Tecnologia e Engenharia Açucareira

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ENGENHARIA 
E 
TECNOLOGIA
AÇÚCAREIRA
Departamento Engenharia Química
CTG - UFPE
2006
ENGENHARIA 
E 
TECNOLOGIA
AÇUCAREIRA
Prof. Sebastião Beltrão de Castro
Profa. Samara Alvachian C. Andrade
Capitulo I
ENGENHARIA E TECNOLOGIA AÇÚCAREIRA
Matéria prima a cana de açúcar - Do ponto de vista tecnológico, a cana-de-açúcar é da espécie “Saccharum Officinarum”, compõe-se de fibra e de caldo.
	O caldo que é extraído da cana tem composição variável, possui uma série de fatores tais como:
 - Variedade de cana;
 -Clima;
 -Natureza do solo;
 -Adubação;
 -Irrigação;
 -Estágio de maturação;
 -Florescimento;
 -Sistema de despalha;
 -Sanidade cultural;
 -Condições e duração de armazenamento.
Cana-de-açúcar -	A cana-de-açúcar, pertence a família das gramíneas e ao gênero Saccharum. As canas nobres ou nativas, cultivadas em regiões tropicais e sub tropicais do globo até a introdução de variedades nascidas de semente, pertenciam todas a mesma espécie: Saccharum Officinarum. Existem 4 espécies adicionais: s. berberie, s. sinense, s. spontaneum e s. robustum.
	A primeira conhecida como cana da Índia, muito dura e de pouco peso, que juntamente com a segunda são utilizadas com o fim de cruzamento, devido a sua alta resistência e imunidade às pragas. 
	As canas hoje cultivadas resultam da hibridação da espécie s. officinarum com as outras espécies. As plantas de sementeiras são designadas por iniciais e números, onde as iniciais indicam a origem e os números, o número de ordem do cruzamento P.O.J. (Posto de Observação de Java); C.P. (Cana Point) – Co (Coimbatore – Índia); D (Demerara – Guiana); P.R. (Porto Rico – E.U.); C.B. (Campos Brasil); RB863129, RB 867515, RB 872552, RB 92759, RB 32520, RB 943365, RB 943538 e etc..	
	A formação de açúcar na haste da cana resulta de uma ação foto-sintética. A cana é um acumulador de carbono, hidrogênio, oxigênio, energia solar, clorofila e forças radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgânica e mineral do solo, por via de suas raízes. É a cana-de-açúcar uma eficiente fábrica de carboidrato. Ela é uma das maravilhas do reino vegetal, e o açúcar é o alimento mais puro e energético da natureza, pois, não é nada mais nada menos do que a “luz solar cristalizada”.
Cana de açúcar -Sob o ponto de vista tecnológico, a cana de açúcar compõe-se de fibra e caldo.
	O caldo que se extrai da cana, é a matéria prima da industria açucareira, e tem composição variável. Para que possa ter idéia desta composição o caldo extraído de uma cana sadia possui a seguinte composição:
	Água...................................................... 75,0 – 82,0 % 
	Sólidos totais dissolvidos...................... 18,0 – 25,0 %
	Açucares................................................ 15,4 – 24,0 %
	Sacarose................................................ 14,5 – 23,5 %
	Glicose.................................................. 0,2 - 1,0 %
	Levulose................................................ 0,0 - 0,5 %
	Não açucares.......................................... 1,0 - 2,5 %
	Substancias orgânicas........................... 0,8 - 1,5 %
	Substancias inorgânicas........................ 0,2 - 0,7 %.
	Pode-se considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra e 88,0 % de caldo. O colmo possui cerca de 25,0 % de partes duras, representadas pelos nós, e cascas, e 75,0 % das partes moles constituídas pelas as partes internas dos meritalos.
	Nas partes duras,o teor de fibra se eleva a 25,0 %, e portanto, e a proporção de caldo abaixa para 75,0 % o que vale a dizer que mais ou menos 20,0 % do caldo total do colmo acham-se encerrado nos tecidos dos nós e nas cascas ( córtex ).
	Por outro lado as partes moles compõe-se de 8,0 % de fibra e 92,0 % de caldo de que se deduz que 80,0 % do caldo total que está armazenado.
	Concluímos que uma cana fornecerá um rendimento industrial tanto maior, quanto mais grosso for o colmo e quanto mais espaçados forem os nós.
Composição da cana de açúcar - A composição da cana de açúcar varia entre países, entre regiões e nos distintos anos em uma mesma zona. O percentual em peso de sacarose oscila de 10 a 16%, segundo a sua origem.
	Por exemplo, na região açucareira da Argentina, 10% de sacarose na cana é um percentual mais para alto do que para médio. Em Cuba, nos bons anos agrícolas, um percentual entre 15 a 16%, não é difícil de ser constatado. Quanto a sua composição é ainda função do clima, do solo, da pluviosidade, do tipo de cultivo, da idade, da adubação e da variedade botânica da cana. Zerban isolou do caldo da cana a asparagina, a glutamina e a tirosina. E essas, como outras substâncias nitrogenadas, apresentam inconvenientes na elaboração do açúcar. Uma parte dessas substâncias se dissocia durante o processo de fabricação, indo os ácidos aspartico e glutânico se acumular nos méis, com a asparagina e glutamina não decompostas.
	A decomposição dessas amidas se deve ao desprendimento do amoníaco durante a evaporação do caldo de cana. Uma análise completa da cana, levada a efeito pelo Dr. Browne permitiu elaborar o seguinte quadro: 	 
Dados de análise da cana: %
Agua			 				 		 74,50
SiO2					 0 .25
K2O					 0 .12
Na2O					 0.01
CaO					 0.02
MgO					 0.01
Cinzas 		 0.5
Fe2O5 	 vestígios
P2O5 					 0.7
SO3					 0.2
Cl					 vestígios
								 %	
		%		Celulose				 5.50	 
Fibra		10,00		Pentosana (Xylan)			 2.00
		 		Araban……………………………………. 0.50
				Lignina…………………………………….. 2.00	
				Sacarose			
Açúcares	14,00	 Dextrose				 0 .90
				Levulose			 	 0.60	
				Albuminóides				 0 .12
				Amidos (P.e.asparagina)		 0.07
Corpos		 0,40		Amido ácidos (a. aspartico)		 0.20
Nitrogenados			Ácido Nítrico				 0.01
				Amoníaco				traços
				Corpos Xânticos			 traços
				Graxas e ceras			 0.20
				Pectinas			 	 0.20
				Ácidos livres (a. málico)		 0.08
				Ácidos combinados (a.sucínico)	 0.12
					Glicose ou Dextrose
					Frutose ou Levulose
					Clorofila
Componentes que aumentam		Amido
com o crescimento e diminuem 	Substâncias corantes
com a maturação			 Gomas
					Cêras
					Ácidos orgânicos
					Água
					Sacarose
Componentes que aumentam com		Fibra					 
Maturação 	Destrose	
 Substancias nitrogenadas
	Substancias minerais
 		 Substâncias nitrogenadas	
				
