trabalho de ensaios dos materiais_rev-1

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CENTRO EDUCACIONAL DA FUNDAÇÃO SALVADOR ARENA COLÉGIO ENGENHEIRO SALVADOR ARENA
EDUARDO CÁSSIO DOS REIS LODI
MARCOS MICHEL GOZZI
ENSAIOS DE MATERIAIS
São Bernardo do Campo 2022
8832 EDUARDO CÁSSIO DOS REIS LODI
8842 MARCOS MICHEL GOZZI
ENSAIOS DOS MATERIAIS
Pesquisa acadêmica sobre ensaios destrutivos e não destrutivo na metalurgia, para a disciplina de Ensaio dos Materiais, do 2º semestre do curso Técnico em Mecânica, sob a orientação do prof. Robson Silva Bussolote.
São Bernardo do Campo 2022
RESUMO
Os ensaios destrutivos e não destrutivos visam a avaliação do comportamento estrutural na microestrutura dos metais ferrosos e não ferrosos de maneira tão que se obtém previsões se o determinado material ensaiado atendera as necessidades de um determinado projeto.
Em resumo um corpo de prova é retirado de um perímetro do material a ser analisado, e submetido a esforços por tração, impactos e compressão.
Estes são os ensaios destrutivos e neles são analisados os tipos de fraturas o alongamento e o ponto de ruptura, esses corpos de prova são submetidos a diversas temperaturas distintas.
Também abordaremos os ensaios não destrutivos que visam avaliar o material sem a retirada de corpos de prova, por meio de raio-x ou ultrassonografia por exemplo.
Palavras-chave: Ensaios, Tração, Impacto, Charpy, Análise, Tensão, Escoamento, Ruptura, Estricção, Alongamento, Joules, Particula, Ultrassonografia, Visual, Microestrutura.
ABSTRACT
Destructive and non-destructive tests aim to evaluate the structural behavior in the microstructure of ferrous and non-ferrous metals in such a way that predictions are obtained if the given material tested will meet the needs of a given project.
In summary, a specimen is removed from a perimeter of the material to be analyzed, and subjected to tensile, impact and compression forces.
These are the destructive tests and in them the types of fractures, the elongation and the breaking point are analyzed, these specimens are subjected to several different temperatures.
We will also address non-destructive tests that aim to evaluate the material without removing specimens, by means of x-ray or ultrasonography, for example.
SUMÁRIO
1.	INTRODUÇÃO	7
2.	ENSAIO DE TRAÇÃO	7
3.	EFEITOS DA TAXA DE TRAÇÃO DE DEFORMAÇÃO (PRÁTICA DE TRAÇÃO)	9
4.	COMPORTAMENTO SOB IMPACTO	10
5.	MECÂNICA DA FRATURA	12
6.	FADIGA	14
7.	FLUÊNCIA	15
8.	TORQUE	17
9.	Radiografia LP e PM	20
9.1 Processos primários:	20
9.2 Processos secundários:	20
9.3 Peças em serviço:	21
10.	RADIOGRAFIA INDUSTRIAL	21
10.1 VANTAGENS DA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL	21
11.	ULTRASSOM INDUSTRIAL	22
11.1	VANTAGENS DE SE UTILIZAR O ULTRASSOM INDUSTRIAL:	23
12.	LÍQUIDO PENETRANTE	24
13.	QUAIS SÃO AS VANTAGENS DA INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.	25
14.	QUAIS SÃO AS LIMITAÇÕES DA INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.	25
15.	ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS	28
16.	VANTAGENS DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS:	28
17.	AS PRINCIPAIS TÉCNICAS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END) SÃO:	29
18.	ENSAIOS VISUAIS	29
19.	ONDE É A APLICADO O ENSAIO VISUAL INDUSTRIAL?	30
20.	PARTÍCULA MAGNÉTICA	31
21.	COMO É FEITO O ENSAIO DE PARTÍCULA MAGNÉTICA	32
22.	CONCLUSÃO	34
23.	BIBLIOGRAFIA	35
1. INTRODUÇÃO
A indústria metalúrgica segue padrões rígidos de qualidade para proporcionar o máximo de segurança e confiabilidade junto as normas regulamentadoras nacionais e internacionais.
Com base nesses dados, são desenvolvidos ensaios que visam analisar os aspectos mecânicos de corpos de prova que são retirados do meio do processo de produção do metal.
