	e
propriedades	inadequadas	(como	propriedades
mecânicas	e	propriedades	químicas).
Trincas.d
Porosidades.e
E-Book	-	Apostila
32	-	37
O	processo	de	soldagem	acarreta	o
aquecimento,	a	fusão,	a	solidificação	e
o	resfriamento	de	um	ou	de	vários
materiais,	conforme	a	aplicação	do
elemento	a	ser	soldado.	Com	isso,	as
mudanças	que	ocorrem	na
microestrutura	da	região	soldada
determinam	o	desempenho	da	solda.
Assim,	é	correto	afirmar	que:
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	No	corte	transversal	de
uma	solda	de	fusão	típica,	para	a	qual	o	metal	de
adição	foi	adicionado,	podemos	observar	quatro	áreas
típicas:	área	de	fusão,	interface	de	solda,	área	afetada
termicamente	e	região	do	metal	de	base	não	afetada.
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	No	corte	transversal	de
uma	solda	de	fusão	típica,	para	a	qual	o	metal	de
adição	foi	adicionado,	podemos	observar	quatro	áreas
típicas:	área	de	fusão,	interface	de	solda,	área	afetada
termicamente	e	região	do	metal	de	base	não	afetada.
os	ciclos	de	soldagem	térmica	não	geram
modificações	ou	reações	na	região	do	cordão	de
solda	e	sua	vizinhança.
a
o	metal	de	base	é	a	área	próxima	ao	cordão	de
solda,	afetada	pelo	calor	de	solda	e	processo	de
soldagem.
b
E-Book	-	Apostila
33	-	37
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	No	corte	transversal	de
uma	solda	de	fusão	típica,	para	a	qual	o	metal	de
adição	foi	adicionado,	podemos	observar	quatro	áreas
típicas:	área	de	fusão,	interface	de	solda,	área	afetada
termicamente	e	região	do	metal	de	base	não	afetada.
Resposta	Correta:
A	alternativa	está	correta.	Como	vimos,	a	ZTA	tem
quatro	faixas	conforme	a	região	se	afasta	da
temperatura	de	pico	do	ponto	da	solda	na	zona
fundida:	a	região	de	granulação	grosseira	(com
crescimento	do	grão);	a	região	de	granulação	fina
(refino	do	grão);	a	região	intercrítica	(temperaturas
entre	A3	e	A1);	e	a	região	subcrítica	(temperaturas
inferiores	à	linha	A1).
a	temperatura	de	pico	na	zona	de	refinamento	do
grão	se	caracteriza	por	ser	uma	transformação
parcial	da	estrutura	original	do	metal	de	base.
c
a	estrutura	da	zona	afetada	pelo	calor	de	aço	inclui	a
zona	de	crescimento	de	grãos,	refinamento	de	grãos
e	regiões	críticas.
d
a	zona	afetada	pelo	calor	é	a	área	de	fusão	do	metal
de	base	em	que	a	soldagem	altera	a	microestrutura
e/ou	propriedades.
e
E-Book	-	Apostila
34	-	37
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	No	corte	transversal	de
uma	solda	de	fusão	típica,	para	a	qual	o	metal	de
adição	foi	adicionado,	podemos	observar	quatro	áreas
típicas:	área	de	fusão,	interface	de	solda,	área	afetada
termicamente	e	região	do	metal	de	base	não	afetada.
A	estrutura	de	um	eletrodo	revestido
é	composta	por	uma	alma	(o	núcleo	de
um	material	metálico	cuja	função	é
conduzir	a	corrente	e	fornecer	o	metal
de	adição	para	a	junção)	envolta	por
um	revestimento	de	diferentes
materiais.	No	que	tange	ao	exposto,
qual	é	o	tipo	de	revestimento
recomendado	para	minimizar	o	risco
de	rachaduras	a	frio?
Rutílico.a
E-Book	-	Apostila
35	-	37
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	O	processo	de	soldagem
e	a	seleção	do	tipo	de	eletrodo	a	ser	utilizado	são	de
grande	responsabilidade	e,	por	isso,	temos	de	evitar
qualquer	chance	de	ocorrer	a	fissuração	a	frio.	Assim,
precisamos	utilizar	um	eletrodo	que	não	libera
hidrogênio	em	grandes	quantidades	para	a	solda.
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	O	processo	de	soldagem
e	a	seleção	do	tipo	de	eletrodo	a	ser	utilizado	são	de
grande	responsabilidade	e,	por	isso,	temos	de	evitar
qualquer	chance	de	ocorrer	a	fissuração	a	frio.	Assim,
precisamos	utilizar	um	eletrodo	que	não	libera
hidrogênio	em	grandes	quantidades	para	a	solda.
Resposta	Correta:
A	alternativa	está	correta.	Como	vimos,	um	eletrodo
revestido	com	revestimento	básico	tem	um	teor	de
hidrogênio	muito	baixo	se	armazenado	e	manuseado
adequadamente,	ao	contrário	dos	outros
revestimentos	que	geram	altas	quantidades.
Celulósico.b
Básico.c
Ácido.d
E-Book	-	Apostila
36	-	37
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	O	processo	de	soldagem
e	a	seleção	do	tipo	de	eletrodo	a	ser	utilizado	são	de
grande	responsabilidade	e,	por	isso,	temos	de	evitar
qualquer	chance	de	ocorrer	a	fissuração	a	frio.	Assim,
precisamos	utilizar	um	eletrodo	que	não	libera
hidrogênio	em	grandes	quantidades	para	a	solda.
Resposta	Incorreta:
A	alternativa	está	incorreta.	O	processo	de	soldagem
e	a	seleção	do	tipo	de	eletrodo	a	ser	utilizado	são	de
grande	responsabilidade	e,	por	isso,	temos	de	evitar
qualquer	chance	de	ocorrer	a	fissuração	a	frio.	Assim,
precisamos	utilizar	um	eletrodo	que	não	libera
hidrogênio	em	grandes	quantidades	para	a	solda.
Referências
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AWS	–	AMERICAN	WELDING	SOCIETY.	Welding	inspection	handbook.	Miami:
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AWS	–	AMERICAN	WELDING	SOCIETY.	A2.4:2020:	standard	symbols	for	welding,
brazing	and	nondestructive	examination.	Miami:	AWS,	2020.
Pó	de	ferro.e
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ISO	–	INTERNATIONAL	ORGANIZATION	FOR	STANDARDIZATION.	DIN	ISO	857-2:
welding	and	allied	processes	–	vocabulary	–	part	2:	soldering	and	brazing
processes	and	related	terms	(ISO	857-2:2005).	Geneva:	ISO,	2005.
MARQUES,	P.	V.;	MODENESI,	P.	J.;	BRACARENSE,	A.	Q.	Soldagem:	fundamentos	e
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https://www.youtube.com/watch?v=1m8iF3mMQWs
http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/16383/1/PG_DAMEC_2014_1_15.pdf