	Nos estudos feitos por Browne, as canas ainda verdes apresentam um mesmo teor de Dextrose e Levulose, mas quando as canas de aproximam de sua maturação, a levulose diminui e às vezes desaparece, mas que irá aparecer no mel final. Isso se deve a uma transformação isomérica da dextrose, quando soluções quentes de sacarose são reaquecidas em meio alcalino, especialmente em presença de sais de potássio.
	O aumentoda sacarose no período de maturação caracteriza-se pelo decréscimo dos não-açúcares, ocasionando conseqüentemente um aumento na pureza dos caldos.
	A fibra aumenta com a maturação, o que é benéfico para a indústria, devido ser usada como combustível.
	As substâncias nitrogenadas durante o período de crescimento não são albuminas coaguláveis pelo calor e a cal, o que vem explicar o motivo porque as canas maduras clarificam melhor.
	O conteúdo mineral é mais alto no período de maturação, primeiro porque tendo terminado a maturação da cana, também terminou o armazenamento de elementos minerais, acúmulo que faz e que não se perde durante todo período vegetativo, e assim, encontramos mais fósforo, mais potássio, 
etc, na maturação, do que no crescimento. Em segundo lugar, devido à concentração que existe no período de maturação, em virtude da evaporação que se processa pelas folhas. As substâncias corantes diminuem com a maturação. As canas maduras são um pouco mais ácidas do que aquelas que se acham no período de crescimento, isto devido ao aumento do ácido fosfórico.
	Do que vimos, não apenas interessam desde o ponto de vista de fabricação o teor de sacarose na cana, se não a relação desta com os sólidos e a quantidade dos constituintes que possam ser prejudiciais à fabricação.
	Daí porque, as usinas bem orientadas nos campos e nas fábricas têm sempre seus canaviais, divididos em canas de maturação precoce e as de maturação tardia; a fim de que possam elas ser moída no seu período ótimo de maturação.
Microflora da cana-de-açúcar – A cana-de-açúcar, S. Officinarum possui flora epifítica característica que influenciou os microorganismos na fabricação de açúcar. Nos estudos levados a efeito por Kuhr, há uns 40 anos, concluiu da incidência de microorganismos nas canas, desde pequenas infestações nos cultivos nas montanhas a elevadas concentrações naqueles cultivos nas partes baixas, naquela ocasião, o tipo de bactéria encontrada era similar ao “bacillus herbícola aureum”.
	Hutchinson e Lamayar isolaram da cana uma levedura da variedade Saccharomyces Cerevidiae e uma espécie de aspergillus.
	As canas danificadas pela Diatrene Saccharalis, segundo os estudos de Mokaig e Fort tinham um percentual menor de sólidos e sacarose, um conteúdo maior de não-açúcares orgânicos e índices maiores de constituintes minerais para uma mesma variedade.
	Também Iwata informou que as canas perfuradas e infestadas pela podridão vermelha, que a acompanha continham mais nitrogênio que as canas normais.
	Os estudos de Patrícia Mayeux demonstraram que as folhas enfermas das hastes enfermas continham uma quantidade quatro a cinco vezes maior quantidade de bactérias e fungos do que as encontradas nas folhas normais.
	A moagem de canas doentes aumenta sensivelmente as bactérias e fungos dos caldos extraídos.
	A concentração de bactérias encontradas no pó do perfurados da cana, era de 85 a 100 milhões de organismos por graus de amostra.
	Isto demonstra o prejuízo da moagem de tais canas, além do decréscimo de sua pureza. O efeito deteriorado desta micro-flora sobre o caldo extraído é de grande significado. Nas experiências da Sra. Mayeux, a flora bacteriana que procedia do 1º terno predominava o Aerobacter Aerogenes, bactéria do grupo coliforme e muito semelhante a Escherichia Coli em suas características fisiológicas e morfológicas. As concentrações encontradas por Mayeux, chegaram a níveis de 400 a 500 milhões, de Aerobecter Aerogenes.
	Nas perfurações produzidas nas hastes das canas foi isolada uma bactéria que fermentava a glicerina e como espécie nova foi chamada Bacterium Saccharalis. Das investigações feitas por Mayeux, concluímos que tanto o Aerobacter Aerogenes como o Leuconostoc, existiam nas terras próximas as touceiras ou corpos, e que, a partir de 6” a 18” o índice de infestações decrescia muito.
Flecha de cana – A “Flecha da cana” ou o florescimento, que representa sem dúvidas o clímax do processo de crescimento da planta, com vistas a perpetuação da espécie. Que algumas variedades emitem o escapo floral antes de ter atingido o estágio na maturação enquanto outros iniciam o florescimento quando já se passou o estágio de maturação.
Partes da cana - Morfologicamente, a cana se compõe das seguintes partes:
				 Nós
		 Colmo ...........................	 internódios, internos ou meritalos
Parte aérea	 Folhas			gêmeos
		 Flores
Parte subterrânea Raízes	
		 Rizomas	
A parte mais importante do ponto de vista da indústria de açúcar, é o colmo, cujo caldo contido em suas células encerra a sacarose e outras substâncias. 
Matéria estranha – Matéria estranha é o material que nem junto a cana e é entregue a Usina. Esta matéria estranha também é chamada de impurezas.
	O material estranho pode ser classificado em cinco categorias:
		1 – Material fibroso - Folhas secas
					-Ponteiros,
					-Material em decomposição,
					-Raízes,
					-Cana seca,
					-Mato, capim.
		2 – Terra – Argila,
 - Areia,
			 - Barro.
		3 – Rochas – Pedras
 - Pedregulho.
		4 - Metais – 
		5 – Água -
Limpeza da cana – as etapas essenciais na limpeza da cana colhida por sistema mecânico são: - Abertura do feixe,
- Remoção de pedras, seixos e areia,
- Remoção das impurezas fibrosas,
 -Lavagem.
Aberturas do feixe – Para se obter boas limpeza recomenda-se um colchão de cana com espessura de dois ou três colmos. 
Remoção de pedras, seixos e areia. – Pedras seixos e areia constituem o material prejudicial à cana colhida por colhida pelo sistema de apanho mecânico para se ter uma separação aceitável esta só pode ser feita através do sistema de lavagem da cana.. Este material poderá ser aproveitado em aterros 
Remoção das impurezas fibrosas – As impurezas fibrosas que são os ponteiros, folhas e raízes é reduzida por meio de rolos eliminadores de impurezas. Estas impurezas podem ser utlizadas nos canaviais.
Lavagem – A lavagem é iniciada na esteira de arrasto tipo taliscas. Utiliza-se o principio de cascatas com grande volume de água adicionado no topo da esteira utilizando um fluxo turbulento. A esteira de arrasto recomenda-se um ângulo de 40º e velocidade mínima de 50 m / minuto. Também se usa mesas alimentadores com ângulos de 45º e 50º para lavagem da cana jorrando água no topo da mesa. O volume necessário de água para lavagem é na ordem de 10 m³ por tonelada de cana hora.
Reutilização da água – A água turva ou usada recomenda-se passar por um tratamento de limpeza de maneira igual ao da água limpa a fim de ser reutilizada. Neste caso o volume de água limpa é na ordem de 4 m³ por tonelada d cana hora.
Perdas nas limpezas – As perdas nas limpezas podem ser consideradas em duas categorias:
	a – Perdas mecânicas – Perdas de canas, pedras, seixos, areia , material fibrosa etc,. 	Estas perdas de açúcar são na ordem de 2% ou mais.
	b – Perda de açúcar durante a lavagem da cana – A perda de pol depende dos danos causados na cana durante o corte e o carregamento mecanico. Estas perdas é na ordem máxima de 1%.a lavagem de cana.
Fotossíntese - As canas cultivadas nas regiões tropicais e semitropicais, para que a cana floresça e metabolize a sacarose e outros açúcares monossacarídeos, são necessários três fatores principais: calor, luz e umidade.
. O açúcar da cana é um carboidratado de fórmula geral C12H22O11, é um dissacarídeo que consiste de dois compostos monossacarídeo: D-glicose e D-frutose. Os componentes monossacarídeos se condensam em grupos glicosídicos. Estes dois grupos, que nos monossacarídeos livres mostram um equilíbrio de configuração α e β, se fixam na molécula de sacarose em uma configuração α da frutose; enquanto que a componente glicose está ligada na sua forma peronosidica normal, a frutose mostra na molécula de sacarose uma forma normal furonosídica, que não é observada na frutose livre. De acordo com essas circunstâncias, o nome químicoda sacarose – D – glucopiranosil – B – D – fruto furanosídio.
H – C					 CH2OH 
				 O
HO – C - OH				 C
 HO – C O H - C - H
 O
H – C				 H - C - OH
H – C				 H - C
 CH2OH					 CH2OH
 Glicose					 Frutose
Nas plantas, os carboidratos (açúcares, amido e celulose), se formam por um processo fotossintético de assimilação.
6 CO2 + 6 H2O + 675 Kcal = C6H12O6 + 6O2
Este processo se catalisa com a clorofila. O CO2 tomado do ar é equivalente ao O2 cedido ao ar. A energia necessária, por moléculas de oxigênio formado, corresponde pelo menos três quarto da luz alaranjada absorvida pela clorofila Warburg, encontrou que apenas um quarto da luz é tomada por cada molécula de oxigênio, formado, enquanto a outra energia necessária, para a síntese, é a energia primeira tomada do processo de re-oxidação.
	Esta formação ocorre nas partes verdes da planta, porém a sacarose se encontra também nos talos, nas raízes e nos frutos. 
	A cana é realmente uma fábrica de carboidratos, por isso tem que admitir que é uma maravilha do reino vegetal e que o açúcar é o alimento mais puro e mais energético da natureza, por isso, não é nada mais, nada menos que a luz solar centralizada. E, além disso, é comercialmente considerado o alimento barato..
Maturação - Para a industrialização da cana-de-açúcar, em bases racionais e econômicas, torna-se imprescindível a determinação de sua maturação. Açúcares, água, sais minerais, matéria orgânica, etc, são os componentes mais importantes, e dentre estes, a sacarose se destaca em proporção, sendo ela a base para a determinação da maturação. A sacarose se forma nos tecidos vegetais, em presença da clorofila e sob a influência da luz, formam-se carboidratos de óxido carbônico e de água, aumentando esse processo com maior intensidade da luz. Tem sido discutido o curso do processo, quais os corpos se formam primeiro. A sacarose finalmente formada passa ao colmo e se uma quantidade maior se forma, o excesso se depositará em forma de amido, que se dissolverá, quando as condições forem propícias, caminhando para o colmo em forma de dextrose. Os açúcares provenientes de uma folha inferior entram no internodio (meritalo) correspondente, sem sofrer modificações posteriores. Mas os açúcares que procedem de folhas jovens, segue a parte superior do colmo, onde os processos de assimilação são muito intensos, sofrendo por isso várias modificações. O armazenamento do açúcar será tanto maior quanto mais normal e uniforme for o crescimento da planta.
	Quando finalmente, a folha que corresponde a um internódio inferior, seca ou morre, aquele meritalo não recebe mais açúcar, além de que flui dos internódios superiores. Assim, a cana começa a amadurecer primeiramente a sua parte inferior, sendo que a última a atingir esta etapa é a superior, mas antes que isso ocorra já a parte inferior começa a mostrar um princípio de degradação da sacarose. Estes são os fatores que devem determinar o momento mais indicado para o corte, tendo em conta não apenas pureza da parte superior e inferior da cana, mas também o seu peso relativo.
	Dentro das condições normais de desenvolvimento, a maturação da cana-de-açúcar é função direta de vários fatores, tais como, a umidade do solo, tratos culturais, variedades, época do plantio, praga, moléstias, topografia do terreno, variedades, etc. 
	Os dois primeiros exercem maiores influências, de vez que, os períodos de intensa umidade e alta temperatura correspondem a aquela de maior atividade do crescimento vegetativo, ocasião em que a cana não consegue armazenar açúcar, pois este depende de sua atividade funcional. Somente quando cessa o crescimento da planta, é que o teor de sacarose do caldo começa a se elevar, este fenômeno é favorecido quando os fatores água e temperatura baixam, sendo que a água é o fator mais importante.
	É esta uma das razões pelos quais os caldos de canas mais ricas em sacarose, são encontrados por vezes em regiões onde ocorrem estações climáticas acentuadamente secas e relativamente frescas.
	Para que uma fábrica possa obter alto rendimento, torna-se necessário que se plante variedades de diferentes épocas de maturação: a) Maturação precoce,
						 b) Maturação média e 
	 c) Maturação tardia. 
	Em regiões mais privilegiadas, no que diz respeito a regularidade pluviométrica, uma mesma variedade botânica de cana-de-açúcar, poderá apresentar uma maturação jovem ou tardia, segundo a época em que seja plantada.
Determinação da maturidade e do rendimento provável - Faz-se três determinações refratométricas do Brix: inferior, médio e superior.
	Quando o Brix da parte média for tanto mais próximo da parte superior e sendo este aqui nós da ordem de 18, indica do estado ótimo de maturação. Exemplo:
			 Brix parte inferior da cana ou pé = 22
 Brix parte média da cana, ou meio = 18
			 Brix parte superior da cana = 17
			 Total....= 57	
 Brix médio = 57/3 = 19 
	Para obtermos o rendimento provável da fábrica, base de 96 de Pol, multiplica-se o Brix médio pelo fator da fábrica.
	Esse fator que deve ser obtido para as canas grossas (aquelas de mais de 1” de diâmetro).
	O fator se obtém dividindo o rendimento da fábrica pela média de refração, isto é Brix refratométrico do caldo do esmagador obtido durante uma semana.
	Está claro que durante uma semana, deveremos moer canas grossas, e fator de canas finas o Brix refratométrico médio deverá ser medido, também durante uma semana moendo canas finas.
Exemplo:		Brix refratométrico		 19,00
			Rendimento. Base de 96 de semana	11,97
			O fator será 11,97/19	= 	 0,63.
Aplicação do fator de Java – Aplicação do fator de Java na determinação do peso da cana. - O fator de.Java. varia de 0,77 a 0,84, mas poderá atingir um índice mais alto, desde que seja entregue a primeira pressão, um bagaço de maior coeficiente de finura. Nas fábricas havaianas, onde além do ótimo trabalho de facas, se instalou o desfibrador, o fator de Java atingiu até 0,90.
F.J. =	 Pol % na cana . 100___
	Pol % caldo de 1ª pressão
	Peso de cana-peso de extraída / (Pol % na cana – perda em bagaço % de cana)
Exemplo:
	Fator de.Java	.........................................................	 0,80
	Pol % caldo 1ª pressão	.............................	 18,45
	Toneladas de pol extraída.........................................	 305,7
	Fibra na cana (análise direta)	............................	 11,3
	Fibra no bagaço (análise direta)	................	 48,9
	Bagaço % de cana 11,3 x 100/48,9	................	 23,11
	Pol % no bagaço	........................................	 4,5
	% de Pol na cana = 0,8 x 18,45	.................	 14,76
	Perda em bagaço % de cana = 23,11 x 0,045....	 1,04
	Aplicando a fórmula anterior, teremos:
	Peso da cana = 305,7 / ( 14,76 – 1,04 ) = 2228 tons.
 100
	