Nessas análises são observados comportamentos mecânicos, depois de reagir a uma tração compressão ou impacto, de acordo com o tipo de fratura, a tensão exercida e a temperatura empregada no material, e á partir dessas análises verifica se o material atende as exigências seguras para determinados projetos.
Os ensaios podem ser não destrutivos também, por meio de raio-x ou ultrasonografia, ensaio visual, líquido penetrante e partícula magnética, para detectar onde há falhas na microestrutura do material, evitando assim possíveis fraturas depois do projeto concluído, evitando prejuízos que podem ser catastróficos. Também são realizados ensaios em produtos metalmecânico ja instalado, como por exemplo em partes de um avião onde as falhas não podem passar desapercebidas, os padrões de inspeção neste caso são bem rigorosos e são aplicados ensaios periódicos. 
2. ENSAIO DE TRAÇÃO
O ensaio de tração são ensaios mecânicos, que servem para determinar e qualificar as propriedades do comportamento dos materiais quando submetidos à esforços mecânicos. São usados de referência para dimensionamento, controle de qualidade do produto ou do processo e para saber se possui a eficiência e a qualidade desejada. Para realizar um ensaio de tração é necessário um corpo de prova, retirado do próprio material. O corpo de prova é uma amostra do material que será utilizado no ensaio, e que representa o material que o produto será feito. Este é inserido em uma máquina que irá tracionar ou prensar o material, verificando todas as reações que o material pode sofrer. Sendo assim, nesse ensaio, avalia-se como o material reage sob os esforços de tração, analisando as deformações e propriedades como limite de escoamento, alongamento em porcentagem, coeficiente de estricção, limite de resistência à tração eruptura. O corpo de prova passa por um alongamento onde é verificado o limite onde o corpo sofrera a ruptura. Nesse processo são analisados os dimensionamentos iniciais e finais, a tensão aplicada e a temperatura que o material foi submetido.
Figura 1- mostra uma máquina de tração com corpo de prova e um gráfico mostrando as regiões de comportamento do corpo de prova.
Fonte - https://precisaoeng.com/blogprecisao/ensaio-tracao/
Figura 2- mostra um corpo de prova no seu estado inicial e alongado até a ruptura.
Fonte - https://www.materiais.gelsonluz.com/2017/10/html
 
As diferentes temperaturas aplicadas no corpo de prova é um meio de simular as diversas temperaturas e climas da região mundial onde o material será usada, por exemplo um avião que decola sob a temperatura ambiente em terras tropicais, e voa sob condições mais frias como o céu da Rússia, onde as temperaturas são baixas, então os ensaios devem simular essas temperaturas para o mesmo material atenda os níveis de segurança sob temperaturas altas e baixas.
3. EFEITOS DA TAXA DE TRAÇÃO DE DEFORMAÇÃO (PRÁTICA DE TRAÇÃO) 
Um ensaio de tração típico para aços, inicialmente, ocorre deformação elástica, ou seja, a tensão e deformação tendem a aumentar linearmente e quando a carga é retirada o corpo poderia relaxar as tensões e retomar à sua forma original, dessa região do gráfico é possível obter-se o módulo de elasticidade do material, que é proporcional a rigidez do material.
Prosseguindo o ensaio, há um ponto em que o corpo entra no regime plástico de deformação, esse ponto é denominado limite de proporcionalidade, isto é, o alongamento é permanente, ou seja, não retorna ao estado inicial. Em seguida, o corpo de prova deforma até que a tensão limite de resistência seja atingida, onde se inicia a estricção. Por fim, o ensaio segue até a ruptura do corpo de prova.
Figura 3- mostra gráfico de análise de um corpo de prova e suas taxas de deformação.
Fonte - https://biopdi.com.br/ensaio-de-tracao/
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Colégio Engenheiro Salvador Arena
Curso Técnico em Mecânica – 2TA
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Colégio Engenheiro Salvador Arena
Curso Técnico em Mecânica – 2TA
4. COMPORTAMENTO SOB IMPACTO
O ensaio de impacto é realizado com um martelo tipo pêndulo. O corpo de prova é fixado num suporte, na base da máquina. O martelo do pêndulo - com uma borda de aço endurecido, é liberado de uma altura pré-definida, causando a ruptura do corpo de prova pelo efeito da carga instantânea. A altura de elevação do martelo após o impacto dá a medida da energia absorvida pelo corpo de prova em Joules ou Kgf. O teste pode ser conduzido em temperaturaambiente ou em temperaturas mais baixas para testar a fragilização do material por efeito de baixa temperatura. O corpo de prova deve ter um corte no sentido da laminação.
Conhecido por ensaio Charpy, o corpo de prova é apoiado no porta corpo de provas, com um entalhe central de 2mm de profundidade. O corpo de prova é posicionado de forma que o entalhe fique na face oposta à face de impacto. Quando o martelo é liberado da altura predeterminada o corpo de provas recebe o impacto e reage transferindo para um relógio marcador de energia em joules ou em kgf, após o impacto o corpo de provas e recolhido e analisado a olho nu inicialmente, se a fratura ocorrer e o material apresentar brilho na fratura significa que o material é frágil, mas também depende da temperatura a que foi submetido, se o material apresentar cor opaca ele é dúctil.
Figura 4- mostra gráfico de comportamento de um corpo de prova submetido ao impacto, linha horizontal refere a temperatura e linha vertical a energia absorvida até a ruptura.
Fonte - https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6585-que-influenciam-os-resultados-do-teste-de-impacto
Figura 5- mostra representação de uma máquina de ensaio charpy.
Fonte - https://www.cursosguru.com.br/conheca-o-teste-de-charpy-e-suas-vantagens/
O ensaio de impacto ou mais conhecido por ensaio Charpy, tem uma vantagem muito grande, pois costuma ser mais barato que os oustros meios de ensaio, os corpos de prova só depende de um entalhe que pode ser feito em uma brochadeira, sem a necessidade de usinar em fresas, e também não a necessidade de usinar roscas nem garras, o corpo de prova segue um padrão quase sempre igual nas medidas.
Figura 6 – mostra ação do martelo sob o corpo de prova
Fonte - https://www.cursosguru.com.br/conheca-o-teste-de-charpy-e-suas-vantagens/
5. MECÂNICA DA FRATURA 
A mecânica da fratura foi desenvolvida durante a Primeira Guerra Mundial pelo engenheiro aeronáutico inglês Allan Arnold Griffith. Na época o engenheiro tentou demonstrar o mecanismo de falha em materiais frágeis.
Na ciência moderna da fratura ela é uma ferramenta vital na melhoria do desempenho mecânico de materiais e componentes. Aplica-se física de tensão e deformação, e em específico as teorias da elasticidade e plasticidade, aos defeitos cristalográficos microscópicos encontrados em materiais reais, a fim de previnir as falhas mecânica macroscópica dos corpos.
Em resumo a mecânica da fratura estuda atravez de ensaios e análises macroscópicas o comportamento das trincas, defeitos, fissuras, descontinuidades em materiais, essa análise pode ser feita de modo preventivo ou posterior a uma ruptura em um determinado material, colocando a prova, materiais sob o efeito de cargas e observando seu comportamento ao longo de um determinado tempo até ser obtida a fratura.
 
Figura 7- mostra ferramenta fraturada e seus aspectos.
Fonte - https://www.esss.co/blog/mecanica-fratura/ 
 
Nos ensaios de análise de fratura um corpo de prova é colocado sob tração, compressão e torção.
Mais ou menos a ideia de um navio carregado com um peso, balançando sobre o mar e suportando as forças dos ventos em vários sentidos.
Estes corpos de prova ficam um determinado tempo no simulador recebendo torção, tração e compressão até que ele frature. À partir da fratura são anotados os dados como o tempo que o material resistiu, o peso aplicado na tração, a força da torção e a quantidades de ciclos a que foi submetidos, então se tem uma previsão de por que fraturou ou até porque pode fraturar.
As falhas sempre têm início conhecido como nucleação que é uma pequena trinca de origem na manufatura do material, ou ao longo do tempo. À partir desse início devido aos esforços unidirecional ou bi-direcional ocorre a propagação da trinca deixando as marcas de praia, ou seja ondas de variação dos ciclos de tensões e finalmente ocorre a fratura súbita.
Figura 8- mostra análise microestrutural de uma fratura.