Importância industrial do Leuconostoc - Nas espécies L. Mesenteroides e L. Dextranium tem adquirido uma importância capital nesses últimos anos, como produtoras de Dextrana a partir do caldo.
	Este polissacarídeo alcançou a partir de 1948, na Suécia, um papel relevante na preparação do plasma sanguíneo.
	A dextrana clínica resultou ser melhor do que um substituto do plasma sanguíneo, principalmente porque nem o sangue nem o plasma podem ser esterilizados por calefação. Anteriormente se descobriu uma aplicação da Diana quando foi utilizada como aditivo dos fluidos usados nas perfurações dos poços petrolíferos, técnica na qual usavapara inibir a perda de água nos poços de perfuração.
Capitulo II
PREPARO DA CANA
Provisionamento de canas - O abastecimento de canas às usinas, se faz por tração mecânica (caminhão, treminhões trator, vagões), durante as 24 horas do dia.
Alimentação de canas á esteira - A alimentação de canas se faz através de mesas alimentadoras, ponte rolante, tombadores, etc.
Esteiras - As esteiras transportadoras, segundo a sua função dividem-se:
	Alimentar as moendas...........	– Alimentadoras
 		– Principal
Entre ternos ...........................	– Intermediaria
Após as moendas ...................	– Elevadora de bagaço 
– Distribuidora de bagaço 
– Elevadora de bagacinho 
– Retorno de bagaço
Esteira alimentadora - Tem por finalidade, suprir a esteira principal de uma camada de cana mais ou menos uniforme, e que permita desordenar as canas, para uma melhor eficiência das navalhas. Sua largura é idêntica a do condutor principal.A esteira alimentadora pode ser transversal ou axial.
 Sua velocidade deve ser a metade da velocidade do condutor principal, entretanto, seu acionamento, deve ser feito por motores elétrico, dotadas de variador de velocidade, cuja velocidade permita variar no momento que for necessário.
Compreende uma seção horizontal e outra seção inclinada.
 O comprimento da seção horizontal deve ser de duas vezes maior, que o comprimento da 
maior carroceria dos caminhões existentes no transporte de cana para abastecer a usina.
Quanto ao desnível, entre o topo de esteira alimentadora a parte horizontal de principal é de mais ou menos 5,00 m. Quanto à potência necessária para o seu acionamento (Hugot), é: 
T = 0. 6 x S
 	T = C.V. absorvidos pelo condutor alimentador.
 	S = Área carregada com cana no condutor auxiliar em m2.
Esteira principal - A esteira principal conduz as canas desde o ponto de entrega da esteira alimentadora, até ao primeiro esmagamento. Compreende uma parte horizontal, uma parte inclinada e topo.
 Quanto à sua inclinação (aclive) o ângulo é aproximadamente de 18º. Sua largura será igual ao comprimento dos rolos do primeiro terno. As taliscas são metálicas. Sua tração poderá ser feita por máquinas térmicas ou elétricas. Sua velocidade linear corresponde à velocidade periférica dos rolos da moenda.
 Hugot recomenda que a velocidade da esteira principal à velocidade periférica das moendas, de tal sorte que: V = 0,5 v . 
Onde : V = velocidade média do condutor
 v = velocidade média periférica dos rolos.
 A capacidade da esteira principal será fornecida pela seguinte fórmula:
 1000. C = 60 . v . L. h . d
Onde: C = Capacidade em T.C.H. ( 1000 C são Kg de cana por hora);
 V = Velocidade da esteira em metros por minuto;
 L = Largura da esteira em metros;
 h = Altura média do colchão de canas na esteira em metros;
 d = Densidade aparente da cana no condutor.
 d = 125 Kg/m3 (em canas desordenadas)
 d = 150 Kg/m3 (em canas paralelas)
 d = 300 Kg/m3 (em canas picadas por navalhas) 
 Se relacionarmos a capacidade da esteira à capacidade do “tandem”, poderemos facilmente determinar a altura do colchão de canas na esteira. Quanto ao comprimento da seção horizontal, é calculada pela a seguinte fórmula: LH = 5 3
 
 	Onde: LH = Comprimento da seção horizontal em metros..
		C = T. C. H.
 
Potência – A potência consumida pela esteira principal é a resultante das potências:
A potência necessária para vencer o atrito.
A potência necessária para conduzir o peso da cana:
a) A potência média necessária para vencer o atrito é dada por:
 Pf = ( Q + K ) f + K f' ' v . ( 
 60 x 75 
Pf = Potência necessária para vencer a fricção em C.V. 
Q = Peso em Kg de cana sobre a esteira.	
K = Peso em Kg da parte superior da esteira.
f = Coeficiente de fricção da parte superior, 0,6
f ’ = Coeficiente de fricção da parte inferior, 0,1
v = Velocidade do condutor em m/minuto
( = Coeficiente das engrenagens ë aproximadamente 1,4 à 1,5. 
 
b) A potência necessária para elevar a cana, é dada por:
Pe = 1000 C . H (
 75 x 3600
 	
 Pe = Potência necessária para elevar a cana em C.V
 	C = Capacidade da moenda em T. C. H.
 	H = Desnível existente entre o topo do esmagador e o piso das moendas.
( = Coeficiente de atrito, devido as engrenagens que variam de 1,4 a 1,5. No caso das mesas de 45o, ( = 1,1, ficando com margem de segurança de 45%. 
 	P = Potência total média absorvida pela esteira, que aproximadamente pode ser tomada como: 
 	P = C / 2
Esteira intermediária – A esteira intermediária conduz o bagaço do terno anterior ao seguinte. 
 	A esteira intermediaria podem ser de: borracha, metálica, arraste e ancinhos. 
 	Sua velocidade é aproximadamente de 1,2 da velocidade periférica dos rolos do terno que será alimentado. Quando a esteira é de taliscas, é de 1,5 a 3,0 da velocidade periférica dos rolos da mesma unidade. Recomendam-se velocidades de até 20 vezes a velocidade periférica dos rolos de moenda. 
	A Potência dos condutores intermediários é da ordem T = 0,1 C aproximadamente 5% da potência de acionamento do terno.
Esteira elevadora de bagaço - A esteira elevadora de bagaço, conduz o bagaço desde a saída do último terno à distribuidora do bagaço às fornalhas. Suas taliscas, que se situam perpendicularmente à calha do condutor, tem uma função raspadora. Essas taliscas poderão ainda ser suprimida por ancinho. A velocidade é, aproximadamente, três vezes maior do que a velocidade periférica dos rolos do último terno. E a sua potência equivale a 2 C.V. por cada dez metros de condutor, levando-se em conta a parte tensa e a de retorno.
Esteira distribuidora de bagaço - A esteira distribuidora de bagaço, tem por objetivo distribuir o bagaço às fornalhas. Seu desenho é semelhante à esteira elevadora, quanto à velocidade, é em geral três vezes maior do que da esteira elevadora e quanto a sua potência, corresponde a 1 C.V. por cada dez metros de esteira, parte tensa e inferior de retorno.
Esteira elevadora de bagacinho - Esteira elevadora que faz retornar o bagacinho retido pela tela do (cush-cush), ao colchão de bagaço entre ternos. As taliscas são de borracha, a fim de evitar o desgaste das telas coadoras. O cálculo da potência procede-se de forma idêntica ao condutor de cana.
 A superfície filtrante deve ser de 0,1 m2/TCH , com perfurações das telas deverão ser de 0,6 a 0,8 mm de diâmetro para os dois primeiros ternos de 1,5 mm de diâmetro para os demais ternos. A espessura das telas deverá ser de 1,0 mm para os primeiros ternos e de 1,1 a 2 mm para os demais ternos a velocidade linear das correntes é de 15,24 m/min. 
	 