Fonte - https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fxdocs.com.br%2Fdoc%2F11-mecanica-da-fratura-1-
Figura 9 mostra Navio da classe Liberty fraturado
Fonte - https://www.esss.co/blog/mecanica-fratura/
6. FADIGA
Fratura por fadiga acontece “aos poucos”, A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial, que se propaga ampliando seu tamanho, devido às repetições cíclicas. Quando a trinca aumenta de tamanho, o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado, a peça se rompe. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina.
Uma comparação adequada é com um amortecedor de carro, que vai gastando aos poucos, e, de um momento para outro, acaba quebrando.
Nós podemos observar aproximadamente o que acontece na fadiga, dobrando
repetidamente um pedaço de arame de aço. Após dobrar algumas vezes, observasse pequenas trincas, ao continuar dobrando, a trinca aumenta de tamanho até acontecer a ruptura.
O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de elementos de máquinas, em uso repetitivo, se deve à fadiga. E a fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio, ou seja, a qualquer momento a máquina está funcionando perfeitamente e, no instante seguinte, ela quebra.
Figura 10- mostra uma fratura por fadiga
Fonte - https://ensus.com.br/fadiga-mecanica/ 
Em resumo a fadiga acontece ao se exceder a vida útil do material, provando assim de uma fratura por desgaste das propriedades mecânicas. 
7. FLUÊNCIA
Fluência mecânica é uma deformação plástica que acontece em um corpo submetido a uma tensão constante abaixo do limite de escoamento, em função do tempo. Esse fenômeno é afetado principalmente pela temperatura. Exemplo disso são as pás das hélices da turbina de um avião que são submetidas a grandes velocidades de rotação e altas temperaturas e o metal destes componentes desgastam com mais rapidez que em outras circunstâncias.
Para tao modo são realizados ensaios de fluencia para testar a capacidade do metal nas circunstancias, estes ensaios visam previnir e melhorar a capacidade mecânica de determinados componentes.
As principais características de um ensaio de fluência são: aplicar uma certa carga e uma certa temperatura e uma repetição ciclica de movimentos constantes para se analisar como será a deformação do corpo. O teste geralmente é demorado, por volta de 1000h, mas é possível realizar vários ensaios com parâmetros diferentes e extrapolar para tempos maiores. Com os resultados desse teste é possível projetar melhor os componentes que trabalham em altas temperaturas e assim torna as aplicações mais seguras e mais confiáveis.
Depois que o corpo de prova é fixado e a aquecido, é possível adicionar uma carga e começar a fazer as medições. Como essa carga é constate e abaixo do limite de escoamento o teste demora muito tempo para mostrar algum resultado. Alguns ensaios duram 1000h, já outros podem durar até meses.
Figura 11- mostra um exemplo de ensaio de fluência.
Fonte - http://www.deecc.ufc.br/Download/TB793_Resistencia_dos_Materiais/resmatI
Figura 12- mostra aspecto de um metal que sofreu fluência mecânica.
Fonte - https://slideplayer.com.br/slide/14237826/
8. TORQUE
Na física o torque, se refere ao movimento de rotação de um corpo após a aplicação de determinada força sobre ele. Imagine que você está manuseando uma chave de boca para girar um parafuso. A força aplicada sobre a ferramenta no momento em que o parafuso é desatarraxado é o torque.
Na mecânica alguns componentes sofrem esse fenômeno constantemente, e como todo material que tem suas caracteristica melhoras por conta dos seus estados microestruturais e propriedades melhoradas, este não é diferente.
Pensando de uma forma prática, um eixo arvore de um torno mecânico deve ter a resistência necessária para suportar grandes rotações, paradas súbitas, e movimentos intermitentes. Por esse motivo o material deve ser análisando quantoas suas propriedades mecânicas e apromorar seus limites de escoamento.
Diferente das fraturas vista anteriormente neste trabalho essa pode acontecer quando uma força tende a girar um componente em torno do seu eixo longitudinal estando uma de suas extremidades fixas daí se tem uma fratura por torção, porque excedeu o limite do torque.
Figura 13- mostra exemplo de torque em parafuso pressionando um componente.
Fonte - https://www.redutoresibr.com.br/noticia/o-que-e-torque-
Figura 14- mostra eixo fraturado por exceder o limite de torque.
Fonte - https://tcc.unipar.br/files/tccs/e56ce84dd60c5f9d5747e8581191a0bc. 