Mesa alimentadora - Tem por objetivo, permitir melhor alimentação da esteira principal e permitir maior moagem horária.Há autores que dimensionam as mesas alimentadoras pelas T.C.H. moídas pela fábrica, aplicando a fórmula: S = 0,6 . C
Onde: S = Superfície da massa em m2. 
 C = trabalho da fábrica em T.C.H.
 Devemos dimensionar a largura das mesas, baseado na maior carroceria dos caminhões que transportam canas, acrescida de um metro de cada lado. As correntes de arrastos da mesa alimentadora tem velocidade maior que a do condutor principal. 
		. Com velocidade menor haverá o risco de que as canas caiam em grandes volumes que poderá produzir o travamento das navalhas.
Inclinação - Quanto à plataforma das mesas alimentadoras podem apresentar as seguintes posições:
- horizontal 
- inclinada: com aclive de 15º
 com declive de 5º.
c) - especiais com ângulos de 45 ou 50(
Quanto à potência que usamos para as mesas convencionais é fornecida pela seguinte fórmula: T = 0,5 S
Onde: S = superfície de mesa em m2 
 T = Potencia em C.V. do motor.
Facas rotativas - Chamadas de navalhas rotativas, tem a função de cortar a cana em pequenos pedaços, facilitando o trabalho do esmagamento e aumento de capacidade de moagem do “Tandem”. Quanto à forma das lâminas, estas variam de fabricante para fabricante. Elas giram em sentido oposto ao deslocamento da esteira principal. Sua velocidade no eixo é aproximadamente de 600 rpm e sua potência varia de acordo com as toneladas moídas por hora, e o percentual de fibra na cana.
 	Um jogo de navalhas aumenta em 20% a moagem diária e a extração do Pol de 0,33 a 0,75%. São acionadas por máquinas térmicas ou elétricas. 
 	 Quanto ao acoplamento do acionamento ao eixo das navalhas, pode ser feito por meio de luvas elásticas. O número de lâminas é um número par de facas por quatro ou seis. O número de facas é determinado pela seguinte fórmula: N = L / P - 1 
	Onde: N = Número de facas
 	 L = Largura do condutor em mm.
 	 P = Passo = distância entre duas facas em mm.
Cálculo da potência de acionamento - Para determinar a potência de acionamento de uma navalha, é necessário que se determine à proporção de canas não cortadas e conseqüentemente as de canas cortadas.
 Esses parâmetros são obtidos aplicando as seguintes fórmulas:
 	Proporção de cana que não foram cortadas: i = r / h = 100 
		Onde: r = ajuste em mm.
 		 h = altura do colchão de canas em mm
	Proporção de canas cortadas: 100 – i
 K = -----------------
 100 
	Onde: K = percentagem de canas cortadas em relação a unidade.
Potência Motora: é dada por:
 K C n f R
 P = 0,0025 ----------------------
 P 
Onde: P = potência motora em C. V.
 K = percentagem de canas cortadas em relação a unidade.
 C = esmagamento em T. C. H.
 N = rpm do eixo.
 F = fibra contida na cana em relação a unidade.
 R = raio do círculo descrito pelas lâminas em cm.
 p = passe em cm.
Desfibrador - É um implemento instalado após as navalhas, o qual tem a finalidade de desfibrar as canas facilitando o trabalho das moendas, permitindo um aumento de aproximadamente 20% em um conjunto já completo com navalhas e ternos, acarretando um aumento de extração de Pol. 
 Sua velocidade de rotação varia de 500 rpm, a 1500 rpm. Sua potência de acionamento varia segundo o fabricante, é na ordem de 25 C.V a 45 C.V por TFH.
 No caso do desfibrador Tongart, podendo a chegar a 50 C.V por TFH. 
 Implementos alimentadores - Existem vários tipos de alimentadores: O rotativo (também chamados rolos alimentadores). Os alternados (conhecidos como socadores), e os alimentadores contínuos à pressão (WALKERS Limited), press- roll e o top roll.
 São empregados para facilitar o trabalho dos ternos, evitando que os rolos deixem de pegar o bagaço, quando bem triturados e submetidos a altas imbibições. 
Separadores magnéticos – Este dispositivo tem por finalidade reter na rampa de alimentação do primeiro terno, os pedaços de ferro que vem com as canas se alimentam às moendas.
O aparelho descrito é um eletro-ímã disposto em toda largura da calha de alimentação do 
esmagador. Ele retém os pedaços de ferro que passam em seu campo. Consome uma potência de aproximadamente 2,0 C.V., por metro de largura da calha condutora.
 	Quanto à sua eficiência, é calculada da ordem de 70% e melhora aproximadamente 85% das lesões que ocorrem na superfície dos rolos %. 
 	Ele é provido de um servo-motor, que faz basculhar a rampa do condutor de bagaço, atraindo melhor os pedaços de ferro existentes no colchão do bagaço.
	A esteira transportadora recomendada é a de borracha.
Capitulo III
MOENDAS 
Moagem - A moagem é a operação da extração da sacarose.. A cana constitui-se em uma fração 
sólida, que é a fibra, e a outra líquida que é o caldo.
	A separação é feita num tandem de moenda no qual o caldo é expelido da fibra-que funciona como vasos capilares-através de sucessivas aplicações de pressão a medida que a cana é espremida entre pares de rolos de moendas.
	A eficiência de esmagamento é determinada por:
		- Numero de compressões,
		- Pressão efetiva,
	 - Grau de rupturas das células,
	 - Drenagem do caldo, 	
 - Propriedades físicas da fibra.
 Moendas - As moendas, geralmente são constituídas de quatro a seis ternos. Cada terno é composto essencialmente de três rolos horizontais, formando um triângulo. 
 O rolo superior ou rolo de pressão localiza-se no vértice superior do triângulo,
 O rolo de entrada ou rolo caneiro localiza-se na linha inferior ao rolo superior, juntamente com o rolo de saída ou rolo bagaceiro.
Os rolos de entrada e saídas são fixos, enquanto que o rolo superior flutua controlado por um sistema hidráulico.
Os rolos se compõem de camisa e eixo. A camisa é vestida ao eixo, isto é, ferrada a quente. Os moentes dos eixos de moendas repousam em mancais de bronze, providos de circulação de água e canais de lubrificação. O rolo tem por objeto, esmagar as canas em duas etapas ou duas pressões, fazendo com que o bagaço passe do tambor de entrada ao de saída, através da bagaceira ou virola.
A bagaceira ou virola funciona como um transportador fixo, onde o bagaço em transito desliza-se sobre ela.
As camisas são dotadas de frisos para melhorar a capacidade de alimentação e permitir uma melhor drenagem, formando ângulos que variam de 45 ( a 50( e que o ângulo dos frisos do tambor de saída são iguais ao ângulo dos frisos do tambor de pressão, e possuindo a mesma altura.
 Os frisos são de três tipos : 
	Frisos circunferências: São ranhuras circulares, usinadas na superfície lateral do cilindro, formando como que planos perpendiculares ao eixo.
	Frisos Messchaerts: São usados no rolo de entrada de cada terno, com intervalo de quatro em quatro polegadas e profundidade de uma polegada e largura de um quarto de polegada.	Frisos chevrons: São usados nos rolos de entrada e superior, com formato de um V.
 Nos tambores de pressão dos ternos vamos encontrar os flanges ou pestanas.
 
Virgens ou castelos - São pares de estruturas em aço, que são fixados sobre os lageirões, por possantes parafusos. Os castelos ou virgens suportam aos rolos de moendas e a virola ou bagaceira. Os lajeirões são construídos geralmente em aço, estão presos à base. Quase sempre sua parte central, é côncava,servindo de coletor de caldo, e recebe o nome de párol. Costuma-se forrar o párol, com 
um lençol de cobre, com objetivo de protegê-lo contra a oxidação produzida pelo caldo e pelos produtos anticépticos.
 Com o fim de evitar modificações nas aberturas de entrada e saída dos rolos, assim como flutuações acima dos limites do tambor de pressão, os mancais que suportam os moentes dos tambores estão fortemente fixados pelos cabeçotes. 
Os castelos das auto-reguláveis - As principais particularidades da moenda tipo “Auto-Regulável”, fabricada pela Fives Lille – Cail, em relação aos outros tipos de moendas chamados “clássicos”, são as seguintes:
	A estrutura de uma concepção nova compreende dois castelos constituídos cada um de duas peças importantes:
 Parte inferior suportando os dois cilindros, inferior o de entrada e de saída;
 Parte superior ou chapéu suportando o cilindro superior. Este chapéu é articulado a uma extremidade sobre a parte inferior e a extremidade oposta é ligada ao macaco hidráulico.
- O cilindro superior é absolutamente flutuante e possui uma grande liberdade de movimento devido à articulação dos chapéus.
- A relação das aberturas E/S é constante qualquer que seja o valor do levantamento do cilindro superior.
- A regulagem das aberturas de entrada e saída, assim como a da lâmina de bagaceira, faz-se pelo exterior dos castelos com a ajuda de dispositivos especiais.
- Os macacos hidráulicos são independentes das bases.
- O rolo de alimentação forçada é previsto para ser incorporado à moenda.
Entre estas particularidades a mais importante é incontestavelmente a constância de relação das aberturas entrada/saída.
Com efeito, esta relação não se modifica praticamente em trabalho, da posição “REPOUSO” à posição “LEVANTAMENTO MAX”.
Antes de empreender a descrição detalhada da nova moenda tipo “Auto-Regulável”, julgamos ser necessário atrair muito especialmente a atenção, para este princípio de uma importância capital no funcionamento e no rendimento das moendas.
Nas antigas moendas do tipo “Clássico” (esquematizada na figura 1) a forma do castelo e a direção das reações, não permitem resolver de maneira conveniente o deslocamento do cilindro superior, em virtude do atrito dos mancais superiores nas caixas.
Os construtores utilizaram processos tais como: as placas de deslize em materiais de fraco coeficiente de atrito, os rolamentos, o recuo da pressão hidráulica (pH colocado em F), inclinação dos castelos superiores a 15º (Direção de F), ou ainda levantamento do cilindro de entrada para conservar os castelos superiores verticais.
	Todas estas modificações melhoram o deslocamento dos cilindros superiores, amaciando este movimento que, pelo contrário, não teve nenhuma influência no melhoramento da constância da relação E/S.
 F1 
 F PH
 CILINDRO SUPERIOR 
 F2
 ENTRADA
 S
 E 
 CILINDRO DE ENTRADA CILINDRO DE SAÍDA
Fig. 1 – Decomposição das reações dos cilindros de uma moenda clássica.
 Com a moenda tipo “Auto-Regulável”, a articulação dos chapéus sendo equipada com rolamentos, suprime totalmente os atritos devidos aos deslizadores dos mancais superiores nas moendas convencionais e resolve ao mesmo tempo a questão da relação E/S.
Com efeito, o deslocamento do cilindro superior faz-se para trás, isto é, seguindo um arco de círculo cujo centro está situado de tal maneira que a relação E/S permanece sempre constante.
Além disso, para permitir uma fácil regulagem em função dos diâmetros dos cilindros novos ou usados, o centro de rotação A pode ser igualmente modificado pela rotação de um excêntrico.
A moenda tipo “Auto-Regulável” é a única cuja relação E/S não se modifica em trabalho, qualquer que seja o valor do deslocamento do cilindro superior.
Pelo contrário, as moendas chamadas tipo Clássico, se estão na cabeça reta, abrem-se com a mesma quantidade na entrada e na sida, e se estão na cabeça inclinada ou com cilindro de entrada elevado, abrem-se mais na saída do que na entrada.
É corrente variar a relação das aberturas E/S em marcha de 2,5 a 2 da primeira à última moenda da uma bateria.
Se examinarmos a importância da variação da relação E/S em função do tipo de moenda utilizada, obteremos a moenda tipo “Auto-Regulável ”.
Para as moendas do tipo “Clássico”, a variação é de +33 a +125%, enquanto para a moenda tipo “Auto-Regulável ” é de 0,0 a +5,0 %.
Podemos afirmar que a relação das aberturas E/S com a nova moenda tipo “Auto-Regulável”, permanece constante para qualquer posição do cilindro superior.
Esta disposição apresenta, além disso, a vantagem de assegurar uma pressão de saída contínua invariável.
Com efeito, qualquer que seja a espessura da camada de canas ou de bagaço que entra na moenda é sempre prensada da mesma maneira, portanto nas melhores condições de extração.
Bagaceira ou virola das auto-reguláveis - A bagaceira se regula do exterior dos castelos da moenda e a largura da lâmina foi reduzida ao mínimo.
As virolas ou bagaceiras das tradicionais - A virola ou bagaceira é a peça que conduz o bagaço desde o tambor de entrada ao de saída.
	Geralmente feita em aço de alta dureza ou ferro fundido, ela é curva e segundo os cálculos matemáticos de Bergmann, formando uma espiral logarítmica. A determinação do raio da virola, do ponto de contato dela no tambor caneiro (bico da virola) e o seu término; constituiu até o ano de 1951, o grande problema dos especialistas em moendas. O processamento se fazia por tentativa; não era possível, sem a observação de pelo menos 5 anos em uma usina, para precisar com exatidão o fator baixo de cada terno que compõem os “tandem”.
Precisamente naquele ano, cubano Júlio C. G. Maiz com sua forma analítica resolveu o problema. Hoje em dia, graças ao professor Maiz, é possível a qualquer tecnico desde que tome conhecimento do seu método, precisar a altura do fator baixo de uma moenda sem necessitar do acervo do conhecimento dessa mesma moenda.
A distância do término da virola ao tambor de saída, é outra medida que se vem diminuindo, a ponto de alguns fabricantes construírem as virolas entrosadas nos rolos de saídas, com o objetivo de impedir a queda do bagacinho no parol.
Instruções para que um terno funcione bem:
- Que o rolo de pressão tenha livre flutuação e que este trabalhe nivelado; 
- Desde que o rolo flutue livremente teremos melhorado um dos pontos mais importantes do esmagamento das canas, porque: melhoramos a eficiência mecânica e a extração;
- Reduzimos os desgastes, a manutenção e chegamos mesmo a evitar certas ruturas;
- Obtemos operações mais uniformes, com buchas menos freqüentes das moendas;
- Não havendo aparelhos magnéticos, os ferros e outros objetos sólidos que comumente vêm com as canas, podem passar sem ocasionar danos tão grandes nos frisos dos rolos. 
Considerações para melhorar a flutuação dos rolos - São as seguintes as causas inibidoras: 
Pistões que se travam nos cabeçotes das virgens podem ser: desenho deficiente, falta de lubrificação descentralização causada por desgaste do mesmo.
Chumaceiras ou mancal superior que se travam na queixada das virgens; pode ser pelos os seguintes motivos:
- Hidráulico em má condição, pode ser por: desgaste de suas partes internas e externas, produzindo o travamento; inércia devido aos pesos; distância demasiada grande entre os cabeçotes e os acumuladores do hidráulico, ocasionando uma alta fricção do fluxo de óleo, afetando o movimento do rolo superior.
- Ajuste das moendas: quando a relação de entradae saída é muito alta, a resultante das forças tende a revirar as chumaceiras e pistões; que o eixo das carretas conduzidas, do trem das engrenagens das moendas (a que se acopla ao rolo de pressão) esteja entre 1/4 “a 3/8” mais altas que os eixos dos rolos de pressão, quando em sua posição de repouso. Quando isto não ocorre, ou seja, o eixo da carreta mais alta que o eixo do tambor de pressão, quando este se encontra em sua posição de repouso, a eficiência da luva é mínima e afeta grandemente a flutuação do rolo de pressão.
- Carretas dos rolos defeituosos podem ser: carretas más desenhadas, carretas em más condições, que devido à reação dos dentes, obrigam ao rolo superior a momentos alheios aos que deveriam ter, pela variação do colchão de bagaço.
- o desnível do rolo superior influi muito no movimento do mesmo, por travações que ocorrem.
Métodos para eliminar os impedimentos de construção:
- Pistões - No desenho dos pistões tem-se que levar em conta, que seu comprimento deve ser de pelo menos 1,5 vezes o seu diâmetro. Alguns fabricantes estão construindo pistão oco, transmitindo a pressão hidráulica, através de duas barras de aço, de tal modo, que faz às vezes de junta universal, e qualquer desequilíbrio do mancal superior, não se transmite ao pistão.
- Lubrificação - Os pistões hidráulicos comuns usam solas, umas em forma de taça e outras em forma de U em sua parte superior, de tal forma justa, que o óleo que poderia lubrificar, não lubrifica, a menos que a sola se rompa. Deste modo, deve-se pensar em instalar algum método efetivo de lubrificação no passeio do pistão. No tipo de pistão, a vedação se faz na parte inferior, substituindo-se a sola por borracha sintética, de sorte que o pistão fique completamente banhado em óleo.
- Desgaste - Um pistão deve estar bem ajustado à sua camisa, a fim de evitar que revire.
- Chumaceiras - Desenho de Construção: A resultante do paralelo que forma as forças de um terno, obriga a chumaceira a trabalhar sobre um dos seus lados, daí, ser evidente a necessidade de se desenhar as chumaceiras com o dito lado maior que o oposto a saída do bagaço, para evitar que revire. 
Desgaste - É muito importante manter as chumaceiras superiores bem ajustadas às virgens. Estas devem ser forradas com uma chapa metálica presa por parafusos, para se repor quando desgastadas.
- Lubrificação: Devemos manter um método efetivo de lubrificação entre a queixada da virgem e a chumaceira, não somente para evitar o desgaste, como também para permitir melhor flutuação do rolo superior.
Ajuste das moendas - Relação entre entrada e saída: 
Quando a relação entre as áreas de entrada e saída é muito alta, a resultante das forças tende a revirar os pistões e chumaceiras. Deve-se manter esta relação a mais baixa possível sem afetar a extração das moendas.
É muito importante ajustar as entradas e saídas das moendas, ainda que se mantenha a relação desejada, para que o tambor tenha uma média de levantamento igual a diferença em elevação entre a mesma em repouso e o eixo da carreta que veste a luva. Quando sua flutuação é maior ou menor, se afeta consideravelmente a efetividade a luva, requerendo maior potência para operar as moendas e naturalmente, afetando o deslocamento do tambor de pressão.
Carreta ou rodetes dos rolos - Desenho de construção: 
O desenho dos dentes de uma carreta deve ser de tal que com a variação no levantamento, não resulte velocidade periférica demasiado variável, acomodando-se o melhor possível aos diâmetros e posições do tambor de pressão, nem reações violentas que afetem o seu levantamento normal.
Desgaste - Carretas com dentes sumamente desgastados produzem em muitos casos, flutuação do rolo superior diretamente relacionado com o movimento do eixo.
Rolo superior desnivelado - Quando um rolo trabalha desnivelado, tem a tendência a revirar as chumaceiras superiores, ocasionando não apenas aquecimento devido à concentração de pressão em pequenas áreas, se não a tendência a travar a chumaceira na virgem, interferindo no movimento do rolo superior.
Outros motivos - Enumeram outros motivos, tais como:- desgastes das virolas e rolos das moendas; - pressões diferentes nos hidráulicos da moenda;- parafuso distribuidor do bagacinho;- uniformidade do colchão do bagaço;- tipo de canas, etc...
Pressão das moendas - O sistema hidráulico compõe-se de um acumulador hidráulico, e mais uma peça interposta entre estes e os mancais superiores rolos de pressão, que se situa no interior do cabeçote de pressão, nada mais é que um cilindro munido de um pistão, cuja finalidade, é transmitir aos mancais, a pressão hidráulica, proveniente do acumulador.
 O êmbolo, assim como a tampa que obtura o cilindro no interior do cabeçote, recebe uma gaxeta de couro (sola hidráulica) para vedar o óleo, o qual, proveniente do acumulador, atinge o cabeçote superior através de uma canalização em aço.
	A força exercida sobre cada mancal do rolo superior é dada por: F = P . S
Onde:	F = carga hidráulica em toneladas
 	P = pressão exercida em kg / cm2
	S = área do cilindro hidráulico
Pressões exercidas em cada cabeçote:	Primeiro terno	 = 250 kg / cm2
			 		Segundo terno	 = 210 kg / cm2
 		Terceiro terno	 = 220 kg / cm2
				 		Quarto terno	 = 230 kg / cm2
			 		Quinto terno	 = 240 kg / cm2
 		 		 		Sexto terno	 = 250 kg / cm2.	
Embebição - Uma moenda, depois de bem ajustada, é responsável por uma eficiência de trabalho de 90% do açúcar e não-açúcar contido na cana moída.
 	Daí, porque, sob qualquer ponto de vista industrial ou econômico que se analisa, deve-se dispensar às moendas, um cuidado todo especial, além de requerer experiência e em seu manuseio.
 Os números usados no controle químico e que representam a eficiência de trabalho de um “tandem”, são: Sacarose: Extraída % de sacarose em cana;
 Perdas nas moendas;
 Caldo absoluto perdido % de fibra.
Constituição físico-química e fisiológico da cana - Em qualquer estudo sobre a embebição é indispensável considerar, em primeiro lugar, as características físico-químicas e fisiológicas da cana, pois se tratando de um organismo formado por células vivas, instintivamente resistem a ceder o caldo por elas aprisionado, enquanto conservam a sua vitalidade.
A função do “tandem” é, por conseguinte, destruir o máximo de células (triturando-as) e após esmagando-as, para obtenção de seu caldo constituinte.
 Pode-se considerar a cana constituída por três caldos:- O medular (o mais rico);– O contido pelos nós (o menos rico);- E o de córtex (o mais pobre).
Esses três caldos constituem o caldo absoluto da cana. Porém, a moagem a seco, não é bastante, para permitir a extração de um máximo econômico do caldo normal, uma vez que, o alto 
poder absorvente da fibra seca, retém o caldo extraído de outras células pela ação compressiva dos rolos.
Teremos que usar a embebição e a maceração, para a atingir o objetivo de obter uma extração máxima.
 	 Estas razões justificam uma desintegração preliminar da cana antes de passar pelos ternos, como na prática é conseguido com o uso de navalhas, desfibradores e esmagadores. O conhecimento desses princípios básicos, ajuda a melhorarmos a extração das moendas.
Principais fatores para tornar eficiente a embebição ou a maceração - São os seguintes, os fatores que afetam a eficiência da embebição ou da maceração: 
Grau de desintegração do bagaço;
Proporção e estrutura da fibra do bagaço; 
Altura do colchão de bagaço;
Tempo e amplitude do contato da água ou do caldo diluído, com o bagaço;
Quantidade de água, ou de caldo diluído, aplicado sobre o bagaço;
Temperatura e pureza da água e do caldo diluído aplicado sobre o bagaço;
Diferenças ou quedas de Brix e Pureza entre o líquido macerador;
E o caldo original no bagaço; – infecção bacteriológicados caldos diluídos.
Uma das causas principais da baixa eficiência das moendas está na ineficiência dos sistemas de embebição usados.
Com efeito, se fixarmos em 100% a proporção teórica da mistura da água de embebição ou de caldo diluído de maceração com o caldo original no bagaço, a experiência nos mostra, que na prática esta proporção de mistura varia entre 20 a 70%.
Esta grande flutuação provém geralmente, de sistema inadequado de embebição e maceração. A correção desses sistemas propiciam ganhos substanciais de açúcar extraído pelo “tandem”. 
- Grau de desintegração do bagaço - Em igualdade de condições tanto a embebição como a maceração, será mais eficiente, quanto mais desintegrado esteja o bagaço.
- Proporção e estrutura da fibra do bagaço - Cada variedade de cana, apresenta um conteúdo e estrutura de fibra distinta. É evidente, que para obtermos uma mesma extração, necessitamos de uma maior quantidade de água para um maior conteúdo de fibra. A quantidade de água será mínima de 2,5 vezes o peso da fibra.
- Altura do colchão de bagaço – Nas mesmas condições: moagem diária, dimensões dos rolos, pressão e velocidade periférica dos tambores, que são os fatores determinantes da altura do colchão de bagaço, tanto a embebição como a maceração será mais eficiente, isto é, terá tanto maior poder de penetração, tanto vertical como lateral, quanto menor seja a altura do colchão, desde que ele se mantenha compacto.
 J. Salinas observou que a embebição ou maceração aplicada à saída de cada terno permite uma maior penetração do líquido macerante do que quando aplicada à entrada das moendas. Destas observações concluiu da conveniência de colchões mais finos de bagaços. Para que não afetasse a moagem diária, teve que moer com altas velocidades periféricas nos rolos, onde em alguns casos, usou até velocidades variantes entre 18 a 25 metros por minuto, resultados inteiramente coroados de êxito. Usam-se velocidades nos transportadores intermediários de 8 á 20 vezes a velocidade periférica dos cilindros de moendas. Nestas condições a camada de bagaço sobre o condutor, formará um colchão de 10 a 20 mm. de espessura sobre o transportador, que neste caso ele deverá ser de borracha.
- Tempo de contacto da água ou do caldo diluído com o bagaço - Este é um fator decisivo na eficiência da embebição ou maceração. 
O motivo principal que nos conduz a aplicar a água ou o caldo diluído à saída de cada terno é propiciar um tempo máximo de contacto entre o líquido macerador e o bagaço, a fim de que o primeiro, possa realizar a sua função diluidora e lixiviadora, fato que não se produz instantaneamente, em virtude das características físicas e fisiológicas do bagaço.
- Quantidade de água ou de caldo diluído aplicado sobre o bagaço - Este fator está relacionado 
com a capacidade de evaporação da fábrica, é evidente que o limite da água de embebição depende dos múltiplos efeito e da sobra de bagaço.
 A má colocação da embebição de 30% sobre a cana, (ou 250% sobre a fibra) com um fator de mistura de 20%, não seria tão eficaz como uma boa colocação de embebição de 20% sobre cana (166% sobre a fibra aproximadamente) com um fator de mistura de 50%. No segundo caso, a eficiência da maceração será 40% maior que no primeiro, com outras, substanciais vantagens econômicas.
- Temperatura e pureza da água ou do caldo diluído aplicado sobre o bagaço - Das inúmeras provas feitas com água fria e água quente (condensado dos aquecedores, evaporação e tachos a vacuo), chegou-se ao seguinte resultado: Muito embora a embebição com a água quente, não atingisse nunca a 100% sobre a água fria os resultados foram bem alentadores, não obstante houvesse aumento de impurezas provenientes do bagaço, (principalmente ceras e substâncias pécticas). Por outro lado, a água fria além de proporcionar uma menor extração, não deixa de causar certas perturbações à fabricação, mormente se as águas são duras ou magnesianas, cujos sais minerais, além de serem incrustantes, são substâncias melaçogênicas. A temperatura ótima da água de embebição é de 70º C. 
- Infecção bacteriológica dos caldos diluídos - Em virtude do baixo Brix dos caldos macerantes torna-se necessário se ter um cuidado todo especial com a assepsia das moendas, sob pena de grandes prejuízos serem causados neste departamento.
Várias bactérias que provém do campo, são termófilas, tais como “Leuconostoc de Mesenteroides” e outros, sensíveis apenas aos produtos clorados.
Fórmula de capacidade das moendas - A fórmula de capacidades de moendas é dada pela fórmula de E. Hugot (2ª Edição 1970). 
 0,8 . c. n. (1-0,06 n D) L.D2
 C = ------------------------------------------------
 F
Onde C = Capacidade em T.C.H.
 c = Fator de preparação e 1,10 a 1,25
 n = rpm dos ternos
 L = Comprimento dos rolos em m.
 D = Diâmetro dos rolos em m.
 N = Número de rolos de moendas do tandem.
 F = Fibra em relação e unidade.
	Quando o conjunto de moendas é dotado de queda Donnelly toma-se um fator f = 1,25 e quando é dotado de Press-Roll toma-se um fator 1,35.
	Em 1945, López Ferrer, apesar de reconhecer que não existia nenhuma expressão matemática aceitável, propunha como aproximada, em arrobas cubanas/hora, a seguinte fórmula:
	 