Os ensaios de torque. Este ensaio tem como objetivo principal a determinação de algumas propriedades em parafusos, eixos, fusos de esferas, eixos arvore, e tudo que pode rotacionar com uma das extremidades fixas ou não. Dentre as propriedades podemos citar as medições de força tensora, torque total, torque na rosca, torque na cabeça, alongamento e ângulo.
Figura 15- mostra máquina de ensaio de torque.
Fonte - https://biopdi.com.br/ensaios-mecanicos/maquina-de-ensaio-de-torque/completa/ 
Figura 16- mostra gráfico de análise do troque x força x ângulo de um parafuso.
Fonte - http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=204
Este gráfico apresenta uma condição linear, denominada região elástica, até o Limite de Escoamento, e a partir deste limite, um comportamento que não é linear. A partir da Força máxima exercida, entra na região de deformação permanente, até a condição de ruptura do parafuso. Esse princípio é o mesmo para qualquer eixo que sofre rotações intermitente.
Figura 17- mostra fratura de materiais ducteis e frágeis no ensaio de torque.
Fonte - https://focusmetrologia.com/2018/08/05/ensaios-destrutivos/
9. Radiografia LP e PM 
A inspeção de LP e PM (líquido penetrante e partículas magnéticas, respectivamente) são ensaios não destrutivos amplamente utilizados em diversos setores da indústria. Cada método de inspeção normalmente é utilizado sozinho na maioria das aplicações, porém em algumas aplicações, a inspeção de LP e PM são utilizadas em conjunto, de forma complementar um ao outro.
A inspeção de LP e inspeção de PM visa encontrar diversos problemas que podem surgir nas superfícies de peças manufaturadas, como laminação, fundição, forjaria e em de juntas soldadas de equipamentos ou estruturas. Os defeitos mais comuns encontrados em laminados, produtos forjados, fundidos, soldados e em serviço são:
9.1 Processos primários:
•	Fenda em forjados;
•	Dobras em forjados;
•	Dupla laminação;
•	Contração em fundidos;
•	Inclusão em fundidos;
•	Gota fria em forjados e fundidos.
9.2 Processos secundários:
•	Trinca de tratamento térmico;
•	Trincas e cisalhamento por arrancamento de usinagem;
•	Poros;
•	Dupla laminação;
•	Gota fria;
•	Soldagem
•	Trincas longitudinais;
•	Falta de fusão;
•	Falta de penetração;
9.3 Peças em serviço:
•	Trincas de tensão sob corrosão;
•	Trincas de fadiga;
•	Trincas de carregamento (sobrecarga).
10. RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
Radiografia industrial é um tipo de ensaio não-destrutivo, igual a radiografia na medicina, o método é basicamente o disparo da energia radiotiva em um alvo, com o objetivo de obter uma fotografia radiologica, na indústria, a radiação interage com diferentes materiais e peças, mostrando detalhes internos e microestruturais não vistos a olho nu.
10.1 VANTAGENS DA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
· Pode ser usada na maior parte dos materiais;
· Permite uma imagem em registo permanente;
· Inspecionar o interior dos materiais;
· Revela os erros da fabricação;
· Evidência descontinuidades estruturais.
Figura 18- mostra técnico executando radiografia em uma solda de união de tubo metalico.
Fonte - https://www.cbinspecoes.com.br/radiografia-industrial
 
Figura 19- mostra imagem radiológica industrial apresentando defeitos de porosidade e descontinuidade.
Fonte - https://www.mids.com.br/inspecao-por-radiografia-industrial
11. ULTRASSOM INDUSTRIAL
O ensaio de ultrassom industrial pode ser aplicado em diversos segmentos da indústria e no comércio em geral, principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas, além da ferramentaria. Normalmente, o ensaio de ultrassom é utilizado em aços carbono e aços inoxidáveis. Vale salientar que os materiais não ferrosos também podem ser examinados com o uso do ultrassom industrial, porém esses materiais requerem procedimentos especiais.
11.1 VANTAGENS DE SE UTILIZAR O ULTRASSOM INDUSTRIAL:
Uma das maiores vantagens de utilizar a técnica do ultrassom industrial é que ela é um método de ensaio não destrutivo, ou seja, a sua utilização não causa nenhum dano aos equipamentos, sendo um processo altamente seguro.