Qa = ( x d x L x R x A x 1.620 
 F x 25
Onde:
d = Diâmetro do rolo de pressão em pés;
 	L = Comprimento do rolo de pressão em pés;
 R e A = Respectivamente revoluções por hora dos rolos e altura de entrada do colchão de bagaço, sendo A medido no 1º terno, expresso em pés.
	Fora da incógnita A relativa ao primeiro terno, a qual é função da cana moída, não existe o número de rolos ou ternos do “tandem”. Na mesma época que aparecia a fórmula de López Ferrer
Onde:	C = Capacidade em TC.H.;
	c = Fator de preparação e 1,10 a 1,25;
	n = rpm dos ternos;
	L = Comprimento dos rolos em m.;
	D = Diâmetro dos rolos em m.;
	N = Número de rolos de moendas do tandem;
	f = Fibra em relação à unidade.
	Após dissecarmos as fórmulas conhecidas de capacidade de um “tandem”, iremos apresentar aquela que nos atrevemos chamar de “RACIONAL”, pelas razões abaixo:
A capacidade é função direta da velocidade periférica dos rolos, lógico que ela é considerada independente do grau do esgotamento do bagaço, ou melhor dito, da cana.
Esse grau de esgotamento deve dar-se apenas no último terno, sendo os anteriores, apenas preparadores do colchão de bagaço, para entregar em condições ótimas de volume e pressão ao último terno.
A extração de sacarose % da sacarose em cana fora de certos limites de moagem em seco, não é função direta dos ternos, se não da quantidade e distribuição da embebição.
Para cada “tandem” de determinado número de rolos e sempre que as pressões sejam adequadas às velocidades empregadas, existe uma relação fibra/velocidade, que é constante para um comprimento determinado dos rolos quando o grau de esgotamento é igual.
Quando o número de rolos varia, a constante anterior varia também, se bem que não seja na mesma proporção, porém em relação menor.
Reynoso, com 30 Kg/cm2 ou (426 Lib/pol2) em cana desfibrada, obtinha 78% de caldo sobre o peso da cana, enquanto que Deerr, utilizando pedaços de cana de 1 pol3, conseguia apenas 52% apesar de utilizar pressões maiores de 34 Kg/cm2 ou (490 Lib/pol2).
6. O grau de desfibramento da cana pode expressar-se como “Coeficiente de finura” daí porque a capacidade de um “tandem” será inversamente proporcional a esse coeficiente de finura do bagaço.
A determinação desse fator é o ponto mais delicado para se estabelecer uma fórmula racional, uma vez que, varia não apenas com o número de ternos, como ainda, com os tipos de frisos e especialmente, sua profundidade. Do que foi possível aos estudiosos do assunto observar, o coeficiente de finura, varia comos diferentes tipos de frisos dos rolos, além do número destes, onde as navalhas são consideradas como dois rolos.
Coeficiente de finura = 1____
 Kr √ N
Kr = função do friso;
N = número de rolos onde as navalhas são consideradas como dois rolos.
Daí a fórmula: ____
 Qa = 100 x Kr x L x V x √ N
 F
Qa = capacidade em arrobas cubanas/hora;
F = % fibra na cana;
L = comprimento dos rolos em pés;
V = velocidade periférica do último terno em pés/minuto;
Kr = variando de 1,25 (mínimo) a 1,50 (máximo).
Daí porque pode a fórmula acima, tomar os seguintes aspectos: 
Qa mínimo = L x V x √ N x 125
 F
 
Qa máximo = L x V x √ N x 150
 F
EXEMPLO: Uma usina que tenha uma navalha, um esmagador e quatro ternos, cujos rolos tenham 7 pés de comprimento, velocidade periférica dos últimos rolos de 40 pés/minuto, moendo cana de 11,5% de fibra, moerá normalmente:
 ____
	Mínimo: = 125 x 7 x 40 x √ 16 = 12,173 @. cubanas/hora = 140 ton./hora
 11,5
 ____
Máximo: = 7 x 40 x √ 16 x 150 = 14,609 @ cubanas/hora = 170 ton./hora
 11,5
Potência das moendas - As potências que indicam as obras técnicas, estão, geralmente, em função das toneladas de fibra manipuladas.
 	Nas instalações movidas a vapor, estas potências se determina em H.P. por tonelada de fibra por hora (H.P.I./T.F.H.), ou por tonelada de cana por hora (H.P.I./T.C.H.).
 A determinação da potência consumida por um tandem é complexa e integra numerosos fatores, tais como:
- Potência consumida pela compressão do bagaço;
- Potência consumida pela fricção entre os mancais e os moentes;
- Potência consumida por fricção entre o bagaço e a virola;
- Potência consumida por fricção dos frisos da virola contra os cilindros de moendas e os pentes raspadores;
- Potência consumida pelos transportadores (externos) intermediárias;
- Potência consumida pelas as engrenagens.
Há outros fatores, de determinação difícil ou de estimar, como: variedades de cana, lubrificação, ajuste da aberturas de entrada e saída do coeficiente de finura com que a cana é entregue ao primeiro esmagamento etc.
Fórmula geral simplificada - Potência Normal Absorvida por um Terno, em C.V.I.:
 Primeiro terno: PN = 0,20 F.n.D.
 Outros ternos: PN = 0,18 F.n.D. 
 
Potência absorvida máxima por um terno, em C.V.I. 
 Primeiro terno: Pp = 0,25 F.n.D.
 Outros ternos: Pp = 0,22 F.n.D.
	Em termos práticos temos para:	Primeiro terno:	P = 22 CV por TFH
 	Segundo terno:	P = 17 CV por TFH
 	Terceiro terno:	P = 18 CV por TFH
 	Quarto terno:		P = 19 CV por TFH 
 	Quinto terno:		P = 20 CV por TFH
 	Sexto terno:		P = 22 CV por TFH 
 