Outro benefício do ensaio de ultrassom é a sua eficiência, já que ele consegue detectar com precisão as mínimas descontinuidades internas das peças. A técnica ainda dispensa o uso de processos intermediários, o que facilita o manuseio, tornando o seu uso muito dinâmico e prático.
 
Figura 20- mostra técnico executando um ultrassom industrial
Fonte - https://www.mcontroleng.com.br/ensaio-ultrassom-industrial
Figura 21- mostra resultados de uma ultrassonografia industrial, no gráfico ao lado percebesse a descontinuidade do defeito.
Fonte - http://www.awiservice.com.br/ensaio-por-ultrassom-aplicacoes-industriais/
12. LÍQUIDO PENETRANTE
Figura 22- mostra aplicação do LP
Fonte - https://www.poliend.com.br/servicos/liquido-penetrante/
Observa-se que a aplicação de inspeção de LP e PM tem uma grande gama de aplicações nos processos de produção. Desde processos primários até uma peça em condição final.
Na inspeção de líquido penetrante (PM) e partículas magnéticas (PM) um cuidado básico é requerido, trata-se do acabamento superficial da região a ser inspecionada, peça porosas (normalmente fundidas) ou com acabamento muito grosseiro, tonam os métodos não eficientes pelo excesso de indicações ou mascaramento deles. O acabamento muito grosseiro no ensaio de LP dificulta a remoção do penetrante e no ensaio de PM cria acúmulo de partículas nos pequenos vales, mascarando assim áreas de interesse. Desta forma, se faz necessário a preparação da superfície antes do ensaio. De maneira geral, o ensaio de PM é mais indicado para essas aplicações com seu devido cuidado.
Quais são os passos no processo de inspeção por líquidos penetrantes?
1. Pré-lavar e secar
2. Aplicação de penetrantes (Imersão, pulverizar, pincelamento)
3. Remoção de penetrantes (se determina segundo o método penetrante utilizado – lavável com água, pós-emulsificável, removível com solvente).
4. Secagem
5. Aplicação do revelador
6. Inspeção
7. Limpeza posterior
13. QUAIS SÃO AS VANTAGENS DA INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.
1. Pode ser aplicado em uma ampla variedade de materiais.
2. Simples de utilizar.
3. Conta com uma alta sensibilidade a descontinuidades superficiais muito finas ou estreitas.
4. As indicações aparecem na mesma peça que está se ensaiando.
5. Facilmente adaptável a inspeções em linhas de produção de alto volume.
6. A inspeção por líquidos penetrantes é um método rápido e econômico de inspeção.
14. QUAIS SÃO AS LIMITAÇÕES DA INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES.
Somente pode detectar descontinuidades superficiais (abertas a superfície).
Os materiais a ser ensaiados devem ser não porosos.
As peças devem estar livres de contaminantes e recobrimento que poderiam bloquear o trânsito dos penetrantes.
Quais são as classificações dos líquidos penetrantes?
De acordo com AMS 2644:
Tipo 1 - Fluorescentes
Tipo 2 – Visíveis
MÉTODO DE REMOÇÃO
Método A – Lavável com água.
Método B – Pós Emulsificáveis Lipofílicos (base óleo).
Método C – Removível com solventes
Método D – Pós Emulsificáveis Hidrofílicos (base água).
Qual é o tempo de permanência recomendado para seu penetrante?
Geralmente de 5 a 15 minutos no mínimo (aplicações mais sensíveis necessitam de maior tempo de penetração).
Existem diferentes métodos de aplicação do revelador?
Sim. Os métodossão:
1. Úmido não aquoso (normalmente se aplica por pulverização em aerossol).
2. Pó seco (aplicado por imersão, pulverizando/polvilhando, escovando).
3. Úmido solúvel em água (aplicado por imersão, pulverizando/fluindo).
4. Úmido suspenso em água (aplicado por imersão, pulverizando/fluindo)
Figura 23- mostra passo a passo a ação do LP
Fonte - http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=204
Figura 24- mostra resultado da ação do LP.
Fonte - https://www.utmaax.com.br/ensaio-nao-destrutivo-liquido-penetrante
15. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Como o próprio nome já diz, Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem destruir ou danificá-los, sendo executadas nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção.
Os Ensaios Não Destrutivos estão entre as principais ferramentas do controle da qualidade e monitoramento de materiais e componentes e são amplamente utilizados nos mais variados setores industriais, entre eles petróleo/petroquímico, químico, aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico e de papel e celulose, alimentício, etc.