Cálculo das aberturas das moendas - Este é um dos cálculos mais importantes, anualmente feitos nas usinas, onde existem realmente técnicos e técnica.
	Na maioria de nossas fábricas, para não dizer a totalidade, as áreas de abertura de entrada e saída das moendas não são determinadas por cálculos. Mas, que os mecânicos ou serralheiros imaginam pelo simples fato de terem aprendido de seus mestres que, para moer-se uma taxa de X ton/hora, em uma moenda cujos rolos tenham “Y” de diâmetro e “Z” de comprimento, cujo R.P.M. dos rolos seja V e o número de ternos Δ, carece então de uma abertura de entrada e saída respectivamente de Se e Ss.
	É meridiano que duas usinas da mesma capacidade de esmagamento e dispondo ainda dos mesmos implementos de preparação e esmagamento, mas que em uma, as canas têm baixa percentagem de fibras, enquanto que na outra o percentual de fibra em cana é alto, elas jamais poderão ter as mesmas áreas de abertura e saída. Entretanto, no conceito vigentes de nossos serralheiros e mecânicos, a este dado tão importante, não dispensam a mínima atenção.
Fatores básicos para determinar as áreas de entrada e saída dos ternos do tandem. - São fatores básicos para a determinação das áreas de entrada e saída dos ternos, os seguintes:
- Quantidade de cana que se deseja moer;
- Percentagem de fibra na cana;
- Composição quantitativa do bagaço à saída de cada terno;
- Velocidade angular e linear dos rolos de cada terno do “tandem” ;
- Natureza do material de que são feitos os rolos e virolas;
- Drenagem do caldo extraído;
- Dispositivo alimentador dos ternos;
- Tipo de maceração e quantidade do líquido macerante;
– E outros fatores tais como: condições mecânicas das moendas; embebição com cachaça, quantidade e distribuição do bagacinho, etc.
1) Quantidade de cana que se quer moer - As aberturas dependem da quantidade de cana que se deseja moer na unidade tempo. Desde que se mantenham constantes as velocidades dos rolos e o teor de fibra em cana seja mais ou menos o mesmo, é evidente que, nestas condições, para moermos mais, carecemos dar maiores áreas de entrada e saída aos ternos.
Para os nossos cálculos posteriores, vamos designar por W a quantidade de canas, em arrobas cubanas (11,5 quilos), moídas nas 24 horas. Na prática, quando somos forçados a aumentar ou diminuir a moagem diária, ocasionalmente, na impossibilidade de modificarmos os nossos ajustes ou “setting” apelarmos para as máquinas que acionam o “tandem”, dando-lhe maior ou menor velocidade.
2) Percentagem de fibra em cana – O percentual de fibra em cana é fator básico que governa os ajustes de uma moenda. A uma maior percentagem de fibra na cana corresponderá maiores aberturas; desde que todos os demais fatores permaneçam constantes. Como os ajustes têm que ser fixados antes do início da safra e em cujos cálculos deve se levar em conta principalmente à fibra, ocorrerá que quando esta variar durante a safra, deverão variar também as aberturas, em correspondência com essas flutuações.
 	Isto se consegue perfeitamente, uma vez que as aberturas se ajustam automaticamente a essas exigências, graças à liberdade que tem o rolo superior de se suspender. Desde que não haja variação na altura do colchão de bagaço, a variação do percentual de fibra em cana, poderá ser observado pelo movimento contínuo das placas dos acumuladores hidráulicos, denotando uma auto-ajustagem dos rolos da moenda em estudo. 
Chamando F o porcento de fibra em cana, W a quantidade de cana moída em 24 horas, a quantidade Q de fibra moída na unidade de tempo, será dado por: 
Q = W . F / 100 = arrobas de fibra/24 horas
 Q = W . F . 25 / 24 x 100 x 60 / lbs. de fibra/minuto
3 Composição quantitativa do bagaço, à saída de cada terno - Chamamos de bagaço, a cana após sofrer seu primeiro esmagamento. À medida que o colchão de bagaço avança, sofrendo sucessivas compressões pelos ternos que compõe o “tandem”, ai reduzindo-se o coeficiente de finura do bagaço e a composição quantitativa deste, experimenta variações. Assim sendo, a composição do bagaço, à saída de cada terno, é um fator importante no ajuste do terno.
Por outro lado, este fator é função dos implementos preparadores do colchão da natureza da cana que se mói, da eficiência própria das moendas e da posição do terno no conjunto.
 Imaginemos o bagaço constituído de duas partes principais:
- Uma parte sólida representada pela fibra seca;
- Outra líquida , representada pelo caldo presentejuntamente com a água de diluição.
Portanto, em cada 100 partes de bagaço à saída de cada terno, existirá F' % de fibra seca e H% de líquido, é desnecessário dizer que:
 F' + H = 100
Chamando de umidade, a parte líquida contida no bagaço. Dos estudos realizados por Noel Derr, sobre a compressibilidade do bagaço, ele chegou à conclusão de que há um ponto tal de pressão, a partir da qual, a unidade de volume não sofre redução.
 	 A aplicação de pressões sobre o colchão de bagaço reduzirá seu volume até um determinado ponto que, a partir do qual, o bagaço atuará como um corpo rígido. Naturalmente, este ponto muito difícil de ser determinado, torna-se ainda mais, de vez que depende da variedade da cana e do seu grau de preparação.
 A seguir, transcreveremos os resultados obtidos em uma Usina equipada com uma navalha, um esmagador e seus ternos. Teremos oportunidade de observar que há uma pequena diferença no peso específico do líquido que acompanha a fibra seca (que convencionamos chamar de umidade), cujo peso específico é decrescente, à medida que nos aproximamos do último terno o qual, geralmente, está compreendido entre 66 e 62 Lbs. / pés3 
	 
	ESMAGADOR
	1 TERNO
	2 TERNOS
	3 TERNOS
	4 TERNOS
	5 TERNOS
	6 TERNOS
	F'
	22,00
	28,00
	35,00
	41,00
	45,00
	49,00
	52,00
	H
	78,00
	72,00
	65,00
	59,00
	55,00
	51,00
	48,00
	Fw
	78,00
	87,00
	91,00
	95,00
	98,00
	100,00
	101,00
	hm
	66,00
	66,00
	65,00
	64,00
	63,00
	62,00
	62,00
 F' = Fibra % em bagaço que sai de cada terno;
 H = Umidade % em bagaço que sai de cada terno;
 fw = Peso específico da fibra seca em Lbs./pé3 ;
 hw = Peso específico d a umidade em Lbs./pé3 . 
 
No quadro acima, vemos que a percentagem de fibra cresce à medida que o colchão sofre novas compressões, muito embora as pressões dos ternos sejam crescentes a partir do primeiro terno. Também podemos observar a pequena variação do peso específico da parte líquida retida pelo bagaço, à saída de cada terno.
 A relação H/F' de cada terno depende do grau de preparação que recebeu a cana, antes de chegar ao 1º terno.
Por exemplo: Quando a cana é preparada por uma navalha com um esmagador ou por um duplo esmagador sem navalhas, a relação do primeiro terno será de H/F' = 72/28. Se existe um jogo de navalhas e duplo esmagador, ou duplas navalhas e um esmagador ou ainda uma navalha, um esmagador e um desfibrador entre a relação de umidade para fibra será de H/F' = 65/35.
 Para um conjunto de 5 ternos com um esmagador e uma navalha, a relação para o último terno será de H/F' = 50/50. E para um outro conjunto que tenha os mesmos aparelhos preparadores, mas que o “tandem” tenha 6 ternos, a relação será de H/F' = 48/52 também para o último terno.
 Das experiências de Deerr, comprovadas posteriormente por outros investigadores no campo da prática, o bagaço ao ser comprimido, por um “tandem”, chega a pesar de 70 a 80 lbs./pé3 , segundo o grau de compressão aplicado, ou seja , segundo o número de ternos considerados.
 Em 150 experiências feitas, em um conjunto de 1 esmagador e 6 ternos, chegou-se aos seguintes resultados:
	
	Esmagador
	1º terno
	2º terno
	3º terno
	4º terno
	5º terno
	6º terno
	Bw
	1122
	1154
	1154
	1186
	1218
	1250
	1283
	
	
	
	
	
	
	
	
 
 Bw = expresso em lbs./pé3, representa o peso específico do bagaço. Do exposto concluímos que necessitamos conhecer a composição do bagaço à saída de cada terno, a fim de calcularmos os ajustes dos mesmos.
4) Velocidade linear dos rolos - A quantidade de fibra que passa pelos ternos de um “tandem” é constante da unidade de tempo, enquanto que o seu volume irá decrescendo sob as sucessivas e crescentes pressões a que está submetido o bagaço em trânsito.
 Como conseqüência, o operador terá que calcular aberturas compatíveis com a manutenção do volume correspondente à saída de cada terno. 
 
5) Natureza do material dos rolos e virolas - A qualidade do material que compõe as camisas dos rolos e das virolas é de grande importância, no estudo dos ajustes dos ternos, muito embora não entre diretamente nos cálculos das áreas de entrada e saída. As camisas dos rolos devem ser feitas de ferro (fundido) mole, enquanto que as virolas devem ser de ferro (aço) duro. É óbvio que, as camisas de ferro mole facilitam a ação de “agarre” do bagaço ao passo que o ferro duro usados na confecção das virolas oferecem a vantagem de diminuir o coeficiente de atrito, facilitando o deslize do bagaço.
6) Drenagem do caldo extraído - Um dos detalhes mais importantes quando se assenta uma virola, é o relativo a drenagem que se deve deixar na parte posterior da virola, cujo objeto é permitir uma boa vazão do caldo extraído pelo rolo superior e o de saída.
Recomenda-se para um bom funcionamento de drenagem, cuidado especial não só com os Messchaert nos rolos de entrada, como também frisos semelhantes nas virolas. A má drenagem acarreta jorros de caldo, que se projetam entre os rolos de pressão e saída, alcançando às vezes boa distância. Quando isto acontece, diz-se que, o terno tende a cuspir.
 Esse fenômeno também resulta algumas vezes de uma relação muito grande entre as aberturas de entrada e saída.
7) Dispositivos para melhorar a alimentação dos ternos - Os acondicionadores do colchão de bagaço são aparelhos que se adicionam às moendas, com o objetivo de melhorar a eficiência da moenda, evitando o engurgitamento dos ternos. É bom salientar que a eficiência desses dispositivos depende muito, do bom ajuste das moendas. Estes se tornam ineficazes quando os ajustes são impróprios.
 8) Método de maceração empregado e quantidade de líquido macerante - O sistema de maceração e a qualidade do líquido macerante, são fatores que podem influenciar nos ajustes previamente calculados.
 Uma moenda onde é forçado a usar a cachaça quente como líquido macerante, pode produzir modificações nos ajustes calculados, em virtude de facilitar o polimento dos rolos, o que determina um menor “agarre”.
9) Outros fatores - O estado em que se encontram os rolos – presença de estrias transversais ou helicoidais nos rolos de entrada, isto é, canero, com o fim de melhorar a alimentação. A presença do chevrons reduz a ação trituradora das moendas, uma vez que aumenta a área de abertura do terno, embora que em pequena escala. Daí, termos que levar em conta as estrias, por ocasião dos “settings”.
 	Outros fatores de ordem econômica, tais como: impossibilidade de reposição de novas camisas de diâmetro desgastado, e que em virtude do diâmetro das carretas, cavidades de virgem e outros motivos, nos impede de ajustar os nossos “settings”, daí termos que nos contentar, com dimensões mais próximas das que nos fornecem os cálculos , etc.
Para fixar-se a capacidade volumétrica do bagaço em transito em um “tandem”, ter-se-á de levar em consideração não só o cálculo da área de abertura, mas, sobretudo a velocidade linear desenvolvida pelo tambor superior, a qual é função do diâmetro desse mesmo rolo.
Cálculo do volume do bagaço em trânsito - Para o cálculo do volume do bagaço em trânsito admitir a existência de um tambor imaginário, girando, e que tenha um diâmetro médio Dm distinto do verdadeiro diâmetro externo do rolo superior.
Para a elucidação do que acima ficou dito, estudaremos 3 casos distintos, representados nas figuras números 1, 2 e 3.
 De b h b De b h 
 
 a e c a c a 
 e e 
 h’