Os Ensaios Não Destrutivos contribuem para o monitoramento da qualidade dos bens e serviços, redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade para as empresas que os utilizam. Além de ser uma peça fundamental guiar estudos que tem como objetivo principal a elevação dos índices de confiabilidade dos equipamentos industriais.
Os Ensaios Não Destrutivos incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do teor de defeitos de um determinado produto, das características tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da degradação em serviço de componentes, equipamentos e estruturas.
16. VANTAGENS DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS:
· Permitem inspecionar 100% de um componente;
· Fornecem resultados relativamente a todo o volume de uma peça;
· Contribuem para melhorar o projeto de uma peça;
· Previnem a ocorrência de falhas em serviço;
· Permitem a detecção e caracterização de defeitos;
· Permitem fazer a caracterização de materiais;
· Permitem fazer a sua caracterização metrológica por verificação das dimensões.
17. AS PRINCIPAIS TÉCNICAS DE ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END) SÃO:
· Emissão Acústica
· Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
· Ensaio Visual
· Estanqueidade
· Líquido Penetrante
· Partículas Magnéticas
· Ultrassom
18. ENSAIOS VISUAIS
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria. Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado.
De modo geral, na indústria há inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Os responsáveis por essa atividade são os projetistas profissionais que, por meio de cálculos de engenharia, selecionam os componentes de um produto que impliquem segurança e apresentem o desempenho esperado pelo cliente.
A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos, importantes órgãos do corpo humano. O olho é considerado um órgão pouco preciso. A visão varia de pessoa para pessoa e se mostra mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Para minimizar essas variáveis, deve-se padronizar fatores como a luminosidade, a distância ou o ângulo em que é feita a observação.
O ensaio visual industrial é um tipo de ensaio não destrutivo precursor de outros métodos de avaliação da integridade de soldas.
Assim, o ensaio visual de solda pode ser dividido em três etapas:
Antes da soldagem: O objetivo central aqui é garantir que esteja tudo (qualificações, procedimentos, material de base, consumíveis, preparação de juntas etc.) conforme as especificações de projeto para evitar surpresas após o produto finalizado.
Durante a soldagem: Nesta faze um inspetor experiente irá controlar o processo de soldagem e os parâmetros de soldagem, verificar raízes de solda raízes, temperatura de interpasse, utilização de consumíveis adequados, além de testemunhar a correta execução dos trabalhos.
Após a soldagem: A inspeção visual completa é feita e qualquer defeito superficiais identificados como poro, respingos e trincas devem ser reparado conforme o procedimento aprovado.
19. ONDE É A APLICADO O ENSAIO VISUAL INDUSTRIAL?
O ensaio visual industrial é o método de teste não destrutivo mais antigo e mais usado.
Em ensaio é aplicado para praticamente todo tipo de equipamento que é possível ser utilizado, tornando-se assim, o mais popular dos ensaios não destrutivos.
A inspeção visual é limitada à área de superfície da solda que é visível para o inspetor, o que significa que algo como profundidade de penetração não pode ser determinado, a menos que a solda seja uma solda de penetração total e você possa visualizá-la de dentro da montagem.
Portanto, normalmente outros ensaios são frequentemente utilizados para complementar o ensaio de soldas.
Algumas das vantagens das técnicas de inspeção visual:
· Barato.
· Pouco ou nenhum equipamento necessário.
· Portátil.
· Preparação mínima da peça.
Entretanto, para execução do ensaio sem equívoco é primordial que o inspetor seja treinado e experiente para aplicação do ensaio em todas as três etapas, antes, durante e depois da soldagem.
Figura 24- mostra ensaio visual de solda.
Fonte - https://infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/ensaios-nao-destrutivos-e-mecanicos-livros-senai/218-ensaio-nao-destrutivo-inspecao-visual-dimensional
 
20. PARTÍCULA MAGNÉTICA
Os diferentes tipos são:
· Método seco, visível.
· Método úmido, fluorescente.
· Método úmido, visível.
A partÍcula magnética é um produto desenvolvido a partir do pó de ferro ou óxido de ferro, com a propriedade de ser visível ou fluorescente, em pó seco ou diluído em soluções preparadas, utilizado para a detecção de descontinuidades superficiais ou subsuperficiais em materiais ferromagnéticos, elaborado para ser utilizado na realização da Inspeção por Partículas Magnéticas.
O Método de ensaio por partÍculas pode ser analisado em profundidades de até 6,3 mm, é um método barato e simples na sua execução.
Para realizar um ensaio por partículas magnéticas é imprescindível que a peça seja magnetizada. O processo de magnetização é gerado por uma corrente elétrica que tanto pode passar por dentro da peça, que faz parte do circuito elétrico do equipamento de magnetização, quanto por fora dela, por meio de uma bobina. As fontes de corrente elétrica utilizadas na magnetização são a corrente contínua, a corrente alternada e a corrente alternada retificada. A aplicação do ensaio deve obedecerá uma sequência básica que se compõe das seguintes etapas: limpeza da superfície; seleção do equipamento para magnetização e seleção das partículas ferromagnéticas; planejamento do ensaio; magnetização da peça; aplicação das partículas; eliminação do excesso de partículas da superfície; observação das indicações e avaliação e registro dos resultados.
21. COMO É FEITO O ENSAIO DE PARTÍCULA MAGNÉTICA
O ensaio por partículas magnéticas consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético.
Figura 25- mostra ensaio por paríiculas magnéticas.
Fonte - https://erinspecoes.com/servicos/pm-particula-magnetica-niveis-2-e-3/ 
Figura 26- mostra ensaio por partículas magnéticas.
Fonte - https://www.amgservices.com.br/particula-magnetica/
Figura 27- mostra ensaio por partículas magnéticas.
Fonte - http://dfcinspecoes.com/servicos
22. CONCLUSÃO
As informações estudas neste trabalho pretende a compreenção conceitual dos ensaios industriais.
O objetivo dos ensaios são basicamente analisar e encontrar defeitose falhas por desgastes ou por erros na manufatura dos materiais, esses processos tem a finalidade de proporcionar um melhor qualidade e segurança. E seguindo este princípio ao longo do desenvolvimento tecnológico foram se aprimorando e desmistificando meios de investigar as falhas. E são elas as responsáveis por manutenções preventivas, corretivas e preditivas nos processos.
Atualmente temos uma gama de inspessões muito grande, e são elas os ensaios destrutivo, onde um corpo de prova é retirado do meio da manufatura e colocado em maquinas capazes de tensionar, rotacionar e comprimir o material, de forma que à partir de gráficos, pode ser analisados os limites de resistência, as mudanças na microestrutura e no aspecto. São conhecidos com ensaios destrutivos os ensaios de tração, ensaios de impacto, ou ensaio Charpy, e os ensaios de compressão. O campo de estudo que trata desses termos é chamado de mecânica da fratura, por torque, fluência e fadiga.
Sendo o torque a força imprimida sobre um eixo ao rotacionar ele com ou sem uma extremidade fixa. A fadiga repetições cíclicas de movimentos intermitentes em diversos sentidos e a fluência o impacto do material nos sentidos anteriormente citados, só que adicionando temperatura.
Quando um material já está instalado, com por exemplo um parafuso do trem de pouso de um avião, são mais comuns a utilização de ensaios não destrutivo. 
Os ensaios não destrutivos tem os mesmo princípios dos destrutivos, analisar as falha e defeitos, por meios de ensaios visuais, raio-x, ultrasonografia, líquidos penetrantes e partículas magnéticas.
Sendo o raio-x e ultrasonografia semelhantes aos métodos usados na medicina, os líquidos penetrantes e as partículas magnéticas têm o objetivo de mostrar falhas até uma profundidade de 6,5mm e é possível visualisar onde está a falha no material. Já o Raio-x e a Utrasonografia atinge profundidades maiores. E por fim os ensaios visuais, que aborda todos os anteriores, até os destrutivos, onde o profissional bem treinado e com uma boa visão, analisa as superfícies dos materiais com uma iluminação adequada e o auxílio de lentes de aumento, e ângulos estratégicos. Todos os assuntos abordados nestes artigos tem objetivo de proporcionar a compreenção da importância da qualidade na manufatura da metalurgia e a segurança dos projetos executados. 
23. BIBLIOGRAFIA
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Fonte 11 - PROAQT EMPREENDORISMO TECNOLÓGICOS- Março 2022- https://www.proaqt.com.br/ensaios-nao-destrutivos-particulas-magneticas